DE2744077A1 - Verfahren zum plastifizieren von kunststoffen durch schmelzenumlauf - Google Patents

Verfahren zum plastifizieren von kunststoffen durch schmelzenumlauf

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Description

  • Beschreibung der Erfindung zur Patentanmeldung
  • Titel : " VERFAHREN ZUM PLASTIFIZIEREN VON KUNSTSTOFFEN DURCH SCHMELZENUMLAUF " Die Erfindung betrifft das gezielte Plastifizieren durch Auf- bzw. oberflächiges Anschmelzen der Kunststofformmasse (Granulat, ries oder Pulver) mittels Unterstützung einer Plastomerschmelzenrückführung für das Urformen homogener thermoplastischer Schmelzen und Mehrphasensysteme zum Herstellen thermoplastischer halbzeuge wie Profile, Platten und Folien.
  • Da Kunststoffe bekanntlich schlechtwärmeleitend sind und die Strömungsform im Schneckenkanal von Einschneckenextruåern hauptsächlich laminar ist, besteht eine schlechte Wärmeübertragung zu den einzelnen Korn- oder Granulatteilchen in dem zu plastifizierenden Massestrang.
  • Um eine wirksamere, d.h. auch schnellere und gleichmäßigere Plastifizierung des Kunststoffrohstoffs ohne Minderung der gewünschten Extrudatqualität zu erreichen, wird beispielsweise ein systemeigener Teilschmelzenstrom unter bezw. direkt vor der Einfüllzone einer Schnecken-Plastifiziereinheit rückgeführt,in den Kunststoff-Granulat, - Gries oder -Pulver eingegeben wird. Durch Einflußnahme auf das Schmelzenrücklaufvolumen und auf die Schmelzentemperatur wird der optimale mech.-thermische Energieumsatz in der gesamten Schneckenkanal- #üllung einstellbar, so daß auch eine partielle Senädigung der Kunststoffschmelze nicht stattfindet. Die Fürderung homegener Kunststoffschmelzen unterschie@licher Temperatur und Durchmischung z.B. zur Herstellung dünnwandiger Profile, aber auch von Mehrphasensystemen unterschiedlicher Konzentrationen, wie z.L-. granulat in Schmelze verteilt oder verstärkte und gefüllte Kunststolfe zum Beispiel Tär die Kerstellung qickwandiger Profile wird hiermit möglich.
  • Die Verkurzung der Plastifizierzeit wogen Vergrößerung der Kontaktoberflächen und wegen des Entfallens der Festförderzone, in dem eine nicht unbeträchtlicher Teil der aufgenommenen Antriebsenergie bereits in form von Reibungswärme umgesetzt wird, bedeutet gleichnzeitig eine Verringerung des erforderlichen Antriebsenergiebedarfs für den Plastifiziervorgang.
  • Das Plastifizieren in Schneckenextrudern zählt zum dominierenden, weitverbreitetsten Verfahren mit dem Vorteil, sowohl kontinuierlich beim Extrudierens wie aber auch diskontinuierlich beir Spritzgießen und zum Teil nuch beim Hohlkörperblasen eingesetzt werden zu können. [1/58; 2/158-159; 3/61] Eine oder in Sonderfällen zwei meist Tliegend gelagerte Schnecken in einem mit mindestens einer Beschickungsöffnung und einer Austrittsöfnung angepaßten Gehäuse können als ihr gemeinsames maschinenbauliches Merkmal angesehen werden D 4/74 ].
  • Einschneckenextruder lassen sich grundsätzlich, je nach thermodynamischer ArDeitsweise, in zwei Hau6tgruppen unterscheiden, d.h. sie erhalten die zum Materialaufschluß erforderliche Temperatur neben der durch Energieumsatz entstehenden Reibungs-und Scherwärme durch Wärmezufuhr von "außen" durch die beheizte Zylinderwand, oder autogen, d.h. der Materialaufschluß erfolgt ausschließlich "von innen heraus" durch die von der hierbei mit höherer Drehzahl rotierenden Schnecke erzeugten Reibungs-und Scherwärme t4/76-85; 5/1-31; 6/15-20].
  • Entsprechend ihrer Aufgabe (Materialtransport, Umwandlung, Druckaufbau, Zumessen, homogenisieren) besitzt die dem Verfahren und Werkstoff angepaßte Form der Schnecke bei dem bisher allgemein verfolgen Konzept der kontinuierlichen Verfahrensweise drei aufeinander folgende sich beeinflussende Funktionsabschnitte [1/59; 4/104-184; 5/1-31; 6/20-21; 7/19-66; 8; 9/35-36]: Linzugszone : Einfüllen, Feststoffördern, Einleiten des Aufschmelzvorc'anges Urnwandluns- bzw.
