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Verfahren zum dichten Verschließen
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einer geteilten Form und Vorrichtung L zur Durchführung des Verfahrens
Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum dichten Verschließen einer
geteilten Form, deren Dichtkanten aufeinander aufgelegt und dann durch an den Formteilen
angebrachte Einrichtungen verriegelt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens.
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In der Polstermöbel- und Fahrzeugindustrie werden in steigendem Maße
Formschaumteile der Polyurethanweichverschäumung zur Polsterung verwendet. Die Formen,
die zur Herstellung von Formteilen aus PUR-Weichschaum dienen, bestehen meistens
aus
zwei Teilen und werden entweder aus Aluguß oder Kunstharz hergestellt.
Kunstharzformen sind wesentlich billiger als Alugußformen, haben aber auch eine.geringere
Eigenstabilität. Auf der anderen Seite können Kunstharz formen mit einer größeren
Maßhaltegenauigkeit hergestellt werden als Alugußformen. Um Maßhaltegenauigkeit
und Eigenstabilität in einer Form zu vereinen, wurden neuerdings Formen hergestellt,
die außen aus einem Alugußkörper bestehen und innen mit einer etwa 0,5 cm dicken
Kunstharzschicht ausgekleidet sind.
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Die hohen Anforderungen an die Eigenstabilität der Form resultieren
daraus, daß man, um die Form dicht zu bekommen, beim Schließen Schließkräfte bis
zu 100 Mp pro Form wirken läßt. Der Schäumprozeß in der Form läuft bei einem Druck
bis maximal 10 atü ab; bei Weichschaum sind es in der Regel etwa 3 atü. Diesem Druck
muß die Form standhalten und außerdem muß sie dicht bleiben, ansonsten geht die
Form zu Bruch bzw. treten größere Materialverluste auf, die sich am Schaumteil als
Grat zeigen.
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Bei einer bekannten Vorrichtung wird die Dichtheit der Form dadurch
erreicht, daß zwei planparallel ausgeführte feste Dichtkanten von hoher Oberflächengüte
durch Schließkräfte, die von außen auf die Form einwirken, so fest aufeinandergepreßt
werden, daß zwischen ihnen kein Material austreten kann. Unter dem Schäumdruck von
etwa 3 atü dringt das Material aber schon
in Spalte ein, die nur
0,03 mm dick sind. Daran liegt es, daß an die Präzision einer Weichschaumform außerordentlich
hohe Anforderungen gestellt werden. Trotz aller Bemühungen um Präzision beim Bau
der Form gelingt es zur Zeit in der Praxis nicht, den Materialaustritt an den Dichtkanten
vollkommen zu verhindern.
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Die Lage der Dichtkanten ist am Schaumteil durch einen Grat markiert,
der im günstigen Falle etwa 1 #, in ungünstigen Fällen 5 % und mehr vom eingesetzten
Material ausmacht. Dieser Grat muß sauber verschnitten werden, bevor das Schaumteil
weiterverarbeitet wird. Für das Entfernen des Grates vom Schaumteil wird etwa genau
so viel Arbeitszeit benötigt, wie für die Herstellung des Formteils selbst. Die
Beseitigung des Grates erfolgt oft mit einem scharfen Messer von Hand und ist auch
noch deshalb problematisch, weil sie ohne Beschädigung des Formteils erfolgen muß.
Das gelingt nicht in jedem Fall. Deshalb versucht man, die Dichtkanten beim Bau
der Form an der Stelle des Formteils verlaufen zu lassen, wo Ungenauigkeiten keine
entscheidende Rolle spielen.
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Es wurde auch bereits der Einsatz von elastischem Material an den
Dichtkanten zum Zwecke der Vermeidung der Gratbildung am Schaumteil getestet und
er hat sich entgegen allen Erwartungen nicht bewährt. Relativ weiches elastisches
Material dichtet zwar zunächst gut ab, nach mehreren Entformungen ist aber das
Dichtmaterial
so stark beschädigt und der Materialaustritt so groß, daß die Form nicht mehr verwendet
werden kann. Weiches Dichtungsmaterial hält den Belastungen nicht auf die Dauer
stand, die durch Öffnen und Schließen der Form entstehen. Der Einsatz von härterem,
aber immer noch elastischem Material ergab ebenfalls nicht den gewünschten Erfolg.
