DE2722986A1

DE2722986A1 - Laminat

Info

Publication number: DE2722986A1
Application number: DE19772722986
Authority: DE
Inventors: Peter Manfred Ellis; Jack Gould; Dennis Richard Sheard; Barry Walker
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1976-05-19
Filing date: 1977-05-20
Publication date: 1977-12-01
Also published as: JPS52141880A; FR2351782A1; NL7705492A

Description

li: Γ--. ;·■·..,; D> «r,·,,; M..:tr,ir. 31 · EOM Mi.nc.ien 5

IMPERIAL CHEMICAL I^CL^
London - Großbritannien

"Laminat"

PRIORITÄT: 19. Mai 1975, 21. M ii 1976 und t ~ . Vjve:oer "Mj7f.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Laminat.

Ger.äß dar Erfindung v/ird ein Laminat voryeschLac-.cn, Jas aus Ξ'Λ'-i Schichten eines therniopLastischen Macerials jnci einar dazwischenliegenden perforierten Schient eines nicht-thermoplastischen Materials besteht, wobei eine dar thermoplastischer. Schichter, thermisch mit der anderen thermoplastischen Schicht durch Perforationen in der nicht-therniopLastisch.f.-n Schicht verbunden ist.

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Bcn<vefti.idjng: 3jyer. Ve.-einsbonk München, Konto 52CX04 · Posithecnkonto : Mj.icht.- 27044-302 BAD ORIGfNÄÜ*"

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Die nicnt-thernopiastische Zwischenschicht ties I.a:-\ir_:;.\. :. kann beispieJ swc-i so cine Kecalliolie, ein Fil~i, ein ?ü;:io:^p ".._r ein '.ν.χίιίείοΐ'ί rein. Das Papier oder der Te>: t. i I i.^: toi'" , weiche jic r icht- u-':r."io;:lai;t in ehe Schient bilder-., '.ö ;:. _ ..- -...-"r-1ϊο'η·_:ι lVisern, iiio 2.!:.. Asbest.- cd er Ceil .1 losc.^:._ ■; _.t. , · j(.r a.;;: syr.theL i sehen Fasern, wie z.B. Kohle-, (.!Ils-, Z ;r .·:. :>r. i unc:-:-_,d- und Alu.-.ini amoxydf asorn , bestehen. Tc:-: ei !steife , velcl-,ο die Zv.'ischenschicht bilden, können gestrickt oder ce webt oder nicht- gewebt sein. Geeignete nicht-gev.'eLte Tcxti i stoff e kc.'.nen aas endlosen Fäden und/cdcr Stapelfasern hertjer,teilt sein. Die Fasern können ungebunden oder gebunden ξ:ιπ, was fccispiels'Aei se durch Benadein bcwcrks teilic c werden J.ar.n.

Die r-.icht-thern-oplastische Zvischenschicht iüi Laminat besitzt eine Anzahl von Perforationen. Die thernioplr.st i zcy.cn Schichten berühren einander durch diese Perforaticnen und sind an ihrer. Kcntaktpunkter. thermisch miteinander verbunden.

Die tr.erriopiastischen Schichten des Lairiinats kcnr.en die Fora eine£ FiIms aus einer, thermoplastischen y.ateriai au iv:cisen. £ie besitzen vorsugsv/eise die Fern eines gestrickten, gewebter, oder nichc-eewebten Textilstoff^ oder einer FacarL.ahn, wie sie beispielsweise durch Kardieren erhalten wird. Wenn die Schicht Fasern enthält, dann bestehen mindestens ί.0% der Fasern und vorzugsweise alle Fasern aus eir.e.-n thermoplastischen Material. Geeignete nicht-gewebte Textil stoffe sind solche, die aus endlosen Fasern und/oder Stapelfasern erhalten werden. Die Fasern im nicht-gewebten Textilstoff können durch Nadeln miteinander verschlungen sein oder können durch thermische Bindung oder mittels eines Bindemittels miteinander verbunden sein.

