DE2757122A1

DE2757122A1 - Waessrige stabile harzmasse

Info

Publication number: DE2757122A1
Application number: DE19772757122
Authority: DE
Inventors: Kenneth Dana Bunbowski
Original assignee: Formica Corp
Current assignee: Formica Corp
Priority date: 1977-02-11
Filing date: 1977-12-21
Publication date: 1979-06-28
Also published as: GB1575667A; BE862631A; US4094846A

Description

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Formica Corporation, Cincinnati/ Ohio, V. St. A.

Wäßrige stabile Harzmasse

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Die Erfindung bezieht sich auf eine wäßrige stabile Harzmasse aus einem harzartigen Reaktionsprodukt aus Melamin, Formaldehyd und Diethanolamin, einem ortho- oder para-Toluolsulfonamid, Ethylenglykolphenylether oder Diglykolamin und Wasser. Sie bezieht sich ferner auch auf mit der obigen Masse unter Modifizierung mit einem Katalysator imprägniertes Papier, sowie auf einen durch Hitze und Druck verfestigten Gegenstand aus einem selbsttragenden Träger und dem oben beschriebenen Papier.

Wegen ihrer hervorragenden Härte, Farbfestigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und Chemikalienfestigkeit werden Massen auf Basis von Aminoplastharzen, insbesondere Massen auf Basis von Melamin-Formaldehyd-Harzen, bei Kunststoffen, Formverfahren, Beschichtungsverfahren und der Herstellung von Schichtstoffen vielfach verwendet. Diese Harze ergeben eine gründliche Imprägnierung und sorgen hierdurch für eine sichere und vollständige Bindung, wenn sie bei der Herstellung von Schichtstoffen verwendet werden. Sie neigen unter dem Einfluß von Wärme und Licht auch zu keiner Verfärbung.

Jahrelang werden diese Harzmassen bereits für die Herstellung dekorativer Schichtstoffe unter hohem Druck, sogenannte Hochdruckschichtplatten, verwendet. Hierzu verbindet man einen Schichtstoffkern aus einer Reihe von mit Phenolharz imprägnierten Bögen aus Kraftpapier bei einer Temperatur von 154 ⁰C

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und einem Druck von 112 kg/cm mit mit einem Melamin-Formaldehyd-Harz imprägnierten Dekorations- und Deckbögen. Die auf diese Weise erhaltenen Schichtstoffe werden anschließend auf einen starren Träger gebunden und in dieser Form zur Herstellung von Unterteilungen, Wänden, Türen, Tischplatten und dergleichen verwendet.

In letzter Zeit wird die Nachfrage nach Fertigschichtplatten immer größer, die sich direkt zu Möbeln, Einbauküchen und dergleichen verarbeiten lassen. Die Herstellung dieser Platten erfolgt, indem man auf entsprechende Holzspanplatten eine einzelne mit einer Melamin-Formaldehyd-Harzmasse beschichtete Dekorationsplatte aufbringt, wobei bei wesentlich niedrigeren Drücken und Temperaturen

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wie bei der oben angeführten Herstellung der Hochdruckschichtstoffe gearbeitet wird, nämlich bei einer Temperatur von 160 ⁰C

und einem Druck von 23 kg/cm . Zum Unterschied von den Hochdruckschichtplatten werden diese Schichtplatten daher auch als Niederdruckschichtplatten bezeichnet.

Niederdruckschichtplatten sind von der Industrie sehr gut angenom^ men worden, und infolgedessen wird in letzter Zeit auch ganz intensiv an einer Verbesserung dieser Platten gearbeitet. Diese Niederdruckschichtplatten entsprechen somit noch nicht allen an sie gestellten Wünschen. Einer ihrer Nachteile ist beispielsweise die Tatsache, daß sie gerne rissig werden, was insbesondere für eine Lagerung bei niedriger atmosphärischer Feuchtigkeit gilt. Werden die Platten daher zu Möbeln oder Wandteilen verarbeitet und in Häuser eingebaut, dann bilden sich auf den Oberflächen solcher Platten unter den Einfluß der jahreszeitlich bedingten ständigen Änderung der Luftfeuchtigkeit Risse und Sprünge, worunter die Plattenoberseite leidet und wodurch die Einbaugegenstände schließlich unansehnlich werden.

Ein anderer Nachteil bei den Niederdruckschichtplatten hat seine Ursache in den zur Herstellung dieser Platten bisher verwendeten Harzmassen. Nicht vollständig gehärtete Melamin-Formaldehyd-Harzsysteme sind nämlich nur sehr kurz haltbar, so daß die entsprechenden Harzmassen ständig in Ansätzen hergestellt werden müssen, deren Ausmaß von der Lagerbeständigkeit bestimmt wird. Allgemein lassen sich bisher keine derartigen Harzmassen mit einer Lagerbeständigkeit von über etwa 2 bis 3 Wochen herstellen.

Die Nachteile der bekannten Harzmassen und Schichtplatten der oben beschriebenen Art liegen daher in der zu kurzen Lagerbeständigkeit der Harzmassen und der nicht völlig befriedigenden Reißfestigkeit entsprechender Schichtplatten.

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Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, die oben erläuterten Probleme zu lösen.

Erreicht wird dies erfindungsgemäß durch eine wäßrige stabile Harzmasse aus

(a) dem harzartigen Reaktionsprodukt aus Melamin, Formaldehyd und etwa 0,07 bis 0,16 Gewichtsprozent Diethylethanolamin, wobei das Verhältnis von Formaldehyd zu Melamin etwa 1,7 bis 1,9 : 1 beträgt,

(b) wenigstens etwa 1,0 Gewichtsprozent ortho- oder para-Toluolsulfonamid oder Gemischen hiervon,

(c) etwa 1,0 bis 5,0 Gewichtsprozent Ethylenglykolphenylether, Diglykolamin oder Gemischen hiervon und

(d) etwa 40 bis 45 Gewichtsprozent Wasser,

wobei der Rest aus Melamin-Formaldehyd-Harz besteht und alle Prozentangaben auf das Gesamtgewicht der Masse bezogen sind.

