DE2935327C2

DE2935327C2 - Verfahren zum Herstellen eines Vorwerkstückes für Doppel-T-Träger

Info

Publication number: DE2935327C2
Application number: DE2935327A
Authority: DE
Inventors: Koichi Ichikawa Chiba Itoh; Osamu Koshida; Katsuichi Ibaraki Nakayama
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1979-05-08
Filing date: 1979-08-31
Publication date: 1987-04-23
Also published as: CA1114658A; US4295354A; JPS55147401A; DE2935327A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Vorwerkstückes für Doppel-T-Träger aus einer Flachbramme durch Walzen, bei dem durch Stauchwalzen der Schmalseiten der Flachbramme mittels eingeschnittener Kaliber, deren Boden eine vorgewölbte konvexe Form aufweist, eine Vorform mit knochenförmigem Querschnitt erzeugt und nachfolgend in einem Universalgerüst mit vertikalen Schleppwalzen und angetriebenen Horizontalwalzen durch mehrere Stiche eine dem Doppel-T-Träger ähnliche Vorform mit größerer Flanschhöhe als die Dicke der Flachbramme erzeugt wird.

Ein derartiges Verfahren ist bereits aufgrund der US-PS 40 86 801 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren weist das vorgeformte Trägerrohstück gemäß Fig. 9 nach dem Walzen im Durchstauchkaliber zu einer Knochenform im Bereich der späteren Flansche vorragende Zungen auf.

Diese Form des Anfangsbereiches des Trägerrohstückes ergibt Schwierigkeiten beim Greifen und Einziehen in das Universalgerüst: Da die Vertikalwalzen beim Universalgerüst üblicherweise nicht angetrieben sind, wird das Greifen bei Zungen an den Flanschen erkennbar erschwert, wobei zudem eine bedeutende Querschnittsabnahme im Bereich der Flansche zu einem Durchrutschen der Horizontalwalzen am Steg führt.

Es ist demzufolge Aufgabe der vorliegenden Erfindung das Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß bei Verwendung eines Walzwerkes mit nicht angetriebenen Vertikalwalzen keine Schwierigkeiten beim Greifen und Einziehen des eine knochenförmige Querschnittskonfiguration aufweisenden Trägerrohstücks in das Universalgerüst auftreten, wobei zudem die Gefahr eines ungewünschten Durchrutschens der Horizontalwalzen am Steg vermieden wird.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß nach dem Stauchwalzen an der Stirnseite der knochenförmigen Vorform die im Bereich der späteren Flansche vorragenden Zungen abgetrennt werden, und daß im Universalgerüst in den ersten Stichen die Querschnittsabnahme im Stegbereich größer gehalten wird als in den Flanschbereichen, während in den letzten Stichen die Querschnittsabnahme in den Flanschbereichen größer gehalten wird als im Stegbereich.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird somit vorgeschlagen, die am Trägerrohstück im Bereich der späteren Flansche vorragenden Zungen abzutrennen und im Universalgerüst zunächst das Hauptgewicht der Querschnittsverringerung auf den Stegbereich zu verlagern. Durch die in den ersten Stichen im Universalgerüst erfolgende wesentliche Querschnittsverringerung im Stegbereich wird einerseits eine Mitnahme des Trägerrohstückes durch die angetriebenen Horizontalwalzen gewährleistet, während andererseits die Bildung einer Zunge im Stegbereich gefördert wird, die dann ihrerseits das Einführen in einen weiteren Stich erleichtert. Während der späteren Stiche wird dann die Abnahme im Steg reduziert und der dabei entstehende Überschuß der Durchziehkraft zwischen Steg und Horizontalwalzen zur Querschnittsabnahme an den Flanschen ausgenutzt, wobei letztere Verarbeitung im wesentlichen durch die nicht angetriebenen Vertikalwalzen bewirkt wird.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich anhand der Unteransprüche 2 und 3.