Einerseits, weil die Lebensdauer der Dichtkante trotzdem zu gering blieb und die
Gefahr der Beschädigung unter den Bedingungen der Praxis nach wie vor hoch war,
und andererseits, weil bei Verwendung von relativ hartem elastischem Material der
Effekt für die Abdichtung der Form nur gering war. Die Gratbildung konnte dadurch
nicht entscheidend verringert und keinesfalls vollständig ausgeschlossen werden.
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Zur Vermeidung der Gratbildung wurden bereits viele Versuche unternommen.
So wurden teure, eigenstabile Formen gebaut, wobei die Anforderungen an die Präzision
der Form sehr weit getrieben wurden. Es wurden hohe Schließkräfte von über 100 Mp
auf die Formen zur Einwirkung gebracht und es wurde die Verwendung von elastischem
Material an den Dichtflächen getestet. Das alles hat die Kosten für die Herstellung
von Formen sehr stark erhöht, wobei Einzelformen mit 150.000 DM Kosten heute keine
Seltenheit mehr darstellen. Auch der Betrieb von Formen ist dadurch sehr teuer geworden,
da einmal der Energieaufwand für das Öffnen und Schließen von diesen Formen sehr
hoch ist und zum anderen relativ viel Zeit dafür benötigt wird.
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Trotzdem hat die Gratbildung an Weichschaumformteilen nicht vollkommen
verhindert werden können, obwohl sie in vielerlei Hinsicht außerordentlich stark
stört.
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Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, womit ein ausreichend
dichtes Verschließen einer Form mit einfachen Mitteln möglich ist und damit die
Gratbildung verhindert werden kann.
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Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gelöst,
daß ein mit einem fließenden I4edium (Flüssigkeit oder Gas) gefüllter elastischer
Hohlkörper so angeordnet wird, daß er auf die Dichtkanten einwirken kann, daß dann
das Medium unter Druck gesetzt wird und daß durch die Querschnittsänderung des elastischen
Hollkörpers die Dichtkante der Formteile abgedichtet wird.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, gasdichte Formen
zu schaffen, die eine Herstellung von Formteilen ohne Gratbildung ermöglichen. Bei
einem bevorzugten Verfahren der Erfindung wird das gasdichte Verschließen der Form
dazu verwendet, ein in der Form befindliches Weichschaumformteil durch Anlegen eines
Unterdrucks oder Vakuums zu walken, so daß ein weitgehend offenzelliges Schaumgefüge
entsteht.
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Die bevorzugten Vorrichtungen zur Durchführung dieser Verfahren sind
in den Unteransprüchen 3 bis 15 beschrieben.
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Ausführungsformen der Erfindung werden anhand der Zeichnungen näher
beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine Querschnittsansicht einer Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Vorrichtung zum dichten Verschließen einer Form, in Prinzipdarstellung;
Fig. 2 eine Prinzipskizze der Dichtkanten von Formen, die einem Innendruck ausgesetzt
werden; Fig. 3 eine Prinzipskizze einer in einem Formenträger angeordneten Form
mit einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum dichten
Verschließen der Form; und Fig. 4 eine vergrößerte Schnittansicht der erfindungsgemäßen
Vorrichtun nach Fig. 3, in Prinzipdarstellung.
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Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum dichten Verschließen einer Form. Ein Profilteil 1 und ein Profilteil 2, die
aus einem harten Material, beispielsweise aus Stahl, bestehen, sind jeweils mit
einem Teil einer Form (nicht dargestellt) unlösbar und fest verbunden. Beim Öffnen
der Form werden die beiden Profilteile 1 und 2 voneinander
getrennt.
Beim Schließen der Form werden sie so zusammengefügt, wie es in Fig. 1 dargestellt
ist. Dabei liegen die beiden Dichtflächen A1 und A2 der Profilteile 1 und 2 locker
aufeinander, ohne daß Schließkräfte von außen auf die Form einwirken.
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In dieser Stellung werden beide Teile der Form durch Steckverbindungen
(nicht dargestellt) an mehreren Stellen miteinander verriegelt. Diese Verriegelungselemente
enthalten keine druckbelasteten Gleitflächen und sind außen an der Form angebracht.
