DE2729806A1

DE2729806A1 - Papiermaschinen-trockenpartie

Info

Publication number: DE2729806A1
Application number: DE19772729806
Authority: DE
Inventors: K Reijo Salminen
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-07-26
Filing date: 1977-07-01
Publication date: 1978-02-02
Also published as: BR5700905U; GB1542191A; CA1079958A; FI772274A; US4081913A

Description

K.Reijo Salmlnen, Kennwort: «Salminen-Trookner» BeUlAV

Q V.St.A

Papiermaschinen-Trockenpartie

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Trocknung einer Faserbahn, wie z.B. Holzstoff oder Papier, wo die Bahn im Wärmeaustauschkontakt um eine Vielzahl von Trockenzylindern herumgeführt wird.

Bei der Verarbeitung des Holzstoffes, nachdem der Zellstoff chemisch und mechanisch durch Kochen, Waschen, Sortieren und Bleichen aufbereitet worden ist, wird der Zellstoffbrei gewöhnlich in die Form einer endlosen Bahn gebracht und über eine oder mehrere Stufen vorläufig entwässert (z.B. Entwässerung durch Schwerkraft und Führung des Holzstoffes durch Vorgautschwalzen etc.). Da Jedoch die Zellstoff- oder Papierbahn selbst nach einer solchen Entwässerung ganz allgemein noch einen relativ hohen Wassergehalt hat (in der Größenordnung von 55 % Wasser, gemessen am Gesamtgewicht), ist es oft zweckmäßig, den Holzstoff oder das Papier einer weiteren Trocknung zu unterziehen, um den Feuchtigkeitsgehalt der Bahn weiter zu senken (z.B. 10 % Feuchtigkeit, gemessen am Gesamtgewicht).

Ein allgemeines Verfahren der Durchführung dieser End-Trocknung besteht darin, ganze Längen der endlosen Zellstoff- oder Papierbahn über eine Reihe dampfbeheizter Trockenzylinder laufen zu lassen. Die Temperatur des unter Druck befindlichen Dampfes in den Zylindern kann bis zu ca.177° C (350° F) betragen, und die Wärme wandert von diesem Dampf durch den zylindrischen Mantel der einzelnen Zylinder und wird auf die Zellstoff- oder Papierbahn übertragen, um die Temperatur der Bahn auf einen genügend hohen Stand zu bringen und die Feuchtigkeit in der Bahn schnell verdampfen zu lassen.

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Zellstoff- und Papiermaschinen dieser allgemeinen Ausführung wurden früher jahrelang verwendet und es waren gewöhnlich ziemlich massive Anlagen, die eine Vielzahl großer gußeiserner Zylinder umfaßten. Selbst eine Anlage mittlerer Größe zum Trocknen von 500 t Holzstoff pro Tag hat bis zu ca. 50 Zylinder, und jeder Zylinder ist

6350ΠΒΙ 1524 jpin

'^y-6si/{250¹¹) lang und hat einen Durchmesser von/[60")j wobei der zylindrische Mantel des Zylinders im allgemeinen ca J (I') dick ist.

Dadurch, daß die Wärmeenergie, welche die Feuchtigkeit in der Bahn verdampfen soll, über den Dampf zugeführt wird, der in den Zylinder eingeblasen wird,hängt die Wirksamkeit des Trocknungsgerätes wiederum davon ab, ob die Wärme aus dem Dampf innerhalb der Zylinder durch die zylindrische Wand der einzelnen Zylinder zur Bahn geleitet werden kann.

Da Gußeisen ein ziemlich guter Wärmeleiter ist (es kann 27 BTU/ft²/ h/°F Temperaturunterschied/Fuß Dicke übertragen) und da Wasser ein ziemlich schlechter Wärmeleiter ist (d.h. 0,42 BTU/ft²/h/°F/ft, das ist etwa 1/65 der Wärmeleitfähigkeit des Gußeisens), weiß man seit langem, daß das Wasser, welches aus dem Dampf im Zylinder kondensiert, eines der Haupthindernisse für eine optimale Wärmeübertagung durch die Zylinderwand darstellt.

Dementsprechend wurde beachtliche Mühe darauf verwand, verbesserte Mittel zur Kondensatabführung aus dem Trockenzylinderinneren zu entwickeln. Diese Vorrichtungen zur Kondensatabführung werden allgemein "Siphons" genannt und allgemein in feststehende Siphons und rotierende Siphons eingeteilt. Wie der Name schon sagt, nimmt der feststehende Siphon,während sich der Zylinder um den Siphon dreht, immer die gleiche Richtung ein. Die Ansaugseite oder das Mundstück des Siphons befindet sich ganz nahe an der Innenfläche des Zylinders und nur in geringer Entfernung vom niedrigen Mittelpunkt des Zylinderinneren in Zylinderdrehrichtung, da das Wasserkondensat, das im unteren Teil des Zylinders gern eine "Pfütze" bildet, vom niederen Punkt in Zylinderdrehrichtung verlagert wird. Eines der Probleme beim feststehenden Siphon besteht darin, seine

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Ansaugöffnung nahe genug an der Innenfläche des Zylinders anzuordnen, um eine optimale Entwässerung zu erzielen.

Der rotierende Siphon verringert bis zu einem gewissen Grad diese Schwierigkeit, die Ansaugöffnung des Siphons ganz nahe an der Zylinderinnenfläche anzuordnen, da er gegenüber dem Zylinder in der gleichen Lage bleibt. Da jedoch beim rotierenden Siphon die Ansaugöffnung des Siphon notwendigerweise mit dem Zylinder rotiert, wird er bei jeder Umdrehung des Zylinders nur einmal durch die "Pfütze" des Wasserkondensats geführt. Dann gibt es selbst beim rotierenden Siphon in der Praxis Beschränkungen

bezüglich der Annäherung der Ansaugöffnung an die Innenfläche, da die Ansaugöffnung verstopfen kann oder anderen Störungen unterliegen kann, wenn der Abstand der Ansaugöffnung zur Wandinnenfläche zu klein gewählt wird.

