DE2711810A1

DE2711810A1 - ROLLER STRUCTURE

Info

Publication number: DE2711810A1
Application number: DE19772711810
Authority: DE
Inventors: Peter Everett Price; Robert Widmer
Original assignee: Industrial Materials Technology Inc
Current assignee: Industrial Materials Technology Inc
Priority date: 1976-03-22
Filing date: 1977-03-18
Publication date: 1977-10-20
Also published as: JPS52114848A; SE7702959L; BE852632A; NL7702932A; IT1082477B; BR7701681A; FR2345233A1; AU2337277A

Description

PATENTANWÄLTEPATENT LAWYERS

K SIEBERT G.GRÄTTINGER K SIEBERT G.GRÄTTINGER

K. b I C D C Π I Dipi.-Wlrtsch.-lne.K. b I C D C Π I Dipi.-Wlrtsch.-lne.

Dipi.-Wlrtsch.-lne.Dipi.-Wlrtsch.-lne.

813 Starnberg bei München Poitfa* 1649, Almeldaweg 12 Telefon (08151) 127 30 U. 4115 Telegr.-Adr.: STARPAT SWrnberg 813 Starnberg near Munich Poitfa * 1649, Almeldaweg 12 Telephone (08151) 127 30 U. 4115 Telegr.-Adr .: STARPAT SWrnberg

denthe

Anwaltsakte: 6861/1Attorney's file: 6861/1 Telex: 526422 star dTelex: 526422 star d

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WalzenaufbauRoll structure

_brlere„ von «etallen. _brl ere "von" etallen. erheb-uplifting

für Rissefor cracks

oder Sprünge anfällig machen.or make jumps prone to jumps.

I0 984 2/0J6I0 984 2 / 0J6

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Walze zu schaffen, die bei Einsatz unter erheblichen thermischen Wechselbedingungen weniger anfällig gegen Risse und Sprünge als bislang verwendete Walzen ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer Walze mit einem Metallkern und einem Außenmantel dadurch gelöst, daß der Mantel verdichtetes Pulver umfaßt, und daß zwischen Kern und Mantel ein röhren- odor hülsenförmiges Metallteil vorgesehen ist, welches wenigstens mit dem Mantel metallurgisch verbunden ist.The object of the invention is to create a roller which, when used under considerable thermal alternating conditions is less susceptible to cracks and cracks than the rollers previously used. According to the invention, this object is achieved in a roller with a metal core and an outer shell solved in that the shell comprises compacted powder, and that between the core and the jacket a tubular odor sleeve-shaped metal part is provided, which at least with the jacket is metallurgically connected.

In vorteilhafter Weise ist der Walzenmantel durch isostatisches Heißpressen von Legierungspulver gebildet, welche während ihrer Verdichtung auf theoretische Dichte eine metallurgische Verbindung mit dem röhrenförmigen Metallteil bilden. Die Kombination des dadurch gebildeten Mantels und der Hülse mit dem Metallkern der Walze schafft eine Walze mit im wesentlichen besseren Zugfestigkeits-, Dauerwechselfestigkeits- und Härteeigenschaften zusätzlich zum guten Bruchwiderstand, auch wenn sie erheblichen Temperaturwechseln unterworfen wird. Derartige Walzen können einen Walzendurchmesser von 30 cm bis 120 cm besitzen und 0,9 bis 3 m lang sein.The roll shell is advantageously formed by hot isostatic pressing of alloy powder, which during their compression to theoretical density form a metallurgical bond with the tubular metal part. The combination of the jacket formed thereby and the sleeve with the metal core of the roller creates a roller with substantially better tensile strength, fatigue strength and hardness properties in addition to good breaking resistance, even if it is subjected to significant temperature changes. Such Rolls can have a roll diameter of 30 cm to 120 cm and be 0.9 to 3 m long.

Im Vergleich zu üblichen Walzen zeichnen sich die erfindungsgemäßen Walzen durch die nachfolgenden Eigenschaften aus:The rollers according to the invention stand out in comparison to conventional rollers Rolling due to the following properties:

(a) Maximale Zugfestigkeit, gemessen bei Raumtemperatur, von wenigstens ungefähr 70 kp/mm und einer Dauerwechselfestigkeit, gemessen bei 540 ° C, größer als von Stahl 4340,(a) Maximum tensile strength measured at room temperature, of at least about 70 kgf / mm and a fatigue strength, measured at 540 ° C, greater than of steel 4340,

(b) wesentlich verbesserte Härteeigenschaften, beispielsweise eine Rockwell-Härte C von wenigstens ungefähr 40, gemessen bei Raumtemperatur sowie(b) significantly improved hardness properties, for example a Rockwell hardness C of at least approximately 40, measured at room temperature as well

f098A2/0;677f098A2 / 0; 677

-Ji --Ji -

AOAO

(c) guter oder besserer Bruchwiderstand im Vergleich zu gegossenen oder geschmiedeten Walzen.(c) good or better breaking resistance compared to cast or forged rolls.

