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Um diesen erheblichen Aufwand zu reduzieren, ist mit der DE-OS 27
12 947 bereits ein Deinkingturm vorgeschlagen worden, bei dem die Faserstoffsuspension
zunächst eine Mischkammer passieren muß, ehe sie die eigentliche Flotationszelle
erreicht. In dieser Mischkammer, die mit Druckluft und Faserstoffsuspension beaufschlagt
wird, passiert die Faserstoffsuspension einen regelbaren Spalt, der durch eine poröse
Wand auf der einen Seite und eine dichte Wand auf der Gegenseite charakterisiert
ist. Durch die poröse Wand strömt Luft unter Druck in die Faserstoffsuspension,
wobei hier eine optimale Verteilung auftritt, weil der Spalt der Mischkammer relativ
eng und damit der durch die Faserstoffsuspension gebildete Flüssigkeitsfilm sehr
dünn ist. Durch die innige Mischung von Luft und Faserstoffsuspension in Verbindung
mit dem Abblasen des Schaumes ergibt sich bei diesem Aggregat eine Verbesserung
des Wirkungsgrades, so daß die Zahl der Passagen, also die Zahl der Stufen, durch
die die Faserstoffsuspension geführt werden muß, von 10 auf 4
reduziert
werden kann.
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Bei der Flotationszelle gemäß der DE-OS 27 12 947 wird die luftbeladene
Faserstoffsuspension der ersten Zelle im Bodenbereich zugeführt und der durch das
Flotieren erhaltene primäre Gutstoff auch im Bodenbereich abgezogen, der primäre
Gutstoff der zweiten Zelle zugeleitet, und verläßt diese als sekundärer Gutstoff
usw. Vor jeder Zufuhr zur nächsten Zelle muß er dabei erneut eine Zwangsmischkammer
passieren, in der er neu mit Luft beladen wird. Die gleichzeitige Zu- und Abfuhr
von Faserstoffsuspension im Bodenbereich birgt jedoch die große Gefahr in sich,
daß Schmutzpartikel, bevor sie mit Luftblasen nach oben steigen konnten, durch den
Gutstoffabzug in die nächste Zelle transportiert werden, wo wiederum die gleiche
Gefahr besteht.
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Trotz der guten Luftbeladung der Faserstoffsuspension verschlechtert
sich dadurch das statistische Ergebnis, d. h., daß zwangsweise mehrere Zellen hintereinandergeschaltet
werden müssen, um eine Faserstoffweiße zu erhalten, die dem Ursprungsmaterial annähernd
entspricht, weil nur durch die Hintereinanderschaltung von mehreren Zellen die Wahrscheinlichkeit,
daß Schmutzpartikel in den Gutstoff gelangen, verringert werden kann.
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Der vorliegenden Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, die
Zahl der bisher erforderlichen Reinigungsstufen bei Flotationszellen weiter zu verringern
und möglichst mit einer einzigen Zelle auszukommen und das Passieren von Schmutzpartikeln
durch den Gutstoffabzug weitestgehend zu verhindern. Gleichzeitig soll dabei der
Investitionsbedarf für Deinkinganlagen gesenkt und der Platzbedarf verringert werden.
Des weiteren soll die Anlage leicht zu reinigen sein und mit minimaler Wartung betrieben
werden können.
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Die vorstehende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Deinken
von Faserstoffsuspensionen mittels Flotation, bei dem die mit Luft beladene Faserstoffsuspension
in eine Flotationszelle eingebracht, der sich auf der Oberfläche der Faserstoffsuspension
bildende Schaum mit den Verunreinigungen abgeführt und gereinigte Faserstoffsuspension,
also Gutstoff, abgezogen wird, mit dem kennzeichnenden Merkmal, daß die mit Luft
beladene Faserstoffsuspension dem Oberbereich einer Flotationszelle zugeführt, ein
Teil des Gutstoffes als gereinigte Faserstoffsuspension im Bodenbereich der Flotationszelle
abgezogen und mit Luft beladene Flüssigkeit der Flotationszelle im Bereich zwischen
Abzugs- und Zufuhröffnung zugeleitet wird.
