DE2853724A1 - Schichtwerkstoff bzw. gleit- oder reibelement sowie verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents
Schichtwerkstoff bzw. gleit- oder reibelement sowie verfahren zu ihrer herstellungInfo
- Publication number
- DE2853724A1 DE2853724A1 DE19782853724 DE2853724A DE2853724A1 DE 2853724 A1 DE2853724 A1 DE 2853724A1 DE 19782853724 DE19782853724 DE 19782853724 DE 2853724 A DE2853724 A DE 2853724A DE 2853724 A1 DE2853724 A1 DE 2853724A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- layer
- sliding
- friction
- matrix
- wire explosion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 36
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 36
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 title claims abstract description 35
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims abstract description 27
- 238000004880 explosion Methods 0.000 title claims description 29
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title description 5
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title description 4
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 title description 3
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 title description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 60
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 claims abstract description 37
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 16
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims abstract description 9
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N cadmium atom Chemical compound [Cd] BDOSMKKIYDKNTQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 89
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 34
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 25
- 239000012791 sliding layer Substances 0.000 claims description 19
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 18
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 claims description 16
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 15
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 claims description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 239000007769 metal material Substances 0.000 claims description 13
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 9
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000001996 bearing alloy Substances 0.000 claims description 8
- 229910000906 Bronze Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000010974 bronze Substances 0.000 claims description 7
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 7
- KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N copper tin Chemical compound [Cu].[Sn] KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910000623 nickel–chromium alloy Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000000889 atomisation Methods 0.000 claims description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 6
- 239000011135 tin Substances 0.000 claims description 6
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims description 5
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 5
- 238000010120 permanent mold casting Methods 0.000 claims description 4
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 238000007872 degassing Methods 0.000 claims description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 2
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000002648 laminated material Substances 0.000 claims 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 abstract description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 abstract 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 abstract 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 abstract 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 8
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000002783 friction material Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000010310 metallurgical process Methods 0.000 description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 2
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018471 Cu6Sn5 Inorganic materials 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 241000357293 Leptobrama muelleri Species 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000978 Pb alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000001311 chemical methods and process Methods 0.000 description 1
- 238000012824 chemical production Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000010410 dusting Methods 0.000 description 1
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 1
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000005294 ferromagnetic effect Effects 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- WABPQHHGFIMREM-UHFFFAOYSA-N lead(0) Chemical compound [Pb] WABPQHHGFIMREM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013528 metallic particle Substances 0.000 description 1
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 1
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 description 1
- 230000005012 migration Effects 0.000 description 1
- 238000013508 migration Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- -1 oxides Chemical class 0.000 description 1
- 239000004810 polytetrafluoroethylene Substances 0.000 description 1
- 229920001343 polytetrafluoroethylene Polymers 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 229910021332 silicide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 description 1
- CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N strontium atom Chemical compound [Sr] CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
- F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
- C23C14/06—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the coating material
- C23C14/0688—Cermets, e.g. mixtures of metal and one or more of carbides, nitrides, oxides or borides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
- C23C14/06—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the coating material
- C23C14/12—Organic material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
- C23C14/06—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the coating material
- C23C14/14—Metallic material, boron or silicon
- C23C14/16—Metallic material, boron or silicon on metallic substrates or on substrates of boron or silicon
- C23C14/165—Metallic material, boron or silicon on metallic substrates or on substrates of boron or silicon by cathodic sputtering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
- C23C14/22—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the process of coating
- C23C14/34—Sputtering
- C23C14/3407—Cathode assembly for sputtering apparatus, e.g. Target
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C14/00—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material
- C23C14/22—Coating by vacuum evaporation, by sputtering or by ion implantation of the coating forming material characterised by the process of coating
- C23C14/34—Sputtering
- C23C14/3407—Cathode assembly for sputtering apparatus, e.g. Target
- C23C14/3414—Metallurgical or chemical aspects of target preparation, e.g. casting, powder metallurgy
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/12—Structural composition; Use of special materials or surface treatments, e.g. for rust-proofing
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/24—Brasses; Bushes; Linings with different areas of the sliding surface consisting of different materials
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2204/00—Metallic materials; Alloys
- F16C2204/20—Alloys based on aluminium
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2204/00—Metallic materials; Alloys
- F16C2204/20—Alloys based on aluminium
- F16C2204/22—Alloys based on aluminium with tin as the next major constituent
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2223/00—Surface treatments; Hardening; Coating
- F16C2223/30—Coating surfaces
- F16C2223/60—Coating surfaces by vapour deposition, e.g. PVD, CVD
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Lubricants (AREA)
Description
-
- Schichtwerkstoff bzw. Gleit- oder Reibelement sowie Verfahren zu ihrer Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf Schichtwerkstoff bzw. Gleit-oder Reibelemente mit auf einer Trägerschicht in Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung (sputtering) aufgebrachter Gleit- bzw. Reibschicht.
- Aus DE-AS 25 21 286 ist die Anwendung des Drahtexplosionsverfahrens, bei dem durch Stromstossentladung ein Draht versprüht wird, in einem Verfahren zur Beschichtung der inneren Gleitflächen eines aus einer Aluminiumlegierung bestehenden Zylinders eines Verbrennungsmotors bekannt.
- Es ist auch bekannt, Gleitschichten aus PTFE durch Katodenzerstäubung (sputtering) zu erzeugen (Thin Solid Films, 3 (1969) 109-117 - Elsevier, Lausanne).
- Andererseits ist es auch bekannt, die wesentlichen Eigenschaften wie Härte, Zug- und Druckfestigkeit, vor allem aber Abriebfestigkeit von metallischen Materialien, insbesondere Legierungen, durch sogenannte Dispersionshärtung zu variieren (R. Irmann: Aluminium, 33 (1957), S. 250; M. Gensamer: Proc. AM. Soc. Met. 36 (1946), s. 44; E. Orowan: Symp. Internal Stresse. Inst. Met. Lond. (1954), S. 451; H. Unckel: METALL 22 (1968) S. 605-608).
- In der heutigen Technik benutzt man in zunehmendem Masse die Dispersionsverfestigung metallischer Werkstoffe zu Erhöhung der mechanischen Festigkeit, Warmfestigkeit und Warmverschleissfestigkeit.