Diese günstigen Eigenschaften werden dadurch erzielt, daß die Mantelfläche aus Pulver wie etwa Legierungen auf Kobaltbasis mit ungefähr 25 bis 65 % Kobalt oder einem Kohlenstoff- und chromreichen Stahl oder einen kohlenstoffreichen und hochlegierten Stahl hergestellt ist, wie nachfolgend näher beschrieben ist.These favorable properties are achieved in that the outer surface is made of powder such as cobalt-based alloys is made with about 25 to 65% cobalt or a carbon and chromium rich steel or a carbon rich and high alloy steel, as further described below is.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung an Hand der Zeichnung beschrieben. Es zeigtExemplary embodiments of the invention are described below with reference to the drawing. It shows

Figur 1 eine perspektivische Schemaansicht einer erfindungsgemäßen zusammengesetzten Walze mit einem zylinderförmigen Metallkern, ein röhren- oder hülsenförmiges metallenes Innenteil und eine röhren- oder hülsenförmige äußere legierte Mantelfläche,Figure 1 is a perspective schematic view of an inventive composite roller with a cylindrical metal core, a tubular or sleeve-shaped metallic inner part and a tubular or sleeve-shaped one outer alloy jacket surface,

Figur 2 einen Querschnitt entlang Linie II-II von Figur 1,Figure 2 shows a cross section along line II-II of Figure 1,

Figur 3 eine Schemaansicht einer Anordnung des Innenteils mit dem Legierungspulver zur Bildung der Mantelfläche der Walze nach Figur 1 durch ein Heißpreßverfahren, wobei die Mantelfläche metallurgisch mit dem Innenteil verbunden wird,Figure 3 is a schematic view of an arrangement of the inner part with the alloy powder to form the outer surface of the roller according to Figure 1 by a hot pressing process, whereby the outer surface is metallurgically connected to the inner part,

Figur 4 eine Schemaansicht einer alternativen Anordnung des Legierungspulvers, Innenteils und des Kerns zur Bildung der Mantelfläche der Walze nach Figur 1 mittels isostatischer Heißpreßverfahren, wobei das Innenteil metallurgisch mit Kern und Mantelfläche verbunden ist,FIG. 4 is a schematic view of an alternative arrangement of the alloy powder, inner part and core for the formation of the outer surface of the roller according to Figure 1 by means of isostatic hot pressing process, wherein the inner part is metallurgically connected to the core and outer surface,

2/0:6772/0: 677

Figur 5 eine Schemaansicht einer zweiten alternativen Anordnung des Legierungspulvers und des Innenteils zur Bildung der Walzenmantelflache durch isostatische Heißpreßverfahren, wobei das Innenteil metallurgisch mit der Mantelfläche verbunden ist.FIG. 5 is a schematic view of a second alternative arrangement of the alloy powder and the inner part for the formation of the roll shell surface by isostatic hot pressing processes, the inner part is metallurgically connected to the jacket surface.

Figur 6 ein Mikrofotogramm (1000-fache Vergrößerung) der Mantelfläche nach isostatischem Heißpressen eines feinen Pulvers einer besonders bevorzugten Legierung auf Kobaltbasis bei einer Temperatur von 1 175° C und eil
über 4 Stunden,FIG. 6 shows a photomicrograph (1000-fold enlargement) of the lateral surface after hot isostatic pressing of a fine powder of a particularly preferred cobalt-based alloy at a temperature of 1,175 ° C. and eil
over 4 hours,

1 175° C und einem Druck von 105 · 10⁶ N/m² 1 175 ° C and a pressure of 105 · 10 ⁶ N / m ²

Figur 7 ein Mikrofotogramm (1000-fache Vergrößerung) einer Mantelfläche, welche durch heißisostatisches Pressen eines feinen Pulvers aus besonders bevorzugten stark kohlenstoff- und chromhaltigen Eisen bei 1 150° C und einem Druck von 105 * 10⁶ N/m² über 4 Stunden gebildet worden ist,FIG. 7 shows a photomicrograph (1000 times magnification) of a lateral surface which is formed by hot isostatic pressing of a fine powder of particularly preferred iron with a high content of carbon and chromium at 1150 ° C. and a pressure of 105 * 10 ⁶ N / m ² over 4 hours has been,

Figur 8 ein Mikrofotogramm (1000-fache Vergrößerung) einer Mantelfläche, welche durch isostatisches Heißpressen eines feinen Pulvers aus besonders bevorzugtem stark kohlenstoffhaltigen und stark legierten Eisen bei 1 065° C und einem Druck von 105 · 10⁶ N/m² über 3 Stunden.FIG. 8 shows a photomicrograph (1000-fold enlargement) of a lateral surface, which is produced by hot isostatic pressing of a fine powder of particularly preferred strongly carbon-containing and strongly alloyed iron at 1065 ° C. and a pressure of 105 · 10 ⁶ N / m ² for 3 hours.