Die Erfindung soll nunmehr anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert und beschrieben werden, wobei auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen ist. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Herstellstraße für Doppel-T-Träger, in der das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird;

Fig. 2A-D Darstellungen der Verfahrensstufen, bei denen eine flache Bramme oder Platte mit einem Duowalzwerk zu einem vorgeformten Trägerrohstück reduziert wird;

Fig. 3 eine Querschnittsansicht eines Kalibers des Duowalzwerks;

Fig. 4 eine Querschnittsansicht, in der die Beziehungen zwischen den Dimensionen der flachen Bramme oder Platte und des daraus hergestellten, vorgeformten Trägerrohstücks gezeigt sind;

Fig. 5 eine grafische Darstellung der Ergebnisse eines Versuchs zur Bestimmung der Bedingungen, unter denen sich die flache Bramme oder Platte wölbt oder krümmt;

Fig. 6 und 7 grafische Darstellung der Versuchsergebnisse bei der Bestimmung der Beziehungen zwischen den Dimensionen der flachen Bramme oder Platte und der Form des Kalibers oder des Walzprofils des Duowalzwerks;

Fig. 8A und B Querschnittsansichten des nach den ersten Gängen aus der flachen Bramme oder Platte hergestellten Trägerrohstücks bzw. des aus dem vorgeformten Trägerrohstück nach den späteren Gängen hergestellten Trägerrohstücks;

Fig. 9 eine grafische Darstellung der Versuchsergebnisse bei der Bestimmung der Beziehungen zwischen einerseits der Differenz der Reduzierung (großes Phi[tief]tf - großes Phi[tief]tw) zwischen den Flanschen und den Stegen des mit dem Universalvorwalzwerk gewalzten, vorgeformten Trägerrohstücks für jeden Gang oder Stich und andererseits der Flanschenbreitenzunahme großes Phi[tief]B;

Fig. 10 eine Perspektivansicht, in der die Kontaktlängen des Materials mit den vertikalen Walzen und den horizontalen Walzen des Universalvorwalzwerks beim Greifen des Materials durch die Walzen gezeigt ist;

Fig. 11 eine Perspektivansicht einer in einem Steg des gewalzten Materials gebildeten Zunge und

Fig. 12 eine grafische Darstellung eines Beispiels der Bestimmung des optimalen Gangprogramms oder Stichplans im Bereich des Greifens des Materials aus der Beziehung zwischen Kontaktlängendifferenz (l[tief]df - l[tief]dw) und der Zungenlänge (L[tief]t).

Fig. 1 zeigt eine übliche Doppel-T-Trägerherstellungsstraße, die zwecks Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens teilweise umgebaut ist. Eine flache Bramme oder Platte S (s. Fig. 2A) wird in Richtung eines Pfeiles 10 von einer geeigneten Fördereinrichtung getragen und in einen Heizofen 11 eingeführt, in der sie gleichmäßig auf eine ausreichende Temperatur oberhalb von 1150°C erhitzt wird. Danach wird die Bramme S zu einem Duowalzwerk 14 gefördert und um eine ihrer Seitenkanten durch 90°C gedreht, um ihre Breitenrichtung in die senkrechte Richtung zu bringen und in mehreren Gängen oder Stichen mit dem Walzwerk 14 zu einem vorgeformten Trägerrohstück X gewalzt, wie dies in den Fig. 2A bis D gezeigt ist. Das vorgeformte Trägerrohstück X weist eine Zunge von quadratischer Form auf, die an einem Ende des einem Flansch entsprechenden Teils gebildet ist. Hierdurch wird im nachfolgenden Verfahrensschritt das Greifen der Walzen des Universalvorwalzwerks in nachteiliger Weise beeinflußt. Folglich wird die Zunge mit einer Zungenschneidesäge 18 entfernt.

Das vorgeformte Trägerrohstück X wird in der Folge mit geeigneten Fördermitteln, wie Förderwalzen, einem Universalvorwalzwerk 15 und einem die Flanschkanten des Trägerrohstücks formenden Kantenwalzwerk 16 zugeführt, wobei beide Walzwerke tandemartig angeordnet sind. Darin wird das vorgeformte Trägerrohstück X gemäß Fig. 3B von nur dem Universalvorwalzwerk 15 in mehreren Rückgängen zu einem Trägerrohstück B gewalzt. Das auf diese Weise hergestellte Trägerrohstück B wird von Fördermitteln 17 in ein Warmbett 13 und einen Erwärmungsofen 12 eingeführt und danach zu einem Doppel-T-Träger gewalzt.