Die obige wäßrige stabile Harzmasse läßt sich erfindungsgemäß herstellen, indem man

(I) Wasser, Melamin, Formaldehyd und Diethylethanolamin bei einem pH-Wert von etwa 9,0 bis 9,8 sowie einer Temperatur von etwa 90 ⁰C über eine Zeitdauer von bis zu etwa 45 Minuten miteinander vermischt,

(II) die so erhaltene Reaktionslösung etwa 4 bis 5,5 Stunden solange auf etwa 80 bis 88 ⁰C erhitzt, bis mit Wasser von 25 ⁰C eine Wassertoleranz von etwa 300 % erreicht ist,

(III) das erhaltene Produkt unter Zugabe von ortho- oder para-Toluolsulfonamid oder Gemischen hiervon und von Ethylenglykolphenylether, Diglykolamin oder Gemischen hiervon auf etwa 30 ⁰C abkühlt und

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(IV) die hierdurch anfallenflöwäßrige stabile Niederdruckharzmasse gewinnt.

Zur Erfindung gehört ferner ein Papier mit einem gehalt an alpha-Cellulose von wenigstens etwa 60 %, einem Basisgewicht

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von etwa 80 bis 150 g/m (50 bis 90 pounds per 3000 square foot ream), einem pH-Wert von etwa 6,25 bis 7,25, einer Gurley-Porosität von etwa 15 bis 25 Sekunden für 100 cc-m Luft und, bezogen auf das Gewicht des Papiers, mit etwa 55 bis 65 Gewichtsprozent einer Imprägnierung aus einer Harzmasse in ß-Stvife aus

(a) dem harzartigen Reaktionsprodukt aus Melamin, Formaldehyd und etwa 0,07 bis 0,16 Gewichtsprozent Diethy!ethanolamin, wobei das Verhältnis von Formaldehyd zu Melamin etwa 1,7 bis 1,9 : 1 beträgt,

(c) etwa 1,0 bis 5,0 Gewichtsprozent Ethylenglykolphenylether, Diglykolamin oder Gemischen hiervon,

(d) etwa 40 bis 45 Gewichtsprozent Wasser,

wobei der Rest aus Melamin-Formaldehyd-Harz besteht und alle Prozentangaben auf das Gesamtgewicht der Masse bezogen sind, und

(e) einem Härtungskatalysator.

Die Erfindung ist ferner auf ein Verfahren zur Herstellung eines Papiers mit einem Gehalt an alpha-Cellulose von wenigstens etwa 60 %, einem Basisgewicht von etwa 80 bis 150 g/m (50 bis 90 pounds per 3000 square foot ream), einem pH-Wert von etwa 6,25 bis 7,25, einer Gurley-Porosität von etwa 15 bis 25 Sekunden für 100 ecm Luft und, bezogen auf das Gewicht des Papiers, mit etwa 55 bis 65 Gewichtsprozent einer Imprägnierung aus einer Harzmasse gerichtet, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man zur Imprägnierung eine Harzmasse verwendet

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(a) dem harzartigen Reaktionsprodukt aus Melamin, Formaldehyd und etwa 0,07 bis 0,16 Gewichtsprozent Diethylethanolamin, wobei das Verhältnis von Formaldehyd zu Melamin etwa 1,7 bis 1,9 ι 1 beträgt,

(c) etwa 1,0 bis 5,0 Gewichtsprozent Eihylenglykolphenylether, Diglykolamin oder Gemischen hiervon,

(d) etwa 40 bis 45 Gewichtsprozent Wasser,

wobei der Rest aus Melamin-Formaldehyd-Har/ besteht und alle Prozentangaben auf das Gesamtgewicht der Masse bezogen sind, und

(e) einem Härtungskatalysator, und

das hierdurch erhaltene imprägnierte Papier dann unter solcher Erwärmung trocknet, daß die Harzmasse in die ß-Stufe überführt wird.

Weiter gehört zur Erfindung ein unter Wärme und Druck verfestigter Gegenstand aus

(1) einem selbsttragenden Träger und

(2) einer mit einer Harzmasse imprägnierten Dekorationspapierschicht aus alpha-Cellulose, wobei die Harzmasse besteht aus

(a) den harzartigen Reaktionsprodukten aus Melamin, Formaldehyd und etwa 0,07 bis 0,16 Gewichtsprozent Diethylethanolamin, wobei das Verhältnis von Formaldehyd zu Melamin etwa 1,7 bis 1,9 : 1 beträgt,

(b) wenigstens etwa 1,0 Gewichtsprozent ortho- oder para-Toluolsulfonaraid oder Gemischen hiervon,

(c) etwa 1,0 bis 5,0 Gewichtsprozent Ethylenglykolphenyl-

ether, Diglykolamin oder Gemischen hiervon und

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(d) etwa 40 bis 4 5 Gewichtsprozent Wasser,

Schließlich betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines d\irch Wärme und Druck verfestigten Gegenstands, indem man

(A) einen selbsttragenden Träger und

(B) eine mit einer Harzmasse imprägnierte Dekorationspapierschicht aus alpha-Cellulose aufeinander gibt und das Ganze dann unter Erwärmen und Druck verfestigt,.

wobei man eine Harzmasse verwendet, dir; besieht aus

(b) wenigstens etwa 1,0 Gewichtsprozent ortho- oder para-

Toluolsulfonamid oder Gemischen hiervon,

(d) etwa 40 bis 4 5 Gewichtsprozent Wasser,

wobei der Rest aus Melamin-Formaldehyd-Harz besteht und alle Prozentangaben auf das Gesamtgewicht des Masse bezogen sind.

Die Harzmasse verfügt über eine außergwöhnlich lange Lagerbeständigkeit von 4 bis 5 Wochen und ergibt bei ihrer Verwendung zur Herstellung von Niederdruckschichtplatten Materialien mit

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besseren Eigenschaften. Das erfindungsgemäße Papier weist ebenfalls eine außergewöhnlich hohe Lagerbeständigkeit von 10 bis 12 Wochen auf, obwohl es mit einer Harzmasse in ß-Stufe imprägniert ist. Die vorliegenden durch Wärme und Druck verfestigten Strukturen verfügen über eine bessere Abriebfestigkeit, als die bisher bekannten Gegenstände bzw. Strukturen, da die Dekorationspapierschicht aus alpha-Cellulose mit mehr Harz versehen werden kann.