Es gibt unterschiedliche Ansichten über die relative Wirksamkeit der rotierenden und feststehenden Siphons. Eine Untersuchung läßt die Überlegenheit eines rotierenden Siphons gegenüber mehrerer Ausführungen untersuchter feststehender Siphons erkennen. Insbesondere werden bestimmte Versuchsergebnisse in einem Aufsatz "Ein Vergleich zwischen dem Betriebsverhalten rotierender und feststehender Siphons in Papiertrockenzylindern", von D. L. Calkins, von der Johnson Corporation, Three Rivers, Michigan, 1973, angeführt. In diesem Aufsatz wurde die Arbeit eines einzigen rotierenden Siphons mitder von 3 feststehenden Siphons mit verschieden gestalteten Einsaugöffnungen verglichen. Die Versuche wurden unter Verwendung eines herkömmlichen, gußeisernen Trocken-

152^L mm

Zylinders mit einem Durchmesser vor/cO") und einer axialen Länge 655P mm
νon/g50") durchgeführt. Aus der Messung des Restkondensats im Zylinder nach dem Betrieb wurde geschlossen, daß die Ausführung des untersuchten rotierenden Siphons den anderen feststehenden Siphons bei gleichen Betriebsbedingungen hinsichtlich der Fähigkeit, die Gesamtkondensatmenge auf einem praktisch möglichen Minimum zu halten, überlegen ist. Außerdem war die Oberflächentemperatur des Zylinders bei Verwendung des rotierenden Siphons

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etwas höher als bei Verwendung der 3 feststehenden Siphons. Aus diesen Versuchen könnte verständlicherweise geschlossen werden, daß bei dem Siphon, der im Hinblick auf die Gesamtkondensatmenge im Zylinder zu irgendeinem Zeitpunkt das Kondensat besser aus dem Zylinderinneren abführt, eine bessere Wärmeübertragung durch die Zylinderwand erzielt werden kann.

Verschiedene Vorrichtungen für die Kondensatabführung aus dem Trockenzylinder werden in einer Reihe von U.S.-Patenten dargestellt. So zeigt z.B. U.S. 1.640.019 eine große Anzahl von länglichen Trogteilen, die an der Zylinderinnenfläche befestigt sind. Jeder Trog besteht aus schneckenförmig gebogenem Blech, so daß die Trogöffnung in Zylinderdrehrichtung zeigt. US-Patent 977-376, Dodge, und US-Patent 1.483-343, Gladin, zeigen andere Anordnungen dieser gleichen allgemeinen Konzeption.

US-Patent 2.79I.O38, Armstrong, zeigt einen Schöpfer zum Sammeln des Wassers, das dann durch einen Schlitz fließt. Da ist eine nutähnliche Wanne, die axial in der Zylinderinnenfläche ausgebildet ist und das Wasser sammelt.

US-Patent 2.420.824, Hornbostel, und andere, zeigt einen Sammeltrog in geringem Abstand von der Zylinderinnenfläche. Der angebliche Zweck dieser Ausbildung ist die gleichmäßige Erwärmung entlang der Zylinderoberfläche.

US-Patent 3.513·565, Jacobson, zeigt eine Vorrichtung zur Abführung der Feuchtigkeit aus dem Zylinder, in dem eine Vielzahl kleiner Rohre vorhanden ist, die radial von einer Sammelleitung abgehen. Diese Rohre sind mit Zwischenräumen auf fast der ganzen axialen Länge des Zylinders angeordnet, und es sind Saugrohre zum Absaugen des angesammelten Wasserkondensats in die Mittelwelle der Zylinderachse vorhanden. Zweck dieser Anordnung ist es auch, eine gleichmäßigere Temperatur an der Trocknungsfläche des Zylinders zu erreichen.

Einen anderen Lösungsweg bezüglich des Problems, eine verbesserte Wärmeübertragung durch die Zylinderwand zu erreichen, zeigt das US-Patent 3.426.839, Overton. Der Dampf, der in den

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Zylinder eingebLasen wird, wird durch die Düsen dicht an der Zylinderwandinnenfläche abgeführt, um die Innenfläche der Zylinderwand mittels der Dampfstrahlen mechanisch zu spülen und den Kondensatfilm zu zerstören und zu entfernen. Im Patent heißt es jedoch, daß dazu mehr Dampf verwendet werden müsse, als im Zylinder zur Erzielung einer angemessenen Wärme zum Trocknen des Materials auf der Zylinderaußenseite vollständig kondensiert werden kann. Da außerdem der Dampf in Strahlen unter Druck abgelassen wird, darf angenommen werden, daß der Dampf unter höherem Druck als dem, der im Zylinderinneren herrscht, zu den Düsen befördert werden muß.

Während viele Verbeserungen auf dem Fachgebiet zu einer Verbesserung der Wärmeübertragungsleistung oder anderer Eigenschaften der Trockenzylinder bisheriger Ausführung beigetragen haben, bedarf es auch weiterhin einer Verbesserung, um die Betriebswirksamkeit dieser Trocknungseinrichtung zu erhöhen. Zweck der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren und ein Gerät zum Trocknen des Stoffes zu entwickeln, wie z.B. einer Holzstoff- oder Papierbahn, und insbesondere die Wirksamkeit der Wärmeübertragung durch die Wände eines dampfbeheizten Trockenzyliruers hindurch zu erhöhen.

Kurzer Überblick über die Erfindung

Während das Hauptaugenmerk bei der bisherigen Ausführung auf der wirksamen Kondensatabführung aus dem Inneren gerichtet zu sein scheint, damit die Gesamtkondensatmenge zu einem Zeitpunkt so niedrig wie möglich ist, beruht die vorliegende Erfindung auf der Erkenntnis, daß auch der Betriebszustand der gesamten Oberfläche der Zylinderwand berücksichtigt werden muß. Das obenerwähnte Overton-Patent, U.S. 3.426.839, stellt tatsächlich einen ersten Schritt zur Lösung dieser Seite des Problems dar (d.h. durch Spülen bzw. Reinigen der Zylinderinnenfläche mit Dampf). Das Verfahren im Overton-Patent erfordert jedoch eine größere Dampfmenge als normalerweise bei der Zufuhr der Wärmeenergie in das Zylinderinnere verwendet werden würde, und der

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Dampf muß mit einem höheren Druck zugeführt werden als es normalerweise der Fall wäre.

Die vorliegende Erfindung beruht auf der Entdeckung, daß es durch relative Glättung der Zylinderinnenwandfläche (d.h. relativ niedriger Rauhigkeitsindex) möglich ist, die Wärmeübertragung durch die Zylinderwand hindurch beträchtlich zu erhöhen. Die Daten, die man aus dem Betrieb eines in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung gebauten Geräts gewonnen hat, zeigen, daß ein Trockenzylinder der vorliegenden Erfindung in der Lage ist, Wärmeenergie um 100 % wirksamer auf die Zellstoffbahn zu übertragen als der Trockenzylinder, der bisher ganz allgemein verwendet wurde.