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Das Verfahren wird vorzugsweise mit einer Vorrichtung durchgeführt,
die aus einer Flotationsringzelle besteht, der Schaumabsaugungs- und Belüftungsaggregate
sowie Anlagen zur Zu- und Abführung von Faserstoffsuspension zugeordnet sind und
die durch die Kombination folgender Merkmale gekennzeichnet ist: In der Flotationszelle
ist a) der, bzw. die Zulaufstutzen für Faserstoffsuspension zwischen 300 und 1000
mm unterhalb des Niveaus der Faserstoffsuspension, b) der Abzugsstutzen ungefähr
in Bodenhöhe und c) der, bzw. die Nachbelüftungsstutzen 300 bis 500 mm über dem
Abzugsstutzen und 300 bis 1700 mm unter dem, bzw. den Zulaufstutzen angeordnet Die
Anschlüsse zum Einbringen der Luft/Wasser-Suspension in die Ringzelle können sowohl
als Schraub- als auch als Flanschanschlüsse ausgestaltet sein. Sie stehen
dabei mit
Injektor- oder Venturidüsen in Verbindung, können aber auch durch Belüftungskammern,
wie sie in der DE-OS 27 12 947 beschrieben sind, beaufschlagt werden. Die Aufschäumaggregate,
d. h. also sowohl die Mischkammer als auch die Düsen können direkt an die Anschlüsse
angeflanscht sein, es ist jedoch auch möglich, sie separat von der Flotationsringzelle
anzuordnen und durch Rohrleitungen mit den Anschlüssen zu verbinden, wobei die Rohre
ggf. auch durch Schlauchverbindungen ersetzt werden können. Die separate Anordnung
dürfte immer dann angebracht sein, wenn aufgrund der Stoffzusammensetzung in der
Flotationszelle damit gerechnet werden muß, daß Düsen oder Mischkammer sich zusetzen
können, also verstopfen und unwirksam werden. Die separate Anordnung zu ebener Erde
gestattet dann eine bessere Zugänglichkeit und damit eine schnellere Wartung bzw.
Reinigung der Aufschäumaggregate.
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Vor und hinter die Düsen wird zweckmäßig je ein Absperrventil angeordnet,
so daß die Düsen bei einer evtl. Verstopfung schnell und ohne Stillsetzen der Flotationszelle
ausgebaut und gereinigt werden können.
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Es ist dabei gleichgültig, ob die Düsen separat angeordnet sind oder
direkt an der Flotationszelle angeflanscht, da durch das Einschließen der Düsen
zwischen Ventilen in jedem Fall die Wartungsfreundlichkeit der Zelle vergrößert
wird.
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Die Zufuhr der luftbeladenen Faserstoffsuspension erfolgt im oberen
Bereich der Flotationszelle, wodurch sich die Luftbläschen, beladen mit Schmutzpartikeln,
auf einem relativ kurzen Weg zur Oberfläche bewegen, wo sie als Schaum abgesaugt
werden. Von Bedeutung ist dabei, daß dieser Weg nicht zu lang ist, da sonst durch
Zusammenschluß mehrerer kleiner Luftblasen zu einer größeren eine Verringerung der
Oberfläche der Luftblasen erfolgt, mit der zwangsläufig ein Verlieren von Schmutzpartikeln
Hand in Hand geht. Trotzdem werden einzelne Luftblasen noch ihre Schmutzpartikelfracht
auf dem Weg nach oben verlieren, die mit dem Rest der Faserstoffsuspension weiter
nach unten absinkt. Sie kommt dadurch in den Bereich der Flüssigkeitseindüsung,
wo ihr nach der technischen Lehre dieser Erfindung erneut Luftbläschen zur Verfügung
stehen, die in diesem Fall durch bereits weitgehend gereinigten Stoff streichen.
Die Faserstoffsuspension, die also von oben nach unten die Flotationsringzelle passiert,
wird im Gegenstromprinzip mit Luftbläschen beaufschlagt, d. h., den Schmutzpartikeln
wird eine Vielzahl von Mikroluftblasen angeboten, wodurch die Wahrscheinlichkeit,
daß auch das letzte Schmutzpartikelchen erfaßt wird, erheblich gesteigert ist. Damit
wird bereits mit einer einzigen Flotationszelle ein Gutstoff mit einem Weißegrad
erreicht, wie er bisher nur nach Durchlaufen einer Vielzahl hintereinandergeschalteter
Deinkingzellen zu erreichen war.