  • Kompressionszone : Aufschmelzen des Kunststoffs Austrags- bzw.
  • Meteringzone : Schmelzeförderung Die für die Plastifizierung erforderliche arme wird über dem sich kompaktierenden Haufwerk aber Zylinder und Schneckekonduktiv-konvektiv zugeführt und durch Friktion in der sich bildenden Schmelze zwischen Feststoffbett und Zylinderwand erzeugt [8 ]. Das von Scherdeformationen freie Eaufwerk nach allseitig umhüllter umlaufender und einsickernder Schmelze bei Kunststoffmaterialien mit guter lIaftung (z.B. Polyolefin-Pulver oder -Cr=nulat) wie aber auch die komprimierte (zusammengesinterte) Fritte, welche erst in einer schmalen Ubergangszone in den plastischen Zustand übergeht, bei schlecht wandhaftenden Kunststoffmaterialien (z.B. PVC hart) sind die beiden möglichen Extreme beim Aufschmelzvorgang £-11/31; 1/59-62 2.
  • Gerade bei der Verarbeitung pulverförmiger und schlecht wandhaftender Materialien ist das Abschaben des Schmelzenfilms mit dem Schneckensteg infolge Gleitens der Masse häufig nicht gegeben tl/61-62i. Mit Hilfe von Beschickungs-, Einzugs- und Mischteilen ist es jedoch z.T. auch hier möglich geworden, diese Materialien mit Einschneckenextrudern gut zu verarbeiten [1/69-73; 4/85-117; 18 7.
  • rinfüllhilfen wie Gewichtsdosierung oder im Bereicl-, der Einfüllöffnung angebrachte fürderwirksame Binzugsbuchsen mit zylindrisch- bzw. konisch-axial genuteter Form haufiX in Kombination mit spezifisch wirksamen iIomogenisierhilfen finden bezüglich eines leistungsfähigeren Durchsatzverhaltens ihre Verwendung E1/69-73; 8; 10/31-32; 11/9-12; 7/41-45; 12; 13; 14; 163.
  • Grundsätzlich beeinflußt weitgehend die Einzugszone das Förderverhalten von Einschneckenextrudern, wobei bei glatter Zylinderwand die äußere Reibung zwischen Kunststoff-Zylinderwand wid Kunststoff-Schnecke una bei längsgenuteter intensiv gekühlter "Födersteifer" Einzugszone noch zusätzlich die innere Reibung und Scherfestigkeit des Materials berücksichtigt werden muß C3; 16; 17;3. Alle diese Feststofförderbereiche bedingen eine hohe Antriebs leistung und schwere Bauart der Lager während beim herkömmlichen Einscnneckenextruder die Meteringzone den :Iassedurchsatz zumißt, bestimmt der Extruder mit förderwirksamer ninzugsbuchse die Einzugszone und beim dosierten Beschicken die Einfüllhilfe bei weitgehender Unabhängigkeit vom Gegendruck den Slassedurchsatz C 3/65 I .
  • Zweischneckenextruder werden in der Aunststoffverarbeitung nur für schwierig berarbeitbare Fornmassen wie Pulver und vor allem das leicht zum Zersetzen neigende Polyvinylchlorid sowie für die Regranulatverarbeitung sinnvoll eingesetzt.
  • maschinentechnisch aufwendige Konstruktion und schwierige Schneckenlagerung können jedoch den Vorteil, der bei der weitgehenden Zwangsförderung auftretenden kürzeren Verweilzeit des Materials und kräftigere Scherung und damit der Gefahr der thermischen örtlichen Überhitzung von Schmelzeanteilen bei den meist gegenläufig kämmenden Schnecken nicht aufheben [33].
  • Die wenier verbreitete und aufwendigere Bauart, meist als Lntgasungsextruder zeichnet sich durch eine Hintereinanoerschaltung zweier Schneckenstufen aus, die so aufeinander abgestinurt sein müssen, daß beim Eintritt in das zweite System die Entspannung und das Entgasen durch Aufspalten der Schmelze in viele kleine Teilströme stattfindet r 30 7.