Um die Betriebseigenschaften der vorliegenden Erfindung zu demonstrieren, wurde ein Versuchszylinder aus rostfreiem Stahl

o,35 mm mit einer Zylinderwandstärke voiy (L A") gebaut. Der Durchmesser

des Versuchszylinders betrug/φο") und seine axiale Länge 3302 mm (130¹¹). Die Innenfläche der Zylinderwand hatte einen Rauhigkeitsindex von 8, gemessen nach der normalen Oberflächenrauhigkeitsskala von General Electric. Als der Zylinder mit Dampf bei 177 C (350⁰P) und mit einem Druck von 120 Ib/in.² bei einer Zylinderdrehzahl von 32 U/min, abgepreßt wurde, wurde ein Streifen aus befeuchtetem Filz (dessen Wärmeübertragungseigenschaften die einer Zellstoff- oder Papierbahn genau simulieren) in der gleichen Weise um den Zylinder angeordnet, in der eine Bahn in einem ausgeführten Trocknungsgerät mit einer Vielzahl solcher Zylinder angeordnet werden würde. Die Zahl für die Wärmeübertragung auf die Bahn war 86,5 BTU/ft² Zylinderoberfläche/°F/h.

Bei der normalerweise verwendeten bisherigen Zylinderausführung, die aus Gußeisen hergestellt wird, mit einem Rauhigkeitsindex der Innenfläche von ca. 500 bis 1000 nach der Oberflächenrauhigkeitsskala von General Electric, wobei die Zylinderwandstärke 25»4 mm / χ 1524 mm

(I" )und der Durchmesser des Zylinders/(bO¹) beträgt, ist die Wärmeübertragungszahl ca. 30 BTU/ft²/h/°F für Zellstoff und 35 ft²/h/°F für Sackpapier und Deckenkarton. Somit konnte der

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Zylinder dei· vorliegenden Erfindung ca. 100 % mehr Wärme durch jeden ft^z Trocknungsfläche übertragen als der Zylinderbisheriger Bauart.

Um das Phänomen der vorliegenden Erfindung zu erläutern, kann folgendes mit einer gewissen Berechtigung vorgeschlagen werden. Man darf vermuten, daß mehrere Paktoren zusammenwirken, um die Wärmeübertragung durch Verwendung der relativ glatten Innenwand zu erhöhen. Zunächst darf angenommen werden, daß die glattere Oberfläche der Strömung über die Oberfläche zum Siphon, der das Wasser ableitet, weniger Widerstand entgegensetzen würde, und daß die Kondensatschichtstärke geringer wäre.

Um mit einer weiteren Überlegung fortzufahren, kann auch angenommen werden, daß bei rauherer Oberfläche die Vertiefungen oder Grübchen an der Oberfläche ein wesentlich größeres Volumen haben als die Grübchen in einer relativ glatten Oberfläche. Das Wasser, welches sich in diesen Grübchen ansammelt, könnte nur schwerer bewegt werden (d.h. Konvektionsströme oder Wirbelströme, die durch das Fließen einer dünnen Wasserschicht hervorgerufen werden, würden nicht so leicht entstehen). Somit wäre das Wasser, das sich in diesen Oberflächenhöhlungen ansammelt, weniger gestört und würde die Wärmeübertragung wesentlich stärker behindern als

~Θ S

Wasser, das in Form eines endlosen Filz oder einerendlosen Schicht vorhanden ist, so daß es beweglicher ist und somit eine höhere Wärmeübertragung ermöglicht. Da die rauhere Oberfläche.die wesentlich größere Wassermenge in diesen Höhlungen zurückhält, kann man die Theorie aufstellen, daß als Folge davon die Wärmeübertragung bei glatterer Oberfläche zunimmt.

Man glaubt, daß andere verwandte Phänomene zu den Auswirkungen der vorliegenden Erfindung bei der Verringerung des Widerstands gegen die Wärmeübertragung beitragen. Die Auswirkung der Oberflächenspannung im Wasser führt dazu, daß Wasser, das an einer Oberfläche kondensiert, sich zu Tröpfchen formiert, welche das Wasser zusammenziehen und dadurch mehr freiliegende Fläche an der Zylinderinnenseite schaffen und damit die Wärmeübertragung erhöhen.

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Ungeachtet der Gültigkeit der verschiedenen, oben erörterten Überlegungen, wurde jedoch festgestellt, daß bei Verwendung des Trockenzylinders der vorliegenden Erfindung die Wärmeübertragungsleistung des Zylinders stark erhöht wird, was wiederum die Betriebswirksamkeit dieses Zylinders entsprechend erhöht.

In der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gibt es eine Anzahl von Trockenzylindern oder Walzen, die so angeordnet sind, daß sie eine Strecke für die zu trocknende Bahn abgrenzen, wobei die Bahn auf einem weitläufigen Weg in mehreren Schleifen um einen großen Teil des ZyIinderumfanges herumgeführt wird, so daß sie damit in Wärmeaustausch steht. Unter Druck befindlicher Dampf wird in das Innere der einzelnen Zylinder geleitet, und Dampfkondensat (d.h. Wasser) wird aus dem Inneren der einzelnen Zylinder durch geeignete Mittel abgeführt, wie z.B. durch einen Siphon, der von herkömmlicher Bauart ist oder sein kann.

Da die Bahn weitläufig in vielen Schleifen um die Trockenzylinder geführt wird, kondensiert der in den Zylindern befindliche Dampf an den Zylinderinnenfläohen. Dadurch, daß man die zylindrischen Innenflächen der einzelnen Zylinder mit einer relativ glatten Oberfläche herstellt, wird die Wärmeübertragung durch diese zylindrischen Oberflächen wesentlich verstärkt. Die Innenflächen der einzelnen Zylinder sollte/nach Möglichkeit so ausgeführt sein, daß sie einen Rauhigkeitsindex von höchstens ca. 125 haben, gemessen an der Oberflächenrauhigkeitsskala, Cat. Nr. 324 χ 60 von General Electric, und möglichst einen Rauhigkeitsindex von höchstens (4BBHBMH^pSNrilMBMHMBVMMtoSiHniV4llAtallBllMftlieMPlMlll 32. Noch bessere Ergebnisse lassen sich erzielen, wenn man die Innenflächen sehr glatt macht (mit einem Rauhigkeitsindex in der Größenordnung von 16 bis 8 und bis zu H).

In einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die Trockenzylinder aus rostfreiem Stahl hergestellt, wobei die Innenfläche der einzelnen Trockenzylinder einen Rauhigkeitsindex von bis zu 8 - 16 hat, gemessen an der obener-

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-X-

wähnten Oberflächenrauhigkeitsskala von General Electric, in dieser speziellen Ausführungsform ist der Durchmesser der Zylinder 762 mm (3O^W), und die Stärke dieses zylindrischen Mantels bzw. der Seitenwand beträgt ca. 6,35 nun (l/4ⁿ).

Im folgenden wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen beschrieben. Darin zeigen:

Fig.1 einen schematischen Seitenriss einer Trockenpartie nach der Erfindung;

Fig.2 einen Längsschnitt entlang der Linie 2-2 von Fig.l;

Fig.3, 4 und 5 Schnitte quer zur Längsachse eines Trockenzylinders bei 3 verschiedenen Betriebsbedingungen;

Fig. 6 einen im vergrößerten Maßstab ge zeichnet einschnitt eines Teils einer zylindrischen Wand eines typischen aus Gußeisen gefertigten Trockenzylinders bisheriger Ausführung;

Fig.7 eine Ansicht ähnlich der in Fig.6, sie stellt jedoch einen Teil der Wand oder des Mantels des Trockenzylinders in einer bevorzugten Form der vorliegenden Erfindung dar, und

Fig.8 eine graphische Darstellung der theoretischen Werte für die Dicke des Kondensatmantels an der zylindrischen Wand eines Trockenzylinders, dargestellt in Abhängigkeit von der Rauhigkeit der Innenfläche der zylindrischen Wand des Trockenzylinders.

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Die Trockenpartie 10 von Fig.1 hat ein Gehäuse 12, welches eine große Trockenkammer lA bildet. Innerhalb dieser Trockenkammer lA gibt es eine Anzahl von Trockenzylindern l6, die in der vorliegenden Ausbildung in zwei vertikal ausgerichteten Gruppen l8 und 20 angeordnet sind. Wie es bei der bisherigen Ausführung allgemein der Fall ist, werden die Zylinder 16 einer jeden Gruppe oder 20 in zwei Reihen angeordnet, wobei die einzelnen Zylinder von zwei nebeneinander befindlichen Reihen Seite an Seite, schachbrettartig, d.h. versetzt, angeordnet sind.

Da die vorliegende Erfindung insbesondere für das Trocknen einer Bahn aus einem Stoff, wie z.B. Holzstoff oder Papier, geeignet ist, wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf eine Bahn aus diesem Stoff beschrieben. Es gibt also, wie in Fig.1 gezeigt, eine Zellstoff- oder Papierbahn 22, die - wie gezeigt -

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durch einen Satz Anpreßwalzen 24 und durch eine Einlaßöffnung 26 in das Gehäuse 12 geführt wird. Die Zylinder 16 legen zusammen einen weitläufigen, in vielen Schleifen geführten Weg der Papierbahnbewegung fest, der an der Einlaßöffnung 26 beginnt und durch die Kammer 14 in Schlangenlinien um den größten Teil des Umfangs der zahlreichen Zylinder 16 führt und an der Auslaßöffnung 28 gegenüber der Einlaßöffnung 26 austritt. Somit befindet sich die Bahn 22 im Wärmeaustausch mit dem größten Teil der äußeren Zylinderfläche der einzelnen Zylinder 16, während sie ihren Weg durch das Trocknungsgerät 10 nimmt. Das Trocknungsgerät 10 ist mit einer entsprechenden Luftumwälzung innerhalb des Gehäuses 12 ausgestattet, um das verdampfte Wasser aus der Bahn 22 abzuführen. Um die Darstellung zu vereinfachen, wird die Luftumwälzung in der beigefügten Zeichnung nicht gezeigt.

Aus Fig. 2 ist zu sehen, daß jeder Zylinder 16

aus einer zylindrischen Seitenwand oder einem Mantel 30 und zwei

Stirnwänden 32 gebildet ist · An einer Stirnwand 32 befindet sich ein kombiniertes Dampfeintritts- und Kondensataustritts-Leitungsrohr 34, das durch ein bei 38 an der axialen Mittellinie der Walze 16 schematisch dargestelltes rotierendes Formstück in das Innere 36 des Zylinders 18 führt. Das Leitungsrohr 34 besteht aus einem Außenrohr und einem Innenrohr, die einen äußeren, ringförmigen Dampfeintrittskanal und einen inneren Kondensatabführungskanal bilden. Dampf tritt in das Innere 36 der Trommel durch eine Einlaßöffnung 40 ein. Das Rohrleitungsstück 42 für die Kondensatabführung hat ein rechtwinkliges Stück 44, wobei das radial-äußere Ende dieses Rohrstücks 44 in ein Ansaugstück 46 mündet, das sich nahe der Innenflächen 52 des Zylinders 16 befindet. Dieses Rohr 42-44 und das Ansaugstück bilden zusammen einen "Siphon", allgemein mit 54 bezeichnet. Dieser Siphon 54 ist oder kann von herkömmlicher Ausführung sejn, und in der speziellen, hier gezeigten praktischen Ausführungsform handelt es sich bei diesem Siphon um die rotierende Ausführung mit einem einzigen Ansaugstück 46. Zur einfacheren Veranschaulichung wird der Siphon 54 nur mit einem einzigen Ansaugstück 46 an einem Ende des Zylinders 16 gezeigt. Es sei

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darauf hingewiesen, daß diese Einlaßöffnung 46 in der Mitte der Zylinderlänge 16 angeordnet werden könnte oder daß eine Vielzahl dieser Einlaßöffnungen entlang der Länge des Zylinders l6 vorgesehen werden könnte.