In Figur 1 ist eine erfindungsgemSße Walze 10 dargestellt. Die Walze 10 umfaßt einen zylinderförmigen Metallkern oder -achse 11. Der Kern kann massiv oder röhrenförmig, also hohl, ausgebildet sein_r Vorzugsweise ist er jedoch massiv ausgebildet. Um den Kern 11 ist eine metallische Innenhülse und um die Innenhülse 12 ein Legierungsmantel 13 (Arbeitsfläche)Referring to Figure 1, there is shown a roller 10 according to the invention. The roller 10 comprises a cylindrical metal core or axis 11. The core may be solid or tubular, that is hollow, it is formed, however, be embodied in a solid, _{R is} preferably. Around the core 11 is a metallic inner sleeve and around the inner sleeve 12 there is an alloy jacket 13 (working surface)

»098 4 2/0J6 77»098 4 2 / 0J6 77

- γ- - γ-

vorgesehen. Der Mantel 13 besteht aus einem verdichteten Legierungspulver und ist beispielsweise durch ein isostatisches Heißpreßverfahren, wie nachfolgend im Detail beschrieben, hergestellt. Bei Herstellung wird der Mantel 13 metallurgisch mit der Innenhülse 12verbunden oder verschweißt. Bei Bildung wird auch der Mantel auf seine theoretische Dichte verdichtet, d.h., er besitzt wenigstens eine Didhte von 99,5 %. Weiter besitzt der dabei gebildete Mantel eine gleichmäßige und gesteuerte feine MikroStruktur, d.h. eine Mikrostruktur mit einem reproduzierbaren Erscheinungsbild, in welcher im wesentlichen alle einzelnen Teilchen des Legierungspulvers metallurgisch untereinander verbunden und die mikroskopischen Gefügebestandteile durch Variieren der Temperatur-, Druck- und Zeitbedingungen des isostatischen Heißpreßverfahrens im wesentlichen die kleinstmögliche Größe besitzen. Die Innenhülse 12 ist eng um den Kern 11 gepaßt und vorzugsweise mit diesem metallurgisch verbunden, mechenisch befestigt, beispielsweise verbolzt oder aufgeschrumpft oder chemisch verbunden, beispielsweise über Klebverbindung.intended. The jacket 13 consists of a compacted alloy powder and is, for example, by a hot isostatic pressing process, as described in detail below, manufactured. During manufacture, the jacket 13 is metallurgically connected or welded to the inner sleeve 12. When it is formed, the mantle is also reduced to its theoretical density compacted, i.e. it has at least a didhte of 99.5%. Furthermore, the jacket thus formed has a uniform and controlled fine microstructure, i.e. a microstructure with a reproducible appearance in which essentially all the individual particles of the alloy powder are metallurgically interconnected and the microscopic Structural constituents by varying the temperature, pressure and time conditions of the hot isostatic pressing process are essentially the smallest possible size. The inner sleeve 12 is snugly fitted around the core 11, and preferably with it this metallurgically connected, mechanically fastened, for example bolted or shrunk on or chemically connected, for example via an adhesive connection.

Der Mantel 13 kann aus einem sehr feinen Pulver (beispielsweise - 60 mesh) einer jeden gewöhnlichen, hochfesten und hochharten Legierung, welche zur Bildung eines Formkörpers isostatisch heißgepreßt werden kann, der eine Zugfestigkeit von wenigstens ungefähr 70 kp/mm , gemessen bei Raumtemperatur (ca. 20 ° C); eine RockwellhSrte C von wenigstens ungefähr 40, bei Raumtemperatur; und einer Wechsel festigkeit bei 540° C im wesentlichen größer als Stahl 4 340, gemessen unter einer durchschnittlichen Druckbeanspruchung von 17,5 kp/mm besitzt. Unter den verwendbaren Legierungen sind: Werkzeug und Gesenkstähle, wie als Riegel- oder Stangenmaterial lieferbare Legierungen unter der sogenannten Handelbezeichnung A-9 (Cyclops Corp ., Pittsburg, Pa.), rostfreie Stähle, wieThe jacket 13 can be made of a very fine powder (for example - 60 mesh) of any ordinary, high strength and extremely hard alloy, which is used to form a shaped body can be hot isostatically pressed which has a tensile strength of at least about 70 kgf / mm as measured at room temperature (approx. 20 ° C); a Rockwellh grade C of at least about 40, at room temperature; and an alternating strength at 540 ° C substantially greater than steel 4,340, measured under an average compressive stress of 17.5 kp / mm. Under The alloys that can be used are: Tool and die steels, such as alloys available as bar or bar material under the so-called trade designation A-9 (Cyclops Corp., Pittsburg, Pa.), stainless steels such as