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Eine sehr wesentliche Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß
die mit Luft beladene Flüssigkeit Gutstoff ist, der im Kreislauf geführt wird. Es
ist zwar grundsätzlich möglich, die Sekundärbelüftung der Flotationszelle mit reinem
Wasser und Luft vorzunehmen, zweckmäßiger schon wird dabei Rückwasser eingesetzt,
um wenigstens hier Rohstoff und auch Energie, da der gesamte Verfahrensablauf bei
Temperaturen um 450 C erfolgen muß, einzusparen. Die Kreisführung des Gutstoffes
ermöglicht jedoch neben diesen Einsparungen eine wesentlich bessere Beladung der
rückgeführten Gutstoffmenge mit Luft und damit eine höhere Reinigungswirkung, da
durch das Eindüsen
die Luft im rückgeführten Gutstoff besser verteilt
wird als durch das nachfolgende Aufperlen der Luft in der Flotationszelle.
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Es ist selbstverständlich möglich, den so erhaltenen Gutstoff noch
einmal einer weiteren identisch aufgebauten Anlage, wie vorstehend beschrieben,
zuzuführen, wodurch sich dann, verglichen mit bisher bekannten Deinking-Flotationsanlagen
immer noch ein erheblicher Vorteil hinsichtlich des benötigten Platzbedarfes, Energiebedarfes
und er Investition ergibt und sich vor allem ein Gutstoff von noch besserer Weiße
erzielen läßt.
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Durch die Rückführung eines Teiles des Gutstoffes unter erneuter
Belüftung wird die Konsistenz der Faserstoffsuspension nicht verändert, genauer
ausgedrückt, nur unwesentlich verändert. Diese unwesentliche Veränderung ist auf
das Absaugen des Schaumes zurückzuführen.
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In den Fällen, wo eine Verdünnung der Faserstoffsuspension erwünscht
ist, kann es deshalb durchaus zweckmäßig sein, zumindest teilweise auf die Rückführung
und Aufschäumung des Gutstoffes in die Flotationsringzelle zu verzichten und statt
dessen luftbeladenes Wasser einzudüsen.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung beträgt
die rückgeführte Gutstoffmenge zwischen 10 und 150% des gesamten Gutstoffes. Durch
die Regulierung der Rückführmenge läßt sich die zugeführte Gesamtluftmenge einstellen,
d. h., daß man bei besonders stark verunreinigten Faserstoffsuspensionen die Menge
des rückgeführten Gutstoffes erhöht, um eine sehr gute Reinigung der Faserstoffsuspension
zu erreichen, wohingegen bei weniger verunreinigten Faserstoffsuspensionen die rückgeführte
Gutstoffmenge an der unteren Grenze gehalten werden kann.
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Bemerkenswert ist, daß durch diese Rückführung eines Teiles des erneut
mit Luft beladenen Gutstoffes sich nichts an der Durchsatzmenge der Zelle ändert.
Die Gutstoffrückführung stellt einen eigenen unabhängigen internen Kreislauf dar,
der die Durchsatzmenge nicht beeinflußt.
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Eine besonders zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung sieht vor,
daß die luftbeladene Faserstoffsuspension der Flotationszelle an mehreren Stellen,
verteilt über den gesamten Umfang, zugeführt wird. Die Faserstoffsuspension wird
dabei in eine Ringleitung eingespeist, aus der sie den einzelnen Anschlüssen zugeführt
wird.
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Die Zufuhr erfolgt dabei zweckmäßig unter einem Winkel or zwischen
10 und 55 Grad zur Tangente der Flotationszelle, um die Faserstoffsuspension in
eine kreisende Bewegung zu versetzen. Durch die Verteilung der Anschlußstellen auf
den Umfang der Flotationszelle wird eine gleichmäßigere Verteilung der Luftblasen
im gesamten Raum erreicht. Gleichzeitig ist es möglich, insbesondere durch die Zufuhr
unter einem bestimmten Winkel Alpha zur Tangente der kreisförmig ausgeführten Flotationszelle
der Faserstoffsuspension eine kreisende Bewegung zu verleihen. Durch die kreisende
Bewegung wird der sich auf ihr sammelnde Schaum mitbewegt, so daß es möglich ist,
ihn nur an ein oder zwei Stellen abzuziehen, d. h. daß es nicht erforderlich ist,
daß sich die Schaumabsaugung auf die gesamte Fläche der Ringzelle erstreckt. Bei
dem bisher bekannten System sind entweder bewegte Teile wie Paddel oder ein Abblasen
des Schaumes erforderlich.
