-
-
Schichtwerkstoff, insbesondere Gleitlager-
-
schichtwerkstoff, mit metallischer Stützschicht und darauf angebrachter
Kunststoffschicht, sowie Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung bezieht sich
auf einen Schichtwerkstoff, insbesondere Gleitlagerschichtwerkstoff, mit metallischer
Stützschicht und darauf angebrachter, Metallteilchen enthaltender Kunststoffschicht.
Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen solcher Schichtwerkstoffe.
-
Es ist bereits ein Metall-Kunststoff-Schichtwerkstoff mit Gleitschicht
aus Polyamid 11 bekannt (DE-OS 24 21 224> Die Verbindung zwischen der Stützschicht
und der Polyamid ll-Gleitschicht wird durch eine Epoxydharzschicht hergestellt.
Das Herstellungsverfahren dieses Schichtwerkstoffes sieht mehrere Arbeitsgänge vor,
wobei auf den Stützwerkstoff zunächst eine Epoxydharzschicht in
Pulver
form und anschliessend das Polyamid 11 ebenso in Pulverform aufgestreut wird. In
einem Ofen wird dann in einem Temperaturbereich zwischen 1000C bis 12000 das Epoxydharz
so lange gehalten, bis das gesamte Pulver geschmolzen ist. Alsdann erfolgt eine
Temperaturerhöhung auf etwa 1800C, damit das aufyestreute Polyamid ll-Pulver über
dem geschmolzenen Epoxydharz eine geschlossene Schicht bildet. Der so hergestellte
Schichtwerkstoff wird anschliessend nach dem Erkalten zwischen einem Walzenpaar
kalibriert. Dabei soll die Epoxydharzschicht soweit belastet werden, dass eine platische
Verformung auftritt und eine optimale Dickentoleranz des Schichtmaterials erreicht
wird.
-
Dieses bekannte Herstellungsverfahren hat jedoch einige Nachteile.
Insbesondere den durch relativ lange Haltezeiten bedingten energie- und damit kostenaufwendigen
Fertigungsablauf. Trotz langer, aufwendiger Ofen-Haltezeit reicht die Dauer nicht
aus, um das Epoxydharz genügend in den Resitzustand zu überführen, so dass eine
anschliessende Aushärtungsoperation erforderlich ist.
-
Ebenso kann die pulverförmige Epoxydharzschicht nicht kontrolliert
ausreichend dünn aufgebracht werden. Ein weiterer Nachteil ist erfindungsgemäss,
dass durch das Epoxydharz keine optimale, über die gesamte Breite reichende Haftung
mit dem Polyamid 11 entsteht. Zusatzstoffe wie MoS2 oder Graphit im Zwischenschichtsystem
führen
erfahrungsgemäss ebenso zu einer weiteren Verschlechterung der Haftung mit dem reibungsarmen
Werkstoff.
-
Es ist auch üblich, die bekannten (vergl. DE-OS 23 23 895) Zwischenschichten
aus Epoxydharz, Polyesterharz, Acrylharz, Phenolharz u.a. auf den Trägerwerkstoff
aufzuspachteln oder aufzustreichen oder vor der endgültigen Aushärtung der Zwischenschicht
eine weitere Schicht aufzubringen. Dabei ist die erforderliche zusätzliche Zeit
zur vollständigen Aushärtung der Zwischenschicht unerwünscht lang und stört den
Fertigungsfluss.
-
Aus DE-OS 23 23 895 ist ferner ein Verfahren zum Herstellen von Gleitflächen
für Maschinenteile bekannt.
-
Dieses Verfahren bezieht sich insbesondere auf einen gesondert hergestellten
bandförmigen Gleitbelag aus einem Thermoplast, beispielsweise PTFE, Polyamid oder
aus einem Duroplast wie Epoxydharz, Polyesterharz, Acrylharz o.ä., mit in der Oberfläche
eingeprägten Schmiertaschen, der auf ein bandförmiges Trägermaterial geklebt wird.
Als Kleber wird ein nichtbenannter schnellhärtender Kunststoffkleber erwähnt. Als
weitere Variante ist aus DE-OS 23 23 895 bekannt, eine Selbstklebeschicht auf den
bandförmigen Stützwerkstoff aufzubringen, die durch eine vor dem Verkleben mit dem
Gleitbelag abzuziehende Trennfolie abyedeckt ist.