Geeignete thermoplastische Polymere für die thermoplastischen Schichten oder für die Fasern dieser Schichten sind z.B.

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Polyäthylen, Polypropylen, Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat, Polyamide, insbesondere Polyhexcur.erhylenadipaniid und Polycaprolactain, sowie Xischpoly^.ere daraus. Tür cien Fall, daß die thermoplastischen Sehn eilten die Fenn ei:.o: Toxtilstoffs aufweisen ist es vorteilhaft, da3 der Textilstoff aus einem Genisch von thermoplastischen Fasern besteht, wobei mindestens 20% der Fasern eine Erweichungstemperatur aufweisen, die unterhalb der Erweichungstemperatur der übrigen Fasern liegt.

Es ist erwünscht, daß die den Textilstoff bildenden Fasern mindestens 20% zum Kleben veranlaßbare Kompositfasern enthalten. Mit dem Ausdruck "zum Kleben veranlaßbare Kompositfasern" sind Fasern gemeint, dia aus mindestens zwei thermoplastischen Komponenten bestehen, welche sich entlang der Länge der Fasern erstrecken, wobei mindestens ein Teil der äußeren Oberfläche der Fasern aus einer Komponente besteht, die eine niedrigere Erweichungstemperatur aufweist, als die Erweichungstemperatur der anderen Komponente bzvi. anderen Komponenten.

Wenn die thermoplastischen Schichten aus Fasern bestehen, dann können die Fasern zu einem geeigneten Zeitpunkt behandelt werden, um ihre Eigenschaften zu modifizieren, beispielsweise um sie hydrophil oder hydrophob zu machen. Geeignete Modifizierungsverfahren sind die Behandlung mit einem Polyäthylenoxydderivat, wie es in der GB-PS 1 088 984 für die Behandlung von Polyäthylenterephthalatfasern beschrieben ist, und die Behandlung mit Teilchen, wie es in der GB-PS 1 408 082 für die Behandlung mit Kompositfasern beschrieben ist.

Eine erfindungsgemäße laminierte Struktur kann dadurch erhalten werden, daß man eine Schicht aus einem nicht-thermoplastischen Material perforiert, die perforierte Schicht zwischen zwei Schichten aus thermoplastischem Material einbringt

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ur.d die vereinigten Schichten einem Verfahr or. u.itorwir i t, wodurch die beiden Schichten des thermoplastischer, flnurials miteinander durch die Perforationen im nicht..- cv. · rv.o]. 1 trrischun Material auf thermischem Wege verbunden weret-n. L' ..·.:; ·..' - or.'u is ehe Binden kann durch Anwendung von Käme und Druck orreient werden, beispielsweise dadurch daß man die verein i:j ι :,:r. Materialschichten durch einen Spalt hindurchführt, der durch :-.::ei rotierende Rollen definiert wird, wobei mindestens dnc der Rollen erhitzte Vorsprünge aufweist. Das thermische Binden kann aber auch durch die Verwendung von UltraschaL!vibrationen crziult werden. Durch entsprechende Einstellung dor [.ouingungen beim thermischen Binden ist es inüclich, die nicht-tr.crr-.oplasti-3che Zwischenschicht nicht nur zu perforieren, sr.Td-. rr. auch gleichzeitig die thermische Bindung herbeizuführer..

So wird gemäß der Erfindung weiterhin ein Verfahren z.ir Herstellung eines Laminats vorgeschlagen, welches die folgenden Stufen umfaßt: (a) Perforieren einer Schicht aus einen nichtthormoplastischen Material, (b) Einbringen der nich t-t/.emoplastischen Schicht zwischen zwei Schichten aus t.ieirrr.e plastischer; Material und (c) Anwenden eines Prozesses auf die vereinigten Schichten, durch den die beiden Schichten aus thermoplastischem Material durch die Perforationen im nicht-thermoplastischen Material auf thermischem Wege miteinander verbunden worden, wobei die Stufe (a) vor oder nach der Stufe (b) oder gleichzeitig mit der Stufe (c) ausgeführt wird.