Die erfindungsgemäße wäßrige stabile Niederdruckharzmasse besteht aus

(A) dem harzartigen Reaktionsprodukt aus Melamin, Formaldehyd und Diethy!ethanolamin,

(B) einem ortho- oder para-Toluolsulfonamid oder Gemischen hiervon,

(C) Ethylenglykolphenylether, Diglykolamin oder Gemischen hiervon und

(D) Wasser.

Die obigen Bestandteile sind zur Bildung der neuen erfindungsgemäßen Hassen alle kritisch, und gleiches gilt auch für die jeweiligen Konzentrationen der darin enthaltenen einzelnen Bestandteile.

Melamin und Formaldehyd machen den Hauptteil der Feststoffe der Masse aus. Diese Bestandteile werden unter den im folgenden angegebenen Reaktionsbedingungen zugegeben, wobei das Verhältnis von Formaldehyd zu Melamin etwa 1,7 bis 1,9 : 1 beträgt und die Menge an Diethy!ethanolamin, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, etwa 0,07 bis 0,16 Gewichtsprozent ausmacht.

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Das angegebene Verhältnis von Formaldehyd zu Melamin ist kritisch, da sich sonst die gewünschten Eigenschaften nicht ergeben. Würde dieses Verhältnis beispielsweise bei etwa 1,6 : 1 liegen, dann würde das Melamin nur schlecht in Lösung gehen, so daß eine Masse mit schlechteren Eigenschaften entstünde. Ein Formaldehyd -Melamin-Verhältnis von über etwa 2,2 : 1 würde demgegenüber zu Harzmassen führen, aus denen sich nur Platten mit schlechter Rißbildungsfestigkeit herst eilen lassen würden.

In ähnlicher Weise ist auch die Menge an Piethylethanolamin kritisch. Dieses Material wird zur Einstellung des pH-Wertes der ursprünglichen Aufschlämmung aur> Melamin, Wasser und Formaldehyd auf den geeigneten Wert benötigt. Mengen von weniger als etwa 0,02 % ergeben einen zu niedrigen pH-Wert, was eine Steuerung des Endpunkts äußerst schwierig macht. Eine derartige Masse wäre ferner auch nur weniger als etwa 3 Tage lagerungsstabil, und sie würde zu Platten mit schlechter Rißbildungsfestigkeit führen. Diethylethanolaminmengen von etwa 0,2 % ergeben höhere pH-Werte und verlängern üie Kochzeit ganz wesentlich.

Der zweitgrößte Bestandteil der erfindungsgemäßen Masse ist Wasser. Dieser Bestandteil liegt normalerweise in solcher Menge vor, daß sich eine fertige Masse mit einem Feststoffgehalt von etwa 55 bis 60 % ergibt. Das Wasser macht daher etwa 40 bis 45 % der Masse aus. Von den anderen Bestandteilen der fertigen Masse, nämlich den darin enthaltenen Feststoffen, besteht natürlich der überwiegende Teil aus Melamin-Formaldehyd-Harz. Ein Feststoffgehalt von weniger als etwa 50 % würde zu einer Masse führen, die sich nur schlecht in die Dekorationspapierschicht aus alpha-Cellulose imprägnieren ließe. Die Papierschicht ließe sich zudem nur sehr schwer mit einem hohen Oberflächengehalt an Harz versehen, wobei die zur Bildung einer lagerungsfähigen imprägnierten Papierschicht mit einem Harz in ß-Stufe erforderliche Trocknungszeit zudem länger wäre. Ein Feststoffgehalt von über etwa 65 % ergäbe eine schlechte Auflösung von Melamin während der Her-

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stellung des Harzes und gleichzeitig auch Platten mit schlechterer Qualität.

Das als Bestandteil in der erfindungsgemäßen Masse vorhandene Sulfonamid kann ortho-Toluolsulfonamid, para-Toluolsulfonamid oder ein Gemisch aus ortho- und para-Toluolsulfonamid sein. Gemische der genannten Toluolsulfonamide werden bevorzugt, da diese Verbindungen bei der großtechnischen Herstellung bereits in Form solcher Gemische anfallen. Gewöhnlich enthalten diese Gemische etwa 5 bis 40 % ortho-Toluolsulfonamid und dementsprechend etwa 60 bis 95 % para-Toluolsulionamid. Der Zusatz von Toluolsulfonamid zu der erf indungsgem'ißen Harzmasse dient den Zweck einer Stabilitätserhöhung und ferner auch einer Weichmachung des Melamin-Formaldehyd-Harzes. Massen ohne Toluolsulfonamid sind nur weniger als 3 Tage stabil, und unter Verwendung solcher Massen hergestellte Platten neigen bei niedriger Feuchtigkeit zu einer zu starken Rißbildung. Es muß daher mit wenigstens etwa 1,0 % Toluolsulfonamid gearbeitet werden. Vorzugsweise beträgt die Menge an Toluolsulfonamid etwa 1,O bis 4,0 %. Darüber hinausgehende Mengen beeinflussen die Massen oder die unter ihrer Verwendung hergestellten Platten zwar nicht nachteilig, sie sind jedoch wirtschaftlich nicht tragbar.

Der letzte kritische Bestandteil der erfindungsgemäßen Massen ist Ethylenglykolphenylether, Diglykolamin oder ein Gemisch hiervon. Die erstgenannte Verbindung ist auch unter den Namen Phenylcellosolve oder Phenoxyethanol bekannt. Der Zusatz dieses Bestandteils dient ebenfalls dem Zweck einer Unterstützung der Weichmachung des Melamin-Formaldehyd-Harzes. Gleichzeitig führt dieser Bestandteil jedoch auch zu einem optimalen Fließverhalten der Masse während der Verfestigung der damit behandelten Platten unter dem Einfluß von Wärme und Druck. Wird ohne Verwendung dieses Bestandteils gearbeitet, dann erhält man mit derartigen Massen Platten mit nur sehr schlechtem Rißbildungswiderstand und sehr schlechtem Aussehen, da das Harz nicht fließt. Verwendet man

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demgegenüber diese Komponente in den vorliegenden Massen in Mengen von 10 % oder darüber, dann fließt die Masse während der Herstellung der Platten zu stark und es entstehen keine sauberen Produkte. Die bevorzugte Konzentration für den oben angegebenen Bestandteil beträgt etwa 1,0 bis 5,0 Gewichtsprozent.