- Das Prinzip der Dispersionsverfestigung besteht darin, dass harte nichtmetallische Teilchen möglichst gleichmässig in einer weichen Metallmatrix verteilt werden. Die Festigkeitssteigerung ist darauf zurückzuführen, dass die Partikel als mechanische Hindernisse, teilweise durch den Aufbau weitreichender Spannungsfelder und als Quellen neuer, nicht immer gleitfähiger Versetzungen, die Gleitprozesse in den MatrixmetaLlen und die Wanderung von Korngrenzen bei Raumtemperatur und erhöhter Temperatur behindern sowie weitgehend das Kornwachstum und die Rekristallisation einschränken und somit eine hohe Warm-und Kriechfestigkeit bewirken. Die Warmbeständigkeit bei hohen Temperaturen wird dadurch fast bis zum Schmelzpunkt des Matrixmetalls erhöht, da die eingebaute Feststoffphase auch bei hohen Temperaturen unlöslich ist.
- Der Einbau von extrem harten Partikeln wie Karbiden, Oxyden, Nitriden und Siliziden u.a. erhöht den Verschleisswiderstand solcher Dispersionslegierungen beträchtlich.
- Je nach der gewählten Matrix und der dispergierten Feststoffphase werden Werkstoffe mit völlig neuen Eigenschaften gewonnen. Es gibt eine Reihe von Methoden und Produktionsverfahren zur Herstellung disper sionsverfes tigter metalle und metallischer Überzüge. Wenngleich die Dispersionshärtung schon längere Zeit bekannt ist, befindet sich die Verfahrenstechnik teilweise noch in der Entwicklung. Ein Hauptproblem ist die Schwierigkeit, das Dispersat als zweite Phase gleichmässig in der Matrix zu verteilen und gleichzeitig das Dispersat mit sehr kleinem Partikeldurchmesser herzustellen.
- Im Rahmen geforderter Leistungssteigerung an Gleitschichten und Reibschichten, insbesondere der Forderung nach Gleitschichten mit höherer Dauerfestigkeit und Warmverschleissfestiykeit wäre es für die Technik von besonderem Interesse, auch an Gleitschichten und Reibschichten solche Dispersionsverfestigung vorzusehen. Jedoch er- öffnet keines der bisherigen Verfahren zum Herstellen dispersionsverfestigter metallischer Körper eine brauchbare Möglichkeit zur Bildung dispersionsverfestigter Gleitschichten und Reibschichten: 1. Pulvermetallurgische Verfahren: Die Arbeitsweise besteht in Herstellen des Pulvergemisches aus Matrixwerkstoff und Dispersat Kaltpressen Sintern Heisspressen, wobei auch Kombinationen von Sintern mit Heisspressen bzw. Heisspressen mit Strangpressen oder anderen Warmumformverfahren wie Schmieden oder Walzen möglich sind. Das Verfahren ist vom Ablauf und daher für die Herstellung von Gleit- und Reibwerkstoffen zu sehr aufwendig.
- Das Mischen von Matrixwerkstoff und Dispersat ist zwar das einfachste, aber sicher das am wenigsten wirkungsvollste Verfahren. Die Nachteile liegen hauptsächlich in der Verteilung des Dispersates im Matrixwerkstoff infolge von Agglomerationsvorgängen, elektrischen Aufladungen und Adsorptionsvorgängenbegründet. Für die Herstellung von Gleit- und Reibschichten ist das Verfahren nicht befriedigend.
- 2. Kombination metallurgischer und chemischer Prozesse: Hier wird ein anorganisches Salz des Grundmetalles aus der Suspension des Dispersates ausgefällt, wobei sich das 6rundmetall z.B. als Hydroxid auf dem Dispersat abscheidet.
- Anschliessend wird das mit dem Dispergens bedeckte Dispersat getrocknet, die nachfolgende Reduktion reduziert das abgeschiedene Hydroxid zum Metall. Auf diese Weise wird zum Beispiel das bekannte TD-Nickel hergestellt.
- Eine weitere Möglichkeit besteht darin, zwei Salze beider Phasen aus einer Lösung auszufällen und anschliessend unter reduzierender Atmosphäre zu glühen. Hierbei wird das weniger stabile Oxyd des Matrixmetalles reduziert, während die oxydische Phase des Dispersats erhalten bleibt.
- Zur Herstellung von dispersionsverfestigten Gleit- oder Reibwerkstoffen ist das Verfahren ebenso umständlich.
- 3. Verdüsungsverfahren: Man hat versucht, Metalle in einer bestimmten Atmosphäre zu verdüsen (z.B. Bleilegierungen unter oxydierenden Bedingungen, wodurch oxydhaltige Bleipulver entstehen) oder zwei Metalle gleichzeitig zu versprühen. So erhaltene Pulver können dann aber nur nach pulvermetallurgischen Methoden (siehe oben) weiterverarbeitet werden 4. Innere Oxydation: Hierunter wird die selektive Oxydation eines in einer edle Metallmatrix vorhandenen sauerstoffaffinen, reaktiven Metalles verstanden. Da die Oxydation des sauerstoffaffine Dispersats von der Diffusionsgeschwindigkeit des Sauerstoffs abhängt, ist das Verfahren für technische Zwecke der Herstellung von Gleit- und Reibschichten unwirtschaftlich.
- Auch eine Herstellung von dispersionsverfestigten Überzugsschichten, die eine oder mehrere nichtmetallische, möglichst gleichmässig verteilte Phasen enthalten, auf elektrochemischem oder chemischem Wege hat sich für die Bildung von Gleit- und Reibschichten als ungeeignet erwiesen. Bei solcher elektrochemischer oder chemischer Erzeugung dispersionsverfestigter Überzugsschichten wird dem Elektrolyten das möglichst feinpulvrige und notwendigerweise gegenüber diesem inerte Material zugegeben und durch geeignete Methoden (Verrühren oder Umpumpen) in Schwebe gehalten und im Zuge der Metallabscheidung an der Katode in den Überzug eingebaut. Bei durchgeführten Versuchen, die Dauerfestigkeit und Verschleissfestigkeit der galvanisch hergestellten Gleitschichten von Dreistofflagern zu erhöhen, zeigte sich jedoch, dass offensichtlich das Gegenteil erreicht wird. Die verhältnismassig kleinen inkorporierten Feststoffpartikel zwischen 0,1 und 5 rKorngrösse sind offenbar bei einer Wechselbeanspruchung noch zu grob und wirken als innere Kerben und mindern damit die Dauerfestigkeit.
- Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass die tcchnischc AufGabe, elne dlsDerslonsverfestigte G]eit- oder Reibschicht auf Schichtwerkstoff bzw. auf Gleit- oder Reibelementen zu schaffen, sich mit Hilfe der ansich bereits lange bekannten Drahtexplosionsverfahren und Katodenzerstäubungsverfahren (Sputtering) lösen lässt Hierzu schlägt die Erfindung für einen Schichtwerkstoff und für Gleit- oder Reibelemente mit auf einer Trägerschich t in Dr ahtexplosions verfahren oder Katodenzerstäubung (Sputtering) aufgebrachten Gleit- bzw. Reibschicht die folgenden Merkmale vor: - die Gleit- bzw. Reibschicht besteht aus dispersionsverfestigtem Verbundstoff und enthält in einer Matrix aus metallischem Material wesentlich härtere Teilchen in feiner Suspension; - die härteren Teilchen sind in statu nascendi bei der Drahtexplosion bzw. der Katodenzerstäubung in die Matrix der Gleit- bzw. Reibschicht eingelagerte Oxyde von metallischen Bestandteilen der Matrix; - als zu oxydierende metallische Bestandteile der Matrix sind solche ausgewählt, für die gilt: Volumen des Oxyds Volumen des Metalls 1.
- Hieraus ist ersichtlich, dass nicht das blosse Anwenden von Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung ausreicht, um brauchbare dispersionsverfestigte Gleitschichten oder Reibschichten zu erhalten. Dies wird deutli cher aus dem folgenden Beispiel: Um auf eine Gleitlagerschale mit dem Aufbau Stahl/CuPb22Sn eine durch A1203 dispersionsverfestigte Gleitschicht aus AlSn20Cu aufzubringen, könnte man sich z.B. folgende - Verfahrensmöglichkeit vorstellen. Man stellt auf pulvermetallurgischen! Wege ein Target aus AlSn20Cu/A1203 her - wobei man hier die Möglichkeit hat, den Grad der Dispersionsverfestigung über den Gehalt an A1203 zu steuern - und zerstäubt in einer inerten Atmosphäre.
- Neben dem Nachteil dieser Verfahrensweise, dass die Herstellung des Targets auf pulvermetallurgischem Wege (Pressen, Sintern) relativ aufwendig ist, hat es sich aber überraschend gezeigt, dass bereits dem Al-Pulver zugemischte A1203-Gehalte unter 1 Gew.-% die aufgesputterte AlSn20Cu-Gleitschicht so stark verfestigt, dass sie spröde und als Gleitschicht ungeeignet wird.
- Entsprechendes gilt auch für Reibschichten. Demgegenüber hat die Erfindung ergeben, dass überraschenderweise bereits in normalem Strangguss aus AlSn20Cu vorhandene Gehalte an Sauerstoff und Oxyden genügen, um in einer aus dieser Legierung aufgesputterten Gleitschicht eine erstaunliche Dispersionsverfestigung zu erreichen.
- Es hat sich ferner im Rahmen der Erfindungüberraschenderweise gezeigt, dass durch Sputtern dispersionsverfestigte Gleit- bzw. Reibschichten die höchste Festigkeitssteigerunc und Warmverschleissfestigkeitswerte aufweisen, wenn für das Matrix-Metall, aus dem die harten Oxydteilchen gebildet werden, gilt: Volumen des Oxyds s 1.
- Volumen des Metalls Ist dieses Verhältnis c 1 so sind nur schwache oder gar keine Steigerungen in Festigkeit und Warmverschleissfestigkeit zu verzeichnen.
- In vorteilhafter Ausführungsform kann die Dicke einer solchen Gleit- oder Reibschicht aus dispersionsverfestigtem Verbundstoff zwischen 0,005 mm und 0,050 mm, vorzugsweise 0,010 mm bis 0,030 mm betragen.
- Die Erfindung hat besondere Vorteile für Schichtwerkstoffe und Gleit- oder Reibelemente, bei denen das metallische Material der Matrix eine herkömmlithe Gleitlagerlegierung z.B. eines oder mehrerer der Metalle aus der Gruppe Aluminium, Blei, Kadmium, Zinn, Zink, Nickel, Kupfer ist und die härteren Teilchen aus Oxyden eines oder mehrerer dieser Metalle bestehen. In Versuchen hat sich als besonders vorteilhaffherausgestellt, wenn die Matrix aus einer Legierung AlSn2OCu besteht und in diese Matrixteilchen aus A12 03 eingelagert sind.
- Bei Schichtwerkstoff und Gleit- bzw. Reibelementen mit einer das Substrat bildenden Metallschicht, beispielsweise Stahlschicht, einer aus Notlaufeigenschaften aufweisenden Material, beispielsweise Bleibronze oder Zinnbronze bestehenden Zwischenschicht, und der Gleitschicht empfiehlt es sich, zwischen der Zwischenschicht und der Gleit- bzw. Reibschicht eine dünne Diffusionssperrschicht anzuordnen, die entweder aus Nickel-Chrom-Legierung, insbesondere solcher Legierung mit etwa 20% (Gew.) Chromgehalt oder aus reinem Chrom besteht und durch Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung aufgebracht worden ist Zum Herstellen von solchem Schichtwerkstoff und Gleit-bzw. Reibelementen mit dispersionsverfesigter Schicht eignet sich insbesondere ein Verfahren mit folgenden Merkmalen: - die Gleit- bzw. Reibschicht wird durch Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung eines oder mehrerer Targets aus einem für die jeweilige Matrix vorgesehenen, von Oxyden freien metallischen Material gebildet, das mindestens eine metallische Komponente enthält, für die gilt: Volumen des Oxyds 1; Volumen des Metalls - gasförmiger Sauerstoff wird in entsprechend dem gewünschten Oxydteilchengehalt der herzustellenden Gleit- bzw. Reibschicht geregelter Menge vor dem Drahtexplosionsverfahren bzw. vor der Katodenzerstäubung dem Target bzw. den Targets oder einem der Targets und bzw. oder während des Drahtexplosionsverfahrens bzw der Katodenzerstäubung dem dabei benutzten Plasmagas zugegeben.