  • Die llintereinanderschaltung kann sowohl als Kombination zweier völlig unabhängiger Einschneckenextrudersysteme (Kaskadenextruder) erfolgen, als auch durch starre Kupplung zweier Systeme in einem Zylinder. Das aufwendigere erste System weist aber im besonderen neben der zusätzlichen Schmelzeentgasung eine sehr gute Regelbarkeit infolge der möglichen Drehzahldifferenzierung auf 10/34-36J.
  • Folgende Grundfunktionen haben alle bisherigen Schneckenextruder in Kaskadenanördnung gemein: a) Verdichten und Entlüften des Kunststoffaufgabegutes b) Plastifizieren des Materials sowie gleichzeitiger Druckaufbau durch Kanalverengung c) Druckentlastung des plastifizierten Materials und Absaugen der frei werdenden flüchtigen Bestanteile d) Erneuter Druckaufbau und Ausstoß der entgasten Schmelze Durch den Einbau entsprechender Mischvorrichtungen für eine wirksame Schmelzeentgasung wird diese Maschine komplizierter, teurer und weniger betriebsacher. Sie eignet sich jedoch besenders für die Pulververarbeitung t10/34-36.
  • Dieses System findet als Plastifiziereinheit gleichfalls beim kontinuierlichen (Extrudieren) und beim diskontinuierlichen (Spritzgießen) Produktionsbetrieb Verwendung t31; 32 7.
  • 4 ines Schneckenextruders in Raßkadenanoratung.
  • Das Forderverhalten in der Einzugszone konventicneller Einschneckenextruder und damit der für die Plastifizierung und die Verformung der thermoplastischen melasse notwendige Druckaufbau hunzt weitgehend vom temperatur- und drehzahlabhängigen Reibungsverhalten zwischen Kunststoffrohstoff und Zylinderwand bzw.
  • Schneckenoberfläche und von der inneren Reibung zwischen den Kunststoffpartikeln ab t19/238-2452. Dies bedeutet zwangshäufig, daß ein erheblicher Teil der Schneckenlange als reine Transportzone fungiert, die die Fördermenge des Gesamtextruders wesentlich mitbestimmt S 17 2. Für Feststofftransport, -verdichtung und -vorwärmung kann dabei die benötigte Energie gegenüber dem Gesamtenergiebedarf bis zu 30 % betragen r 12; 172.
  • Der von Scherdeformationen freie zentrale Bereich des Schneckenkanals um die Hullspannungsebene11, dessen Volumenelemente gegenüber den an den Grenzen des Kanals befindlichen Teilchen großer Verweilzeit den Extruder am schnellsten durchlaufen, kann nur durch eine entsprechend lange Meteringzone geringer Gangtiefe, eventuelle Schneckenkühlung und durch eine Erhöhung des Rückdrucks vom Bereich mit effektiver alischwirkung erfaßt werden und somit inhomogenitäten im extrudierten Produkt vermeiden helfen. Einer Erhöhung des Rückdrucks sind dabei Grenzen gesetzt C4/113-116; 19/256-257 .
  • Da bei diesem Plastifiziervorgang der iIauptteil der Friktion nur auf wenige dünne Schmelzeschichten an der Zylinderwand begrenzt ist, ist ein lokales Überhitzen und somit Schädigung des Schmelzefilms in den Randzonen leicht gegeben. C 9 S.
  • Das Erstellen granulatdurchsetzter Schmelzen des gleichen Ausgangsmaterials oder mit Fu.'ll- und Verstärkungsstoffen durchsetzte Schmelzen mit guter Verteilung und unterschiedlicher Konzentration z.B. für dickwandige Profile ist bei diesem Extrusions-Plastifiziermodell nur sehr schwer und unter Verlust einer erheblichen Effektivität möglich.
  • Um die Schmelzenqualität, d.h. die mechanisch-thermische Homogenität verbessern zu können, wurden zusätzliche mischzone für Schmelzen hohler Viskosität und Scherzonen bzw. Kombinationen für niedrigviskose thermoplastische Schmelzen (allgemein auf dem letzten Drittel der Schneckengesamtlänge) angeordnet, die durch Aufreißen des Massestrangs den Zerteil- und Verteilvorgang mit gleichzeitigem Wärmeäbergang an den neu geschaffenen Oberflächen verbessern halten t1/61-62 u. 69-73; 20; 25.