Wenn das thermische Binden durch die Verwendung von rotierenden Rollen erfolgt, dann besitzt mindestens eine der RoLlen erhitzte Vorsprünge, wobei diese Vorsprünge auf eine ausreichend hohe Temperatur gehalten werden müssen, daß sie thermoplastischen Schichten an ihren Kontaktpunkten auf eine ausreichende Temperatur erhitzt werden, so daß die Schichten an diesen

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Punkten weich werden und miteinander verschmelzen. Lur»p. Erhöhen des durch die Rollen und ihre Vorspränge auf die kombinierten Schichten angelobten Drucks ist es möglich, die Zwischenschicht zu perforieren und gleichzeitig ein thermisches Binden dar thermoplastischen Schichten durch di:· Perforationen ξjstandezubringen.

Wenn Ultraschallvibrationen verwendet werden, das thermische Binder, der beiden Schichten aus thermoplastischem Material zu erzielen, dann ist es wesentlich, daß die Energie der Vibrationen ausreichend hoch ist, ur.i die Schichten da:'.α zu veranlassen, miteinander ζ j verschmelzen. Das LJinacr, kann dadurch erleichtert werden, daß rr.ar. die kombinierten Schichten zusammendrückt, während den; ran sie Ultraschaiivihraticr.on aussetzt. Durch richtige Einstellung vor. sowohl der LV.ergie der Vibrationen als auch dem Grad der Zusarj.endrückur..-* der vereinigten Schichten ist es möglich, eine laminierte .struktur herzustellen, in v/elcher die Zwischenschicht perforiert und gleichzeitig ein Binden der beiden thermoplastischen Schichten durch die Perforationen stattfindet.

Zwecknäßigerweise werden die Ultraschallvibrationer. durch einen Arbeitssender erzeugt, der mit einem Ambe 2 zusöizi-cnarbcitat, welcher die Form einer Rolle mit einer Reihe von erhabenen Stallen aufweist. Die vereinigten Schichter., v/erden zwischen dem Sender und der Rolle hindurchgeführt, wobei der Sender gegen die Rolle gedrückt wird um den nötigen Kompressionsgrad zu erzielen, so daß das gewünschte Resultat erhalten . ri.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltenen laminierten Strukturen können bei den verschiedensten Anwendungen verwandet werden. Sie eignen sich besonders für Wärme- und/oder Schallisolation. Laminierte Strukturen, die au., einer Metall folie und Textilstoffen hergestellt werden, eignen sich für

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die Herstellung von Elektroden für elektrolyt!sehe Zellen, und zwar insbesondere für die Herstellung von Elektroden, die eine Paste von aktiven Bestandteilen tragen, v/ie z.B. Elektroden einer Blei/Säure-Batterie.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

BEISPIEL 1

Zum Kleben veranlaßbare Kompcsitfasern nit 3,3 dtcx und 58 nun Länge, die einen Kern aus Polyalkylenterephthalat und eine Hülle aus einem Poly(äthylenterephthalat/isophthalat) ■ Mischpolymer (Molverhältnis 85:15) aufwiesen, wurden durch herkömmliche Maßnahmen in eine Bahn mit einem Durchschnitts-