Gemäß Fig. 2A findet beim Walzen der flachen Bramme S mit dem Duowalzwerk 14 eine lokale Deformation des Metalles in den Bereichen statt, die sich nahe zu den gegenüberliegenden Enden des Querschnitts des Materials befinden. Hierbei bleibt der Querschnitt des mittleren Bereichs fast unverändert, so daß das Material an den gegenüberliegenden Enden entlang des Walzenkalibers verformt wird. Es entsteht dadurch ein vorgeformtes Trägerrohstück X, das gemäß Fig. 2D die Form eines "Hundeknochens" aufweist.

Anhand von Versuchen wurde festgestellt, daß das Duowalzwerk 14 vorzugsweise ein Walzprofil von der in der Fig. 3 gezeigten Form aufweisen sollte. Dabei wird eine Bodenwölbung a benötigt, damit der Metallfluß unter Druck entlang des Kalibers zu den gegenüberliegenden Querschnittsenden der flachen Bramme S stattfindet, um die expandierten Bereiche auf die beiden Seiten nahe zu den gegenüberliegenden Enden des Querschnitts zu vergrößern. Die Tiefe b des Walzprofils muß fernerhin groß genug sein, um entsprechende Schultern e des vorgeformten Trägerrohstücks X zur Erzielung der benötigten Flanschbreite des herzustellenden Doppel-T-Trägers zu erzeugen. Die Größe der Schultern e wird durch die Aufnahmefähigkeit der Walze, den Querschnittsabmessungen der als Ausgangsplatte verwendeten flachen Bramme S und anderen für die Ausbildung des Kalibers maßgebenden Bedingungen begrenzt. Die Tiefe b des Walzprofils wird vorzugsweise entsprechend der Formel b = f + 20 ~ 40 (mm) begrenzt, wobei f die Dicke des Flansches des vorgeformten Trägerrohstücks X ist. Die Bodenbreite c des Walzprofils ist vorzugsweise gleich oder 10 bis 20% größer als die Dicke t der flachen Bramme, und zwar in Anbetracht der Notwendigkeit, das Material mit dem Kaliber einzudämmen, um den Walzvorgang zu stabilisieren, sowie der Schwierigkeit, eine gleiche Deformation zu beiden Seiten der flachen Bramme S an den Kontaktflächen mit den Walzen zu erzielen. Die Öffnungsbreite d des Kalibers muß ferner groß genug sein, um die benötigten Dimensionen der Flansche des Produkts zu gewährleisten. Durch Erhöhen der Öffnungsbreite d des Walzprofils werden die im nachfolgenden Schritt zu Flanschenden zu formende Schultern e so geformt, daß minderwertige Formen der Flanschenden des Trägerrohstücks B vermieden werden. Im Universalvorwalzwerk 15 werden dabei im nachfolgenden Verfahrensschritt die Flansche mehr an den in Kontakt mit den vertikalen Walzen stehenden Seiten verformt und es ist demgemäß die Öffnungsbreite d des Walzprofils im Duowalzwerk 14 vorzugsweise groß, obwohl sie naturgemäß von den Deformationen an den gegenüberliegenden Querschnittsenden der flachen Bramme S begrenzt ist. Die Öffnungsbreite d des Walzprofils ist schließlich gegeben durch die Gleichung d = M + 15 ~ 35 (mm), wobei M die Breite des Flansches des vorgeformten Trägerrohstücks X ist.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren weist die flache Bramme S vorzugsweise eine Querschnittsfläche von 0,1 m[hoch]2 oder mehr und ein Verhältnis von Dicke zu Breite des Querschnitts von 1 : 2,0 bis 1 : 6 auf. Die betreffende Bramme besitzt eine Dicke t von 200 bis 400 mm und eine Breite W von 400 bis 2000 mm, was insoweit zweckmäßig erscheint, weil derartige Brammen in großen Mengen von Stahlwerken hergestellt werden und andererseits Brammen mit Querschnittsflächen von weniger als 0,1 m[hoch]2 zur Herstellung von großen Doppel-T-Trägern nicht geeignet sind. Brammen mit einem Verhältnis von Dicke zu Breite von weniger als 2,0 sind ferner wirtschaftlich nicht geeignet, weil derartige Brammen eine weitere Reduzierung der Dicke erfordern, um die benötigten Stegdicken und Flanschhöhen zu ergeben. Andererseits sind Dicke zu Breiten-Verhältnissen von mehr als 1 : 6 ebenfalls ungeeignet, weil derartige Brammen unpraktisch große Querschnittsdeformationen erfordern, um die benötigten Flanschhöhen zu ergeben.

