DE2935000C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Garns mit einer See­ le aus einem Endlosfaden und mit einer Hülle aus Stapel­ fasern, bei welchem die Stapelfasern in einem Luftstrom einer auf einer perforierten Fangfläche angeordneten Saug­ zone zugeführt werden und der Endlosfaden ebenfalls der Saugzone zugeführt wird und zusammen mit den Stapelfasern senkrecht zur Richtung des Förderluftstroms aus der Saug­ zone abgezogen wird, wobei der Endlosfaden und die Sta­ pelfasern in einem Spalt zwischen zwei gegensinnig beweg­ ten Flächen zusammengedreht werden.

Ein solches Verfahren ist aus AT 3 39 779 bekannt. Gemäß dieser Druckschrift werden die Stapelfasern und der Endlosfaden den auf zwei Saugtrommeln bzw. Fangflächen angeordneten Saugzonen zugeführt. Die Oberflächen der beiden umlaufenden Saugtrommeln bilden gleichzeitig die beiden Flächen, zwischen denen die Stapelfasern und der Endlosfaden zusammengedreht werden. Damit die Saugtrom­ meln dem Garn den erforderlichen Drall erteilen können, darf der Schlupf zwischen den Saugtrommeln und dem Garn nicht zu groß sein. Um diesen Schlupf klein zu halten, müssen die Saugleistung und damit der Energieverbrauch relativ hoch sein. Der Energieverbrauch ist daneben auch deshalb hoch, weil die Saugzonen nicht nur die Stapel­ fasern und die Förderluft ansaugen, sondern, bei dem er­ forderlichen Unterdruck, auch noch Luft aus der Umgebung. Das ist in dem bekannten Verfahren nicht nur unvermeid­ lich, sondern auch sogar wünschbar oder nötig, weil sich sonst, bei den zumindest streckenweise ungeführt den Saugtrommeln zufließenden Stapelfasern, ein starker Fa­ serflug ergeben würde. Der Faserflug wird auch noch da­ durch begünstigt, daß sich die Oberfläche einer der bei­ den Saugtrommeln, auf welche die zufliegenden Stapelfa­ sern auftreffen, entgegen dem Förderluftstrom und aus diesem heraus bewegt, und zwar mit einer relativ hohen, für die Drallerteilung erforderlichen Geschwindigkeit.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht da­ her darin, das eingangs angegebene Verfahren derart aus­ zugestalten, daß die geschilderten Nachteile vermieden werden, daß also die Saugleistung und damit der Ener­ gieverbrauch reduziert werden können, dabei aber trotz­ dem der Faserflug auf einem Minimum gehalten wird.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Stapelfasern mit dem Luftstrom durch das Innere einer ersten Hohlwelle zugeführt werden, die an ihrem Ende eine erste ringförmige Reibscheibe trägt, daß der Luftstrom aus der Saugzone der Fangfläche durch das In­ nere einer zweiten Hohlwelle abgeführt wird, die an ihrem Ende eine zweite ringförmige Reibscheibe trägt, welche der ersten Reibscheibe unter Bildung eines engen Spal­ tes gegenübergestellt ist, daß die beiden Hohlwellen in entgegengesetzten Richtungen gedreht werden und daß der Endlosfaden und die Stapelfasern, die aus der Saugzone abgezogen werden, durch den Spalt zwischen den Reibschei­ ben geführt und in diesem zusammengedreht werden.

Im erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt das Zusam­ mendrehen der Stapelfasern mit den Endlosfaden getrennt vom Sammeln der Stapelfasern in der Saugzone, nämlich im Spalt zwischen den beiden Reibscheiben. Das Zusammen­ drehen ist somit unabhängig von der Saugleistung und von einer allfälligen Bewegungsgeschwindigkeit der per­ forierten Fangfläche. Der Förderluftstrom und die Saug­ leistung brauchen daher nur eben so groß zu sein, wie es für das Zuführen der Stapelfasern zu der Saugzone er­ forderlich ist. Da das Sammeln der Stapelfasern auf der Fangfläche innerhalb der beiden ringförmigen Reibschei­ ben erfolgt, die Stapelfasern mit dem Luftstrom durch das Innere der Welle der einen Reibscheibe zugeführt werden und der Luftstrom aus der Saugzone durch das In­ nere der Welle der anderen Reibscheibe abgeführt wird, ist gewährleistet, daß nur sehr wenig Luft aus der Um­ gebung angesaugt wird und Faserflug kaum in die Umge­ bung austreten kann.