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gewicht von 150 g/m überführt. Die Bahn wurde in zwei Lagen gleicher Dicke gespalten und eine Bleifolie von 0,13 rnin Dicke wurde zwischen die beiden Lagen gebracht, so daß ein Sandwich entstand. Das Sandwich wurde zwischen einem Ultraschallarbeitssender, der mit 20 kHz vibrierte, und einem Amboß in Form einer Rolle, die sich mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 8 m/min drehte, hindurchgeführt.Die Rolle besaß eine Reihe von parallelogrammförmigen erhabenen Stellen (1,8 χ 0,26 mm) die in parallelen Reihen im Abstand von 2,25 mm angeordnet waren, wobei die beiden Reihen zur Achse der Rolle parallel liefen und die erhabenen Stellen voneinander einen Abstand von 1,7 mm aufwiesen. Der Arbeitssender, der eine Oberfläche von 200 mm Länge und 12 mm Breite aufwies, war über einen Verstärkersender mit einem Ultraschallschweißer (Dawe Series 4120 - eingetragenes Warenzeichen) verbunden und wurde durch einen Luftdruck von 2,1 atü gegen die Rolle gedrückt. In den Bereichen des resultierenden Laminats, die den erhabenen Stellen gegenüberlagen, wurde durch die Ultraschallvibrationen

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die Metallfolie perforiert, wobei die beiden Lagen der Bahn durch die Perforationen miteinander verbunden wurden. Die Struktur konnte leicht in die einzelnen Schichten gespalten werden.

BEISPIEL 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch die Bleifolie vor dem Einfügen zwischen die beiden Lagen der Bahn perforiert wurde (Löcher mit 1 ,6 cm Durchmesser und 2,5 cm Zentrumsabstand) Die resultierende laminierte Struktur wurde nicht nur wie in Beispiel 1 gebunden, sondern die beiden Lagen wurden auch punktweise an den Stellen miteinander verbunden (die Bindungen besaßen das Muster der erhabenen Stellen auf der Rolle), wo die Folie vor dem Einlegen zwischen die beiden Lagen der Bahn perforiert worden war. Das Laminat konnte nur sehr schwierig in seine Schichten aufgetrennt werden.

BEISPIEL 3

Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß der Arbsitssender gegen die Rolle mit einem Luftdruck von 1,75 atü gedrückt wurde.

Die Verringerung des Drucks hatte zur Folge, daß einige der erhabenen Stellen der Rolle die Bleifolie nicht mehr perforierten. Deshalb konnte das resultierende Laminat leichter in seine Schichten aufgetrennt werden.

BEISPIEL 4

Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß der Luftdruck auf 2,4 5 atü erhöht wurde. Der erhöhte Druck hatte zur Folge, daß sowohl die beiden Lagen der Bahn als auch die Folie perforiert wurden.

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Auch hier konnte die laminierte Struktur nur sehr schlecht in ihre Schichten aufgetrennt werden.

BEISPIEL 5

Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Folie aus Kupfer mit einer Dicke von 0,08 mm bestand, die Oberflächengeschwindigkeit der Rolle 5 m/min betrug und der Luftdruck einen Wert von 18,2 atü aufwies. Im resultierenden Laminat besaß das Kupfer eine Reihe von Perforationen, durch welche die beiden Lagen miteinander verbunden waren.

BEISPIEL 6

Beispiel 5 v/urde wiederholt, außer daß eine Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,08 mm verwendet wurde. Die erhaltene Struktur besaß eine Reihe von Perforationen, durch welche die beiden Faserbahnen miteinander verbunden waren.

BEISPIEL 7

Beispiel 5 wurde wiederholt, außer daß eine Aluminiumfolie mit einer Dicke von 0,012 mm und ein Luftdruck von 1,4 atü verwendet wurden. Die resultierende laminierte Struktur besaß eine Reihe von Perforationen, durch welche die beider. Faserbahnen miteinander verbunden waren.

BEISPIELE 8 und 9

Beispiel 2 wurde wiederholt, außer daß die Perforationen in der Folie einen Durchmesser von 0,5 cm bei einem Zentrumsabstand von 0,9 cm bzw. 0,5 cm bei einem Zentrumsabstand von 1,3 cm aufwiesen. Die resultierenden laminierten Strukturen

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waren denjenigen von Beispiel 2 ähnlich. BEISPIEL 10

Dieses Beispiel erläutert die Verwendung der erfindungsgemäßen laminierten Struktur als Elektrode in einer Batterie.