Fig. 4 zeigt die jeweiligen Abmessungen der als Ausgangsmaterial beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Bramme S, des aus der Bramme S durch kontinuierliches Walzen hergestellten Trägerrohstückes X, mit seiner "hundeknochenartigen" Form sowie des Endproduktes H, welches durch weiteres Walzen aus dem vorgeformten Trägerrohstück X hergestellt wird.

Die Bramme S wird in der Folge mit ihrer Breitrichtung in senkrechter Lage kantengewalzt. Wenn das Verhältnis von Dicke zu Breite t/w klein und die Reduzierung großes Phi[tief]w groß ist, tritt jedoch bei der Bramme S eine Neigung zur Wölbung, Ausbeulung oder Krümmung auf. Dementsprechend wird die Bramme S vorzugsweise bis zu einer Reduzierung großes Phi[tief]w kantengerollt, die innerhalb des in Fig. 5 gezeigten Bereiches liegt, in der die horizontale Achse die Breitenreduzierung großes Phi[tief]w und die vertikale Achse das Verhältnis von Dicke zu Breite t/w darstellt. Beträgt die Breite der Bramme S vor dem Walzen W[tief]1 und die Breite nach dem Walzen W[tief]2, dann ergibt sich die Reduzierung großes Phi[tief]w aus der Gleichung

Aus den in der Fig. 5 gezeigten Versuchsergebnissen geht hervor, daß die Bedingungen unter denen keine Wölbung, Ausbeulung oder Krümmung der Bramme oder Platte S auftritt, durch die Formel t/w >/= großes Phi[tief]W + 0,1 wiedergegeben wird. Dabei stellen die kleinen Kreise jene Bedingungen dar, unter denen keine Wölbung, Ausbeulung oder Krümmung auftrat, während die Meßpunkte mit Kreuzen eine starke Wölbung, Ausbeulung oder Krümmung andeuten.

Werden die Abmessungen des Kalibers gemäß den vorstehend angegebenen Bedingungen bestimmt, so ergibt sich eine Beziehung zwischen der Reduzierung großes Phi[tief]W und der Form des Kalibers gemäß Fig. 6 und 7. In der Fig. 6 stellt die vertikale Achse die Breitenzunahme großes Phi[tief]B der Flanschbreite M des vorgeformten Trägerrohstücks X dar. Beträgt die Flanschbreite vor dem Walzen M[tief]1 und die Flanschbreite nach dem Walzen M[tief]2, so ergibt sich die Breitenzunahme großes Phi[tief]B der Flanschbreite aus der Gleichung

Dabei ändert sich die Flanschbreite M je nach der Bodenbreite c und der Dicke t der verwendeten Bramme S, wobei sie mit Vergrößerung der Dicke t der Bramme S und der Reduzierung großes Phi[tief]w größer wird. In Fig. 7 stellt die vertikale Achse die Ausfüllung großes Phi[tief]e (= log[tief]ef/b) der Schultern e des vorgeformten Trägerrohstücks X dar. Wie aus der Fig. ersichtlich, vergrößert sich die Dicke f des Flansches mit jeweiliger Vergrößerung der Dicke der flachen Bramme oder Platte S und der Reduzierung großes Phi[tief]w.

Mit dem Universalvorwalzwerk 15 wird das vorgeformte Trägerrohstück X gemäß Fig. 8A allmählich in die in der Fig. 8B gezeigte Form gewalzt. Das vorgeformte Trägerrohstück X, welches aus der flachen Bramme X kalibergewalzt worden ist, ist dabei von flacher Form und erfordert eine erhebliche Reduzierung an den Flanschen, um die benötigte Flanschbreite des Produktes zu ergeben.