Alle Prozentangaben der einzelnen Bestandteile der erfindungsgemäßen Masse verstehen sich als Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse, falls nachts anderes angegeben ist.

Die erfindungsgemäßen Massen können ferner auch noch andere Bestandteile enthalten, damit sie sich für bestimmte Zwecke noch besser eignen. Ein Beispiel für einen solchen Bestandteil ist Lecithin, das zu einer Verbesserung der Trenneigenschaften der Masse beim Pressen von Platten führt. Hydrolysiertes Lecithin wird hierfür bevorzugt. Bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse kann mit Lecithimengen von beispielsweise etwa 0,1 bis 1,5 Gewichtsprozent gearbeitet werden. Weiter lassen sich den vorliegenden Massen auch Netzmittel zusetzen, wie Arylalkylpolyether.

Vor dem Imprägnieren der Dekorationsschicht auf Cellulosebasis mit der Harzmasse muß man der Masse ferner auch einen Katalysator zusetzen, damit sich eine Schicht ergibt, die Harz in ß-Stufe enthält, das während der Verfestigung durch Anwendung von Wärme und Druck zu einem duroplastischen Material härtet. Zu diesem Zweck sind katalytische Mengen Ammoniumsulfat geeignet. Mengen von etwa 0,04 bis 0,08 % hiervon haben sich als ausreichend erwiesen. Thioharnstoffdioxid oder Thioharnstoff können hierzu ebenfalls in ähnlichen Konzentrationen angewandt werden. Die Sunshine-Gelzeit sollte nach Zugabe des Katalysators 7 bis 8 Minuten bei 136 ⁰C betragen.

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Zur Herstellung der neuen erfindungsgemäßen Niederdruckmassen aus Melamin-Formaldehyd-Harz versetzt man ein entsprechendes Reaktionsgefäß zuerst mit Wasser und gibt dann Formalin, Diethanolamin und Melamin zu. Sodann vermischt man das Ganze etwa 5 Minuten gründlich miteinander, worauf man den pH-Wert bestimmt. Er sollte bei 25 °C zwischen etwa 9,0 und 9,8 liegen. Ein zu hoher pH-Wert läßt sich durch Zugabe jeweils kleiner Mengen 90-prozentiger Ameisensäure erniedrigen, wobei man den pH-Wert jeweils erneut untersucht, oder indem man mehr Formaldehyd oder Wasser zusetzt, falls sich herausstellt, daß einer dieser Bestandteile nicht in der richtigen Menge zugesetzt worden ist. Ein zu niedriger pH-Wert 3äßt sich durch Zugabe von weiterem Diethylethanolamin in kleinen Anteilen korrigieren, wobei man den pH-Wert kontinuierlich untersucht, oder indem man mehr Wasser oder Formalin zusetzt, falls sich bei einer entsprechenden Untersuchung herausstellt, daß einer dieser Bestandteile nicht in der richtigen Menge zugegeben worden ist.

Sobald der pH-Wert innerhalb des oben angegebenen Bereiches liegt, erhitzt man das Reaktionsmedium bis zum Auflösen der Melaminkristalle, jedoch nicht über 45 Minuten, auf 90 ⁰C. Sodann kühlt man das Reaktionsgefäß auf 80 bis 88 ⁰C ab und läßt die Umsetzung solange weiter laufen, bis mit Wasser von 25 °C eine Wassertoleranz von etwa 300 % erreicht ist, was gewöhnlich 4 bis 5,5 Stunden dauert.

Im Anschluß daran läßt man das Reaktionsmedium auf 3O ⁰C abkühlen und gibt Toluolsulfonamid und Ethylenglykolphenylether oder Diglykolamin zu. Hierauf wird die erhaltene Masse filtriert und gelagert, was vorzugsweise bei 20 bis 25 ⁰C getan wird.

Die oben angegebenen Reaktionszeiten und Reaktionstemperaturen sind beim erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls kritisch und voneinander abhängig. Die Temperatur der Umsetzung bestimmt somit die Eigenschaften der fertigen Harzmasse und ferner auch

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die Zeitdauer der Durchführung der Reaktion. Bei Temperaturen von unter etwa 80 ⁰C erhält man zwar eine zufriedenstellende Harzmasse, doch erhöht sich hierdurch die Umsetzungszeit in unwirtschaftlicher Weise auf etwa 8 bis 12 Stunden. Wird die Umsetzung dagegen bei Temperaturen von über etwa 88 ⁰C durchgeführt, dann ergibt sich hierdurch eine Harzmasse mit nur schlechter Stabilität, wobei man mit dieser Masse zudem nur Platten mit schlechter RißbiMungsfestigkeit erhält.

Nach Gewinnung der Masse aus dem Produktionskessel sollte die hierdurch erhaltene Niederdruckharzformulierung folgende Eigenschaften aufweisen:

Parameter

Grenzwerte

Methode

pH bei 25 ⁰C

Spezifisches Gewicht bei 25 ⁰C

Wassertoleranz bei 25 ⁰C

ASTM-Feststoffe (3 Stdn. bei 105 ⁰C)

APHA-Farbstandard

Sunshine-Gelzeit bei 136 ⁰C

Freies Formaldehyd Viskosität bei 25 ⁰C

9,0 - 9,8

1,24 - 0,015

1OO - 20 %

59 - 1 %

30 maximal, klar

14 bis 18 Min. 0,5 % maximal 40 bis 60 cP

ASTM - E-7O-52T

Westphal

ASTM - D-1289-64

Sunshine-Gelmeter Natriumsulfit

Brookfield-Rotationsviskosimeter Geschwindigkeit 20 Spindel 1

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Die zur Herstellung der Niederdruckplatten verwendeten Dekorationspapiere werden aus gebleichtem Holzschliffbrei mit hohem Gehalt an alpha-Cellulose hergestellt, nämlich mit einem alpha-Cellulosegehalt von wenigstens etwa 60 %. Die Papiere sind in üblicher Weise pigmentiert, so daß sie über die gewünschte Farbe und Undurchsichtigkeit verfügen. Sie haben Basisgewichte von etwa 80 bis 150 g pro qm (50-90 pounds per 3 000 square foot ream). Wegen des Einflusses des pH-Wertes auf die Reaktionsgeschwindigkeit des aufzubringenden Melaminharzes soll das Papier einen gesteuerten pH-Wert von etwa 6,75 - 0,5 haben. Abweichungen von dem angegebenen pH-Bereich wirken sich nachteilig auf die Lagerungsbeständigkeit des behandelten Papiers und/oder die Zeiten dex Presszyklen bei der Herstellung entsprechender Platten aus.