Eine Probe von 10,0 cm χ 7,5 cm der laminierten Struktur von Beispiel 1 v/urde mit einer Paste bestrichen, die aus 200 g Bleioxyd, 13 ml Schwefelsäure (spezifisches Gewicht 1,14) und etwas Wasser hergestellt worden war. Das Aufbringen erfolgte unter vermindertem Druck. Die getrocknete mit Paste bestrichene

2 laminierte Struktur, welche 0,166 g/cm 3leioxyd enthielt, wurde in eine kleine Blei/Säure-Batterie als positive Platte eingebaut, wobei die negative Platte eine Standardkonstruktion aufwies. Die ßatterie wurde 16 st mit 0,2 A geladen. Anschließend funktionierte sie als normale 2 V-Sammlerbatterie. Sie hielt ihre Ladung, konnte Elektrizität abgeben und auch wieder aufgeladen werden.

BEISPIEL 11

2 Ein offen gewebter Textilstoff mit einem Gewicht von 37,5 g/m und mit 60 Fäden in der Kette und 41,5 Fäden im Schuß (jeder Faden bestand aus 33 Nylonfilamenten von 1,27 dtex) wurde genommen und zwei Schichten des Textilstoffs wurden auf jede Seite einer Bleifolie von 0,13 mm Dicke gelegt. Dieses Sandwich wurde zwischen einem Ultraschallarbeitssender, der mit 20 kHz vibrierte und einem Amboß in Form einer Rolle hindurchgeführt. Die Rolle trug ein Muster aus parallelogram:^örmigen erhabenen Stellen von 1,8 χ 0,33 nun in parallelen Reihen, die einen Abstand von 1,35 mm aufwiesen, wobei die beiden Reihen parallel zur Achse der Rolle verliefen und dio erhabenen Stellen einen Abstand von 1,9 nun aufwiesen.

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Die Rolle wurde mit einer Oberf lächengeschwincicjkoi t von 5 m/min gedreht. Der Arbeitssender besaß eine Oberfläche von 200 mm Länge und 1 2 mm Breite und war über einer. Verstärkungssender mit einem Ultraschalischweißer (Dawe Ultrasonic Welder series 4120) verbunden. Der Arbeitssender wurde durch einen Luftdruck von 2,03 atü gegen die Rolle gedrückt.

Das zwischen dem Amboß und der Rolle herauskommende Sandwich konnte nicht leicht in die Lagen gespalten werden. Durch die Bleifolie waren an den Stellen während des Bindens Löcher gebildet worden, die den erhabenen Stellen gegenüberlagen. Außerdem waren die Fasern der vier Textilstoffschichten an diesen Stellen miteinander verbunden worden.

BEISPIEL 1 2

Der Textilstoff und die Bleifolie, die in Beispiel 11 verwendet wurden, wurden in ein Laminat verarbeitet, bei dem nur eine Textilstofflage auf jeder Seite der Folie vorlag. Das Laminat wurde mit der gleichen Schweißvorrichtung, dem gleichen Arbeitssender und dem gleichen Rollenamboß, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, durch Ultraschall behandelt, außer daß ein Druck von 17,5 atü verwendet wurde, um den Arbeitssender gegen die Rolle zu drücken.

Es war weniger schwierig das Sandwich in seine Schichten aufzuspalten als bei demjenigen von Beispiel 1 . Es wurde jedoch beim Aufspalten in die einzelnen Schichten festgestellt, daß der Nylontextilstoff in Löcher eintraten, die den Löchern im Blei gegenüberlagen.

BEISPIEL 13

Ein nicht-gewebter Textilstoff aus durch Wärme gebundenen willkürlich angeordneten Kerr./Hülle-Fäden mit einem Poly-

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propylenkern und einer Polyäthylenhülle, welcher ein Gewicht

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von 240 g/m aufwies, wurde verwendet.