- Bei Benutzung eines praktisch sauerstoffreien Plasmagases kann ein Target aus dem für die jeweilige Matrix gewünschten metallischen Material hergestellt sein, das nicht mehr Oxyd als durch einen normalen Giessvorgang enthält, wobei dem Target bzw. den Targets oder einem der Targets der für den gewünschten Oxydteilchengehalt der herzustellenden Gleit- bzw. Reibschicht erforderliche Sauerstoff in Form von adsorbiertem gasförmigem Sauerstoff beigegeben wird.
- Im Hinblick auf das oben erwähnte gewünschte Volumenverhältnis des Oxyds und des jeweiligen Metalls empfiehlt es sich besonders ein Target aus herkömmlicher Gleitlagerlegierung, z.B. mit einer oder mehreren metallischen Komponenten aus der Gruppe von Aluminium, Blei, Kadmium, Zinn, Zink, Nickel, Kupfer durch normalen Strangguss oder Kokillenguss vorzubilden. Ein solches Target kann einer kombinierten Vakuum-Wärmebehandlung zur Einstellung seines Sauerstoffgehaltes, insbesondere seines Gehaltes an gasförmigem Sauerstoff unterworfen werden.
- Eine andere verfahrensmöglichkeit besteht darin, die Gleit- oder Reibschichten einem oder mehreren praktisch sauerstoff- und oxydfreien Targets aus dem für die jeweilige Matrix vorgesehenen metallischen Material in einem Plasmagas durch Drahtexplosion oder Katodenzerstäubung auf das jeweilige Substrat aufzubringen und dabei dem Plasmagas Sauerstoff in einer dem gewünschten Oxydteilchengehalt der herzustellenden Gleit- bzw. Reibschicht entsprechenden Menge zuzusetzen. Für diese letztere Verfahrensvariante kann das Target aus herkömmlicher Gleitlagerlegierung.z.B. mit einer oder mehreren metallischen Komponenten aus der Gruppe von Aluminium, Blei, Kadmium, Zinn, Zink, Nickel, Kupfer in Strangguss oder Kokillenguss unter Vakuum oder unter Inertgasatmosphäre gebildet werden. Zusätzlich kann bei dieser letzteren Verfahrensvariante das Target vor dem Drahtexplosionsvorgang bzw. vor der Katodenzerstäubung durch Entgasen ggf. unter Wärmeeinwirkung praktisch frei von Sauerstoff gemacht werden.
- Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine erfindungsgemässe dispersionsverfestigte Reibschicht im Schnitt, stark vergrössert und Fig. 2 Schichtwerkstoff bzw. ein Mehrschichtgleitlager mit dispersionsverfestigter Gleitschicht im Schnitt, vergrössert.
- Für die Herstellung der in Figur 1 gezeigten dispersionsverfestiyten Gleitschicht wurde ein Target aus einer im Strangguss hergestellten Platte von 18 mm Dicke herausgearbeitet und unter nachfolgenden Bedingungen auf Gleitlagerschalen mit dem Aufbau Stahl/CuPb22Sn aufgesputtert.
- Bei zehnminütigem Ätzen des Substrates und einer Zerstäubungsdauer von 10 Minuten in einer Argon-Atmosphäre wurden etwa wo um dicke Schichten aus AlSn20Cu erhalten, die überraschenderweise eine Vickershärte von 130 aufwiese wogegen normales, stranggegossenes AlSn2OCu nur eine solche von 35 Vickers aufweist. Eine bemerkenswerte Beständigkeit der aufgestäubten Schicht in der Wärme kommt dadurch zum Ausdruck, dass die Härte auch nach einer 100-stündigen Wärmebehandlung bei 1700C - die bei althergebrachten Gleitschichten zu einem erheblichen Härteabfall führt - verblüffenderweise noch in der ursprünglichen Höhe von 130 Vickers vorhanden war. Die so hergestellten Lagerschalen zeigten bei Tests auf Lagerprüfmaschinen nach 250 Stunden bei einer Belastung von 70 N/mm2 und einer gemessenen Lagerrückentemperatur von 1600C seltsamerweise keinen messbaren Verschleiss. Es hat sich durch anschliessende Versuche gezeigt, dass sich auf diese Weise sämtliche herkömmlichen Gleitlagerlegierungen auf für Gleitlager geeignete Substrate als Gleitschichten von 5 bis 50 pm dicke Gleitschichten aufsputtern lassen, die die extrem gesteigerten Eigenschaften in Bezug auf Festigkeit, Warmhärte und Warmverschleissfestigkeit aufweisen. Dabei hat es sich aber gezeigt, dass dieser überraschende Vorteil nur dann im wesentlichen erzielbar ist, wenn für das zu oxydierende metallische Material bzw. die im wesentlichen zu oxydierende metallische Komponente gilt: Volumen des Oxyds > 1.
- Volumen des Metalls Die nachstehende Tabelle gibt einige solcher metallischer Materialien bzw. metallischer Legierungskomponenten zusammen mit den für die Dispersionsverfestigung in Betracht kommenden Oxyden und den entsprechenden Volumenverhältniszahlen an.
- Metall Oxyd Volumenverhältnis Natrium Na20 0,32 Kalium K20 0,51 Strontium SrO 0,69 Magnesium MgO 0,84 Aluminium Al203 1,46 Blei PbO 1,31 Kadmium Cd0 1,32 Zinn Sn02 1,33 Zink ZnO 1,59 Nickel NiO 1,68 Nickel Ni2 03 2,58 Kupfer Cu20 1,67 Kupfer Cu0 1,75 Wie Figur 1 zeigt, wird beim Drantexplosionsvorgang bzw. beim Katodenzerstäuben in dem Target in geringer Menge enthaltenes Oxyd und am Target oder im Plasmagasenthaltene gasförmige Sauerstoff zur Bildung feinster Oxydteilchen 3 herangezogen. Diese Oxydteilchen 3 werden dann bei dem Drahtexplosionsvorgang bzw. dem Katodenzerstäuben in die dabei gebildete metallische Matrix 2 der Gleit- bzw. Reibschicht 1 eingebaut Bekanntlich können bei Mehrschichtwerkstoffen durch Diffusionsvorgänge spröde Phasen gebildet werden, wie dies beispielsweise vom System Stahl/CuPb22Sn/PbCu2SnlO bekannt ist. Zur Vermeidung der Bildung der Sprödphase Cu6Sn5 an der Bindungszone CuPb22Sn/PbCu2SnlO wird heute ein Nickeldamm aufgebracht.