I098A2/0.677I098A2 / 0.677

etwa als Riegel- oder Stangenmaterial lieferbare Legierungen unter der sooenannten Handelsbezeichnung 44OC Crucible Steel, Colt Industries Inc., Pittsburgh, Pa.)» Legierungen auf Nickelbasis, wie etwa lieferbar als Legierungspulver unter der sogenannten Handelbezeichnung Rene 95 (Special Metals Division, Alleghany LudIum Corp., Pittsburgh, Pa.), und Legierungen auf Kobaltbasis, wie etwa als Riegel- oder Stangeniraterlal lieferbare Legierung unter der sogenannten Handelbezeichnung Mar-M-509 (TRW Metals Division, TRW Corporation, Cleveland, Ohio) zur Herstellung des Mantels 13 bevorzugte Legierungen sind: Legierungen auf Kobaltbasis von ungefähr 25 bis 65 % (Gewichtsprozent) Kobalt, hochkohlige stark chromhaltige Eisen von ungefähr 2,5 bis 3 % Kohlenstoff und 15 bis 25 % Chrom sowie hochkohlige Hochlegierungsstähle von ungefähr 3 bis 5 % Molybdän, 5 bis 7 % Wolfram und 2,4 bis 3,5 % von jeweils Kohlenstoff, Chrom und Vanadium, die isostatisch auf eine Zugfestigkeit von wenigstens ungefähr 70 kp/iron bei 540 C und einer Rockwellhärte C von wenigstens ungefähr 5O bei Raumtemperatur heißgepreßt werden können (alle Prozentangaben zu dieser Anmeldung beziehen sich auf Gewichtsprozente) .alloys that can be supplied as bars or rods, for example under the so-called trade name 44OC Crucible Steel, Colt Industries Inc., Pittsburgh, Pa.) »Nickel-based alloys, such as available as alloy powder under the so-called trade name Rene 95 (Special Metals Division, Alleghany LudIum Corp., Pittsburgh, Pa.), And cobalt-based alloys, such as an alloy that can be supplied as a bar or bar alloy under the so-called trade name Mar-M-509 (TRW Metals Division, TRW Corporation, Cleveland, Ohio) for the manufacture of the Shell 13 preferred alloys are: cobalt based alloys of about 25 to 65% (weight percent) cobalt, high carbon iron with a high chromium content of around 2.5 to 3% carbon and 15 to 25% chromium as well as high-carbon high-alloy steels from about 3 to 5% molybdenum, 5 to 7% tungsten, and 2.4 to 3.5% each of carbon, chromium and vanadium, the isostatically to a tensile strength of at least about 70 kp / iron at 540 C and a Rockwell hardness C of at least can be hot-pressed about 50 at room temperature (all percentages in this application relate to percentages by weight) .

Unter den oben erwähnten bevorzugten erfindungsgemäßen Legierungen sind insbesondere die Legierungen auf Kobaltbasis bevorzugt, die folgendes umfassen: ungefähr 20 bis 35 % und zwar insbesondere ungefähr 31 bis 34 % Chrom; ungefähr O,75 bis 5 % und zwar insbesondere ungefähr 2,2 bis 2,7 % Kohlenstoff; ungefähr 5 bis 25 % und zwar insbesondere ungefähr 16 bis 19 % Wolfram; INSGESAMT ungefähr 0,5 bis 10 % und zv/ar insbesondere ungefähr O,5 bis 1 % Silicium, Eisen, Nickel, Molybdän und/oder Mangan; sowie ungefähr 35 bis 50 % und zwar insbesondere ungefähr 45 bis 5 0% Kobalt. Unter diesen besonders bevorzugten Legierungen auf Kobaltbasis ist insbesondere eine als Pulver erhältliche Kobaltlegierung mit der sogenannten Bezeichnung Haynes Steinte 1016 (hergestellt von Stellite Division, Carbot Corporation, Kokomo, Indiana), die ungefähr 2,47 % Kohlenstoff, 0,01 % Mangan, 0,27 % Silicium, 32,74 % Chrom, 16,83 % Wolfram, 0,14 % Nickel, O,O2 % Molybdän, 0,15 % Eisen und 47,4 %Among the above-mentioned preferred alloys of the present invention In particular, preferred are the cobalt-based alloys comprising: about 20 to 35%, in particular about 31 to 34% chromium; about 0.75 to 5%, namely especially about 2.2 to 2.7% carbon; about 5 to 25%, especially about 16 to 19% tungsten; TOTAL about 0.5 to 10% and especially about 0.5 to 1% silicon, iron, nickel, molybdenum and / or manganese; and about 35 to 50%, especially about 45 to 50% cobalt. Among these particularly preferred alloys A cobalt-based alloy is in particular a cobalt alloy available as a powder with the so-called Haynes Steinte name 1016 (manufactured by Stellite Division, Carbot Corporation, Kokomo, Indiana) containing approximately 2.47% carbon, 0.01% Manganese, 0.27% silicon, 32.74% chromium, 16.83% tungsten, 0.14% nickel, O, O2% molybdenum, 0.15% iron and 47.4%