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Zwischen den beiden Profilteilen 1 und 2 ist ein elastischer Hohlkörper
3 angeordnet, der mit einem fließenden Medium (Flüssigkeit oder Gas) 4 gefüllt ist.
Der elastische Hohlkörper ist in das Profilteil 2 etwas eingeklemmt und verbleibt
beim Öffnen der Form im Profilteil 2. Im Falle der Beschädigung ist der elastische
Hohlkörper 3 durch wenige Handgriffe auswechselbar.
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Nach dem Verriegeln der Form wird die Flüssigkeit (Hydrauliköl) im
Innern des elastischen Hohlkörpers mittels einer Hydraulikpumpe unter Druck gesetzt.
Dadurch ändert sich der Querschnitt des elastischen Hohlkörpers und die Dichtflächen
B1 und B2 der Profilteile 1 und 2 werden abgedichtet. Dabei müssen die Dichtflächen
B1 und B2 sowie die Oberfläche des elastischen Hohlkörpers eine ausreichende Oberflächengüte
aufweisen.
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Der Druck in dem elastischen Hohlkörper ist durch die Hydraulikpumpe
von 0 bis 400 atü frei wählbar und wird so
hoch gewählt, daß eine
gasdichte Hermetisierung mit Sicherheit gewährleistet ist und kein Grat mehr am
Formteil sichtbar wird.
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Die Schließnaht markiert sich am Formteil gemäß Fig. 1 als kleine
Rille, was in den meisten praktischen Fällen auf dem Gebiet der PUR-Weichverschäumung
für die Polstermöbel- und Fahrzeugindustrie nicht stört. Die Rille gleicht den Formenversatz
(das Oberteil der Form ist gegenüber dem Unterteil etwas versetzt) geringfügig aus
und wirkt sich in dieser Hinsicht sogar günstig aus. Diese Markierung kann - wenn
nötig - weitgehend vermieden werden, indem der elastische Hohlkörper an dieser Stelle
entsprechend verschliffen wird.
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Die Formen, die zur Herstellung von Weichschaumformteilen aus Polyurethankaltformschaum
für die Polstermöbel- und Fahrzeugindustrie verwendet werden, rüstet man zweckmäßigerweise
mit einem elastischen Hohlkörper aus Teflon mit einem Innendurchmesser von 3 mm
und einem Außendurchmesser von 7 mm aus.
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Die Maße der Profilteile sind daran entsprechend anzupassen.
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Es können aber auch andere Materialien und Abmessungen verwendet
werden. Das elastische Material soll allerdings relativ hart sein, damit es unter
Produktionsbedingungen nicht so leicht beschädigt wird. Es soll außerdem gegenüber
den verwendeten Trennmitteln chemisch resistent sein und es soll die notwendige
Querschnittsänderung dauerhaft durchführen können, ohne daß der elastische Hohlkörper
platzt. Die Gefahr des
Platzens des elastischen Hohlkörpers bei
hohen Drücken besteht allerdings nur an dem Spalt, der zum Forminneren hin weist.
Ansonsten ist das Platzen durch die Wahl des Profils ausgeschlossen. Durch eine
geeignete Wahl der Wandstärke und durch die Wahl der Festigkeit des elastischen
Materials im Verhältnis zur Größe der Spaltöffnung kann die Gefahr des Platzens
ausgeschlossen werden.
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Die Verwendung des elastischen Hohlkörpers zum Abdichten der Dichtkanten
von Formen begünstigt den Einsatz von drei- und mehrteiligen Formen in der Praxis
der Schaum-, Gummi- und Plastartikel herstellenden Industrie sehr stark, in der
zur Zeit fast ausschließlich zweiteilige Formen zum Einsatz kommen.
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Mehrteilige Formen werden mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung genauso
abgedichtet wie zweiteilige, ohne daß sich der Aufwand an Investitions- und Betriebskosten
für diese Formen bedeutsam erhöht.
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Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich besonders vorteilhaft bei
der Herstellung von PUR-Weichschaumteilen verwenden.