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Beides ist aufwendiger als das erfindungsgemäße Verfahren.
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In diesem Zusammenhang ist auch der Abstand der Einleitstelle vom
Flüssigkeitsspiegel von Bedeutung, da durch die fast senkrecht aufsteigenden Flüssigkeitsblasen
die kreisende Bewegung der Faserstoffsuspension behindert wird. Ein zu tief angeordneter
Düsenring vergrößert damit nicht nur die Gefahr der Bildung großer Luftblasen, was
zu einer schlechteren Reinigung der Faserstoffsuspension führt, sondern ergibt außerdem
den Nachteil, daß keine kreisende Bewegung des Schaumes an der Oberfläche zustande
kommt und somit aufwendige Maßnahmen zum Absaugen des Schaumes erforderlich sind,
die den weiteren Nachteil in sich bergen, daß Schmutzpartikel von den Schaumblasen
wieder gelöst werden können.
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Vorteilhaft wird der Gutstoff an mehreren Stellen verteilt über den
Umfang der Flotationszelle zugeführt.
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Auch hier kann die Verteilung über eine Ringleitung erfolgen, um eine
absolut gleichmäßige Verteilung der frisch zugeführten Luftbläschen in der Faserstoffsuspension
zu ermöglichen. Von Bedeutung ist in diesem Zusammenhang, daß der Nachbelüftungsstutzen,
also der, bzw. die Stutzen, durch den, bzw. die der Gutstoff der Flotationszelle
zugeführt wird, einen gewissen Abstand zum Abzugsstutzen nicht unterschreitet, weil
sonst Luftbasen direkt über den Gutstoffabzug die Flotationszelle verlassen könnten.
Die Luftblasen führen dann nicht zur beabsichtigten Wirkung, d. h. zur Reinigung
der Faserstoffsuspension, sondern verlassen die Flotationszelle und führen dann
ggf. am Überlauf zu unerwünschter Schaumbildung, evtl. auch zu Störungen in den
Pumpen.
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Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die
Zulauf- und Nachbelüftungsstutzen direkt mit Düsen verbunden sind. Die Düsen befinden
sich also ggf. unter Zwischenschaltung eines Ventiles direkt an der Flotationszelle,
d. h. daß die Vermischung von Luft und Faserstoffsuspension unmittelbar vor der
Flotationszelle erfolgt und sich aufgrund des kurzen Weges keine Möglichkeit zum
entmischen ergibt.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor,
daß die Düsen mit Steigrohren zur Luftansaugung verbunden sind, die zumindest im
unmittelbaren Bereich der Düsen transparent sind.
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Durch diese Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich festzustellen,
ob eine Düse verstopft ist oder nicht. Ist das Aggregat angeschaltet, so wird durch
die Steigrohre Luft gesaugt, d. h. der transparente Bereich der Steigrohre muß sauber
und klar sein. Ist das nicht der Fall, so ist die Düse verstopft und arbeitet nicht.
Dann tritt entsprechend der Höhe der Faserstoffsuspension in der Flotationszelle
Faserstoffsuspension in die transparenten Steigrohre ein. Die Ausführung der Steigrohre
als transparente Rohre, zumindest im unteren Bereich der Düse, gibt also die einfache
Möglichkeit einer Kontrolle der Funktionstätigkeit der Düsen.
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Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß sich die
Steigrohre bis über die Füllhöhe der Flotationszelle erstrecken.
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Durch das Hinausragen der Steigrohre über die Füllhöhe der Flotationszelle
kann die Zelle auch in gefülltem Zustand abgeschaltet werden ohne daß Faserstoffsuspension
austritt. Gleichzeitig ist damit bei stillgesetzter Zelle zu erkennen, wie weit
die Zelle gefüllt ist.