-
Auch die Verfahren stellen keine befriedigende Lösungswege zur wirtschaftlichen
Herstellung von Schichtwerkstoffen dar, da jeweils mehrere Durchlaufoperationen
benötigt werden, um solchen Schichtwerkstoff herzustellen.
-
Bekannt ist auch (aus DE-OS 16 25 546) der Aufbau eines Schicht- bzw.
Gleitlayerwerkstoffs aus einem Stützmetall und einer mit Schmiertaschen eingeprägten
Gleitschicht, bestehend aus Kunststoffen wie Polyamiden, Polyacetalen u.a.. Als
Herstellungsverfahren werden in diesem Zusammenhang angegeben: Spritzen, Tauchen,
Vakuumauftrag, Walzenauftrag, Aufbürsten, Strangpressen, Laminieren und Verleimen.
-
Die Herstellung des Schichtwerkstoffes soll bei allen diesen vorbekannten
Verfahren in Einzelstücken erfolgen.
-
Es ist auch bekannt, Schichtwerkstoff der eingangs beschriebenen Art
in kontinuierlichem Verfahren herzustellen, wobei zunächst lösungsmittelhaltiger
Haftvermittler mit Hilfe einer Sprühvorrichtung auf eine Stützschicht aus Stahl
aufgebracht, das Lösungsmittel anschliessend in einem Trockenofen entfernt und der
Haftvermittler vernetzt wird, damit bei dem sich anschliessenden Pulverauftrag zur
Bildung der eigentlichen Kunststoffschicht infolge Klebens keine Auftragschwierig
keiten
entstehen (DE-OS 27 06 328). Die Praxis hat aber gezeigt, dass gerade die letztgenannte
Operation des Vernetzens des Haftvermittlers ausserordentlich schwierig und kritisch
ist, da infolge der sehr dünnen Schicht keine Möglichkeiten gegeben sind, den Vernetzungsgrad
zu kontrollieren. Hierdurch können bei dynamischen Beanspruchungen des auf diese
Weise hergestellten Schichtwerkstoffs Ablösungen an der Bindezone "Stahl/Haftvermitt-1er"
mit entsprechenden Folgeschäden am Bauteil nicht mit der gewünschten Sicherheit
ausgeschlossen werden.
-
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen hochwertigen,
druckbeständigen Schichtwerkstoff zu schaffen, bei dem auf die Zwischenschicht zwischen
der metallischen Stützschicht und der Kunststoffschicht verzichtet werden kann,
und der in einem wirtschaftlichen, kontinuierlichen Verfahren herstellbar ist.
-
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch einen Schichtwerkstoff gelöst,
der sich dadurch kennzeichnet, dass - die Kunststoffschicht eine Matrix aus thermoplastischem
Kunststoff aufweist, die praktisch porenfrei verschmolzen ist, - die Kunststoffschicht
direkt auf die aufgerauhte Oberfläche der Stützschicht aufgeschmolzen ist, und
-
die Kunststoffschicht Blei in fein disperser, prakttisch gleichmässiger Verteilung
enthält.
-
Neben guten reibungsmindernden Eigenschaften seiner Kunststoffschicht
zeichnet sich der erfindungsgemässe Schichtwerkstoff durch gute und sichere Bindung
der Kunststoffschicht an der metallischen Stützschicht aus.
-
Bei der Verwendung des erfindungsgemässen Schichtwerkstoffes für die
Herstellung von Gleitlagern bildet das in der Kunststoffschicht angelagerte Blei
einen guten Gleitlagerwerkstoff. Dynamische Werkstoffprüfungen zeigen, dass diese
Werkstoffkombination hervorragend zum Einsatz in Stoßdämpfern, Federbeinen und Pumpen
geeignet ist.
-
Vor allen hat sich aber überraschenderweise herausgestell, dass durch
den Zusatz an Blei zur Kunststoffschicht und die hierdurch bewirkte Erhöhung der
Kohäsionskräfte eine verstärkte Flächenbildung erzielt wird, so dass auf das aufwendige
Aufbringen eines üblichen Haftvermittlers verzichtet werden kann. Hierdurch wird
die Herstellung des erfindungsgemässen Schichtwerkstoffes wesentlich erleichtert
und verbilligt.