Das als dekorative Oberfläche verwendete Papier soll eine Porosität (Gurley) von vorzugsweise 15 bis 25 Sekunden für 100 ecm Luft haben, damit sich das Papier entsprechend sauber mit dem Harz behandeln läßt und die gewünschten Platten entsprechend sauber gepreßt werden können. Ein Papier mit zu hoher Porosität läßt zuviel- Harz durchdringen und führt zu trockenen Stellen auf den hiermit hergestellten Platten. Durch ein Papier mit zu niedriger Porosität dringt zu wenig Harz durch, so daß die überschüssige Harzmenge auf der Oberfläche Platten mit fleckigem Aussehen und zerspringender und/oder rißbildender Oberfläche ergibt.

Die Imprägnierung des Papiers und die Trocknung des imprägnierten Papiers kann mit herkömmlichen Behandlungsvorrichtungen und Trocknern durchgeführt werden. Behandlungsvorrichtungen, die sich hierfür besonders gut eignen und eine hohe Harzaufnahme sowie eine gleichförmige Oberflächenbeschichtung ergeben, sind solche, mit denen sich solche Harzmengen auf die Oberfläche aufbringen lassen, daß man ein Material mit einer Abriebfestigkeit von 75 bis 100 Zyklen, NEMA LD 1-2,01, erhält.

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Der Harzgehalt des imprägnierten Papiers liegt im allgemeien zwischen etwa 55 bis 65 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des imprägnierten Papiers. Die Papierverflüchtigungswerte werden auf etwa 5 - 0,5 gehalten. Es wird ein Gleichgewicht zwischen den Fließwerten und dem behandelten Gewicht des behandelten Papiers eingehalten, damit sich ausreichende Abriebwerte ergeben, ohne daß hierdurch gleichzeitig auch die Beständigkeit gegenüber Rißbildung und/oder Absplittern erniedrigt wird. Das in obiger Weise behandelte Papier wird getrocknet und flachliegend in einem klimatisierten Raum gelagert. Es verfügt über eine nominale Lagerbeständigkeit von 3 Monaten bei 21 bis 24 ⁰C und 40 bis 50 % relativer Feuchtigkeit.

Als Kernmaterial, nämlich als selbsttragender Träger, zur Herstellung von Niederdruckdekorationsplatten eignen sich beispielsweise mitteldichte und aus entsprechenden Matten geformte Holzspanplatten oder mitteldichte Holzfaserplatten. Ein als Kernmaterial geeignetes Material muß jedoch lediglich die Herstellung vollständig geschlichteter, sauber gebundener rißbildungs- und haarrißbildungsfester Platten mit glatter Oberfläche ermöglichen. Entsprechende Kernmaterialien sollten vor ihrer Verarbeitung ausreichend lange bei Umgebungsbedingungen gelagert werden, damit sie eine Gleichgewichtstemperatur und einen Gleichgewichtsfeuchtigkeitsgehalt von 7 % - 2,0 haben.

Die Dekorationsschicht kann zur Herstellung entsprechender Platten auf beide Seiten oder auch auf nur eine Seite des selbsttragenden Trägers aufgezogen werden. Zieht man die Dekorationsschicht auf nur eine Seite des Trägers auf, dann bringt man auf die andere Seite des Trägers vorzugsweise eine sogenannte Ausgleichsschicht auf, nämlich eine mit einem MeI-amin-Formaldehyd-Harz imprägnierte Papierschicht. Durch eine solche Schicht soll ein Verwerfen der Platte während des Pressens unterbunden werden.

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Sowohl auf die Dekorationsschicht als auch auf die Ausgleichsschicht können Trennschichten aufgebracht werden, damit die Preßplatte nicht darauf klebt. Ein typischer Preßzyklus wird mit einem Druck von 23 kg/cm und einer Temperatur von 150 bis 160 °C über eine Zeitdauer von 60-5 Sekunden durchgeführt.

Die Dekorationsplatten können auf ihrer Oberfläche verschiedenartig ausgestaltet werden. So kann man ihre Oberfläche beispielsweise glänzend machen, indem man eine hochpolierte Preßplatte verwendet, matt gestalten, indem man zwischen der Preßplatte und der Dekorationsschicht eine texturierende Trennschicht anordnet, oder auch embossiert ausbilden, indem man mit einer geätzten Preßplatte arbeitet.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele weiter erläutert. Alle darin enthaltenden Teil- und Prozentangaben sind auf das Gewicht bezogen, sofern nichts anderes gesagt ist.

Beispiel 1 (Teil Ά)

In ein mit Thermometer und Rührer versehenes geeignetes Reaktionsgefäß gibt man 1482 Teile Wasser, 4303 Teile 37-prozentiges wäßriges Formaldehyd, 8 Teile Diethylethanolamin (Siedepunkt 163 °C) und 3698 Teile kristallines Melamin. Die Beschickung wird 5 Minuten bei Raumtemperatur durchmischt, worauf eine entsprechende Bestimmung einen pH-Wert von 9,3 ergibt. Sodann erhitzt man das Reaktionsgefäß auf 9O ⁰C und hält es so lange auf dieser Temperatur, bis die Melaminkristal-Ie in Lösung gegangen sind (39 Minuten). Hierauf kühlt man die Beschickung auf 80 °C und setzt sie bei dieser Temperatur so lange um, bis sie mit Wasser von 5 °C eine Wassertoleranz von 750 % ergibt Die Temperatur des Reaktionsgemische^ *ird dann auf 83 ⁰C angehoben und die Umsetzung so lange fortgeführt, bis mit Wasser von 25 °C eine Wassertoleranz von 3OO % erreicht

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ist. Es ergibt sich eine gesamte Reaktionszeit von 3,75 Stunden. Das Reaktionsgefäß wird dann auf 30 ⁰C gekühlt, wobei man kontinuierlich 306 Teile eines Gemisches aus ortho- und para-Toluolsulfonamid (50:50) sowie 203 Teile Ethylenglykolphenylether zusetzt. Sobald die Lösung eine Temperatur von 30 ⁰C erreicht hat, wird sie filtriert. Als Reaktionsprodukt erhält man hierdurch eine wasserähnliche Harzmasse mit einem pH-Wert von 9,2, einem spezifischen Gewicht von 1,240, einer Wassertoleranz von 100 %, einer Viskosität von 50 cP, einem Feststoffgehalt von 59 %, einem Gehalt an freiem Formaldehyd von 0,37 % und einer Sunshine-Gelzeit von 16 Minuten, Die Masse (Formaldehyd-Melamin-Verhältnis 1,8:1,0) läßt sich 35 Tage ohne Veränderung lagern.