Kurzer überblick überjdie Arbeitsweise der Trok-

ikenpartie : Die Bahn 22 ist eine endlose Bahn, die durch die Einlaßöffnung 26 in das Gerät 10 geführt wird und dort auf einem weitläufigen, in vielen Schleifen angelegten Weg im Wärmeaustausch mit einer Vielzahl von Zylindern 16 weitergeführt wird und an der öffnung 28 wieder austritt. Jeder der Zylinder 16 ist drehbar gelagert und ein entsprechender Antrieb dreht die Zylinder 16 und bewirkt, daß die Bahn 22 sich auf ihrem Weg durch das Gerät 10 weiterbewegt. Unter Druck befindlicher Dampf wird durch die jeweiligen Dampf einlaßöffnungen ¹IO in jeden Zylinder 16 eingeblasen. Der Dampf im Inneren 36 des Zylinders 16 kondensiert an der Zylinderinnenwandfläche 52 und überträgt Wärme in die Wand 30, die wiederum Wärme an die Bahn 22 weitergibt, wodurch das in der Bahn befindliche Wasser verdampft wird. Dampfkondensat sammelt sich weiterhin in Form von Wasser im Zylinderinneren 36, und der Siphon 54 führt es laufend ab, indem er es in die Siphoneinlaßöffnung 46 einsaugt.

Wie in vorliegender Patentbeschreibung bereits angegeben, ist die Art der Innenfläche 52 der zylindrischen Wand 30 des Zylinders 16 bei der vorliegenden Erfindung von besonderer Bedeutung. Die Oberfläche 52 ist relativ glatt verglichen mit den Trockenzylindern bisheriger Ausführung und sollte nach Möglichkeit einen Rauhigkeitsindex (gemessen nach der Oberflächenrauhigkeitsskala Cat. Nr. 342 χ 60 von General Electric) von höchstens 125 und nach Möglichkeit fiftchstens ca. 32 haben. Zunehmend bessere Ergebnisse lassen sich bei noch glatteren Oberflächen erzielen, wobei die praktisch mögliche untere Grenze von der Glätte bestimmt wird, die sich innerhalb der Grenzen erzielen läßt, die sich durch die Kosteneinerseits und die Vorteile andererseits ergeben. Gegenwärtige Schätzungen zeigen, daß, wenn die Oberfläche 52 einen nach der General-Electric-Skala gemessenen Rauhigkeitsindex bis zu 4 hat, diese Glätte wahrscheinlich innerhalb der praktisch möglichen unteren Grenzen für viele Trocknungsvorgänge liegt.

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Die vorliegende Erfindung wird man besser verstehen, wenn man erst einmal die Art und Weise betrachtet, wie Trockenzylinder im allgemeinen hinsichtlich des darin enthaltenen Wasserkondensats funktionieren. Dies soll mit Bezug auf die Fig. 3» ^ und 5 geschehen. Das "Verhalten" des Wassers, d.h. des Dampfkondensats innerhalb des Zylinders kann man in drei

Kategorien von Betriebszuständen einteilen: (a) "Pfütze", (b) "Kaskade", (c) "Randbildung".

Fig. 3 zeigt die Pfützenbildung. Sowie sich das Wasser an der Innenfläche 52 sammelt, da die Längsdrehachse des Zylinders waagrecht verläuft, versucht die Schwerkraft das angesammelte Wasser nach unten zum untersten Teil des Zylinderinneren 16 zu ziehen und eine "Pfütze" zu bilden, wie bei 56 Abb. 3 gezeigt. Wenn sich derZylinder 16 dreht (entgegen dem Uhrzeigersinn, wie in Abb. 3 gezeigt), versucht die Reibungskraft der Innenfläche 52 des Zylinders 16, diese Pfütze 56 nach oben und nach rechts zu tragen, wie in Abb. 3 zu sehen ist. Unter den in Abb. 3 gezeigten Bedingungen ist die auf die Pfütze 56 wirkende Schwerkraft groß genug, verglichen mit der Reibungskraft der Oberfläche 52, die sich an der Pfütze 56 vorbeibewegt, so daß die Pfütze 56 ein kleines Stück von der unteren Mitte weg in Drehrichtung des Zylinders 16 bewegt wird. Zur Pfützenbildung kommt es, wenn sich der Zylinder l6 verhältnismäßig langsam dreht.

Fig. 4 stellt einen Zwischenzustand dar, den man "Kaskadenbildung" nennt. In diesem Falle ist die Kraft, die sich aus der Reibung zwischen der Oberfläche 52 und dem Wasserkondensat ergibt^ immerhin so groß, daß das Kondensat gegen den oberen Teil des Zylinders 16 getragen wird. An dieser Stelle genügt die Schwerkraft, um das Wasser von der Innenfläche 52 wegzuziehen, wobei da^Wasser "kaskadenartig" zum untersten Punkt des Zylinderinneren l6 zurückfällt. Dieses kaskadenartig herabstürzende Wasser wird bei in Fig. 4 gezeigt.

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Fig. 5 zeigt die "Randbildung". In diesem Falle verteilt sich das Wasserkondensat über die gesamte Innenfläche 52 der zylindrischen Wand bzw. des Mantels 30, wobei es zu dieser Randbildung bei höheren Drehzahlen kommt. Diese Randbildung tritt ein, wenn die Reibungskraft der Oberfläche 52, die auf das Wasserkondensat einwirkt, und die diesem Kondensat aufgrund der relativ hohen Drehgeschwindigkeit des Zylinders 16 mitgeteilte Fliehkraft zusammenwirken. Unter diesen Umständen verteilt sich das Wasserkondensat als Schicht 60 über die gesamte Innenfläche

In Berücksichtigung einer anderen Phase des Vorgangs im Zusammenhang mit dem Wasserkondensat innerhalb des Zylinders 16 sei noch einmal Fig. 2 erwähnt. Da die Siphoneintrittsöffnung 46 weiterhin Wasserkondensat ansaugt, versucht das verbleibende Wasserkondensat im Zylinder 16 in Längsrichtung gegen die Siphoneintrittsöffnung 46 zu fließen (d.h. parallel zur Drehungsachse des Zylinders 16). Selbst wenn 2 oder mehr Siphoneintrittsöffnungen 46 in Abständen längsseits angeordnet sind, fließt das Kondensat nach wie vor in Längsrichtung, jedoch über kürzere Längswege. Somit ist ersichtlich, daß, während das Verhalten des Wasserkondensats sich hinsichtlich der 3 in den Fig.» 3, 4 und 5 gezeigten Bedingungen unterscheidet, diese 3 Bedingungen doch eines gemeinsam haben, nämlich daß das Wasserkondensat innerhalb des Zylinders 16 in Längsrichtung fließen muß, um die das Kondensat abführende Siphoneintrittsöffnung 46 zu erreichen.