-
Eine wesentliche Verbesserung und Weiterbildung der Er--findung lässt
sich dadurch erreichen, dass die Matrix aus kristallinem, thermoplastischem Kunststoff
besteht, der zumindest weitgehend in kristallinen Zustand übergeführt ist. Hierdurch
werden innere Spannungen in der Kunststoffschicht weitgehend vermieden oder zumindest
wesentlich herabgesetzt. Ein besonders vorteilhafter
kristalliner,
thermoplastischer Kunststoff fir die Bildung der Matrix ist beispielsweise Polyamid
11.
-
Der erfindungsgemässe Schichtwerkstoff kann in der Kunststoffschicht
das Blei in Pulver form in einer Menge von 5% bis 20X Volumenanteilen, bevorzugt
von 10% bis 15% Volumenanteilen, enthalten. Durch diese Bleigehalte wird eine beachtliche
Verbesserung der Verschleissfestigkeit der Kunststoffschicht gegenüber einer Beschichtung
ohne Zusatz an Blei erreicht. Will man auch einen günstigeren Reibungskoeffizienten
erreichen, so kann der Kunststoffschicht niedermolekulares PTFE in etwa 1% bis 3%
Volumenanteilen beigegeben werden. Durch diese zusätzliche Zugabe von niedermolekularem
PTFE, z.B. ein unter der Markenbezeichnung Hostaflon TF 9205 auf dem Markt befindliches
PTFE mit Teilchengrösse zwischen 2 µm und 8 µm , bevorzugt zwischen 4 Zmund 6 Zm,
erreicht man zumindest annähernd die vorteilhaften Reibwerte der herkömmlichen reibungsarmen
Mischungen auf der Basis von PTFE mit Zusatz an MoS2 bzw. Pb.
-
Die Herstellung des erfindungsgemässen Schichtwerkstoffs kann in einem
Verfahren erfolgen, bei dem das die Kunststoffschicht bildende Gemisch als Pulver
auf die vorbehandelte Oberfläche der metallischen Schicht in geregelter Dicke aufgebracht
und dort zusammengeschmolzen wird.
-
Dieses Verfahren kann erfindungsgemäss in kontinuier-
lichem
Durchlauf ausgeführt werden und soll die folgenden Verfahrensschritte enthalten:
a) Aufrauhen und Reinigen der zu beschichtenden Oberfläche der Stützschicht, b)
Aufbringen des pulverförmigen Gemisches des die Kunststoffschicht bildenden Materials
direkt auf die aufgerauhte und gereinigte Oberfläche der Schutzschicht, c) kurzzeitiges
Anschmelzen des pulverförmigen Gemisches durch Induktionsheizen, d) Überführen des
so vorgebildeten Schichtwerkstoffes in eine Umwälzdurchlaufofenanlage und Zusammenschmelzen
der Kunststoff schicht unter geregelter Ober- und Unterhitze und e) langsames,auf
Erzeugung eines hohen Kristallinitätsgrades des jeweiligen Kunststoffes abgestimmtes
Abkühlen des die Umwälzdurchlaufofenanlage in warmem Zustand verlassenden Schichtwerkstoffes.
-
Das erfindungsgemässe Verfahren bietet den Vorteil, dass in einem
kontinuierlichen Verfahren ohne Zuhilfenahme einer Zwischenschicht auf den setallischen
Stützwerkstoff bei optimaler Haftung ein reibungsarier Werkstoff aufgebracht wird.
Ausserdem lässt sich eine extrem
dünne und gleichmässige Auftragung
der reibungsarmen Schicht über die gesamte Bandbreite gewährleisten.
-
Zusätzlich zur Lösung der gestellten technischen Aufgabe wird eine
kurze Verarbeitungszeit erreicht unter Einhaltung einer ausreichenden Genauigkeit
beim Aufbringen des reibungsarmen SchichtwerkstoffesEum einer wirtschaftlichen Herstellung
gerecht zu werden. Die Aufbringungsweise für den die reibungsarme Schicht bildenden
thermoplastischen Kunststoff ist im Rahmen der Erfindung bevorzugt elektrostatischer
Art. Als die reibungsarme Schicht, im wesentlichen bildende thermoplastischen Werkstoffe1
kommt bevorzugt Polyamid 11 in Betracht.
