DE2817688C3 - Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtspiegels - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtspiegels mit hoher Ptonilät oder definierter Krümmung, insbesondere zur Verwendung in fotografischen Reproduktionskameras.

Definierte Krümmung soll dabei bedeuten, daß das Verfahren niehl nur für Planspiegel zur Anwendung kommen kann, sondern auch für Spiegel mit bspw. zylindrischer oder sphärischer Krümmung. Der Einfachheit halber wird nachfolgend auf Planspiegel Bezug genommen.

Für Spiegel, insbesondere zur Verwendung auf dem genannten Gebiet der fotografischen Reproduktion, wird eine hohe, optische Qualität verlangt, die bis jetzt nur mit einem hohen Herstellungsaufwand erreicht werden kann, der sich in beträchtlichen Kosten für solche Spiegel niederschlägt.

Die relativ dicke Trägerplatte für die spiegelnde Schicht kann zwar ohne weiteres plangeschliffen werden, aber durch die notwendige und anschließende Politur, durch die erst eine optisch einwandfreie Fläche entsteht, wird die ganzflächig zu fordernde Planität, insbesondere in den Randbereichen, wieder beeinträchtigt, und es bedarf eines außerordentlichen handwerklichen Geschicks bei der notwendigen Politur, die Planität zu erhalten, was nur durch mehrfach wiederholte und geschickt geführte Politurvorgänge möglich ist, d. h., die gefertigten Spiegel sind Einzelstücke, die trotzdem untereinander nicht immer die gleichen optischen Qualitäten haben.

Hier Abhilfe zu schaffen, ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, d. h., es soll ein Verfahren geschaffen werden, das einerseits die gewünschten optischen Qualitäten am Verfahrensprodukt bring! und das andererseits weniger arbeitsaufwendig und mehr oder weniger unabhängig vom Geschick des Spiegelherstellers ist.

Diese Aufgabe ist mit einem Verfahren nach der Erfindung durch das im Kennzeichen des Hauptanspruches erfaßte gelöst.

Die dickere, formstabile Platte bildet dabei gewissermaßen das »steife Rückgrat« des danach herzustellenden Spiegels.

Nach diesem Verfahren hergestellte Spiegel sind auch für die Um- bzw. Ablenkung oder Weiterleitung von bspw. Laserstrahlen und polarisiertem Licht geeignet

Für die Um- bzw. Ablenkung bspw. von unpoiarisiertem Licht im sichtbaren Spektraibereich oder diesem benachbarten Spektralbereichen wird die dünne polierin te Platte zusätzlich mit einer spiegelnden Schicht und darüber mit einer Quarzglasschutzschicht versehen, die vorzugsweise aufgedampft werden.

Für diesen Fall ist das Verfahren in vorzugsweiser Weiterbildung dadurch gekennzeichnet, daß die dünne, polierte Platte vor dem Aufsaugen und der Verbindung mit der dickeren, unpolierten Platte auf ihrer nicht zu verklebenden Fläche mit einer spiegelnden Schicht und darüber mit einer Schutzschicht, insbesondere Quarzglasschutzschicht versehen wird.

Bei dieser erfindungsgemäßen Lösung des Herstellungsproblems eines solchen Spiegels sind also die Maßnahmen einerseits zur Herstellung der Planität und andererseits zur Erzielung einer optisch einwandfreien Fläche (Politur) getrennt voneinander gehalten und

2^r> werden, ohne sich, wie bisher gegenseitig nachteilig zu beeinflussen, an verschiedenen Elementen des Spiegels ausgeführt, welche Elemente dann zu einem Spiegel mit den geforderten optischen Qualitäten verbunden werden.

jo Spiegel mit Mehrschichtaufbau sind zwar bekannt, aber bei diesen Spiegeln steht nicht deren optische Qualität im Vordergrund, sondern deren spezieller Schichtaufbau erfolgt insbesondere aus Gründen der Korrosionsbeständigkeit und Adhäsionsfestigkeit der spiegelnden Schicht (siehe bspw. US-PS 40 09 947, 34 97 377,34 27 096 und 36 01 471).

Ferner ist nach der DE-AS 14 96 526 zwar ein Verfahren zur Herstellung eines splitterfreien, korrosionssicheren und sichtklaren Glasspiegels bekannt, wobei i-ichtklares, ungeschliffenes Glas im Vakuum durch Aufdampfen verspiegelt und mittels einer Klebefolie mit einer aus Metall oder Kunststoff bestehenden starren Platte verbunden wird.