Eine Schicht dieses Textilstoffs wurde auf jede Seite eines Stücks der in Beispiel 1 verwendeten Bleifolie gelegt. Die vereinigten Schichten wurden wie in Beispiel 11 durch Ultraschall behandelt, wobei jedoch der Sender mit einem Druck vor. 3,36 atü angedrückt wurde. Die Bleifolie wurde perforiert und die Textilstoffe wurden durch die Perforationen in der Bleifolie miteinander verbunden. Zusätzlich schien es, daß der Textilstoff an der Bleifolie hafteze. Wenn Versuche gemacht wurden, die resultierende Struktur in Schichten aufzutrennen, dann zerriß die gesamte Struktur und konnte nicht in einzelne Schichten getrennt werden.

BEISPIEL 14

2 Ein Glasfaserfilterpapier mit einem Gewicht von 52 g/n (Type G/FA von der Fa. Whatman Ltd.) wurde zwischen zwei Schichten eines gebundenen, nicht-gewebten Textilstoffs mit einem Ge-

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wicht von 180 g/m gelegt. Der Textilstoff bestand zu 100% aus Hülle/Kern-Kompositfasern, wobei der Kern aus Polyethylenterephthalat und die Hülle aus einem Mischpolymer von PoIy-(äthylenterephthalat/isophthalat) im Molverhältnis von 85:15 bestand.

Die vereinigten Schichten, die eine Breite von 15 cm aufwiesen, wurden mit einer linearen Geschwindigkeit von 3 m/min durch einen Whiteland-Kalander hindurchgeführt, der mit einem konstanten hydraulischen Druck von 5,6 atü arbeitete. Die obere Rolle des Kalanders besaß ein Pique-Muster und wurde auf eine Temperatur von 195°C gehalten. Die untere Rolle war glatt und hatte ebenfalls eine Temperatur von 195 C.

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Das erhaltene Produkt war eine laminierte Struktur, in welcher eine Schicht aus Glasfasern zwischen zwei Faserlagen aus einem nicht-gewebten Textilstoff angeordnet war, wobei die Fasern einer der äußeren Faserlagen durch die Lage aus Glasfasern hindurchgehen und mit der anderen äußeren Faserlage an den Stellen verschmolzen war, die durch die erhabene Stelle auf der Pique-Rolle berührt wurden.

BEISPIEL 1 5

Beispiel 14 wurde wiederholt, außer daß der nicht-gewebte Textilstoff mit Siliciumdioxydteilchen gemäß dem Verfahren der GB-PS 1 408 082 behandelt worden war und die oberen und unteren Rollen des Kalanders auf eine Temperatur von 200 bzw. 195°C gehalten wurden. Es wurde ein Laminat mit einer Breite von 23 cm erhalten.

BEISPIEL 16

2 Beispiel 15 wurde wiederholt, außer daß Papier (100 g/m ) aus polykristallinen Aluminiumoxydfasern (Saffil - eingetragenes Warenzeichen) für die Zwischenschicht verwendet wurde.

BEISPIEL 17

Eine Schicht aus einem Zellulosefilterpapier (Sorte 1 der Fa. Whatman Ltd.) mit einem Gewicht von 87 g/m wurde zwischen zwei Schichten aus dem nicht-gewebten Textilstoff von Beispiel 14 gelegt. Die vereinigten Schichten, die eine Breite von 21 cm aufwiesen, wurden durch einen Whiteland-Kalander hindurchgeführt, der Duplex-Rollen aufwies und auf 200⁰C gehalten wurde. Es wurde ein rindenartiges Muster erhalten.

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BEISPIEL 18

Eine Schicht aus Glasfaserpapier (Type G/FA von der Fa. Whatman Ltd.) wurde zwischen zwei Schichten einer Fasermatte gelegt,

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die ein Gewicht von 150 g/m aufwies. Die Matte bestand aus Hülle/Kern-Kompositfasern (3,3 dtex) mit einem Kern aus Polyethylenterephthalat und einer Hülle aus Poly(äthylenterephthalat/isophthalat)-Mischpolymer (Molverhältnis 8-5:15).