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Dabei wird die Form zuerst verriegelt, durch die Querschnittsänderung
des elastischen Hohlkörpers hermetisch abgedichtet und dann mit einem PUR-Weichschaumteil
gefüllt. Durch den Schäumdruck von etwa 3 atü im Innern der Form werden die Steckverbindungen
der Verriegelungselemente in sich verklemmt.
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Bisher wurden die Verriegelungselemente gewaltsam geöffnet, wobei
druckbelastete Gleitflächen sowohl beim Öffnen als auch beim Schließen der Form
auftreten. Der die Form prall ausfüllende Schaum besteht dabei aus in sich geschlossenen
Zellen, die mit heißem Gas gefüllt sind. Bisher wurden die geschlossenen Zellen
kurz nach dem Entformen aufgebrochen, indem der Schaum durchgeknetet, d.h. gewalkt
wird, damit die Teile ihre Form behalten. Das Walken der entformten Teile stellt
jedoch einen zusätzlichen Arbeitsgang bei der Herstellung von PUR-Weichschaumteilen
dar.
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Bei einer gemäß der Erfindung gasdicht abgeschlossenen Form ist es
nun möglich, das Walken vor dem Entformen durchzuführen.
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Dabei wird von dem Prinzip Gebrauch gemacht, daß ein Luftballon auch
in einem evakuierten Raum zum Platzen gebracht werden kann.
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Dazu wird an der Eingußöffnung der gasdicht abgeschlossenen Form ein
Vakuum angelegt, durch das das im Schaumgefüge enthaltene Treibgas abgesaugt wird.
Die geschlossenen Zellen platzen und es wird ein offenzttlliges Schaumgefüge erhalten.
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Nach dem Entformen der Formteile dauert es eine gewisse Zeit, bis
sich das evakuierte Schaumgefüge vollständig mit Luft gefüllt hat. Um das Eindringen
von Luft in das evakuierte Schaumgefüge zu beschleunigen, wird die geschlossene
Form nach dem Evakuieren mit Druckluft aufgepumpt. Die Druckluft läßt man wieder
gegen die äußere Atmosphäre entspannen, indem die Eingusöffnung kurzzeitig offenbleibt
und der Druck im elastischen
Hohlkörper abgelassen wird. Die Form
ist danach im Inneren drucklos und die entlasteten Verriegelungselemente können
ohne jede Gewaltanwendung geöffnet werden. Das der Form nun entnehmbare Formteil
ist bereits gewalkt und weist keinen Grat auf.
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Wichtige Voraussetzung dazu ist, daß die Form gasdicht verschlossen
ist.
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Eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum
dichten Verschließen einer geteilten Form wird anhand der Figuren 2 bis 4 näher
beschrieben.
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Zweiteilige Formen sind in der Regel zur Zeit mit einer planparallelen
festen Dichtkante 5 hoher Oberflächengüte ausgestattet. Beide Formteile werden beim
Schließen der Form fest aufeinandergepreßt. Füllt man die Form z.B. mit Wasser,
ohne daß das Wasser unter Druck steht, dann sind die Dichtkanten flüssigkeitsdicht.
Kein Tropfen Wasser läuft an der Dichtkante 5 aus der Form. Erst wenn das Wasser
unter Druck gesetzt wird, dann läuft es an den Dichtkanten heraus. Das liegt daran,
daß sich die Form zwischen den einzelnen Zuhaltepunkten unter dem Formeninnendruck
verwindet, wie es aus Fig. 2 zu ersehen ist.
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Fig. 2a zeigt im Prinzip den Fall einer mit Wasser gefüllten Form
ohne Formeninnendruck. Wenn die feste Dichtkante 5 von hinreichender Oberflächengüte
ist, dann kann an ihr keine Flüssigkeit austreten. Die Anforderung der Praxis an
flüssigkeitsdichte
Formen wird für den drucklosen Zustand leicht
erfüllt. Die notwendige Oberflächengüte der Dichtkanten zu erreichen, ist kein Problem.
Problematisch wird es erst, wenn die Form unter einem hohen Formeninnendruck steht.
Dann können sich die beiden Formenteile entlang der Dichtkante 5 verwinden, wie
es in Fig. 2b dargestellt ist. Obwohl Formen z.Z. auf sehr verschiedene Weise geschlossen
werden (Kniehebel, Hydraulikzylinder, Preßpassungen von Keilen oder Konusverbindungen),
so bleibt doch das in Fig. Ib dargestellte Bild typisch für das Problem der Verwindung
der Form unter Formeninnendruck.