  • Grundsätzlich ist jedes ;5isch- und Scherteil ein Druckverbraucher, welcher immer eine Verringerung des möglichen Massedrucksatzes verursacht. Die gleichzeitige Temperaturerhöhung in der thermoplastischen Schmelze durch Einbringen eines zusätzlichen Energieanteils verrößert gegenüber Schnecken ohne Scherteilen die Gefahr der partiellen Schädigung der Schmelze. Weiterhin müssen diese Misch- und Scherteile genau auf die Eigenschaften der Kunststoffmasse wie aber auch auf das Schneckenzylindersystem und das Werkzeug abgestimmt sein und gewähren so nur eine relativ schmale Arbeitsbreite des Linschnekcneextruders C 20/355-361-7.
  • Ein Nachteil bei den konventionellen reibschlüssig fördernden Einschneckenextrudern, der durch ungünstigen Einlauf, Gangsteigerung, Schneckengeometrie, Drehzahl und Material bedingt oft pulsierende und gegendruckabhängige Ausstoß bei einem Förderwirkungsgrad von nur 20 - 60 i, ließ ein Konzept verwirklichen, bei dem genutete Einzugsbuchsen eine weitgehende Zwangsförderung mit Druckaufbau und - maximum in der Einzugszone bewirken, aber gleichzeitig eine wesentlich erhöhte Antriebsleistung verlangt g7; 8; 12; 21-24 7.
  • Die vielfache erhebliche Erhöhung des Massedurchsatzes mit Hilfe von diesen im Einzugsbereich eingebauten förderwirksamen Einzugsbuchsen erfordern für eine gute Extrudatqualität zum mindesten bei fördertechnisch problematischen Kunststoffen spezifisch wirksanie Homogenisierhilfen, die in Form von Misch-, Scher- und Kombinationen beider mit jedoch unterschiedlichem Erfolg eingesetzt werden.
  • Die Abhängigkeit der Förderung ist auch hierbei von ilaterialart und -form gegeben 1/69-73; 11/62; 8; 26-282.
  • Eine Verbesserung zu einer möglichst gleichmäßigen schnellen Plastifizierung im Einschneckenextruder konnte nun am IKV in Aachen durch die Einspritzung flüssigkeitsähnlicher medien in die unplastifizierte Feststoffmasse der Einzugszone mittels eines Hilfsextruders erreicht werden C 29 S.
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  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Kunststoff-Granulat, - Gries oder-Pulver in einen in den Einzugsbereich einer Plastifiziereinheit rückgeführten einstellbaren Kunststoffschmelz4en-Volumenstrom (Schmelzenumlauf) eingegeben wird, um einerseits mit Wärmeaufnahme durch lZ-irmeleitung von der Zylinderheizung über die Kontaktoberfldchen der Partikel und durch Wärmeübertragung aufgrund der Bewegung in der die Korngrenzen umhüllenden Schmelze ein gleichmäßiges, schnelles und schonendes Plastifizieren zu erwirken und somit Plastifizierzeit vermindern, den Raumbedarf verkleinern und Energie einsparen und um andererseits neben der Förderung homogener Kunststoffschmelzen für z.B. dünnwandige Halbzeug auch Mehrphasensysteme sich wie Schmelze-Granulat-Gemische unterschiedlicher Konzentrationen und gleichmäßiger Verteilung oder Kunststoffschmelzen mit Verstärkungs- und Füllstoffzumischungen zu ermöglichen.
  • Der wegen eines gezielten und steuerbaren Plastifizierens der Kunststofformmasse mit einer Drossel definiert einstellbare Kunststoffschmelzenrücklauf vird durch Kombination zweier unabhängiger in Reihe nebeneinander liegender Einschneckenextrudersysteme erreicht, welche zum Zwecke des Schmelzenumlaufs an Anfang und Ende miteinander mit Schmelzekanal-verbindenden Umlenkungen versehen sind. Die Pumpelemente die den Schmelzenumlauf ganz oder teilweise unterstützen, sind in getrennten oder in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht, wobei mit letzterer Ausführung eine maximale Wärmeausnutzung erreicht wird.
  • Um ein weitgehend stabiles Druckniveau am Auslaß der Plastifiziereinheit zu ermöglichen, womit ilasseåurchsatzschwankungen vermieden werden können, weiterhin die Wirtschaftlichkeit des Systems bei größerer Schmelzenentnahme zu wahren bzw.
  • verbessern zu können und aber auch eine weitere Wärmezufuhr zum schnellen und gleichmäßigen Plastifizieren der Kunststoffformmasse zu ermöglichen, wurde zwischen den beiden Einschneckenextrudersystemen ein steuerbarer Schmelzenleckstrom in Form eines Beipasses angebracht.