Kobalt umfaßt. 909842/0677Includes cobalt. 909842/0677

Weiter sind unter den oben angegebenen bevorzugten Legierungen insbesondere kohlenstoffreiche und chromreiche Eisen besonders bevorzugt die folgendes umfassen: ungefähr 2,5 bis 3 % Kohlenstoff, ungefähr 16 bis 18 % Chrom, ungefähr 1,2 bis 1,5 % Nickel, ungefähr 0,8 bis 1,2 % Molybdän, insgesamt ungefähr 1 bis 2 % Mangan, Vanadium, Silicium, Phosphor und/oder Schwefel sowie ungefähr 74 bis 79 % Eisen.Further, among the preferred alloys given above, carbon-rich and chromium-rich irons are particularly particular preferably comprising: about 2.5 to 3% carbon, about 16 to 18% chromium, about 1.2 to 1.5% nickel, about 0.8 to 1.2% molybdenum, total about 1 to 2% Manganese, vanadium, silicon, phosphorus and / or sulfur and approximately 74 to 79% iron.

Weiter sind unter den bevorzugten Legierungen insbesondere kohlenstoffreiche und reich legierte Eisen bevorzugt, welche ungefähr 2,5 bis 3,0 % Kohlenstoff, ungefähr 3,0 bis 3,3 % Chrom, ungefähr 6,0 bis 6,5 % Wolfram,ungefähr 3,9 bis 4,3 % Molybdän, ungefähr 2,4 bis 2,8 1 Vanadium, insgesamt ungefähr 0 bis 1 % Mangan, Silicium, Nickel, Phosphor und/oder Schwefel, sowie ungefähr 79 bis 82 % Eisen umfassen.Further, among the preferred alloys, particularly carbon-rich and richly alloyed irons are preferred, which are approximately 2.5 to 3.0% carbon, about 3.0 to 3.3% chromium, about 6.0 to 6.5% tungsten, about 3.9 to 4.3% molybdenum, about 2.4 to 2.8 1 vanadium, totaling about 0 to 1% manganese, silicon, nickel, phosphorus and / or sulfur, as well as about Include 79 to 82% iron.

Die metallische Innenhülse 12 der Walze 1O kann aus jedem beliebigen Metall hergestellt sein, welches im wesentlichen metallurgisch in Bezug zum Material des Kerns 11 und des Legierungswerkstoffes des Mantels 13 inert ist. Falls der Mantel 13 eine der oben genannten bevorzugten Legierungen ist, ist die Innenhülse 12 vorzugsweise ein niedriglegierter Stahl, mit weniger als ungefähr 5 % Legierungselementen; ein kohlenstoffarmer Stahl mit weniger als ungefähr 0,4 % Kohlenstoff; oder ein unlegiertes Metall, wie etwa Eisen oder Nickel. Ein kohlenstoffarmer Stahl und Eisen sind die besonders bevorzugten Metalle für die Innenhülse 12.The metallic inner sleeve 12 of the roller 1O can be made of any Metal be made which is metallurgically inert with respect to the material of the core 11 and the alloy material of the shell 13 is substantially. If the jacket 13 is a of the above preferred alloys, the inner sleeve 12 is preferably a low alloy steel, with less than about 5% alloying elements; a low carbon steel with less than about 0.4% carbon; or an unalloyed one Metal such as iron or nickel. A low carbon steel and iron are the particularly preferred metals for that Inner sleeve 12.

Der Kern 11 kann aus jedem beliebigen hochfesten Metall für Walzen hergestellt sein, wie etwa: niedriglegierte Stähle; mittellegierte Stähle mit weniger als ungefähr 10 % Legierungselementen; kohlenstoffarme STähle und Gußeisen.The core 11 can be made of any high strength metal for rolling such as: low alloy steels; medium alloy steels with less than about 10% alloy elements; low carbon steels and cast iron.