-
Grundsätzlich kann das thermoplastische Beschichtungsmaterial PA 11
durch verschiedene bekannte Methoden aufgebracht werden, wie z.B. Aufstreuen in
Pulverform über einen Streubalken oder elektrostatisches Pulverbeschichten. Am besten
geeignet hat sich im Rahmen der Erfindung das Aufbringen des Polyamid 11 in Pulver
form mit einer elektrostatischen Auftragsvorrichtung, da hier eine zuverlässige,
gleichmässige Beschichtung gewährleistet ist. Wird jedoch das thermoplastische Pulver
in anderer weise als elektrostatisch aufgetragen, so ist eine Schichtdickenbegrenzung
des aufgestreuten Pulvermaterials unbedingt vorzunehmen,vorzugsweise mit einem Rakelbalken.
-
Nach dem Auftragen des thermoplastischen Pulvers wird das beschichtete,
bandförmige Material zuerst in einem induktiv beheizten Ofen angeschmolzen und alsdann
durch eine Ofenanlage mit regulierter Ober- und Unterhitze geführt. Die Regulierung
der Temperatur in den einzelnen Ofenbereichen gewährleistet, dass bei kurzen Verarbeitungszeiten
ein sicheres, vollständiges Aufschmelzen des thermoplastischen, reibungsarmen Werkstoffes
ohne Zersetzung erfolgt. Nach dem Aufschmelzen des thermoplastischen Materials hat
das bandförmige Schichtmaterial beim Ofenaustritt noch mindestens 2000C. Versuche
haben gezeigt, dass das alleinige Schmelzen des Kunststoffes im Induktionsofen zu
starker Porosität und das alleinige Aufschmelzen im Durchlaufofen immer noch zu
Porosität führt. Jedoch hat sich überraschend herausgestellt, dass durch das Zusammenwirken
des Anschmelzens im Induktionsofen und des anschliessenden vollständigen Aufschmelzens
im Durchlaufofen die Kunststoffschicht praktisch porenfrei wird.
-
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist, dass nach dem Aufschmelzvorgang
ein langsamer Kühlvorgang zur besseren Auskristallisierungdes Polyamid 11 vorgesehen
ist, der das bandförmige Schichtmaterial soweit abkühlt, dass das Band zuoiner Rolle
aufgewickelt und ohne -zusätzliche thermische und meChanische Nachbehandlung
zu
herkömmlichen Gleitlagerelementen weiterverarbeitet werden kann.
-
Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass ein Gleitlagerschichtwerkstoff
kostengünstig ohne gesonderte Nachbehandlung kontinuierlich in einem einzigen Durchgang
hergestellt werden kann.
-
Im Verfahren gemäss der Erfindung lässt sich bevorzugt Schichtwerkstoff
mit einem Stützwerkstoff aus Stahl DIN 1624, Qualität St 3, bevorzugt St 4, herstellen.
-
Es kommen jedoch auch andere metallische Stützwerkstoffe, beispielsweise
Aluminium und aluminium-plattierter Stahl in Betracht.
-
Die Dicke der Stützwerkstoffe kann grundsätzlich beliebig sein, soll
aber bevorzugt im Bereich zwischen 0,2 mm und 2,5 mm liegen.
-
Als thermoplastischer, reibungsarmer Werkstoff wird bevorzugt Polyamid
11 verwendet. Der reibungsaras Werkstoff wird mit dem reibungsmindernden und te4peraturstabilisierenden
Füllstoff Blei in Pulverform gemischt.
-
Die aufzubringende reibungsarme Schicht kann zwischen 0,05 mm und
0,6 mm dick sein, bevorzugt zwischen 0,07 a und 0,2 mm. --
Der
gleitverbessernde, temperaturstabilisierende und physikalische Eigenschaften günstig
beeinflussende Zusatzstoff Blei in Pulver form soll zwischen 5% und 20% Volumenanteile,
bevorzugt zwischen 10% ünd 15% Volumenanteile, betragen. Zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkei
werden dem Blei etwa 0,02% bis 2% Mengenanteile, bevorzugt 0,5% Mengenanteile, Zinn
zulegiert. Die Teilchengrösse des Pulvers soll s 0,04 mm betragen. Eine Ausführungsform
der für die Durchführuny des Verfahrens zu benutzenden Anlage wird im folgenden
erläutert.