Nun zu den Bedingungen an der Innenfläche der Trockenzylinder bisheriger Ausführung und des Trockenzylinders der vorliegenden Erfindung. Fig. 6 zeigt einen kleinen Ausschnitt eines Teils der zylindrischen Wand 62 eines aus Gußeisen hergestellten Trockenzylinders bisheriger Ausführung im vergrößerten Maßstab, dessen Innenfläche 64 einen Rauhigkeitsindex zwischen ca. 500 und 1000 hat, gemessen an der General-Electric-Skala. Ein Teil einer Zellstoff- oder Papierbahn 65 ist auf der Außenfläche des Zylinders 62 zu sehen.

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Kr(J

Die Darstellung in Fig. 6 dient im wesentlichen der Erläuterung und ist nicht notwendigerweise maßstabsgetreu gezeichnet bzw. ist nicht notwendigerweise eine genaue Darstellung der Ausbildung der Innenfläche eines typischen Trockenzylinders bisheriger Ausführung. Die Darstellung in Fig. 6 dürfte jedoch als Grundlage für eine Erörterung des Trockenzylinders bisheriger Ausführung im Vergleich zur vorliegenden Erfindung ausreichen.

Es ist ersichtlich, daß die Innenfläche 64 eines typischen Zylinders 62 bisheriger Ausführung eine Vielzahl von Vorsprüngen 66 mit dazwischenliegenden Einbuchtungen 68 hat. Während Wasser auf der Oberfläche 64 kondensiert, füllt es viele Einbuchtungen 68 und versucht, sich über die Vorsprünge 66 hinaus als Schicht aufzubauen. Das Wasser in den Einbuchtungen 68 wird mit der Nr. 70 bezeichnet, während das als Schicht oberhalb dieser Einbuchtungen 68 vorhandene Wasser mit der Nr. 72 bezeichnet wird.

Für die Zwecke der Untersuchung und Darlegung kann zur Bestimmung der Reibwirkung der Oberfläche 64 auf die Wasserströmung darüber der gesamte Zylinder 62 als Rohrstück oder Leitungsstück mit großem Durchmesser betrachtet werden, wobei die axiale Mittellinie des Zylinders 62 mit der Längsachse des Rohrs zusammenfällt. Durch Anwendung bekannter Formeln bezüglich der Strömung von Flüssigkeiten in Rohrleitungen kann die Kondensatschichtstärke in Abhängigkeit vom Rauhigkeitswert an der Innenfläche des Trockenzylinders aufgetragen werden. Die Werte,die man durch diese Berechnungen erhält, gehen aus FiK. 8 hervor, wobei sich die Kurve für einen Zylinder mit einem Innendurchmesser von 5' versteht. Es ist ersichtlich, daß mit zunehmender Glatthe'it des Zylinderinneren die Kondensatschichtstärke abnimmt. Auf der Grundlage dieser Untersuchung darf erwartet werden, daß die Gesamtstärke der Kondensatschicht auf der Oberfläche 64 mit zunehmender Glattheit der Oberfläche 64 abnimmt.

Es wird angenommen, daß die Wirkung des Wassers 70 in den Hohlräumen 68 ein weiterer Punkt von einiger Bedeutung bei der vorliegenden Erfindung ist. Es ist bekannt, daß Wasser ein verhältnis-

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Es ist ersichtlich, daß die Innenfläche 6*1 eines typischen Zylinders 62 bisheriger Ausführung eine Vielzahl von Vorsprüngen 66 mit dazwischenliegenden Einbuchtungen 68 hat. Während Wasser auf der Oberfläche 6*1 kondensiert, füllt es viele Einbuchtungen 68 und versucht, sich über die Vorsprünge 66 hinaus als Schicht aufzubauen. Das Wasser in den Einbuchtungen 68 wird mit der Nr. 70 bezeichnet, während das als Schicht oberhalb dieser Einbuchtungen 68 vorhandene Wasser mit der Nr. 72 bezeichnet wird.

Für die Zwecke der Untersuchung und Darlegung kann zur Bestimmung der Reibwirkung der Oberfläche 64 auf die Wasserströmung darüber der gesamte Zylinder 62 als Rohrstück oder Leitungsstück mit großem Durchmesser betrachtet werden, wobei die axiale Mittellinie des Zylinders 62 mit der Längsachse des Rohrs zusammenfällt. Durch Anwendung bekannter Formeln bezüglich der Strömung von Flüssigkeiten in Rohrleitungen kann die Kondensatschichtstärke in Abhängigkeit vom Rauhigkeitswert an der Innenfläche des Trockenzylinders aufgetragen werden. Die Werte,die man durch diese Berechnungen erhält, gehen aus Flg. 8 hervor, wobei sich die Kurve für einen Zylinder mit einem Innendurchmesser von 5' versteht. Es ist ersichtlich, daß mit zunehmender Glatthe*it des Zylinderinneren die Kondensatschichtstärke abnimmt. Auf der Grundlage dieser Untersuchung darf erwartet werden, daß die Gesamtstärke der Kondensatschicht auf der Oberfläche 64 mit zunehmender Glattheit der Oberfläche 64 abnimmt.

Es wird eingenommen, daß die Wirkung des Wassers 70 in den Hohlräumen 68 ein weiterer Punkt von einiger Bedeutung bei der vorliegenden Erfindung ist. Es ist bekannt, daß Wasser· ein verhältnis-

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mäßig schlechter Wärmeleiter ist (Leitfähigkeit: 1/65 der Leitfähigkeit von Gußeisen), aber daß sich die Leitfähigkeit einer Wasserfläche bei Konvektionsströmen oder dergleichen im Wasser wesentlich erhöht. Es wird angenommen, daß das als Schicht 72 vorhandene Wasser mehr der Strömung über die Fläche 64 unterliegt als das Wasser 70 in den Vertiefungen (Höhlungen) 68. Es wird vermutet, daß dem Teil des Wassers in dieser Schicht 72, die der Oberfläche 64 näher ist, mehr Widerstand entgegengesetzt wird als dem Teil der Schicht 72, die von der Oberfläche 64 am weitesten entfernt ist, und daß sich daraus etwas den Wirbelströmen Analoges ergibt, wo das Wasser, das von der Oberfläche 64 weiter entfernt ist, versucht, gegen die Oberfläche 64 zurückzufließen und wieder weg davon, sowie das Wasser über die Oberfläche 64 fließt. Das Wasser in der Vertiefung 68 unterliegt jedoch wahrscheinlich weniger diesen "Wirbelströmen" und würde somit weniger dazu neigen, Wärme da hindurchzuleiten.