Ein dem erfindungsgemäßen Verfahren in mancher Hinsicht ähnliches Verfahren ist an sich schon in der nicht vorveröffentlichten DE 28 47 110 A1 beschrieben worden, jedoch werden dort nur Stapelfasern zu einem einfachen Garn versponnen; es wird kein Endlosfaden ein­ gesetzt, so daß kein zusammengesetztes Garn mit einer Seele und einer Hülle erhalten wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens kann bei Verwendung eines End­ losfadens aus synthetischem, thermoplastischem Material der Falschdrall vor der Vereinigung mit den Stapelfasern einer Hitzefixierung unterworfen werden, wodurch der Endlosfaden eine permanente Texturierung erhält und dem zusammengesetzten Garn eine erhöhte Elastizität erteilt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachstehend anhand der Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigt in rein schematischer Darstellung:

Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens im Längsschnitt,

Fig. 2 eine Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 1 im Längsschnitt,

Fig. 3 eine Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 2 im Längsschnitt und

Fig. 4 eine Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 3 im Längsschnitt.

Fig. 1 zeigt das Ende des Faserführungsschachts 4, welcher in das eine Ende einer Hohlwelle 5 eingreift, an deren anderem Ende die mit einer zentralen Durchbre­ chung versehene Reibscheibe 6 befestigt ist. In engem Abstand gegenüber der Reibscheibe 6 ist eine zweite, ebenfalls mit einer zentralen Durchbrechung versehene Reibscheibe 7 angeordnet, welche am einen Ende einer zweiten Hohlwelle 8 befestigt ist. Die Rand­ partien 6′, 7′, der Reibscheiben 6, 7 bestehen vorzugsweise aus Polyurethankunststoff. Die Hohlwellen 5 und 8 sind mittels der Kugellager 10 und 11 drehbar gelagert. Im Innern der Hohl­ welle 8 befindet sich ein feststehender, an einer nicht dar­ gestellten Unterdruckquelle angeschlossener Saugeinsatz 12, auf dessen trichterartigem Endteil eine perforierte Fangfläche 9 mit einer Saugzone 13 befestigt ist.

Ein Endlosfaden 22 wird zwischen den beiden Reibscheiben 6, 7 in zur Richtung des Faserförderluftstroms S senkrechter Richtung zur Saugzone 13 geführt, wohin auch die vom Faser­ führungsschacht 4 zugeführten Stapelfasern 23 gelangen. Der Endlosfaden 22 und die Stapelfasern 23 werden darauf in ver­ einigtem Zustand senkrecht zur Richtung S des Luftstroms in den Spalt E zwischen den Reib­ scheiben 6, 7 geführt, wo sie zusammengedreht werden, worauf der Abzug des zusammengesetzten Garns 24 mittels des nachge­ ordneten Walzenpaars 14 erfolgt.

Die einander zugewandten Flächen der Reibscheiben 6, 7 sind vorzugsweise nicht vollständig parallel, d. h. auf der den Abzugswalzen 14 zugewandten Seite ist ihr Abstand geringer, um einen guten Reibungskontakt zwischen den Scheibenrändern und dem Fasermaterial zu gewährleisten.

Gemäß der in Fig. 2 dargestellten Variante der vorstehend beschriebenen Vorrichtung ist die Hohlwelle 8 mit einem fest­ stehenden Saugeinsatz 15 mit einer Saugzone 13′ versehen, der einen konischen Endteil 15′ aufweist, auf welchem die ebenfalls konische Fangfläche 9′ sitzt. Ein Endlosfaden 22 aus synthe­ tischem, thermoplastischem Material wird über ein Kontaktheiz­ element 19 und die Umlenkwalze 25 in die Hohlwelle 5 einge­ führt und gelangt zusammen mit den Stapelfasern 23 in die Saugzone 13′ und von da in den Spalt E zwischen den Reibschei­ ben 6, 7, wo die Zusammendrehung und die Bildung des zusammen­ gesetzten Garns 24 erfolgt. Mittels des Heizelements 19 wird der dem Endlosfaden 22 erteilte Falschdrall fixiert, womit ein elastischer Texturgarn entsteht, welches dem zusammen­ gesetzten Garn 24 eine erhöhte Elastizität erteilt.