-
Das Aufrauhen der mit der Kunststoffschicht zu versehenden Oberfläche
der metallischen Stützschicht kann durch Strahlen, Bürsten oder Schleifen, also
auf mechanische Weise erfolgen. Will man besonders hohe Bindungsfestigkeit erreichen,
so kann man auch auf der zu beschichtenden Oberfläche der metallischen Stützachicht
ein Sintergerüst anbringen, vorzugsweise ein Sintergerüst aus Metallteilchen. Beispielsweise
kann man auf der zu beschichtenden Oberfläche eine Stützschicht aus Stahl, ein Sintergerüst
aus Lagerlegierung mit Notlaufeigenschaften, beispielsweise Bleibronze, aufbringen.
Dieses Sintergerüstkann dabei sehr dünn ausgebildet werden, also nur in einen geringen
Bruchteil der Dicke der darüber zu bildenden Kunststoffschicht eingreifen. Durch
das Anschmelzen und anschliessende vollständige Verschielzen
der
Kunststoffschicht durchdringen die Kunststoffmatrix und die in ihr enthaltenen Bleiteilchen
und evtl. PTFE-Teilchen dieses Sintergerüst vollständig bis auf die eigentliche
Stahloberfläche.
-
Ausführungsbeispiele für den erfindungsgemässen Schichtwerkstoff werden
im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen stark
vergrösserten Schnitt durch eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Schichtwerkstoffes
und Fiy. 2 einen stark vergrösserten Schnitt durch eine zweite Ausführungsform des
erfindungsgemässen Schichtwerkstoffs.
-
Wie aus Figur 1 ersichtlich, ist auf die zu beschichtende, mechanisch
aufgerauhte Oberfläche 2 einer Stützschicht 1 aus Stahl DIN 1624, Qualität St 4,
eine Kunststoffschicht 3 aufgebracht, die eine Matrix 4 aus Polyamid 11 aufweist.
-
In dieser Matrix 4 sind Blei teilchen 5 fein dispers und praktisch
gleichmässig verteilt. Diese Bleiteilchen 5 haben maximale Durchmessergrösse von
0,04 ml. Die Dicke der Kunststoffschicht 3 beträgt etwa O,l-mm. Die Dicke der Stützschicht
1 ist beliebig. Wenn der Stützwerkstoff zur Herstellung von Gleitlagern, beispielsweise
für
Pumpen oder Stoßdämpfer benutzt werden soll, kann die Dicke
der Stützschicht 1 zwischen 0,2 und 2,5 mm liegen.
-
Im Beispiel der Figur 2 unterscheidet sich der Schichtwerkstoff dadurch
von demjenigen nach Figur 1, dass die Kunststoffschicht 3 ausser den Bleiteilchen
5 innerhalb der Matrix im wesentlichen gleichmässig verteilt auch PTFE-Teilchen
6 enthält, wobei dieser PTFE-Zusatz bei etwa 2% Volumenanteil der Kunststoffschicht
liegt. Die aufgerauhte Oberfläche 2' ist in diesem Beispiel durch ein Sintergerüst
aus Bleibronzeteilchen gebildet. Dieses Sintergerüst hat eine Dicke von etwa 10%
bis 20% der Gesamtdicke der Kunststoffschicht 3.
-
Verfahrensbeschreibung: Auf einen fortlaufenden Trägerwerkstoff aus
Stahl der Qualität St 3, DIN 1624, bzw. St 4 wird nach dem Aufrauhen durch Strahlen,
Bürsten oder Schleifen und entsprechender Reinigung mit vorzugsweise organischen
Lösungsmitteln ein Gemisch aus Polyamid 11 und Blei (dem zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit
etwa 0,2 bis 2% Sn zulegiert sind, und das eine Teilchengrösse von 1 40 Zmym aufweist)
aufgebracht. Die bislang besten Ergebniss bei dynamischer Prüfung (Hydropulser)
und statischer Verschleissprüfung (Stift/Walze-Apparatur) wurden bei zeigen Volumenanteil
von Blei erreicht.