- Auch bei den erfindungsgemäss hergestellten Mehrschichtwerkstoffen mit dispersionsverfestigter Gleit- bzw. Reibschicht kan'n man vorzugsweise einen Diffusionssperrdamm vorsehen. Beispielsweise empfiehlt sich ein solcher Diffusionssperrdamm wenn eine aus AlSn20Cul bestehende Schicht auf eine Bronze (z.B. CuPb22Sn) aufgesputtert wird. Da sich jedoch Nickel wegen seiner ferromagnetischen Eigenschaften schlecht für Katodenzerstäubung eignet, kann man im Rahmen der Erfindung statt dessen auch eine Nickel-Chrom-Legierung, insbesondere eine solche mit etwa 20 Gew.-% Chrom, als Diffusionssperrdamm aufbringen. Eine solche Nickel-Chrom-Legierung lässt sich sehr gut sputtern und zeichnet sich durch hervorragende Haftfestigkeit auf dem Träger und hohe Wirksamkeit als Diffusionssperrdamm aus. Auch die Bildung eines Diffusionssperrdammes aus Chrom hat sich in dieser Hinsicht bewährt.
- Anstelle der genannten Legierung AlSu20Cul können auch andere Gleitlagerlegierungen, beispielsweise AlSu40Cu im Rahmen der Erfindung eingesetzt werden.
- Figur 2 zeigt dementsprcchend ein Mehrschichtgleitlager bzw. einen Schichtwerkstoff mit einem Stahlrücken 11, einer Zwischenschicht 12 aus Notlaufeigenschaften aufweisenden Legierung, beispielsweise CuPb22Sn, einem Diffusionssperrdamm 13 aus Nickel-Chrom-Legierung mit 20 Gew.-% Chromgehalt und einer durch Katodenzerstäubung aufgebrachten dispersionsverfestigten Gleitschicht 14 aus AlSn20Cul.
- Während im zuvor geschilderten Ausführungsbeispiel die Dispersionsverfestigung der aufgestäubten Schicht dadurch bewerkstelligt wurde, dass ein aus Strangguss oder Kokillenguss gefertigtes, geringe Oxydmengen und gasförmigen Sauerstoff enthaltendes Target verwendet wurde, so kann auch eine zweite Möglichkeit herangezogen werden, durch geeignete Wahl der Zusammensetzung der Plasmagase in definierter Weise eine Dispersionsverfestigung zu erzielen. Zum besseren Verständnis sei als Modell die Zerstäubung eines reinen Metalls, nämlich Kupfer, gewählt.
- Als Plasmagas soll ein 02/Ar-Gemisch verwendet werden.
- Allgemein ist die Bruttozusammensetzung der gesputterten Schichten durch die Raten der auf die Substratoberfläche auftreffenden Teilchen gegeben. Daraus resultiert, dass bei hohen Sauerstoffdrücken und kleinen Metallzer- stäubungsraten oxydische Phasen entstehen. Im Fall grosser Metallzerstäubungsraten und kleiner 02-Drücke sind die Niederschläge metallisch. Dazwischen lassen sich - durch die Wahl der Plasmagaszusammensetzung und der eingestellten Metallzerstäubungsraten - reproduzierbar Übergangsphasen oder Gemische aus Metall und Metalloxyden in den aufgesputterten Schichten bilden.
- Alle in den Patentansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung wiederyegebenen Merkmale des Anmeldungsgegenstan des können für sich oder in jeglicher denkbaren Kombination von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung sein.
- L e e r s e e
Claims (1)
- P a t e n t a n 5 p r ü c h e Schichtwcrkstoff bzw. Gleit- oder Reibelement mit auf feiner Trägerschicht in Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung (Sputtering) aufgebrachter Gleit- bzw.Reibschicht, gekennzeichnet durch die Merkmale: - die Gleit- bzw. Reibschicht (1, 14) besteht aus dispersionsverfestigtem Verbundstoff und enthält in einer Matrix (2) aus metallischem Material wesentlich härtere Teilchen (3) in feiner Suspension; - die härteren Teilchen (3) sind in statu nascendi bei der Drahtexplosion bzw der Katodenzerstäubung in die Matrix (2) der Gleit- bzw. Reibschicht eingelagerte Oxyde von metallischen Bestandteilen der Matrix; - als zu oxydierende metallische Bestandteile der Matrix (2) sind solche ausgewählt, für die gilt: Volumen des Oxyds Volumen des Metalls 2) Schichtwerkstoff bzw. Gleit- oder Reibelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleit- bzw.Reibschicht (1, 14) eine Dicke zwischen 0,005 mm und 0,050 mm, vorzugsweise 0,010 mm bis 0,030 mm aufweist.3) Schichtwerkstoff bzw. Gleit- oder Reibelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das metallische Material der Matrix (2i eine gebräuchliche Gleitlagerlegierung, beispielsweise eine solche mit einem oder mehreren der Metalle aus der Gruppe von Aluminium, Blei, Kadmium, Zinn, Zink, Nickel, Kupfer ist und die härteren Teilchen (3) aus Oxyden eines oder mehrerer dieser Metalle bestehen.4) Schichtwerkstoff bzw. Gleit- oder Reibelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet dass die Matrix (2) aus einer Legierung mit Basis AlSn20 oder AlSn40, beispielsweise AlSn20Cu bzw. AlSn40Cu besteht und ihr Teilchen aus Al 203 in feiner Suspension eingelagert sind.5) Schichtwerkstoff bzw. Gleit- oder Reibelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer das Substrat bildenden Metallschicht, beispielsweise Stahlschicht (11), einer aus Notlaufeigenschaften aufweisendem Material, beispielsweise Bleibronze oder Zinnbronze bestehenden Zwischenschicht und der Gleit- bzw. Reibschicht, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zwischenschicht (12) und der Gleit- bzw. Reibschicht (14) eine dünne Diffusionssperrschicht (13) aus durch Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung aufgebrachter Nickel-Chrom-Legierung, insbesondere einer solchen mit etwa 20% (Gew.) Chromgehalt, angebracht ist.6) Schichtwerkstoff bzw. Gleit- oder Reibelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer das Substrat bildenden Metallschicht (11), beispielsweise Stahlschicht, einer aus Notlaufeigenschaften aufweisenden Material, beispielsweise Bleibronze oder Zinnbronze, bestehenden Zwischenschicht und der Gleit- bzw. Reibschicht, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zwischenschicht (12) und der Gleit- bzw. Reibschicht (14) eir.e dünne Diffusionssperrschicht (13) aus durch -Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung aufgebrachtem Chrom angebracht ist.7) Verfahren zum Herstellen von Scichtwerkstoff und Gleit-bzw. Reibelementen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch die Merkmale: - die Gleit- bzw. Reibschicht wird durch Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung eines oder mehrerer Targets aus einem für die jeweilige Matrix vorgesehenen, von Oxyden freien metallischen Material gebildet, das mindestens eine metallische Komponente enthält. für die gilt: Volumen des Oxyds Volumen des Metalls ' - gasförmiger Sauerstoff wird in entsprechend dem gewünschten Oxydteilchengehalt der herzustellenden Gleit- bzw. Reibschicht geregelter Menge vor dem Drahtexplosionsverfahren bzw. vor der Katodenzerstäubung dem Target bzw. den Targets oder einem der Targets und bzw. oder während des Drahtexplosionsverfahrens bzw. der Katodenzerstäubung dem dabei benutzten Plasmagas zugegeben.8) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gleit- bzw. Reibschicht in Dicke zwischen 0,005 mm und 0,050 mm, vorzugsweise 0,010 mm bis 0,030 mm durch Drahtexplosionsverfahren bzw. Katodenzerstäubung (Sputtering) aufgebracht wird.9) Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass man bei Benutzung eines praktisch sauerstoffreien Plasmagases das Target bzw. die Targets oder eines der Targets aus dem für die jeweilige Matrix gewünschten, praktisch oxydfreien metallischen Material herstellt und mit einem dem gewünschten Oxydteilchengehalt der herzustellenden Gleit- bzw. Reibschicht entsprechenden Gehalt an absorbiertem Sauerstoff einstellt.10) Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verarbeitenden Targets aus gebräuchlicher Gleitlagerlegierung mit z.B. einer oder mehreren metallischen Komponenten aus der Gruppe von: Aluminium, Blei, Kadmium, Zinn, Zink, Nickel, Kupfer durch normalen Strangguss oder Kokillenguss gebildet werden.11) Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass man das Target bzw. die Targets einer kombinierten Vakuum-Wärmebehandlung zur Einstellung seines Gehaltes an gasförmigem Sauerstoff unterwirft.12) Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass man aus einem oder mehreren praktisch sauerstoff-und oxydfreien Targets aus dem für die jeweilige Matrix vorgesehenen metallischen Material in einem Plasmagas durch Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung auf das jeweilige Substrat bzw. eine Zwischenschicht aufbringt, und dem Plasmagas in einer dem gewünschten Oxydteilchengehalt der herzustellenden Gleit- bzw. Reibschicht entsprechenden Menge zusetzt.13) Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man das Target bzw. die Targets aus gebräuchlicher Gleitlagerlegierung, z.B. mit einer. oder mehreren metallischen Komponenten aus der Gruppe von: Aluminium, Blei, Kadmium, Zinn, Zink, Nickel, Kupfer in Strangguss oder Kokillenguss in Vakuum oder unter Inertgasatmosphäre bildet.14) Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass man das Target bzw. die Targets vor Beginn des Drahtexplosionsverfahrens bzw. der Katodenzerstäubung durch Entgasen, ggf. unter Wärmeeinwirkung praktisch frei von Sauerstoff macht.15) Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass Argon als Plasmagas benutzt wird.16) Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf ein Substrat mit einer kupferhaltigen, mit einer zinhaltigen Gleit- bzw. Reibschicht zu belegenden Zwischenschicht zunächst eine dünne Diffusionssperrschicht auf der kupferhaltigen Schicht durch Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung aufgebracht und die zinnhaltige Gleitschicht unter gesteuerter Sauersoffbeigabe zum Target oder Plasmagas durch Drahtexplosion oder Katodenzerstäubung auf der Diffusionssperrschicht angebracht wird.17) Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Nickel-Chrom-Legierung durch Drahtexplosion oder Katodenzerstäubung als Diffusionssperrschicht auf der kupferhaltigen Schicht angebracht wird.18) Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Nickel-Chrom-Legierung mit einem Chromgehalt von etwa 20% (Gew.) benutzt wird.-19) Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass praktisch reines Chrom durch Drahtexplosionsverfahren oder Katodenzerstäubung als Diffusionssperrschicht auf der kupferhaltigen Schicht angebracht wird.20) Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Diffusionssperrschicht und der Gleit- bzw. Reibschicht in demselben Plasmagas unmittelbar aufeinander folgend nur unter Benutzung verschiedener Targets erfolgt
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE2853724A DE2853724C3 (de) | 1978-12-13 | 1978-12-13 | Schichtwerkstoff oder Schichtwerkstück sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
| GB7942319A GB2040315B (en) | 1978-12-13 | 1979-12-07 | Laminar material or element and a process for its manufacture |
| IT41668/79A IT1124496B (it) | 1978-12-13 | 1979-12-11 | Materiale stratiforme,ad esempio quale elemento di scivolamento o di sfregamento e procedimento per la sua fabbricazione |
| BR7908132A BR7908132A (pt) | 1978-12-13 | 1979-12-12 | Material de revestimento ou elemento de deslizamento ou de friccao e processo para sua preparacao |
| AR279274A AR225907A1 (es) | 1978-12-13 | 1979-12-12 | Elemento antifriccion o friccionante y procedimiento para su fabricacion |
| JP16088779A JPS5581147A (en) | 1978-12-13 | 1979-12-13 | Laminated material* sliding or friction material* and method of making said materials |
| MX180499A MX154711A (es) | 1978-12-13 | 1979-12-13 | Mejoras en estructura de particulas de una capa de deslizamiento o de friccion de cojinetes de deslizamiento o friccionales y similares |