»09842/0677»09842/0677

ίοίο

Bei Herstellung der Walze 10 von Figur 1 wird der Mantel 13 in konventioneller WEise unter Verwendung einer isostatischen Heißpresse um die Innenhülse 12 gebildet und mit dieser metallurgisch verbunden. Beispielsweise kann der Mantel 13 für die Walze 10 um die Innenhülse 12 aufgebracht werden, indem zuerst das feine Legierungspulver des Mantels 13 in eine Vorform geformt wird, nachfolgendes Erwärmen, Sintern der pulverigen Vorform, um einen Zusammenhalt der Vorform zu schaffen, nachfolgendes Aufbringen der wärmebehandelten pulvrigen Vorform um die Innenhülse 12 alleine oder wenn die letztere um den Metallkern 11 gebildet ist sowie isostatisches Heißpressen der Vorform und der Innenhülse 12, um Hohlräume in der Vorform zu schließen und den entstehenden Mantel 13 metallurgisch wenigstens mit der Innenhülse 12 und die letztere (Wahlweise mit dem Kern 11 zu verbinden. Bevorzugt wird jedoch die Verwendung einer Anordnung gemäß der Figuren 3 bis 5, wobei das gleichfalls mit dem Bezugszeichen 13 versehene feinpulvrige Legierungspulver des Mantels 13 in einem Schritt in eine Außenhülse um die Innenhülse 12 durch isostatisches Heißpressen des LegierüngspuIvers 13 gebildet wird. Solch ein einstufiges Verfahren kann bei Wunsch dadurch ausgeführt werden, indem der Kern 11 während des Preßvorganges innerhalb der Innenhülse 12 wie in Figur 4 dargestellt, vorgesehen ist. Allerdings umfaßt das besonders bevorzugte einstufige Verfahren zu Bildung des Mantels 13 um die Innenhülse 12 das isostatische Heißpressen des Legierungspulvers 13 um die Innenhülse 12 vor Anbringung der Innenhülse 12 um den Kern 11 unter Verwendung einer in den Figuren 3 und 5 dargestellten Anordnung.In making the roll 10 of Figure 1, the shell 13 is made in a conventional manner using an isostatic Hot press formed around the inner sleeve 12 and metallurgically connected to this. For example, the jacket 13 for the Roller 10 can be applied around the inner sleeve 12 by first the fine alloy powder of the shell 13 is formed into a preform, subsequent heating, sintering of the powdery ones Preform, in order to create a cohesion of the preform, subsequent application of the heat-treated powdery preform around the inner sleeve 12 alone or when the latter is formed around the metal core 11 and hot isostatic pressing of the Preform and the inner sleeve 12 in order to close cavities in the preform and metallurgically the resulting jacket 13 with at least the inner sleeve 12 and the latter (optionally with the To connect core 11. However, the use of an arrangement according to FIGS. 3 to 5 is preferred, this also including Finely powdered alloy powder of the jacket 13, provided with the reference numeral 13, in one step in an outer sleeve around the inner sleeve 12 by hot isostatic pressing of the alloy powder 13 is formed. Such a one-step process can, if desired, be carried out by placing the core 11 inside the inner sleeve 12 during the pressing process, as shown in FIG. is provided. However, the most preferred one-step process involves forming the shell 13 around the inner sleeve 12 the hot isostatic pressing of the alloy powder 13 around the Inner sleeve 12 before fitting the inner sleeve 12 around the core 11 using one shown in FIGS. 3 and 5 Arrangement.

In Figur 3 ist eine zur einstufigen Bildung des Mantels 13 durch isostatisches Heißpressen geeignete Anordnung des Legierungspulvers des Mantels 13 und der metallischen Innenhülse 12 dargestellt. Gemäß Figur 3 ist das Legierungspulver fest und gleichmäßig in einer zylinderförmigen Büchse 14, die um die Innenhülse 12 angeordnet ist, eingegeben. Der Boden 15 der Büchse 14 weist eineIn Figure 3 is a one-stage formation of the jacket 13 through hot isostatic pressing suitable arrangement of the alloy powder of the jacket 13 and the metallic inner sleeve 12 shown. According to FIG. 3, the alloy powder is firmly and uniformly introduced into a cylindrical sleeve 14 which is arranged around the inner sleeve 12. The bottom 15 of the sleeve 14 has a