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Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor,
daß die Düsen mit austauschbaren Einsätzen versehen sind, wobei diese Einsätze zweckmäßig
aus Hartstoff bestehen. Der Düsenkörper als
solcher kann aus Metall
oder vorteilhafterweise auch aus Kunststoff gefertigt werden, weil er zwar aggressiven
Medien ausgesetzt ist, aber nur wenig dem Verschleiß unterliegt. Hingegen ist der
Einsatz, d. h. die Stelle der größten Verengung, besonderem Verschleiß ausgesetzt
und wird deshalb aus einem möglichst harten Material, beispielsweise einem hochlegierten
Stahl, oder in besonders bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung aus einem Hartstoff,
wie gesinterter Oxidkeramik, gefertigt. Die Austaschbarkeit des Einsatzes bietet
jedoch noch einen weiteren großen Vorteil. Man kann durch Wahl verschiedener Einsatzdurchmesser,
d. h. der lichten Weite der Einsätze die Luftmenge regeln, die der Faserstoffsuspension
zugeführt wird. Je größer der Unterschied zwischen lichter Weite des Einsatzes und
lichter Weite des Düsenkörpers ist - wobei die Bohrung im Düsenkörper selbstverständlich
größer als im Einsatz ist - desto mehr Luft wird der Faserstoffsuspension zugeführt.
Damit ist es möglich, auch bei einer bestehenden Anlage, durch Austausch der Einsätze
innerhalb kurzer Zeit die durchgesetzten Luftmenge zu verändern.
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Eine zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Flotationszelle
als Ringzelle ausgeführt ist, wobei gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung
der Erfindung der Außendurchmesser der Ringzelle das 1,5 bis 3fache des Kerndurchmessers
der Ringzelle ist. Generell kann die Flotationszelle beliebigen Querschnitt aufweisen.
So könnte sie beispielsweise oval oder auch vieleckig sein. In diesen Fällen bilden
sich jedoch leicht tote Räume, die von der Strömung nicht voll erfaßt werden, so
daß sich hier Schmutznester aufbauen können. Das gilt insbesondere für den Außenbereich
der Zellen, wohingegen im Innenbereich der Zelle, also im Kern ein anderes Problem
Bedeutung erlangt. Bekanntlich nimmt bei rotierenden Flüssigkeiten die Rotationsgeschwindigkeit
nach Innen hin zu, weil sich ein Wirbel bildet. Bei einer Flotationszelle ist diese
Wirbelbildung jedoch hochgradig unerwünscht, weil dadurch die Reinigungswirkung
der Zelle empfindlich gestört wird. Es hat sich daher als zweckmäßig erwiesen, den
Kernbereich einer Flotationszelle auszusparen, um dadurch die Wirbelbildung zu vermeiden.
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Die günstigsten Strömungsverhältnisse werden dabei mit einer Zelle
erreicht, bei der der Außendurchmesser der Ringzelle das 1,5- bis 3fache des Kerndurchmessers
beträgt.
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Beispiel In einem Pulper wird Altpapier, das zu 50% aus Zeitungsdruck
und zu 50% aus Illustriertendruck besteht, aufgeschlossen. Die Konsistenz der Pulpe
beträgt 5%. Bezogen auf den Altpapiereintrag werden folgende Gewichtsprozente an
Chemikalien zugegeben: 1% H20 1,5% NaOH 5% Wasserglas 1% Seife - Gemisch aliphatischer
Carbonsäuren der Formel CnH",[OH]XCOOH worin n 10bis24 m = 21 bis 49 und x = orbis
4ist.
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Die Verweilzeit im Pulper beträgt ca. 30 Min. Die
Suspension wird
durch Dampfzugabe auf eine Temperatur zwischen 30 und 45° C erwärmt.
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Die aus den beiden Altpapierkomponenten bestehende Pulpe weist eine
Weiße von 50 auf. Nach Verlassen des Pulpers wird die Faserstoffsuspension einer
Rührbütte zugeführt, in der sie 2 Stunden verbleibt, um unter kontinuierlichem Rühren
die zugegebenen Chemikalien zur Wirkung kommen zu lassen. Die Konsistenz der Faserstoffsuspension
in der Rührbütte beträgt ebenfalls 5%.
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Nach Verdünnen der Faserstoffsuspension auf eine Konsistenz von 1%
wird sie der erfindungsgemäßen Flotationsvorrichtung zugeführt, die sie mit einer
solchen Geschwindigkeit passiert, daß die Verweilzeit bei ca. 7 Min. liegt. Nach
Verlassen der Flotationsvorrichtung weist die Pulpe eine Weiße von 62 auf. Sie wird
im Anschluß daran einem Eindicker zugeführt, wobei das hier anfallende Rückwasser
wieder zur Verdünnung der Pulpe dient, die der Flotationsstufe zugeführt wird, also
der Einstellung auf eine Konstistenz von 1%.