Es wird somit angenommen, daß durch das Zusammenwirken einer Wasserkondensatschicht und der Flächen, wo sich das Wasser aufgrund des Vorhandenseins einer größeren an der Oberfläche 64 befindlichen Vertiefung staut, die Wärmeübertragung da hindurch wesentlich behindert wird, wenn die Oberfläche im Zylinderinneren, auf der sich die Kondensatschicht bildet, verhältnismäßig rauh ist.

Fig. 7 zeigt einen kleinen Teil eines Trockenzylinders 16 der vorliegenden Erfindung im vergrößerten Maßstab. Wie bei der Darstellung in Fig, 6 ist auch diese Zeichnung nicht maßstabsgetreu und soll auch keine genaue Darstellung des Zylinders sein. Er. ist ersichtlich, daß die Innenfläche 52 des Zylinders 16 ganz gLatt ist Es gibt zwar gewiss einige ganz kleine Vertiefungen in der Oberfläche 52, doch für die Zwecke der Untersuchung können die:;e air. minimal angesehen werden. Die Gesamtstärke der Wasüerkorult.-nsat. schicht 74 ist geringer als die beim Zy Linder der Fig. 6. Au^h die Wassermenge in den einzelnen Vertiefungen der Oberfläche !.; t, wesentlich geringer. Ek wird angenommen, daß diese Faktoren uiüammenw irken und dadurch die Wäriiieübert ra^ung an der i'be rf I ä.hf Ί.¹

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ORIGINAL INSPECTED

-χ-

Es sei darauf hingewiesen, daß die obige Erläuterung keineswegs aJLe Erscheinungen im Zusammenhang mit der Wärmeübertragung an der Zylinderinnenfläche erschöpfend behandelt. Zunächst machen es die Bedingungen in einem Trockenzylinder (hohe Drücke und Temperaturen manchmal über 177° C bzw. (300° F) ziemlich schwierig, genaue Beobachtungen im kleinen zu machen. Zweitens gibt es sehr wahrscheinlich andere Erscheinungen, z.B. die Oberflächenspannung des Wassers und sein Bestreben, sich zu Tröpfchen zu formieren und in bestimmter Weise an unterschiedlichen Flächen anzuhaften, was auch eine Auswirkung von einiger Bedeutung haben kann. Auf jeden Fall wurde ungeachtet der Vollständigkeit oder Richtigkeit der obigen Überlegungen festgestellt, daß sich durch Anwendung der Lehren der vorliegenden Erfindung und dadurch, daß man die Innenfläche des Zylinders im Vergleich zu Zylindern bisheriger Ausführung relativ glatt macht, die Wirksamkeit der Wärmeübertragung wesentlich erhöhen lässt.

In einem gemäß der Erfindung hergestellten Zylinder 16 wurde die zylindrische Seitenwand j50 aus rostfreiem Stahl, 6,35 mm (l/4ⁿ) Dicke, hergestellt, deren Innenfläche 52 einen Rauhigkeitsindex von 8, gemessen nach der oben erwähnten Skala von General Electric, hat. Der Durchmesser dieses Zylinders betrug 762 mm (30"), und seine axiale Länge 3302 mm (130"). Dieser Zylinder wurde zum Trocknen einer Filzbahn verwendet, und zwar mit unter Druck befindlichem Dampf von 120 psi und 177° C (350° F), der in den Zylinder 16 eingeleitet wurde. Der Zylinder 16 drehte sich mit einer Geschwindigkeit von 32 ü/min. Durch Berechnung der Verdampfungsziffer für die Verdampfung des Wassers auf der zu trocknenden Zellstoffbahn 74 wurde festgestellt, daß die Wärmeübertragungszahl für die Wärmeübertragung auf die Bahn 74 bei 86,5 BTU/ft² der Zylinderoberfläche /°F/h liegt. Dies wurde mit den Wärmeübertragungswerten verglichen, die man bei einem typischen Zylinder bisheriger Ausführung, wie de'm in Fig.6 gezeigten, erzielte. Dann wurde die Behinderung der Wärmeübertragung an der Kondensatschicht am Zylinder der vorliegenden

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Erfindung mit der Behinderung der Wärmeübertragung an der Kondensatschicht des typischen Zylinders bisheriger Ausführung in Fig. 6 verglichen, wobei Faktoren, wie die unterschiedliche Stärke der beiden Zylinder, die Leitfähigkeit des Gußeisens gegenüber rostfreiem Stahl etc. berücksichtigt wurde»,Es wurde festgestellt, daß die Behinderung der Wärmeübertragung an der Zylinder innen fläche bei der vorliegendenErfindung ca. halb so groß war wie die beim typischen Trockenzylinder bisheriger -Ausführung.

Da der Mantel 30 des Zylinders 16 stabil und ein guter Wärmeleiter sein muß, wird er normalerweise aus Metall sein, wie z.B. Gußeisen oder Stahl. Eine glatte Innenfläche des Zylinders 16 erzielt man gewöhnlich, indem man die Oberfläche mit Hilfe eines geeigneten Schleifmittels mechanisch poliert. Es sei jedoch darauifhingewiesen, daß man im Rahmen der weiteren Aspekte der vorläufigen Erfindung auch andere Mittel einsetzen könnte, z.B. elektrisches Schleifen der Oberfläche oder Verwendung eines geeigneten, als dünne Schicht auf die Innenfläche aufgetragenen Materials.

Es sei darauf hingewiesen, daß verschiedene Änderungen an der Erfindung möglich sind, ohne von den wesentlichen Lehren der vorliegenden Erfindung abweichen zu müssen.

29.06.77
EVe/Rä

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Leerseite

Claims

P 3530 K.Reijo Salminen

Kennwort: "Salminen-Trockner" l842 Academy Road

Bellingham Wa.98225 V.St.A.