Die 13 cm breiten vereinigten Schichten wurden unter Verwendung eines Bronson-Schallbinders (Type 4120) punktweise gebunden. Dieser besaß eine verfügbare Energie von 1,2 kw und eine Verstärkung von 1,5:1. Es wurde ein Titanarbeitssender mit einer nach unten gerichteten Belastung von 208,8 kg und einer Länge von 20,3 cm verwendet. Die Binderolle (Durchmesser 5 cm und Länge 32 cm) besaß parallelogrammförmige Bindepunkte mit einer Gesamtlänge von 2 mm und einer Breite von 0,33 mm. Die Punkte besaßen Längsabstände von 3,7 mm und seitliche Abstände von 1,7 mm.

BEISPIEL 19

Eine benadelte Faserbahn mit einem Durchschnittsgewicht von

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72 g/m wurde unter Verwendung eines Rando Webber durch herkömmliche Maßnahmen hergestellt. Die Faserbahn bestand aus Polyäthylenterephthalatfasern von 3,3 dtex und 50 mm Länge. Ein Stück einer Bleifolie von 0,13 mm Dicke wurde zwischen zwei Bahnschichten eingelegt. Dieses Sandwich wurde zwischen einem Ultraschallarbeitssender, der mit 20 kHz vibrierte, und einem Amboß in Form einer Rolle hindurchgeführt. Die Rolle besaß ein Parallelogrammuster von erhabenen Stellen von 1,8 χ 0,33 mm in parallelen Reihen, die einen Abstand von 1,35 mm aufwiesen. Die Reihen verliefen parallel

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zur Achse der Rolle und die erhabenen Stellen hatten einen Abstand von 1,9 mm. Die Rolle wurde mjLt einer Oberflächengeschwindigkeit von 5 m/min gedreht. Der Arbeitssender besaß eine Oberfläche von 200 nun Länge und 1 2 mm Breite und war über einen Verstärkungssender mit einem Ultraschallschweißer (Dawe Serie 4120) verbunden. Der Arbeitssender wurde mittels eines Luftdrucks von 2,8 atü gegen die Rolle gedruckt.

Die laminierten Strukturen der Beispiele 14 bis 19 konnten leicht in Schichten getrennt werden.

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ORIGINAL INSPECTED

Claims

PATENTANSPRÜCHE

Γ 1J Laminat bestehend aus einer perforierten Schicht und zwei äußeren Schichten, wobei die äußeren Schichten miteinander durch die Perforationen der Zwischenschicht verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht aus einem nicht-thermoplastischen Material besteht und die beiden äußeren Schichten aus einen thermoplastischen Material bestehen und miteinander thermisch verbunden sind.
2. Verfahren zur Herstellung einer laminierten Struktur aus einer perforierten Zwischenschicht und zwei äußeren Schichten, wobei die beiden äußeren Schichten durch die Perforationen der Zwischenschicht miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, da3 folgende Stufen ausgeführt werden:

(a) Perforieren einer Schicht aus nicht-thermoplastischem Material, (b) Einbringen der nicht-thermoplastischen Schicht zwischen zwei Schichten aus thermoplastischem Material und

(c) Durchführen eines Prozesses mit den vereinigten Schichten, durch den die beiden Schichten aus thermoplastischem Material thermisch durch die Perforationen im nicht-thermoplastischen Material miteinander verbunden werden, wobei die Stufe (a) vor oder nach der Stufe (b) oder gleichzeitig mit der Stufe (c) ausgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das thermische Binden der Stufe (c) durch Ultraschallvibrationen erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das thermische Binden der Stufe (c) durch Anwendung von Wärme und Druck erfolgt.

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