709842/0677709842/0677

- y- - y-

mit einem Flansch ausgebildete kreisförmige öffnung auf, die dem Umfang der Außenfläche der Innenhülse 12 entspricht. Der Flansch 16 des Büchsenbodens 15, welcher sich vorzugsweise von der Büchse 14 nach außen erstreckt, ist fest mit der Außenfläche der Innenhülse 12 zur Bildung einer gasfesten Dichtung oder Verschlusses verbunden und zwar vorzugsweise verschweißt. In ähnlicher Weise weist der Deckel 17 der Büchse 14 eine mit einem Flansch versehene kreisförmige öffnung auf, welche dem kreisförmigen Umfang der Außenflache der Innenhülse 12 entspricht, wobei der Flansch 18 des Deckels 17, welcher sich vorzugsweise von der Büchse 14 nach außen erstreckt, fest mit der Außenfläche der Innenhülse 12 unter Bildung einer gasfesten Dichtung verbunden und zwar vorzugsweise verschweißt ist. Im Deckel 17 sind um die Innenhülse 12 eine Vielzahl von in Abständen angeordneten konventionellen Pulvereinfüll und Entleerstutzen 19 vorgesehen. Die Stutzen 19 ragen vom Deckel 17 nach außen weg und sind mit dem Innenraum der Büchse 14 verbunden. Stutzen 19 können dazu benutzt werden, um das Legierungspulver des Mantels 13 in die Büchse 14 einzubringen und irgendwelche Gase aus dem Innenraum der Büchse 14 vor dem isostatischen Heißpressen des Legierungspulvers des Mantels 13 abzuziehen.circular opening formed with a flange, which corresponds to the circumference of the outer surface of the inner sleeve 12. The flange 16 of the can bottom 15, which is preferably extending outwardly from the sleeve 14 is integral with the outer surface of the inner sleeve 12 to form a gas tight seal or closure connected, preferably welded. Similarly, the cover 17 of the sleeve 14 has a circular opening provided with a flange, which corresponds to the circular periphery of the outer surface of the inner sleeve 12 corresponds, the flange 18 of the cover 17, which preferably extends from the sleeve 14 to the outside, firmly connected to the outer surface of the inner sleeve 12 to form a gas-tight seal, preferably is welded. In the cover 17 are a plurality of spaced apart conventional ones around the inner sleeve 12 Powder filling and emptying nozzle 19 are provided. The pillars 19 protrude from the cover 17 to the outside and are with the interior the sleeve 14 connected. Nozzles 19 can be used to introduce the alloy powder of the jacket 13 into the sleeve 14 and any gases from the interior of the can 14 prior to hot isostatic pressing of the alloy powder Peel off jacket 13.

Zur Bildung des Mantels 13 in einer Stufe durch einen isostatischen Heipreßvorgang ist in Figur 4 eine alternative Anordnung des Legierungspulvers des Mantels 13 und der metallischen Innenhülse 12 abgebildet. In Figur 4, wie in Figur 3, ist das Legierungspulver des Mantels 13 fest und gleichmäßig in einer zylinderförmigen Büchse 20, die um die Innenhülse 12 angeordnet ist, eingegeben. wie die Büchse 14 in Figur 3, besitzt der Boden 21 der Büchse 20 in Figur 4 eine mit einem Flansch ausgebildete kreisförmige öffnung, die dem Außenumfang der Innenhülse 12 entspricht. Ebenfalls ist der Flansch 22 des Bodens 21 fest mit der Außenfläche der Innenhülse 12 verbunden. In ähnlicher Weise wie bei der Büchse 14 in Figur 3 weist der Deckel 23 der Büchse 20 gemäß Figur 4To form the shell 13 in one step by an isostatic Hot pressing process is an alternative arrangement of the Alloy powder of the shell 13 and the metallic inner sleeve 12 shown. In Figure 4, as in Figure 3, the alloy powder of the shell 13 is solid and uniform in a cylindrical shape Bushing 20, which is arranged around the inner sleeve 12, entered. like the sleeve 14 in FIG. 3, the bottom 21 of the sleeve 20 has in FIG. 4 a circular opening formed with a flange, which corresponds to the outer circumference of the inner sleeve 12. The flange 22 of the bottom 21 is also fixed to the outer surface of the Inner sleeve 12 connected. In a manner similar to that of the sleeve 14 in FIG. 3, the cover 23 of the sleeve 20 according to FIG. 4 has

eine kreisförmige öffnung .auf, die dem kreisförmigen Umfang dera circular opening .auf that corresponds to the circular periphery of the

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Außenfläche der Innenhülse 12 entspricht, wobei der Flansch 24 des Deckels 23 fest mit der Außenfläche der Innenhülse 12 verbunden ist. Ebenfalls wie bei der Büchse 14 gemäß Figur 3, sind in Deckel 23 Pulvereinfüll- und Evakuierungsstützen 2 5 vorgesehen.Outer surface of the inner sleeve 12 corresponds, with the flange 24 of the cover 23 is firmly connected to the outer surface of the inner sleeve 12. Also as in the case of the sleeve 14 according to FIG 3, there are powder filling and evacuation supports 2 5 in cover 23 intended.