Beispiel 1 (Teil B)

1000 Teile der in obiger Weise erhaltenen Masse versetzt man in einem geeigneten Mischgefäß mit 20 Teilen einer 25-prozentigen wäßrigen Lösung von hydroxyliertem Lecithin, 0,8 Teilen eines handelsüblichen Alkylarylpolyethers mit einem spezifischen Gewicht von 1,04 und einem Flammpunkt von über 249 ⁰C (offener Becher) und 0,6 Teilen Ammoniumsulfatkristallen, gelöst in Wasser unter einem Verhältnis von 1:4. Durch gründliches Vermischen nach Zusatz eines jeden Bestandteils gelangt man zu einer Harzmasse mit einer Sunshine-Gelzeit von 7 Minuten.

Beispiel 1 (Teil C)

Ein absorbierendes Papier aus alpha-Cellulose mit einem Basisgewicht von 106 g/m (65 pounds per 30OO square foot ream), einer Gurley-Porosität von 20 Sekunden für 1Ö0 ecm Luft, einem pH-Wert von 6,72 und einem auf seiner Oberfläche befindlichen Teakholzkornmuster wird in ein Imprägnierbad gegeben, das die Formulierung von Teil B enthält. Das auf diese Weise imprägnierte Papier überführt

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man dann sofort in die B-Stufe, indem man es mit einer Geschwindigkeit von 16,8 m pro Minute bei einer Temperatur von 127 ⁰C durch einen Zwangsumluftofen führt. Das so behandelte trockne Papier hat einen Harzgehalt von 60 %, bezogen auf das Trockengewicht, einen Flüchtigkeitgehalt von 5,0 % und einen Fließwert von 1,0 %. Das imprägnierte Papier läßt sich ohne nachteilige Wirkung 3 Monate bei 22 ^eC und 48 % relativer Feuchtigkeit lagern.

Beispiel 1 (Teil D)

Eine 1,22 χ 2,44 m große und 1,6 cm starke Spanfaserplatte mit aufgerauhter Oberfläche und einem Gewicht von 728 kg/m³ (45 pounds per cubic foot) gibt man zwischen zwei 1,22 χ 2,44 m große Bögen des imprägnierten Papiers von Beispiel 1, Teil C. Die nichtdekorativen Oberflächen der Papierbögen befinden sich in Kontakt mit der Holzspanplatte. Die so gebildete Verbundplatte legt man dann zwischen ein paar hochpolierte Druckplatten aus rostfreiem Stahl, auf denen sich ein Trennüberzug befindet, und preßt sie zwischen diesen Platten 60 Sekunden bei einer Temperatur von

2 155 ⁰C unter einem Druck von 23 kg/cm . Auf diese Weise erhält man eine Platte mit dekorativer Oberfläche, die haltbar ist und über eine gute Schlag- und Kratzfestigkeit verfügt.

Aus der obigen Platte schneidet man eine Testprobe aus und untersucht diese bezüglich verschiedener Eigenschaften, die in der später folgenden Tabelle I zusammengefaßt sind.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, wobei man anstelle des Dekorationspapiers aus alpha-Cellulose mit Teakholzkornmuster ein weißes Papier aus alpha-Cellulose mit einem Basisgewicht von

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150 g/m (90 pounds per 3000 square foot ream), eine Gurley-

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Porosität von 15 Sekunden für 100 ecm Luft und einem pH-Wert von 6,55 verwendet. Die Harzaufnahrne beim Imprägnieren beträgt 54 %. Der Papierflüchtigkeitswert liegt bei 5,5 %, und der Fließwert macht 4,0 % aus. Die Eigenschaften des hierdurch erhaltenen Materials verändern sich bei 3 Monate langer Lagerung bei 22 ⁰C und 48 % relativer Feuchtigkeit nicht. Sie gehen im einzelnen aus der folgenden Tabelle I hervor.

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	- Vf -	1 2	I	2757122
T a b (	I i 1 1 e	1 2	Ergebnisse
Physikalische Eigenschaften			100 8OO	NEMA-LDI-Test
1. Verschleißfestigkeitszyklen Platte von Beispiel 1 Platte von Beispiel 2	mittelmäßig mittelmäßig	2,01
2. Oberflächenwiderstand Ά. Kochendes Wasser Platte von Beispiel Platte von Beispiel	kein Effekt kein Effekt	2,O2
B. Hochtemperatur;° C Platte von Beispiel Platte von Beispiel	2,03

Anbrennen mit einer Zigarette - Sec.

Platte von Beispiel 1 Platte von Beispiel 2

550 370

2,04

Fleckenbildung

Von 29 Reagenzien wird keine der Platten angegriffen

2,05

Farbfestigkeit

Platte von Beispiel 1 Platte von Beispiel 2

kein Effekt mittelmäßig

2,06

Dimensionsveränderung (Mittel aus beiden Platten)

Längsrichtung % Querrichtung %

0,7 0,9

2,08

Biegefestigkeit - kg/cm (Mittel aus beiden Platten)

Längsrichtung Querrichtung

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210 21O

2,09

Tabelle I (Fortsetzung) Physikalische Eigenschaften Ergebnisse NEMA-LDL-Test

8. Elastizitätsmodul

(Mittel aus beiden Platten)