-
Die Auftragung erfolgt über einen Streubalken (Alternative elektrostatische
Beschichtung), der so eingestellt wird, dass eine über den Bandquerschnitt gleichmässige
Beschichtung erfolgt, um keine weitere Nachbearbeitung erforderlich zu machen. Nach
dem Aufbringen der Gleitschicht wird der Kunststoff in einem induktiv beheizten
Ofen angeschmolzen. Anschliessend erfolgt das Aufschmelzen der gesamten Kunststoffschicht
in einem Durchlaufofen.
-
Durch das Anschmelzen im Induktionsofen und dem nachfolgenden Aufschmelzen
der Schicht im Durchlaufofen wird eine porenfreie Schicht geschaffen. Durch das
dem Kunststoff beigemengte Blei wird die Viskosität der Kunststoffschmelze so weit
heraufgesetzt, dass das Blei nicht seigert, sondern gleichmässig und feindispers
in der Kunst stoffmatrix verteilt ist. Die Temperatur des beschichteten Bandes nach
dem Ofen austritt muss 200°Cbetragen. Zur Erreichung eines hohen Kristallinitätsgrades
des Polyamid wird langsam abgekühlt. Infolge der feindispersen Einlagerung der Bleipartikel
wird eine vollkommen gleichmässige Abkühlung des Schichtwerkstoffes erreicht. Gleichzeitig
wird ein hohes Mass an Kristallinität und geringen inneren Spannungen der Kunststoffschicht
erzielt.
-
Die Schichtdicke wird bevorzugt zwischen 0,07 mm und 0,2 mm gewählt.
Ein Nachkalibrieren ist nicht erforderlich.
-
Der Schichtwerkstoff kann zu Gleitlagerelementen weiterverarbeitet
werden.
-
Bekanntlich wirkt sich der Abstand der Amidgruppen in Polyamiden auf
die intermolekularen Kräfte aus, und ist bei Polyamid 11 doppelt so gross wie bei
PA 6, so dass bei PA 11 wesentlich geringere Kohäsionskräfte wirksam werden. Dieses
drückt sich auch in der Gleitverschleissrate und im Gleitreibungskoeffizienten aus.
-
So zeigt PA 6,6 z.B. eine Gleitverschleissrate von 0,09 rrdkm, während
PA 11 unter den gleichen Bedingungen einen Wert von 0,9 pm/km aufweist. Durch den
Zusatz von z.B. 15% Volumenanteile Blei sinkt die Gleitverschleissrate von PA 11
überraschenderweise auf 0,05 pm/km und gleichzeitig der Gleitreibungskoeffizient
von 0,38 auf 0,12. Darüberhinaus wird durch den Bleizusatz der Schichtwerkstoff
um etwa 350C höher thermisch belastbar als ohne Zusatz. -Vergleichsversuche: Vergleichende
Versuche zwischen Gleitlagern, gefertigt nach der erfindungsgemässen Beschichtung
PA 11 und verschiedenen Volumenanteilen Zusatz an Blei als Trockenlagerwerkstoff
gegenüber einer Beschichtung ohne Zusatz
an Blei, brachten eine
wesentlich bessere Verschleissfestigkeit.
-
Bei der Versuchsdurchführung betrug: die Gleitgeschwindigkeit 100
min # 0,523 m.S die statische Belastung # 700 N die spezifische Belastung co 8,9
N/mm2 der PV-Wert 4,68 N.mm .m.S.
-
und Prüfplättchen 10 mm Der Gegenläufer hatte eine Walze 100 mm mit
einer Härte von 60 HRc und einer Rauhigkeit von Rt 2,04:ra 0,17:Rz 1,60 a Die Verschleissrate
betrug nach 30 Minuten Einschaltdauer bei Zugabe von 5X Volumenanteilen Pb (0,2%
Sn) 0,017 mm 10% Volumenanteilen Pb (0,2%Sn) 0,006 mm 15% Volumenanteilen Pb (0,2%
Sn) 0,003 mn 20X Volumenanteilen Pb (0,2% Sn) 0,002 mm Ohne Zugabe von Pb (0,2%
Sn) 0,100 mm
Durch zusätzliche Zugabe von 1% bis 3% Volumenanteile
niedermolekularem PTFE verringert sich der Verschleiss um etwa 50%.