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Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnungen beschreiben.
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F i g. 1 zeigt die Vorderansicht einer Deinkinganlage im Schnitt,
F i g. 2 die Draufsicht auf die gleiche Deinkinganlage, F i g. 3 als Detail eine
Injektordüse mit Anschlüssen.
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Über die Pumpe 26 für die Faserstoffsuspension wird der Verteilerleitung
27, die chemisch und physikalisch bereits aufgeschlossene Altpapierpulpe zugeführt.
Die Verteilerleitung 27 führt die Faserstoffsuspension über Zulaufstutzen 34 Injektoren
20 zu. Die Injektoren 20 weisen ebenso wie die später noch beschriebenen Gutstoffinjektoren
7 Anschlüsse 32 zur Ansaugung von Luft auf, die mit einem Steigrohr 33 und ggf.
einem Luftventil 41 verbunden sind und über das Behälterniveau hinausragen. Durch
Schließen des Luftventils 41 kann bei betriebenem Injektor 7, 20 die Gesamtluftmenge,
die der Flotationszelle 1 zugeführt wird, verringert und damit reguliert werden.
Gleichzeitig verhindert das geschlossene Luftventil 41 das Austreten von Faserstoffsuspension
aus der Flotationszelle 1, wenn die Injektoren 20, 7 nicht mit Faserstoffsuspension
beaufschlagt sind. Das Steigrohr 33 ist zweckmäßig wenigstens im unteren Bereich,
also im Bereich des Anschlusses an die Injektoren 20, 7 transparent ausgeführt,
so daß überprüft werden kann, ob sich Faserstoffsuspension im Steigrohr befindet.
Damit ergibt sich eine Funktionskontrolle der Injektoren 20, 7 die bei Beaufschlagung
mit Faserstoffsuspension Luft ansaugen sollen, d. h., daß im beaufschlagten Zustand
im Steigrohr 33 keine Faserstoffsuspension zu sehen sein darf.
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Die Injektoren 20 sind ebenso wie die Gutstoffinjektoren 7 durch
Ventile 19 abgeschottet, so daß sie leicht ausgetauscht, ausgebaut und gesäubert
werden können.
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Wesentlich ist dabei, daß die Regulierung der Luftmenge durch Auswechseln
der Einsatzkörper in den Düsen erfolgen kann. Ebenso ist es möglich, die Düsen,
also die Injektoren 20 bzw. die Gutstoffinjektoren 7 in ihrer Größe zu ändern.
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Wie aus F i g. 2 ersichtlich, erfolgt die Eindüsung der Faserstoffsuspension
unter einem Winkel Alpha, der zwischen 10 und 55 Grad zur Tangente an dem Kreis
des Querschnitts der Flotationszelle liegt. Die Eindüsung der Faserstoffsuspension
erfolgt somit von unterschiedlichen Punkten der Peripherie der Flotationszelle 1
so, daß die gesamte Fläche, d. h. der komplette Ringraum der Flotationszelle erfaßt
und in
Bewegung gesetzt wird. Die Faserstoffsuspension befindet
sich damit in der Flotationszelle 1, die zum Zentrum vom Hohlraum 21 begrenzt wird.
Dem Hohlraum 21 kommt dabei die Aufgabe zu, eine Wirbelbildung im Zentrum der Flotationszelle
1 zu verhindern. Die Luftblasen steigen aus der Faserstoffsuspension nach oben auf
und erreichen das Niveau 6 der Faserstoffsuspension, über dem die Saugdüsen 4 an
der Saugleitung 5 angeordnet sind. Sie dienen zur Absaugung des mit Schmutzpartikeln
beladenen Schaumes und befinden sich ca. 60 mm über dem Niveau 6 der Faserstoffsuspension,
sind als Schlitzdüsen ausgeführt und erstrecken sich über die gesamte Breite des
Ringraumes zwischen Hohlraum 21 und Außenwandung der Flotationszelle 1.