Selbstverständlich kann die Vorrichtung gemäß Fig. 2 auch ohne Heizelement 19 benützt werden.

Gemäß der in Fig. 3 dargestellten Variante der vorstehend beschriebenen Vorrichtung sind die freien Enden der auf dem Saugeinsatz 15′ sitzenden konischen Fangfläche 9′′ an der Schei­ be 7 befestigt. Dadurch wird erreicht, daß die Fangfläche 9′′ dieselbe Drehung wie die Hohlwelle 8 ausführt und sich nicht immer derselbe Ausschnitt der Fangfläche 9′′ vor der Saugzone 13′ befindet. In der Hohlwelle 8 ist ein axial verlaufender rohrförmiger Kanal 20 angeordnet, welcher bis zur Öffnung 21 in der Spitze der konischen Fangfläche 9′′ führt. Der End­ losfaden 22 wird durch den Kanal 20 zugeführt, passiert zusammen mit den Stapelfasern 23 die Saugzone 13′ und wird im Spalt E zwischen den Reibscheiben 6, 7 mit den Stapelfasern 23 zu­ sammengedreht, wodurch das zusammengesetzte Garn 24 gebildet wird.

Gemäß der in Fig. 4 dargestellten weiteren Variante der Vor­ richtung gemäß Fig. 3 ist innerhalb der Hohlwelle 8 ein zu dieser koaxialer, hohlzylindrischer Träger 17 angeordnet, wel­ cher mittels der Kugellager 18 drehbar gelagert ist. Der Träger 17 weist einen scheibenförmigen Rand 17′ auf, an welchem die freien Enden der konischen Fangfläche 9′′′ befestigt sind. Der Träger 17 und die Fangfläche 9′′′ können auf diese Weise mehr oder weniger rasch in Rotation versetzt werden, unabhängig von der Rotationsgeschwindigkeit der Reibscheiben 6, 7. Auf diese Weise kann ebenfalls erreicht werden, daß sich nicht immer derselbe Ausschnitt der Fangfläche 9′′′ vor der Saug­ zone 13 befindet.

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Garns mit einer Seele aus einem Endlosfaden und mit einer Hülle aus Stapelfasern, bei welchem die Stapelfasern in einem Luft­ strom einer auf einer perforierten Fangfläche angeordneten Saugzone zugeführt werden und der Endlosfaden ebenfalls der Saugzone zugeführt wird und zusammen mit den Stapelfasern senkrecht zur Richtung des Förderluftstroms aus der Saug­ zone abgezogen wird, wobei der Endlosfaden und die Stapelfasern in einem Spalt zwischen zwei gegensinnig bewegten Flächen zusammengedreht werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern mit dem Luftstrom durch das Innere einer ersten Hohlwelle zugeführt werden, die an ihrem Ende eine erste ringförmige Reibscheibe trägt, daß der Luftstrom aus der Saugzone der Fangfläche durch das Innere einer zweiten Hohlwelle abgeführt wird, die an ihrem Ende eine zweite ringförmige Reibscheibe trägt, welche der ersten Reibschei­ be unter Bildung eines engen Spaltes gegenübergestellt ist, daß die beiden Hohlwellen in entgegengesetzten Richtungen gedreht werden und daß der Endlosfaden und die Stapelfasern, die aus der Saugzone abgezogen werden, durch den Spalt zwi­ schen den Reibscheiben geführt und in diesem zusammengedreht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Endlosfaden senkrecht zur Richtung des Förderluftstroms für die Stapelfasern zwischen den beiden Reibscheiben zuge­ führt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Endlosfaden in der Richtung des Förderluftstroms zusammen mit den Stapelfasern zugeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Endlosfaden durch einen rohrförmigen Kanal in Gegenrichtung zum Förderluftstrom für die Stapelfasern zugeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Endlosfaden aus synthetischem, thermoplatischem Material besteht.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeich­ net, daß der dem Endlosfaden im Spalt zwischen den Reibscheiben erteilte Falschdrall hitzefixiert wird.