| ES486870A ES486870A1 (es) | 1978-12-13 | 1979-12-13 | Procedimiento para la produccion de elementos de desliza- miento o friccion |
| FR7930619A FR2443926A1 (fr) | 1978-12-13 | 1979-12-13 | Materiau stratifie de glissement ou de frottement et procede pour sa fabrication |
| MX588A MX161666A (es) | 1978-12-13 | 1979-12-13 | Proceso para la fabricacion de un material laminado de apoyo |
| US06/312,110 US4404263A (en) | 1978-12-13 | 1981-10-16 | Laminated bearing material and process for making the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE2853724A DE2853724C3 (de) | 1978-12-13 | 1978-12-13 | Schichtwerkstoff oder Schichtwerkstück sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2853724A1 true DE2853724A1 (de) | 1980-06-19 |
| DE2853724B2 DE2853724B2 (de) | 1980-11-13 |
| DE2853724C3 DE2853724C3 (de) | 1981-07-16 |
Family
ID=6057000
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE2853724A Expired DE2853724C3 (de) | 1978-12-13 | 1978-12-13 | Schichtwerkstoff oder Schichtwerkstück sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5581147A (de) |
| DE (1) | DE2853724C3 (de) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4576863A (en) * | 1981-11-30 | 1986-03-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Composite material and process for its production |
| DE3601438C1 (de) * | 1986-01-20 | 1987-04-09 | Glyco Metall Werke | Schichtverbundwerkstoff mit Diffusionssperrschicht,insbesondere fuer Gleit- und Reibelemente,sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE3601439C1 (de) * | 1986-01-20 | 1987-04-09 | Glyco Metall Werke | Schichtverbundwerkstoff,insbesondere fuer Gleit- und Reibelemente,sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
| GB2187207A (en) * | 1986-02-28 | 1987-09-03 | Glyco Metall Werke | Process for the production of laminated material or laminated workpieces by vapour deposit of at least one metal material on a metal substrate |
| EP0265937A3 (en) * | 1986-10-30 | 1988-07-27 | Kolbenschmidt Aktiengesellschaft | Slide bearing |
| US4889772A (en) * | 1986-12-23 | 1989-12-26 | Balzers Aktiengesellschaft | Composite material having a slide layer applied by cathode sputtering |
| US4916026A (en) * | 1986-07-15 | 1990-04-10 | Balzers Aktiengesellschaft | Laminate |
| EP0821770B1 (de) * | 1995-04-21 | 2001-02-28 | Federal-Mogul Wiesbaden GmbH | Konkav gekrümmtes gleitelement und verfahren zu seiner herstellung |
| WO2006035220A3 (en) * | 2004-09-29 | 2006-09-14 | Dana Corp | Bearing materials and method for the production thereof |
| US7572521B2 (en) | 2004-08-03 | 2009-08-11 | Miba Gleitlager Gmbh | Aluminum alloy for surfaces which are subjected to extreme stresses due to friction |
| DE102009001495A1 (de) * | 2009-03-11 | 2010-09-23 | Federal-Mogul Deva Gmbh | Gleitstopfen und Gleitelement |
| ITBG20120023A1 (it) * | 2012-05-08 | 2013-11-09 | Technymon Srl | Composizione e metodo per l'ottenimento di un cuscinetto a strisciamento multistrato |
| CN106838065A (zh) * | 2017-04-17 | 2017-06-13 | 湖南锴博新材料科技有限公司 | 一种高速列车制动盘及制备方法和应用 |
| WO2017127859A1 (de) * | 2016-01-28 | 2017-08-03 | Miba Gleitlager Austria Gmbh | Verfahren zur abscheidung einer schicht auf einem gleitlagerelementrohling |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5954817A (ja) * | 1982-09-20 | 1984-03-29 | Taiho Kogyo Co Ltd | 軸受の製造方法 |
| JPH0662978B2 (ja) * | 1985-08-16 | 1994-08-17 | 日本電信電話株式会社 | 固体潤滑膜の作製方法 |
| JPS62177170A (ja) * | 1986-01-31 | 1987-08-04 | Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> | 含フツ素系高分子潤滑膜 |
| EP0288677B1 (de) * | 1987-04-30 | 1992-08-19 | Balzers Aktiengesellschaft | Bauteil, insbesondere Maschinenelement |
| AT389356B (de) * | 1987-07-24 | 1989-11-27 | Miba Gleitlager Ag | Hochbelastbares gleitlager |
| JP2708834B2 (ja) * | 1988-01-04 | 1998-02-04 | 花王株式会社 | 磁気記録媒体およびその製造方法 |
| JPH03115560A (ja) * | 1989-09-28 | 1991-05-16 | Daido Metal Co Ltd | すべり軸受の製造方法 |
| GB9103481D0 (en) † | 1991-02-20 | 1991-04-10 | T & N Technology Ltd | Bearings |
| DE19525330C2 (de) * | 1995-07-12 | 1998-07-09 | Glyco Metall Werke | Schichtwerkstoff |
| DE102005006719A1 (de) * | 2005-02-04 | 2006-08-17 | Ks Gleitlager Gmbh | Pleuellagerschale oder -buchse oder Hauptlagerschale bei Verbrennungsmotoren |
| TWI482301B (zh) * | 2009-03-30 | 2015-04-21 | 富士軟片股份有限公司 | 光電轉換裝置及其製造方法、太陽電池以及靶材 |
| CN117845159A (zh) * | 2023-12-26 | 2024-04-09 | 浙江巴顿焊接技术研究院 | 一种爆炸喷涂制备光催化纳米涂层的方法 |
-
1978
- 1978-12-13 DE DE2853724A patent/DE2853724C3/de not_active Expired
-
1979
- 1979-12-13 JP JP16088779A patent/JPS5581147A/ja active Granted
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| NICHTS ERMITTELT * |
Cited By (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4576863A (en) * | 1981-11-30 | 1986-03-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Composite material and process for its production |
| GB2185496B (en) * | 1986-01-20 | 1990-02-07 | Glyco Metall Werke | Composite laminar material, in particular for sliding and friction elements, and process for the production thereof |
| DE3601438C1 (de) * | 1986-01-20 | 1987-04-09 | Glyco Metall Werke | Schichtverbundwerkstoff mit Diffusionssperrschicht,insbesondere fuer Gleit- und Reibelemente,sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE3601439C1 (de) * | 1986-01-20 | 1987-04-09 | Glyco Metall Werke | Schichtverbundwerkstoff,insbesondere fuer Gleit- und Reibelemente,sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
| GB2185496A (en) * | 1986-01-20 | 1987-07-22 | Glyco Metall Werke | Composite laminar material, in particular for sliding and friction elements, and process for the production thereof |