Beim Walzen des vorgeformten Trägerrohstücks X mit dem Universalvorwalzwerk 15 sollte die Festlegung des Stichplanes vorzugsweise auf Grundlage der nachstehenden Regeln durchgeführt werden:

Regel 1

Bei den ersten Stichen ist die Dickenreduzierung großes Phi[tief]tw durch die horizontalen Walzen größer als die Dickenreduzierung großes Phi[tief]tf durch die vertikalen Walzen, während in den späteren Stichen die Reduzierung großes Phi[tief]tw geringer als die Reduzierung großes Phi[tief]tf sein sollte.

Regel 2

Bei jedem Stich wird die Reduzierung unter der Bedingung durchgeführt, daß die Differenz der Kontaktlänge l[tief]df zwischen der vertikalen Walze und dem Flansch zum Zeitpunkt des Greifens des Materials und der Kontaktlänge l[tief]dw zwischen der horizontalen Walze und dem Steg 80% oder weniger der Länge L[tief]t der am Steg gebildeten Zunge beträgt.

Regel 3

Der Übergang zwischen den ersten Stichen und den späteren Stichen wird ungefähr in der Mitte der Gesamtanzahl der durchzuführenden Stiche gesetzt.

Die Festlegung des Stichplans beim Walzen mit dem Universalvorwalzwerk 15 soll in dem Folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 8 bis 12 erläutert werden.

Zunächst soll dabei die Regel 1 erläutert werden. Es wurde gefunden, daß die Breitenzunahme großes Phi[tief]B der Flanschbreite durch die nachstehende Formel wiedergegeben werden kann:

großes Phi[tief]B = kleines Alpha (großes Phi[tief]tf - großes Phi[tief]tw) + kleines Beta

(1)

worin

großes Phi[tief]tf die Reduzierung der Flanschdicke,

großes Phi[tief]w die Reduzierung der Stegdicke, und

kleines Alpha und kleines Beta Konstanten sind.

Die Reduzierung großes Phi[tief]tf und großes Phi[tief]tw können dabei durch nachstehende Gleichungen wiedergegeben werden:

(2)

(3)

worin

tf[tief]1 die Dicke des Flansches vor dem Walzen,

tf[tief]2 die Dicke des Flansches nach dem Walzen

tw[tief]1 die Dicke des Stegs vor dem Walzen, und

tw[tief]2 die Dicke des Stegs nach dem Walzen ist.

Falls die Breite des Flansches des zu walzenden Materials N vor und nach dem Walzen N[tief]1 bzw. N[tief]2 beträgt, so kann die Breitenzunahme großes Phi[tief]N der Flanschbreite durch die nachstehende Gleichung wiedergegeben werden:

(4)

Anders als beim Walzen eines üblichen Doppel-T-Trägers, können die Konstanten kleines Alpha und kleines Beta in Gleichung (1) je nach der Form des zu walzenden Materials erheblich variieren, wobei bei steigender Stichzahl ein Übergang von großen Werten auf kleine Werte zu beobachten ist. Um einen großen Wert der Breitenzunahme großes Phi[tief]B der Flanschbreite zu erhalten, ist des demgemäß vorteilhaft, die Flanschreduzierung großes Phi[tief]tf bei den ersten Stichen zu erhöhen. Im praktischen Betrieb wird diese Möglichkeit jedoch durch das Erfordernis des Greifens durch die Walze begrenzt.