  • 1. Schnellere und gleichmäßigere Plastifizierung durch Einspeisung des Kunststoffrohstoffs in die umlaufende bzw. rückgeführte Schmelze 2. Einstellbarer mechanisch-thermischer Energieumsatz durch steuerbares Schmelzenrücklaufvolumen und somit Beeinflussung der Ilassetemperatur, der IIischwirkung und des Durchsatzes 3. Stabiles Druckniveau am Schneckenende und Wahrung bzw. Verbesserung der Wirtschaftlichkeit bei größerer Arbeitsbreite mit Hilfe eines Steurkreises in Form eines Beipaß.
  • 4. Antriebsenergieeinsparung bei kleiner kompakter Bauweise durch Fortfall der Festkörperförderzone und durch größere Wärmeübergangsoberflächen bei den+Feststoffkörnern.
  • 5. Geringerer Heizenergieverlust durch bessere Wärmeübertragung und Kompaktbauweise 6. Geringere Gefahr partieller Schädigung des Kunststoffs beim Plastifizieren wegen einer besseren Temperaturführung durch den Schmelzenrücklauf.
  • Diese Ausführung einer Schnecken-Plastifiziereinheit mit Schmelzeumlauf besteht im wesentlichen aus 2 in Reihe nebeneinander geschalteten Einscnneckenextruåern, welche am Ende zum Zwecke des Schmelzenumlaufs über zwei Verteilerköpfe und Umlenkungen mit Transmissionsplatten verbunden sind.
  • Das zu plastifizlerende Kunststoffrohmaterial wird über den Einfülltrichter in den mit Hilfe des Drosselventils II definiert einstellbaren Schmelzenrücklauf eingegeben. Die Druckregelung im Schneckenkanal über die beiden anderen längsverschiebbaren Drosselelemente I und IV am Ende des 1. Extruders in der rechten Transmissionsplatte und hinter dem Verteilerkopf am Ende des 2. Extruders dient einer Arbeitsweise mit angepaßtem und kontrolliertem Gegendruck, welche neben dem einstellbaren mech.-thermischen Energieumsatz den Vorzug einer gewünschten Durchmischung der Schmelzen in sich birgt.
  • Die beiden letztgenannten im Ilauptstrom geschalteten Drosselelemente sind bezüglich ihrer Schmelzendrosselung voneinander abhängig. Bei größerer Schmelzeentnahme würde das Schmelzerücklaufvolumen zur Schneckenstufe 1 entsprechend gemindert werden. Dies würde eine Veränderung des mech.-thermischen Energieumsatzes nach sich ziehen.
  • Die Vorzone, in unserem Fall der Schmelzenrücklauf, beeinflußt dabei die Förderung bzw. das Förderverhalten. Daher wurde zusätzlich in den offenen Plastifizierkreis ein innerer geschlossener Steuerkreis in Form einer Nebenstromschaltung eingebaut.
  • Dieser Beipaß, dargestellt durch die 3. Transmissionsplatte zwischen beiden Schneckenstufen, läßt dabei primär über die Massenstromregelung mit Hilfe eines Drosselelementes III ein einstellbares konstantes Druckniveau in beiden Schneckenkanälen zu, ermöglicht die Optimierung des Verfahrens und ermöglicht sekundär eine weitere Wärmezufuhr über einen Schmelzenleckstrom zum schnellen Plastifizieren.
  • Beim Übergang von Pulver bzw. Granulat in Schmelze erfolgt über die Schneckenlänge stets eine Volumenverminderung, welche bei äblichen Extrudern unter Kompaktieren durch Veränderung der Gangtiefe der Schnecke abgefangen wird. 3eim Plastifizieren LIt zcnenlosen Schnecken würde die Gefahr bestehen, daß die Masse mit Druckregelung am Ende der Schnecke pulsierend austritt.
  • Durch den Schmelzenrückfluß über den Beipaß is dies nun weitgehend eingeschränkt.
  • Eine Entgasungsmöglichkeit der thermopl. Schmelze bietet sich zu beginn der 2. Schnecke, der Stelle des niedrizsten Masseduckes, an.