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Die Faserstoffsuspension wird in der Flotationszelle 1 von Luftbläschen,
die zu ihrem Niveau nach oben aufsteigen, durchkämmt Im Gegenstrom dazu wird sie
über den Gutstoffabzug 25 aus der Flotationszelle 1 abgezogen. Ein Teil des abgezogenen
Gutstoffes wird über Gutstoffinjektor 7 der Flotationszelle 1 wieder zugeführt Die
Gutstoffinjektoren 7 sind unter einem Winkel Alpha, der bei 25 bis 55 Grad gegen
die Tangente liegt, angeordnet. Sie bestreichen dadurch fächerförmig den gesamten
Zwischenraum des Kreisringes. Die Gutstoffinjektoren 7 sind mit einer Gutstoffleitung
11' an der Gutstoffringleitung 11 angeschlossen, die mit der Gutstoffpumpe 23 und
der Weißwasserpumpe 13 verbunden ist. Die Verbindung erfolgt dabei über je ein Absperrventil
19, so daß es möglich ist, sowohl nur mit Weißwasser als auch nur mit Gutstoff zu
fahren. Ebenso ist es möglich, eine gewisse Verdünnung des Gutstoffes durch Zufuhr
von Frischwasser einzustellen. Die gereinigte Faserstoffsuspension verläßt als Gutstoff
über den Gutstoffabzug 25 durch den Abzugsstutzen 35 die Flotationszeile 1 und passiert
dabei den Überlauf 9, durch dessen Höhe in Verbindung mit der zugeführten Faserstoffsuspensionsmenge
das Niveau 6 der Faserstoffsuspension in der Flotationszelle 1 geregelt wird. Der
aus dem Überlauf 9 austretende Gutstoff gelangt in den Überlaufsammler 10, an den
die Gutstoffpumpe 23
angeschlossen ist. Der Überlaufsammler 10 ist mit einem Ablauf
42 versehen, der den Gutstoffspiegel 43 in ihm auf gleicher Höhe hält und dadurch
vermeidet, daß die Gutstoffpumpe 23 Luft saugt. Die Gutstoffpumpe 23 fördert den
fertig aufbereiteten Gutstoff über die Gutstoffleitung 22 in die Gutstoffringleitung
11, während der überschüssige Gutstoff über den Ablauf 42 entweder einer nachgeschalteten
Flotationszelle zugeführt wird oder zum Verbraucher gelangt.
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Der durch die Saugdüsen 4 abgesaugte Schaum gelangt über die Saugleitung
5 in den Abscheider 14, der mit einem Ventilator 15 bestückt ist und lediglich ein
Umleitblech 18 enthält. Der abgesaugte Schaum zerfällt im Abscheider 14. Die dabei
freiwerdende Luft verläßt den Abluftstutzen 29 mittels des Ventilators 15. Die jetzt
an das Wasser gebundenen Schmutzpartikel des Schaumes gelangen über das Fallrohr
16 in den Schmutzsammler 17. Der Schmutzsammler 17 steht mit der freien Atmosphäre
in Verbindung und besitzt einen Überlauf 30, durch den der Schmutz einer Eindickstation
31 oder ggf. einer Nachbearbeitungsstation zugeführt wird. Da der Abscheider 14
unter Vakuum steht, d. h. einen Unterdruck von ca. 0,1 bar aufweist, erstreckt sich
das anfallende Schmutzwasser im Fallrohr 16 über das Niveau des Schmutzwassers im
Schmutzsammler 17 hinaus.
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Die in F i g. 3 dargestellte Düse besteht aus dem Düsenkörper 40,
der auf den Trichter 39 aufgeschraubt ist und dadurch den Einsatz 37 in sich fest
einschließt.
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Der Einsatz 37 weist eine enge Bohrung von 10 mm auf, der Düsenkörper
40 in seinem geraden Bereich eine solche von 11 mm. Der sich daraus ergebende Ringspalt
von 1/2 mm Differenz dient zur Ansaugung der Luft über den Anschluß 32, der mit
dem transparenten Steigrohr 33 versehen ist und über ein Luftventil 41 abgesperrt
werden kann. Der Dichtring 38 dichtet zu den Ein- bzw.
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Auslaßventilen 19 ab. Die Stutzen 34,36 sind durch eine Überwurfmutter
44 mit den Ventilen 19 verschraubt Die Düsen können damit nach Abstellen der Ventile
19 ohne Schwierigkeiten durch einfaches Lösen der Überwurfmuttern demontiert werden
und gereinigt, bzw. gewartet werden.