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Die Zahl der tragenden Zuhaltepunkte an einer Form ist begrenzt und
damit diese Art von Verwindung generell nicht auszuschließen. Die Problematik hat
vor allem bei großen Formen und hohem Formeninnendruck eine starke Bedeutung. In
der Praxis versucht man z.Z. das Problem dadurch zu lösen, daß man sehr eigenstabile
Formen, Formenträger oder Kassetten für Formennester baut, die eine Verwindung von
der Eigenstabilität her ausschließen.
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Fig. 2c zeigt nun den Fall der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei
der sich die Dichtkanten 5 zwar verwinden, aber in der gleichen Richtung, so daß
es zu keiner Spaltbildung zwischen ihnen kommt. Dies wird anhand der Fig. 3 und
4 näher beschrieben.
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Eine in Fig. 4 dargestellte Vorrichtung 17 zum Abdichten besteht
aus zwei Profilteilen 21 und 22. Zwischen den beiden Profilteilen befindet sich
ein Hohlkörper, beispielsweise ein Schlauch 23 aus einem elastischen Material. In
deii Schlauch 23 ist Flüssigkeit, die durch eine Hydraulikpumpe (nicht dargestellt)
unter Druck gesetzt werden kann. Steigt der Druck im Schlauch 23 an, so wird sein
Querschnitt geändert und das Profilteil 21 der Vorrichtung 17 nach oben gedrückt.
Die Hubhöhe resultiert aus der Querschnittsänderung des Schlauches 23, die nicht
so groß sein darf, daß er platzt. Fiir geringe Hubhöhen kann diese Vorrichtung 17
als Spannelement verwendet werden, was anhand von Fig. 3 näher beschrieben werden
soll.
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Fig. 3 zeigt einen aus Teilen 10 und 11 bestehenden Formenträger,
zwischen dem die aus zwei Forinnestteilen 12 und 13 gebildete Form angeordnet und
durch Verriegelungselernente 16 verriegelbar ist. Zwischen dem unteren Formnestteil
13 und dem Formenträger 11, dem sogenannten Kassettenboden, ist ein Zwischenboden
18 und das Spannelement 17 angeordnet. Der Zwi#ci#enboden befindet sich in Ruhelage
auf Distanzstücken 19 und wird bei einer entsprechenden Querschnittsänderung des
Schlauches 23 vom Profilteil 21 geringfügig angehoben (bzw. gesenkt) und gegen das
Formnestteil 13 gepreßt.
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Das zum dichten Verschließen der Form verwendete Spannelement 17
ist genau so lang wie die Dichtkante 15 und befindet sich wie ein Band unter ihr.
Dadurch wird gewährleistet, daß beim Spannen jeder einzelne Punkt der Dichtkante
15 mit seinem Gegenüber zusammengedrückt wird. Aus einzelnen Zuhaltepunkten
wird
in bezug auf die Dichtkante 15 der beiden Fornnestteile 12 und 13 eine Spannfl iche
gebildet. Die Verwindung an den Dichtkanten 15 zwischen den einzelnen Zuhaltepunkten
erfolgt nun entsprechend Fig. 2c, wenn die Scnließkraft des Spannelementes 17 groß
genug ist. Soll beispielsweise von dem im Innern des Spannelements 17 angeordneten
Schlauch mit einem Innendurchmesser von 2 cm auf eine Dichtkante von 240 cm Länge
eine Schließkraft von 100 Mp ausgeübt werden, so ist dazu ein Druck im Schlauchinnern
von etwa 210 kg/cm2 erforderlich. Die Schließkraft kann für eine gegebene zweiteilige
Form mit gegebener Länge der Dichtkante z.B. auch durch die Wahl des Innendurchrnessers
des Schlauches und durch den Druck im Schlauch eingestellt werden. Weiterhin können
mehrere Spannelemente nebeneinander angeordnet werden, bis die Schließkraft erreicht
ist, die die Dichtkanten trotz des Formeninnendrucks flüssigkeitsdicht verschließt.
Es entsteht bei Verwendung einer festen Dichtkante ein Formteil ohne Grat.