Patentansprüche

1. Verfahren zur Trocknung einer Faserbahn, z.B. aus Holzstoff oder Papier, mit den Verfahrensschritten:

a) Führung der genannten Bahn auf dem Weg über eine Vielzahl von drehbar gelagerten Trockenzylindern, wobei sich die Bahn auf einem weitläufigen Weg und in mehreren Schleifen um einen wesentlichen Teil des Umfanges der einzelnen Zylinder bewegt, so daß es zum Wärmeaustausch zwischen der Bahn und den Zylindern kommt, und

b) Einblasen von unter Druck befindlichem Dampf in das Innere der erwähnten Zylinder und Abführung des sich darin bildenden Dampfkondensats aus dem Zylinderinneren,

dadurch gekennzeichnet, daß zur Erhöhung der Wärmeübertragung auf die zu trocknende Bahn der erwähnte Dampf an solchen Zylinderinnenflächen kondensiert wird, die glatt genug sind, um die Behinderung der Wärmeübertragung aufgrund von Wasserkondensat an den Zylinderinnenflächen zu verringern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

die Innenflächen der Zylinder einen Rauhigkeitsindex haben, der mindestens so niedrig wie 125 nach der Oberflächenrauhigkeitsskala Cat.Nr. 3^2 χ 60 von General Electric ist.

3. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß

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die Innenflächen der Zylinder einen Rauhigkeitsindex haben, der mindestens so niedrig wie 32 nach der Oberflächenrauhigkeitsindexskala Cat.Nr. 342 x 60 von General Electric ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenflächen der Zylinder nach der Rauhigkeitsindexskala Cat.Nr. 342 χ 6θ einen Rauhigkeitsindex zwischen ca. 4 und 32 haben.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man Zylinder mit zylindrischen Mänteln aus rostfreiem Stahl mit glatten Innenflächen verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man Zylinder mit einem zylindrischen Mantel aus rostfreiem Stahl mit einem an der Rauhigkeitsindexskala Cat.Nr. 342 χ 6θ von General Electric gemessenen Rauhigkeitsindex von höchstens ca. 32 vorsieht.

(7·)Trockenpartie einer Papiermaschine zum Trocknen einer Faserbahn, z.B. aus Holzstoff oder Papier, enthaltend folgende Teile:

a) Eine Vielzahl drehbar gelagerter Trockenzylinder, die

so angeordnet sind, daß sich für die Bahn ein weitläufiger, in vielen Schleifen verlaufender Weg um einen wesentlichen Teil des Umfanges der Zylinder ergibt, so daß ein Wärmeaustausch zwischen Bahn und Zylinder stattfindet;

b) wobei jeder der genannten Zylinder eine Dampfeinlaßöffnung hat, durch welche Dampf unter Druck in das Zylinderinnere eingeblasen werden kann;

c) wobei jeder der genannten Zylinder mit einer Kondensatabführung ausgerüstet ist, durch welche Dampfkondensat

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aus dem Zylinderinneren abgeführt werden kann; und

d) wobei jeder der genannten Zylinder eine zylindrische, wärmeleitende Seitenwand mit einer äußeren Wärmeaustauschfläche besitzt, die im Wärmeaustausch mit der genannten Bahn stehen soll, und eine innere Wärmeaustauschfläche, die im Wärmeaustausch mit dem Dampf im Zylinder stehen soll,

dadurch gekennzeichnet, daß zur Verringerung des Wärmeübergangswiderstandes an der Innenfläche der einzelnen Zylinder jeder der genannten Zylinder eine innere Wärmeaustauschfläche hat, die glatt genug ist, um die Behinderung der Wärmeübertragung aufgrund von Wasserkondensat an den Zylinderinnenflächen zu verringern.

8. Trockenpartie nach Anspruch J₃ dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche der einzelnen Zylinder einen Rauhigkeitsindex hat, der mindestens so niedrig wie 125 nach der Rauhigkeit sindexskala Cat. Nr. 342 χ 6θ von General Electric ist.

9. Trockenpartie nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche der einzelnen Zylinder nach der Rauhigkeitsindexskala Cat. Nr. 342 χ 6θ von General Electric einen Rauhigkeitsindex von höchstens 32 hat.

10. Trockenpartie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche der einzelnen Zylinder nach der Rauhigkeitsindexskala Cat. Nr. 342 χ 60 von General Electric einen Rauhigkeitsindex zwischen ca. 4 und 32 hat.

11. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß Jeder der genannten Zylinder einen zylindrischen Mantel aus rostfreiem Stahl mit einer glatten Innenfläche hat.

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12. Trockenpartie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der genannten Zylinder einen zylindrischen Mantel aus rostfreiem Stahl besitzt, dessen Innenfläche nach der Rauhigkeitsindexskala Cat. Nr. 342 χ 60 von General Electric einen Rauhigkeitsindex von höchstens 32 hat.

13. Trockenzylinder zum Trocknen einer Faserbahn, wie z.B. aus Holzstoff oder Papier, die mit der Außenfläche des Zylinders in Wärmeaustausch steht, wobei der Zylinder geeignet ist, unter Druck stehenden Dampf in das Zylinderinnere aufzunehmen, um Wärme durch die zylindrische Seitenwand auf die Bahn zu leiten, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder mit einer dem Wärmeaustausch dienenden Innenfläche versehen ist, deren Glätte ausreicht, um die Behinderung der Wärmeübertragung aufgrund von Wasserkondensat an der Zylinderinnenfläche zu verringern.

14. Trockenzylinder nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche nach der Rauhigkeitsindexskala Cat. Nr. 3^2 χ 60 von General Electric einen Rauhigkeitsindex von herunter bis zu mindestens 125 hat.

15. Trockenzylinder nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche nach der Rauhigkeitsindexskala Cat. Nr. 342 χ 60 von General Electric einen Rauhigkeitsindex von herunter bis zu mindestens 32 hat.

16. Trockenzylinder nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenfläche nach der Rauhigkeitsindexskala Cat. Nr. 342 χ 60 von General Electric einen Rauhigkeitsindex zwischen ca. 4 und 32 hat.

17. Trockenzylinder nach einem der Ansprüche 13 bis l6, dadurch gekennzeichnet, daß er einen zylindrischen Mantel aus rostfreiem Stahl mit einer glatten Innenfläche hat.

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l8. Trockenzylinder nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß er eine zylindrische Seitenwand aus rostfreiem Stahl mit einer glatten Innenfläche hat, deren Rauhigkeitsindex nach der Rauhigkeitsindexskala Cat. Nr.3^2 χ 6θ von General Electric höchstens J>2 ist.

29.Juni 1977
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