Fig. 9 zeigt grafisch die Beziehung zwischen den Werten großes Phi[tief]B und (großes Phi[tief]tf - großes Phi[tief]tw), die in Versuchen bei jedem Stich erhalten worden sind. Wie aus der Fig. hervorgeht, sind bei den ersten Stichen die Werte kleines Alpha und kleines Beta beide groß, so daß dementsprechend die Breitenzunahme großes Phi[tief]B der Flanschbreite auch bei der Bedingung großes Phi[tief]tf - großes Phi[tief]tw < 0 gewährleistet ist. Bei den späteren Stichen läßt sich jedoch die benötigte Breitenzunahme großes Phi[tief]B der Flanschbreite nicht erhalten, wenn die Bedingung großes Phi[tief]tf - großes Phi[tief]tw > 0 nicht erfüllt ist. In Fig. 9 sind die Grenzen, die infolge des Greifens der Walze entstehen, durch die Kurve dargestellt, die den Verlauf der größten großes Phi[tief]B-Werte für jeden Stich aufzeigt. Je größer der Wert (großes Phi[tief]tf - großes Phi[tief]tw) ist, desto größer kann gemäß Gleichung (1) die Breitenzunahme großes Phi[tief]B der Flanschbreite sein. Übersteigt jedoch der Wert (großes Phi[tief]tf - großes Phi[tief]tw) die Grenze, dann greifen die Walzen das Material nicht, so daß ein Auswalzen unmöglich ist. Diese Erscheinung ergibt sich aus dem charakteristischen Merkmal des Universalvorwalzwerks, wonach die vertikalen Walzen Blindwalzen - d.h. nicht angetrieben sind -, so daß die das Material ergreifende Kraft und die Antriebskraft ausschließlich von den horizontalen Walzen geliefert werden muß.

Um jedoch das Trägerrohstück B unter Verwendung des vorgeformten Trägerrohstücks X herzustellen, muß die Breitenzunahme großes Phi[tief]B der Flanschbreite groß sein, während das Material von guter Qualität sein muß, damit bei jedem Stich eine gleichmäßige Verformung zustande kommt. Demgemäß wird im Rahmen der Erfindung für jeden Stich die Grenze des Greifens im voraus ermittelt und der optimale Stichplan innerhalb dieser Grenzen festgelegt.

In dem Folgenden sollen nunmehr die Regeln 2 und 3 erläutert werden.

Das Rutschen des Materials entsteht aufgrund des charakteristischen Merkmals des Universalvorwalzwerks, wonach die vertikalen Walzen nicht angetrieben sind. Die entstehenden Kräfte stehen dabei in Beziehung zur Differenz (l[tief]df - l[tief]dw) zwischen den Kontaktlängen l[tief]df und l[tief]dw des Materials mit der vertikalen Walze bzw. der horizontalen Walze.

Fig. 10 zeigt die Kontaktlängen zum Zeitpunkt des Greifens des Materials. Wie aus der Fig. hervorgeht, lassen sich die Kontaktlängen l[tief]df und l[tief]dw durch die nachstehenden Formeln ausdrücken:

(5)

(6)

worin

R[tief]V der Radius der vertikalen Walze,

R[tief]H der Radius der horizontalen Walze,

2 großes Delta[tief]tw die Reduzierung der Flanschdicke und

großes Delta[tief]tw die Reduzierung der Stegdicke ist.

Im Prinzip wird die Beziehung (l[tief]df - l[tief]dw) < 0 als Greifbedingung betrachtet. Wird jedoch entsprechend Fig. 11 eine Zunge T gebildet, dann ist die Greiffähigkeit erhöht, so daß in entsprechender Weise der Wert der Differenz zwischen den Kontaktlängen (l[tief]df - l[tief]dw) vergrößert werden kann.

Es wurde gefunden, daß das Walzen möglich ist, wenn die Länge der Zunge L[tief]t die Bedingung erfüllt, die durch die folgende Beziehung ausgedrückt wird, deren zugrundeliegende Versuchsergebnisse in Fig. 12 gezeigt sind:

0,8 L[tief]1 >/= (l[tief]df - l[tief]dw)

(7)

Ist dementsprechend bei den ersten Stichen die von den horizontalen Walzen bewirkte Dickenreduzierung großes Phi[tief]tw größer als die von den vertikalen Walzen bewirkte Dickenreduzierung großes Phi[tief]tf, so wird das Wachsen der Zunge T gefördert, wobei es möglich ist, bei steigender Stichzahl den Wert der Differenz zwischen den Kontaktlängen (l[tief]df - l[tief]dw) zu vergrößern. Wird die Flanschdicke vor der Reduzierung als tf[tief]1 und die Stegdicke vor der Reduzierung als tw[tief]1 bezeichnet, dann gilt: großes Phi[tief]tf = großes Delta[tief]tf/tf[tief]1 und großes Phi[tief]tw = großes Delta[tief]tw/tw[tief]1, so daß die Formeln (5) und (6) wie nachstehend ausgedrückt werden können:

(8)

(9)

Werden die Formeln (8) und (9) durch Substitution in die Formel (7) eingesetzt, dann ergibt sich die folgende Beziehung:

(10)

Da in der Beziehung (10) die Werte L[tief]t, R[tief]V, R[tief]H, tf[tief]1 und tw[tief]1 bekannt sind, lassen sich die Werte großes Phi[tief]tf und großes Phi[tief]tw derart bestimmen, daß sie die Bedingung der Beziehung (10) innerhalb des Bereiches der Walzenkapazität erfüllen und in der Formel (1) die größte Breitenzunahme großes Phi[tief]B der Flanschbreite ergeben.

Beispiel

Ein Beispiel des Betriebs nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist aus der folgenden Tabelle 1 ersichtlich. Die dabei verwendete Ausgangsbramme S hatte dabei eine Dicke t von 270 mm, eine Breite w von 1,025 mm und ein Dicken/Breiten-Verhältnis t/w von 1/3,8.

Tabelle 1

Nach fünf Stichen im Vorwalzwerk wurde ein vorgeformtes Trägerrohstück X mit einer Flanschbreite von 360 mm und Flanschendendicke von 200 mm erhalten. Dieses wurde im nachfolgenden Universalvorwalzwerk bei einer Kontaktlängendifferenz (l[tief]df - l[tief]dw) von weniger als 80% der Zungenlänge L[tief]t zu einem Trägerrohrstück B mit einer Stegdicke von 100 mm, einer Flanschdicke von 100 mm, einer Flanschbreite von 380 mm und einer Steghöhe von 440 mm gewalzt. Das aus dem Vorwalzwerk erhaltene Trägerrohstück war dabei nicht gekröpft. Falls es gekröpft sein sollte, ist es erforderlich, das Greifen der Trägerrohstücks durch die vertikalen Walzen zu verringern, um auf diese Weise eine starke Reduzierung des Flansches zu erzielen und ein Trägerrohstück von großer Flanschbreite herzustellen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Vorwerkstückes für Doppel-T-Träger aus einer Flachbramme durch Walzen, bei dem durch Stauchwalzen der Schmalseiten der Flachbramme mittels eingeschnittener Kaliber, deren Boden eine vorgewölbte konvexe Form aufweisen, eine Vorform mit knochenförmigem Querschnitt erzeugt und nachfolgend in einem Universalgerüst mit vertikalen Schleppwalzen und angetriebenen Horizontalwalzen durch mehrere Stiche eine dem Doppelträger-T-Träger ähnliche Vorform mit größerer Flanschhöhe als die Dicke der Flachbramme erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet,

daß nach dem Stauchwalzen an der Stirnseite der knochenförmigen Vorform (X) die im Bereich der späteren Flansche vorragenden Zungen abgetrennt werden, und

daß im Universalgerüst (15, 16) in den ersten Stichen die Querschnittsabnahme (großes Phi[tief]tw) im Stegbereich größer gehalten wird als in den Flanschbereichen, während in den letzten Stichen die Querschnittsabnahme (großes Phi[tief]tf) in den Flanschbereichen größer gehalten wird als im Stegbereich.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dickenreduzierung (großes Phi[tief]tw, großes Phi[tief]tf) der Vorform (X) bei der Herstellung des Doppel-T-Trägers (H) unter der Bedingung durchgeführt wird, daß die Differenz der Kontaktlänge (l[tief]df) zwischen der vertikalen Walze und dem Flansch zum Zeitpunkt des Greifens des Materials und die Kontaktlänge (l[tief]dw) zwischen der horizontalen Walze und dem Steg 80% oder weniger als die Länge (L[tief]t) der am Steg gebildeten Zunge (T) beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang zwischen den vor allem eine Querschnittsabnahme (großes Phi[tief]tw) im Stegbereich bewirkenden ersten Stichen und den vor allem eine Querschnittsabnahme (großes Phi[tief]tf) im Flanschbereich bewirkenden späteren Stichen ungefähr in der Mitte der Gesamtzahl der durchzuführenden Stiche vorgenommen wird.