Längsrichtung Querrichtung 200
2OO

2,09

9. Durchbiegung beim Bruch, cm (Mittel aus beiden Platten) 50

2_PO9

10. Schlagfestigkeit (cm)

Platte von Beispiel 1 Platte von Beispiel 2 46
36

2,15

11. Oberflächenreißfestigkeit

Platte von Beispiel 1 Platte von Beispiel 2 Tage, 10 % RF,21°C - 2,O

keine Risse keine Risse

12. Bearbeitungsverhalten

Platte von Beispiel 1 Platte von Beispiel 2 ausreichend ausreichend

13. Wasserabsorption, %

(Mittel aus beiden Platten) 20

CS-176-58; 4.1.6

14. Quellung in der Stärke

(Mittel aus beiden Platten) CS-176-58; 4.1.6

15. Glanz (Mittel aus beiden Platten)

Längsrichtung 22 Querrichtung 22

2,13

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Beispiel 3

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird wiederholt, wobei man bei Teil A jedoch folgende Bestandteile in veränderter Menge in den Reaktionskessel einführt:

Wasser 2166 Teile

44 %-ige wäßrige Formaldehydlösung 3619 Teile

Alle anderen Dinge bleiben konstant. Auch hierdurch erhält man wiederum eine hochstabile Harzmasse. Ein mit dieser Masse imprägniertes und anschließend getrocknetes Papier aus alpha-Cellulose bleibt bei einer Temperatur von 22 ⁰C und einer relativen Feuchtigkeit von 48 % 3 Monate lagerungsstabil. Unter Verwendung dieser Masse hergestellte Schichtplatten haben praktisch die gleichen Eigenschaften wie die in obiger Tabelle I angegebenen Platten.

Beispiel 4

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird erneut wiederholt, wobei man anstelle des Toluolsulfonamidgemisches jedoch para-Toluolsulfonamid verwendet. Man gelangt zu ähnlichen Ergebnissen.

Beispiel 5

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird wiederholt, wobei man anstelle des Ethylenglykolphenylethers hier jedoch eine äquivalente Menge Diglykolamin verwendet. Harzmasse, mit dieser Harzmasse beschichtete Papiere aus alpha-Cellulose und unter Verwendung dieser beschichteten Papiere erhaltene

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3ο

Schichtplatten weisen jeweils Eigenschaften auf, die denen von Beispiel 1 praktisch entsprechen.

Vergleichsbeispiele 6-11

Zur Belegung der Tatsache, daß die Konzentrationen und sonstigen wesentlichen Variablen, bei denen erfindungsgemäß gearbeitet wird, kritisch sind, wird das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren erneut wiederholt, wobei man die Konzentrationen und andere Bedingungen jedoch so variiert, daß sie außerhalb der Erfindung liegen. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse gehen aus der folgenden Tabelle II hervor.

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T a b e 1 le II

Masse von

Beispiel Veränderte Bedingungen

Wirkung

(A) Formaldehys-Melamin-Verhältnis

1,6

2,2

Schlechte Auflösung des Melamins (Teil A)

Schlechte Rißbildungsfestigkeit (Teil D)

(B) Kochtemperatur des Harzes

75-78 ⁰C

90-95 ⁰C

(C) Diethanolamin-Konzentration .

0,02 %

0,20 % Längere Kochzeit (Teil A)

Schlechte Stabilität (Teil A)

Schlechte Rißbildungsfestigkeit (Teil D)

Kurze Kochzeit, schlechte Stabilität (Teil A)

Schlechte Rißbildungsfestigkeit (Teil D)

Verlängerte Kochzeit (Teil A)

(D) Wassermenge (Feststoff gehalt)

über 65 %

unter 50 % Schlechte Herstellbarkeit der Masse (Teil A)

Schlechte Verarbeitbarkeit (Teil C)

(E) Toluolsulfonamid-Konzentration

0 %

10 % 909826/0164 Schlechte Stabilität (Teil A)

Schlechte Rißbildungsfestigkeit (Teil D)

zu teuer

Tabelle II (Fortsetzung)

Masse von
Beispiel

Veränderte Bedingungen

Wirkung

11

(F) Ethylenglykolphenylether-Konzentration 0 %

10 %

Schlechtes Fließverhalten (Teil C)

Schlechte Rißbildungsfestigkeit (Teil D)

Zu starkes Fließverhalten (Teil C)

Beispiel

Durch Ersatz von etwa der Hälfte des Ethylenglykolphenylethers durch Diglykolamin gelangt man zu einer Masse, die zu der in Beispiel 5 beschriebenen Masse praktisch identisch ist.

Beispiel

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird erneut wiederholt, wobei man jedoch ohne hydroxyliertes Lezithin und ohne Alkylarylpolyether arbeitet, als Katalysator jedoch Thioharnstoff- dioxid verwendet. Man gelangt zu ähnlichen Ergebnissen. Zur Verbesserung der Formtrennung besprüht man hierbei die Preßplatten mit einem handelsüblichen Trennmittel.

Die Nassertoleranz der Harze zu irgendeinem Zeitpunkt- während der erfindungsgemäßen Umsetzung bestimmt man, indem man das Verhältnis aus der Wassermenge in ml durch die Harzmenge in ml mal 100 berechnet, das zur Bildung einer milchartigen permanenten Trübung erforderlich ist. Im einzelnen wird hierzu auf US-PS 3 753 934 verwiesen.

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Beispiel 14

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird in allen wesentlichen Einzelheiten wiederholt, wobei man als Deckpapier aus alpha-Cellulose jedoch ein Papier mit einem Basisgewicht

2
von 33 g /m (20 pounds per 3000 square foot ream) verwendet, das man mit dem gleichen Harz wie die Dekorschicht imprägniert und getrocknet hat, wobei das Trockengewicht etwa 72 % beträgt, der Gehalt an flüchtigem Material 6,5 % ausmacht und der Fließwert bei 8,0 % liegt. Dieses Deckpapier legt man zwischen die Dekoroberfläche und die Preßplatte. Aus der auf diese Weise erhaltenen Platte schneidet man entsprechende Teststücke aus und untersucht diese wie in Beispiel 1 beschrieben. Alle Eigenschaften des hierdurch erhaltenen Materials sind praktisch gleich wie bei der Platte gemäß Beispiel 1, wobei der Abriebwiderstand jedoch bei 475 Umdrehungen liegt.