| GB2185495A (en) * | 1986-01-20 | 1987-07-22 | Glyco Metall Werke | Composite laminar material with a diffusion barrier layer, in particular for sliding and friction elements, and process for the production thereof |
| GB2185495B (en) * | 1986-01-20 | 1990-02-07 | Glyco Metall Werke | Composite laminar material with a diffusion barrier layer, in particular for sliding and friction elements, and process for the production thereof |
| US4830933A (en) * | 1986-01-20 | 1989-05-16 | Glyco-Metall-Werke Daelen & Loos Gmbh | Composite structural material with diffusion barrier layer, especially for slide and friction members, and method of manufacture |
| US4832809A (en) * | 1986-01-20 | 1989-05-23 | Glyco-Metall-Werke Daelan & Loos Gmbh | Process for preparation layered composite constructional material, especially for sliding and friction members |
| GB2187207A (en) * | 1986-02-28 | 1987-09-03 | Glyco Metall Werke | Process for the production of laminated material or laminated workpieces by vapour deposit of at least one metal material on a metal substrate |
| US4916026A (en) * | 1986-07-15 | 1990-04-10 | Balzers Aktiengesellschaft | Laminate |
| EP0265937A3 (en) * | 1986-10-30 | 1988-07-27 | Kolbenschmidt Aktiengesellschaft | Slide bearing |
| US4889772A (en) * | 1986-12-23 | 1989-12-26 | Balzers Aktiengesellschaft | Composite material having a slide layer applied by cathode sputtering |
| EP0821770B1 (de) * | 1995-04-21 | 2001-02-28 | Federal-Mogul Wiesbaden GmbH | Konkav gekrümmtes gleitelement und verfahren zu seiner herstellung |
| US7572521B2 (en) | 2004-08-03 | 2009-08-11 | Miba Gleitlager Gmbh | Aluminum alloy for surfaces which are subjected to extreme stresses due to friction |
| EP1624081B2 (de) † | 2004-08-03 | 2010-09-08 | Miba Gleitlager GmbH | Aluminiumlegierung für tribologisch beanspruchte Flächen |
| WO2006035220A3 (en) * | 2004-09-29 | 2006-09-14 | Dana Corp | Bearing materials and method for the production thereof |
| US8007178B2 (en) | 2004-09-29 | 2011-08-30 | Mahle Engine Systems Ltd. | Bearing materials and method for the production thereof |
| DE102009001495A1 (de) * | 2009-03-11 | 2010-09-23 | Federal-Mogul Deva Gmbh | Gleitstopfen und Gleitelement |
| ITBG20120023A1 (it) * | 2012-05-08 | 2013-11-09 | Technymon Srl | Composizione e metodo per l'ottenimento di un cuscinetto a strisciamento multistrato |
| WO2017127859A1 (de) * | 2016-01-28 | 2017-08-03 | Miba Gleitlager Austria Gmbh | Verfahren zur abscheidung einer schicht auf einem gleitlagerelementrohling |
| CN106838065A (zh) * | 2017-04-17 | 2017-06-13 | 湖南锴博新材料科技有限公司 | 一种高速列车制动盘及制备方法和应用 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2853724B2 (de) | 1980-11-13 |
| JPS6351865B2 (de) | 1988-10-17 |
| DE2853724C3 (de) | 1981-07-16 |
| JPS5581147A (en) | 1980-06-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE2853724C3 (de) | Schichtwerkstoff oder Schichtwerkstück sowie Verfahren zu dessen Herstellung | |
| EP0256226B1 (de) | Verbundwerkstoff mit mindenstens einer durch Kathodenzerstäubung (Sputtering) aufgebrachten Gleitsischt, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung desselben | |
| EP0270670B1 (de) | Lagermetallschicht und verfahren zu deren herstellung | |
| DE2920198C2 (de) | Pulver zum Auftragen auf ein Metallsubstrat zur Ausbildung eines Überzugs mit hoher Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit | |
| AT414128B (de) | Aluminiumlegierung für tribologisch beanspruchte flächen | |
| DE1775322C2 (de) | Mehrschichtiges Lagermaterial, dessen Vormaterial und Verfahren zur Herstellung des Vormaterials | |
| DE4106001C2 (de) | Gleit- bzw. Schiebematerial und Verfahren zu seiner Herstellung | |
| DE4308371C2 (de) | Verschleißbeständige Legierung eines Gleitmaterials | |
| EP0243995A2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Targets für die Kathodenzerstäubung | |
| DE4328921A1 (de) | Gleitlagermaterial mit einer obersten Schicht, die eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber fressendem Verschleiß hat | |
| DE2625212A1 (de) | Verfahren zur herstellung von gesinterten formkoerpern | |
| DE2540542A1 (de) | Gusserzeugnis und verfahren zu dessen herstellung | |
| EP0962674B1 (de) | Gleitlager und Verfahren zu seiner Herstellung | |
| DE3137752C2 (de) | ||
| DE69231305T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von verschleissfesten Sinterlegierungen auf Eisenbasis | |
| DE3041225A1 (de) | Verschleissbeanspruchter lauf- und gleitkoerper fuer verbrennungskraftmaschinen, mit einer mit flammgespritztem material beschichteten lauf- und gleitflaeche | |
| EP0256049A1 (de) | Verfahren zur herstellung einer verschleissfesten, titankarbid enthaltenden schicht auf einem metallischen grundkörper. | |
| DE8717379U1 (de) | Gleitelement | |
| DE2201515B2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer bei hohen Temperaturen verschleißfesten Sinterlegierungen | |
| DE3730082C2 (de) | ||
| EP0265937B1 (de) | Gleitlagerung | |
| DE2914618A1 (de) | Schichtwerkstoff bzw. gleit- oder reibelement und verfahren zu ihrer herstellung | |
| DE3519452C2 (de) | Schichtwerkstoff für Gleitlagerelemente mit Antifriktionsschicht aus einem Lagerwerkstoff auf Aluminiumbasis | |
| DE4443375A1 (de) | Kupfer-Blei-Legierungs-Lager | |
| DE102006031043A1 (de) | Mit Lagermaterial beschichtetes Gleitelement und Verfahren zu dessen Herstellung |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| OAP | Request for examination filed | ||
| OD | Request for examination | ||
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| 8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: GLYCO AG, 6200 WIESBADEN, DE |
|
| 8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: GLYCO-METALL-WERKE GLYCO B.V. & CO KG, 6200 WIESBA |