Da hierbei aber ungeschliffenes Glas (gewöhnliches Tafel- oder Fensterglas) verwendet wird, kann ein nach diesem Verfahren hergestellter Spiegel trotz Verwendung eines starren Trägers (bspw. plangeschlagenes Blech) nichl zu den hohen optischen Qualitäten führen, wie sie insbesondere bei der Verwendung in Reproduktionskanieras zu fordern sind. Die zu fordernde hohe Planität, abgesehen von der nichtvorhandenen optisch einwandfreien Fläche, ist nämlich durch die vorgesehene einfache Verbindung von Tafel- oder Fensterglas mittels Klebers oder einer Klebefolie mit dem Träger nicht zu erreichen.

Demgegenüber ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wesentlich, daß die dünne, polierte Platte von vornherein beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren durch die Mutterplatte mit hoher Planität in Formanlage gehalten und in dieser Stellung erst mit der dickeren, formstabilcn Platte zusammengebracht wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand der zeichnerischen Darstellung des Ausführungsbeispieles eines Planglasspiegels näher erläutert, wobei die Schichten in ihrer Stärke vergrößert dargestellt sind. Es zeigt schematisch

Fig. 1 im Schnitt die Einzelschichten des Spiegels beim Herstellungsvorgang und

F i g. 2 im Schnitt den Schichtaufbau des Spiegels.

In den Fig. 1, 2 sind bezeichnet mit 1 die dünne, polierte nichtplane Glasplatte, die eine Stärke von nur etwa 1 bis 3 mm haben kann, mit 6 die wesentlich dickere, formstabile Planglasplatte, die aber nicht poliert ist, mit 2 die eigentlich spiegelnde Schicht und mit 3 eine Schutzschicht aus bspw. Quarz, wobei beide Schichten 2, 3 auf die dünne Glasplatte 1 aufgedampft sind.

Die sogenannte Mutterplatte 4, die nicht zum Spiegel gehört und nur Hilfswerkzeug zur Herstellung ist, weist eine hohe Planität auf und ist mit Vakuumsaugkanälen 7 versehen, um die dünne Glasplatte 1, die ja keine Planität hat, in planer Lage aufsaugen und halten zu können.

Die vorab mit den Schichten 2, 3 bedampfte dünne Glasplatte 1 wird auf die plane Mutterplatte 4 aufgelegt, angesaugt und in dieser nunmehr planen Lage gehalten, wobei die Klebeschicht 5 aus bspw. einem spannungsfrei aushärtenden Epoxyharz auf die andere Fläche 8 der dünnen Glasplatte 1 aufgebrächt und' auf diese die formstabile wesentlich dickere, plane, aber nicht polierte Glasplatte 6 aufgelegt wird. Abweichungen von der Planität in der anderen Fläche 8, die sich durch das plane Aufsaugen der Glasplatte 1 auf die plane Mutterplatte 4 ergeben, werden in bezug auf die plane, aber nicht polierte Anschlußfläche 9 der dickeren und in sich starren, also formstabilen Glasplatte 6 ausgeglichen. Nach Aushärten der Klebeschicht 5 ergibt sich danach ein Schichtaufbau des Spiegels nach F i g. 2, der einerseits absolut plan ist und dessen spiegelnde Schicht 2 sich auf einer polierten Fläche 10 der Glasplatte 1 befindet, so daß ein solcher Spiegel die zu fordernden optischen Qualitäten ohne die Anwendung zeitaufwendiger Politurvorgänge aufweist.

Bei Spiegeln, die eine definierte Krümmung haben soflen, kann die formstabile Platte 6 eine entsprechende Krümmung haben. Wenn es die Krümmung zuläßt, ist es aber auch möglich, eine plane Glasplatte 6 zu verwenden, wobei die Distanzunterschiede des Spaltes zwischen den Flächen 8, 9 durch das Klebemittel 5 ausgeglichen werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtspiegels mit hoher Planität oder definierter Krümmung, insbesondere zur Verwendung in fotografischen Reproduktionskameras, dadurch gekennzeichnet, daß eine dünne, polierte Platte, insbesondere Glasplatte, auf einer Mutterplatte mit hoher Planität oder definierter Krümmung aufgesaugt in Formanlage gehalten wird, auf die andere Fläche der dünnen Platte unter Zwischenlage einer spannungsfrei aushärtenden Klebeschicht, insbesondere aus Epoxyharz, eine dickere, formstabile Platte, insbesondere Glasplatte, aufgebracht und die Klebeschicht unter Formanlage des aus diesen Schichten gebildeten Spiegels auf der Mutterplaite ausgehärtet wird.

2. Verlahren nach Anspruch 1 zur Herstellung eines Mehrschichtspiegels für die Um- bzw. Ablenkung von unpolarisiertem Licht, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne, polierte Platte vor dem Aufsaugen und der Verbindung mit der dickeren, unpolierten Platte auf ihrer nicht zu verklebenden Fläche mit einer spiegelnden Schicht und darüber mit einer Quarzglasschutzschicht versehen wird.