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Claims

:.βρΟΤΤ Patentansprüche

1. Wäßrige stabile Harzmasse aus

(a) dem harzartigen Reaktionsprodukt aus Melamin, Formaldehyd und etwa 0,07 bis 0,16 Gewichtsprozent- Dxethylethanolamin, wobei das Verhältnis von Formaldehyd zu Melamin etwa 1,7 bis 1,9 : 1 beträgt,

(c) etwa 1,0 bis 5,0 Gewichtsprozent Et.hylenglykolphenylether, Diglykolamin oder Gemischen hiervon und

(d) etwa 40 bis 45 Gewichtsprozent Wasser,

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Komponente (b) para-Toluolsulfonamid ist.

3. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet , daß die Komponente (b) ein Gemsich aus ortho- und para-Toluolsulfonamid ist.

4. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet , daß sie ferner etwa 0,1 bis 1,5 Gewichtsprozent eines Lecithins enthält.

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A* -

5. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß sie ferner eine katalytische Menge Ammo niumsulfat enthält.

6. Masse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (b) para-Toluolsulfonamid ist.

7. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen pH-Wort von etwa 9,0 bis 9,8 hat.

8. Verfahren zur Herstellung exner wäßrigen stabilen Harzmasse gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß man

(I) Wasser, Melamin, Formaldehyd und Diethylethanolamxn bei einem pH-Wert von etwa 9,0 bis 9,8 sowie einer Temperatur von etwa 90 ⁰C über eine Zeitdauer von bis zu etwa 45 Minuten miteinander vermischt,

(IV) die hierdurch anfallende wäßrige stabile Niederdruckharzmasse gewinnt.

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9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß man

(V) der Harzmasse ein Lecithin zusetzt.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß man

(VI) der Harzmasse eine katalytische Menge Ammoniumsulfat zusetzt.

11. Papier mit einem Gehalt an alpha-Cellulose von wenigstens

2 etwa 60 %, einem Basisgewicht von etwa 80 bis 150 g/m (50 bis 9O pounds per 30OO square foot ream), einem pH-Wert von etwa 6,25 bis 7,25, einer Gurley-Porosität von etwa 15 bis 25 Sekunden für 100 ecm Luft und, bezogen auf das Gewicht des Papiers, mit etwa 55 bis 65 Gewichtsprozent einer Imprägnierung aus einer Harzmasse in ß-Stufe aus

(d) etwa 40 bis 45 Gewichtsprozent Wasser,

(e) einem Härtungskatalysator.

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12. Papier nach Anspruch 11, dadurch gekenn zeichnet , daß es eine Harzmasse enthält, deren Komponente (b) para-Toluolsulfonamid ist.

13. Papier nach Anspruch 11, dadurch gekenn zeichnet , daß es eine Harzmasse enthält, deren Komponente (b) c;in Gemisch aus ortho- unfl para-Toluolsulfonamid ist,

14. Papier nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß es eine Harzinaose enthält, die zusätzlich als Komponente (f) etwa 0,1 bis 1,5 Gewichtsprozent eines Lecithins enthält.

15. Papier nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß es eine Harzmasse enthält, die als Komponente (e) Ammoniumsulfat enthält.

16. Papier nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß es eine Harzmasse enthält, die einen pH-Wert von etwa 9,0 bis etwa 9,8 aufweist.

17. Verfahren zur Herstellung des Papiers nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man ein entsprechendes Papier mit der angegebenen Harzmasse imprägniert und das dabei erhaltene imprägnierte Papier dann zur Oberführung der Harzmasse in die ß-Stufe unter ausreichender Erwärmung trocknet.

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18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Harzmasse verwendet, deren Komponente (b) p-Toluolsulfonamid ist.

19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Harzmasse verwendet, deren Komponente (b) ein Gemisch aus ortho- und para-Toluolsulfonamid ist.

20. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Harzmasse verwendet, deren Komponente (e) Ammoniumsulfat ist.

21. Unter Wärme und Druck verfestigter Gegenstand aus

(1) einem selbsttragenden Träger und

(a) den harzartigen Reaktionsprodukten aus Melamin, Formaldehyd und etwa 0,07 bis 0,16 Gewichtsprozent Diethy!ethanolamin, wobei das Verhältnis von Formaldehyd z\i Melamin etwa 1,7 bis 1,9 : 1 beträgt,

(d) etwa 40 bis 45 Gewichtsprozent Wasser,

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22. Gegenstand nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet , daß er eine Harzmasse enthält, deren Komponente (b) p-Toluolsulfonamid ist.

23. Gegenstand nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet , daß er eine Harzmasse enthält, deren Komponente (b) ein Gemisch aus ortho- und para-Toluolsulfonamid ist.

24. Gegenstand nach Anspruch λ i, dadurch gekennzeichnet , daß er eine Harzmasse enthält, die ferner als Komponente (e) etwa 0,1 bis 1,5 Gewichtsprozent eines Lecithins enthält.

25. Gegenstand nach Anspruch 21, dadurch g e kennzeihnet , daß er eine Harzmasse enthält, die ferner als Komponente (f) eine katalytische Menge Ammoniumsulfat enthält.

26. Gegenstand nach Anspruch 25, dadurch ge
kennzeichnet , daß er eine Harzmasse enthält,
deren Komponente (b) para-Toluolsulfonamid ist.

27. Gegenstand nach Anspruch 21, dadurch ge

kennzeichnet , daß er einen pH-Wert von etwa
9,0 bis 9,8 hat.

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28. Verfahren zur Herstellung eines durch Wärme und Druck verfestigten Gegenstands dadurch gekennzeichnet , daß man

(A) einen selbsttragenden Träger und

(B) eine mit einer Harzmasse imprägnierte Dekorationspapierschicht aus alpha-Cellulose aufeinander gibt und das Ganze dann unter Erwärmen und Druck verfestigt,

wobei man eine Harzmasse verwendet, die besteht aus

(a) den harzartigen Reaktionsprodukten aus Melamin, Formaldehyd und etwa 0,07 bis 0,16 Gewichtsprozent Diethy!ethanolamin, wobei das Verhältnis von Formaldehyd zu Melamin etwa 1,7 bis 1,9 : 1 beträgt,

(d) etwa 40 bis 45 Gewichtsprozent Wasser,

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Harzmasse verwendet, die ferner als Komponente (e) ein Lecithin enthält.

30. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Harzmasse verwendet, deren Komponente (e) hydroxyliertes Lecithin ist.

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