Claims (1)

  1. Hauptanspruch: 1. Verfahren zum Plastifizieren von thermoplastischen Kunststoffer mit und ohne Füll-, Verstärkungen und Zumischstoffen versehen dadurch gekennzeichnet, daß Kunststoff-Granulat, -Gries oder -Pulver in einen in den Einzugsbereich einer Plastifiziereinheit rückgeführten einstellbaren Kunststoffschmelzen-Volunenstron (Schmelzenmlauf) eingegeben wird, urn einerseits mit Wärmeaufnahme durch Wärmeleitung von der Zylinderheizung über die Kontaktoberflächen der Partikel und durch Wärmeübertragung aufgrund der Bewegung in der die Korngrenzen umhüllender Schmelze ein gleichmäßiges, schnelles und schondes Plastifizieren zu erwirken und somit die Plastifizierzeit vermindern, den Raumbedarf verkleinern und Energie einzusparen und um andererseits neben der Förderung komogener Kunststoff-Schmelzen für z.B. dünnwandige Halbzeuge auch Mehrphasensysteme wie Schmelze-Granulat-Gemische unterschiedlicher Konzentrationen und gleichmäßiger Verteilung oder Kunststoff-Schmelzen mit Verstärkungs-und Füllstoffzumischungen ermöglicht.
    t. Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzenrücklauf mit einem Drosselventil definiert einstellbar ist, um ein gezieltes und steuerbares Plastifizieren des in diesen eingegebenen Kunststoffrohmaterials zu erreichen.
    3. Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschmelzenrücklauf durch Kombination zweier unabhängiger, in Reihe nebeneinander liegender Einschneckenextrudersysteme ermöglicht wird, welche zum Zwecke des Schmelzenumlaufs an Anfang und Ende miteinander mit Schmelzekanal-verbindenden Umlenkungen versehen sind.
    Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen nach Anspruch 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß Pumpelemente den Schmelzenumlauf ganz oder teilweise unterstützen, die in einem gemeinsamen oder in getrennten Gehäusen untergebracht sind.
    Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen nach Anspruch 1 - 3 dadurch gekennzeichnet, daß durch Einarbeitung des Schmelzenumlaufweges in einem kompakten Iletallgehäuse eine maximale Wärmeausnutzung erreicht wird.
    6. Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen nach Anspruch 1 - 4 dadurch gekennzeichnet, daß am Ende jedes Schneckenweges Drosselelemente eine Arbeitsweise mit angepaßtem Gegendruck ermöglicht, welche neben dem einstellbaren mech.-therm. Energieumsatz den Vorzug einer gewünschten Durchmischung der zu plastifizierenden Masse in sich birgt.
    . Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen naeh Anspruch 1 - 5 dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden nebeneinanderliegendenden unabhängigen Pumpelementen ein zusätzlicher Schmelzen-Steuerkreis in Form eines Drosselelements über die Massestromregelung ein einstellbares, weitgehend stabiles Druckniveau am Ende der beiden Pumpelemente zuläßt, womit Massedurchsatzschwankungen vermieden werden, weiterhin die Wirtschaftlichkeit des Systems bei größerer Schmelzenentnahme wahrt bzw.
    verbessern hilft und aber auch eine weitere Wärmezufuhr über den vor den Einzugsbereich der Plastifiziereinheit in Förderrichtung rückgeführten "schmelzenleckstrom" zum schnellen und gleichmäßigen Plastifizieren ermöglicht.
    8. Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen nach Anspruch 1 - 6 dadurch gekennzeichnet, daß eine Schmelze-Entgasungsmöglichkeit zu Beginn des zweiten Extrudersystems besteht.
    Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen nach Anspruch 1 - 7 dadurch gekennzeichnet, daß neben homogenen Schmelzen ;siscnungen von Granulatkörnern und Schmelze unterschiedlicher Konzentration und glei&nmäßiger Verteilung gefördert werden können, die zu Erzeugnissen mit geringer Schwindung und besseren Dauerbeständigkeitseigenschaften verwendet werden können und bei der Verarbeitung Energie und Zeit einsparen helfen.
    Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen nach Anspruch 1 - 8 dadurch gekennzeichnet, daß in den Umlauf oder vor den Schmelzeaustritt Füll- oder Verstärkungsstoffe beigegeben werden können und gleicllmäßig vermischt werden.
    41>Q Verfahren zum Plastifizieren von Kunststoffen nach Anspruch 1 - 9 dadurch gekennzeichnet, daß mit gleichem Extruder verschiedene Kunststoffe durch Variation der Durchlaufgeschwindigkeit und Aufheiztemperaturen erstellt werden können.
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