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Selbst Schließkräfte von mehreren hundert Np sind auf technisch einfache
Weise zu realisieren.
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Die Herstellung eines Formteils wird wie folgt durchgeführt.
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Die Form ist geöffnet. In dem Spannelement liegt kein Druck an.
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Der Zwischenboden sitzt auf den Distanzstücken auf. Das Formteil ist
entnommen. Die Form ist für den nächsten Formteilbildungsprozeß
vorbereitet,
wie z.B. gesäubert und mit Trennmittel bearbeitet. Der Deckel der Form wird abgesenkt,
bis die Dichtkanten aufeinander aufliegen. Der Zwischenboden liegt auf den Distanzstücken
auf. In dieser Stellung wird mittels Steckverbindungen verriegelt. Danach wird im
Spannelement der notwendige Druck angelegt und die Form ist fest verschlossen. Das
Eintragen von material in die Form kann beginnen. Das Öffnen der Form zur Entformung
erfolgt analog in umgekehrter Reihenfolge: Spannelement drucklos machen, Entriegeln,
Deckel anheben, Entformen.
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Die Verwendung des Spannelementes 17, in der Anordnung nach Fig.
3, hat gegenüber den bisher verwendeten Techniken folgende Vorteile: 1. Jeder Punkt
der Dichtkante wird mit seinem Gegenüber zusammengedrückt. Beide Dichtkanten führen
die unvermeidbare Verwindung in gleicher Richtung aus. Es kommt trotz Formeninnendruck
zu keiner Spaltbildung bzw. Gratbildung.
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2. Die drei Arbeitsgänge - Schließen des Deckels, Verriegeln, kraftschlüssiges
Verbinden - erfolgen nacheinander und völlig getrennt voneinander. Eine Automatisierung
ist leicht möglich, zumal auf die Anwendung von großen äußeren Kräften auf die Form
völlig verzichtet wird.
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3. Es kann ein universeller Formenträger oder eine Kassette verwendet
werden, weil das Spannelement sehr flach konstruiert werden kann. Durch die Anpassung
an die Abmessungen und
die Gestalt der Form erreicht man ein spezifisches
Verschließen der Form entsprechend den Anforderungen.
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4. Die Anforderungen an die Eigenstabilität der Formennester, der
Formenträger oder Kassetten sinken, weil die Schließkraft über die gesamte Dichtfläche
hinweg gleichmäßig verteilt wird.
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5. Die Schließkraft ist in weiten Grenzen frei wählbar; von O bis
zu mehreren hundert Mp. Einmal durch die Wahl der Abmessungen des Spannelementes
und zum anderen durch die Wahl des Druckes im Spannelement. Außerdem kann man mehrere
Spannelemente nebeneinander anordnen und dadurch ein beliebiges Ubersetzungsverhältnis
schaffen.
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6. Auf technisch einfache Weise werden die Forderungen nach einer
hohen und regulierbaren Schließkraft, die entlang eines kurzen Hubes von maximal
einigen Millimetern wirken soll, erfüllt. Beim Schließen von Kassetten auf Transportbändern
kann auf die Anwendung von äußeren Kräften völlig verzichtet werden, was die Automatisierung
der betreffenden Arbeitsgänge sehr begünstigt.
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Wie aus dem vorhergehenden ersichtlich ist, ist das erfindungsgemäße
Verfahren zum dichten Verschließen einer geteilten Form in vielfältiger Weise verwendbar.
So überall dort, wo Formen verwendet werden, in denen ein gewisser Uber- oder Unterdruck
gegenüber der äußeren Atmosphäre besteht. Im weiteren Sinne ist die Erfindung überall
dort verwendbar, wo ein Volumen hermetisch und automatisch durch lösbare Verbindungen
gegenüber
einem anderen abgeschlossen werden soll, wie beispielsweise
bei Flugzeugtüren, bei Ausstiegsöffnungen von Unterseebooten, bei Kopplungsmanövern
von Raumflugkörpern oder bei Autoklaven usw. Allgemein überall dort, wo ein abgeschlossenes
Volumen leicht und einfach geöffnet und geschlossen werden soll, ohne daß große
Schließkräfte dabei aufgewendet werden müssen.
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