In Figur 4 ist anders als in Figur 3 die Innenhülse 12 mit der daran befestigten Büchse 20 um den Metallkern 11 angeordnet. Die Enden der Innenhülse 12 sind mit ringförmigen Deckeln 26, die Flansche aufweisen, dicht verbunden und zwar vorzugsweise über ihre Flansche 26 a mit den Endabschnitten der Innenhülse 12 zur Bildung von gasdichten Verschlüssen verschweißt. Eine oder mehr Evakuierungsstutzen 27 sind in den Deckeln 26 vorgesehen und stehen mit dem Innenraum der Innenhülse 12 in Verbindung. Die Stützen 27 dienen zum Abzug jeglicher Gase aus dem Inneren der Innenhülse 12 vor isostatischem Heißpressen des Legierungspulvers des Mantels 13.In FIG. 4, unlike in FIG. 3, the inner sleeve 12 with the bushing 20 attached to it is arranged around the metal core 11. The ends of the inner sleeve 12 are provided with annular lids 26, which have flanges, are tightly connected, preferably welded via their flanges 26 a to the end sections of the inner sleeve 12 to form gas-tight closures. One or more evacuation nozzles 27 are provided in the covers 26 and are in contact with the interior of the inner sleeve 12 Link. The supports 27 serve to evacuate any gases from the interior of the inner sleeve 12 prior to hot isostatic pressing of the alloy powder of the shell 13.

Zur Bildung des Mantels 13 in einer Stufe durch einen isostatischen Heißpreßvorgang ist in Figur 5 eine weitere Alternative Anordnung des Legierungspulvers des Mantels 13 und der metallischen Innenhülse 12 abgebildet. In Figur 5 ist wie in Figur 3 das Legierungspulver des Mantels 13 fest und gleichmäßig in einer zylinderförmigen Büchse 28 eingegeben, welche um die Innenhülse 12 und um eine röhrenförmige Innenbüchse 29 angeordnet ist. Die Innenhülse 12 ist zwischen dem Legierungspulver des Mantels 13 und der Innenbüchse 29 angeordnet. Ebenso wie in der Büchse 14 gemäß Figur 3 ist der Boden 30 der Büchse 28 mit einer kreisförmigen öffnung und einem daran vorgesehenen Flansch ausgebildet. Allerdings entspricht die kreisförmige Öffnung des Bodens 30 der Büchse 28 in Figur 5 der kreisförmigen Außenfläche der Innenbüchse 29 und nicht der Innenhülse Der Flansch 31 der Büchse 30 ist fest mit der Außenfläche der Innenbüchse 29 zu Bildung eines gasfesten Verschlusses verbunden.A further alternative is shown in FIG. 5 for the formation of the jacket 13 in one stage by a hot isostatic pressing process Arrangement of the alloy powder of the jacket 13 and the metallic inner sleeve 12 shown. In Figure 5 is as in Figure 3, the alloy powder of the jacket 13 entered firmly and evenly in a cylindrical sleeve 28, which around the Inner sleeve 12 and around a tubular inner sleeve 29 is arranged. The inner sleeve 12 is between the alloy powder of the jacket 13 and the inner sleeve 29 are arranged. As in the sleeve 14 according to FIG. 3, the bottom 30 of the sleeve 28 is formed with a circular opening and a flange provided thereon. However, the equivalent of circular Opening of the bottom 30 of the sleeve 28 in Figure 5 of the circular outer surface of the inner sleeve 29 and not of the inner sleeve The flange 31 of the sleeve 30 is firmly connected to the outer surface of the inner sleeve 29 to form a gas-tight seal.

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- vr -- vr -

In ähnlicher WEise weist der Deckel 32 der Büchse 28 eine mit einem Flansch ausgebildete kreisförmige Öffnung auf, die dem kreisförmigen Umfang der Außenfläche der Innenbüchse 29 entspricht. Der Flansch 33 des Deckels 32 ist mit der Außenfläche der Innenbüchse 29 zur Bildung eines gasdichten Verschlusses fest verbunden. Ebenfalls wie in der Büchse 14 gemäß Figur 3 sind im Deckel 32 Pul vereinfüll- und Ev aTcu ie rungs stutz en 34 vorgesehen. In Figur 5 liegt die Inhenhülse 12 vorzugsweise über ihre gesamte Länge und ihrem Umfang gegen die Innenbüchse 29 an. Falls erwünscht, kann die Innenhülse 12 beispielsweise durch Schweißen mit der Innenbüchse 29 verbunden sein, allerdings ist dies nicht notwendig.Similarly, the cover 32 of the sleeve 28 has a circular opening formed with a flange which corresponds to the circular circumference of the outer surface of the inner sleeve 29. The flange 33 of the lid 32 is with the outer surface the inner sleeve 29 firmly connected to form a gas-tight seal. Also as in the sleeve 14 according to 3, there are 32 powder filling and evacuating nozzles in the cover 34 provided. In Figure 5, the inner sleeve 12 is preferably over its entire length and its circumference against the inner sleeve 29 at. If desired, the inner sleeve 12 can be connected to the inner sleeve 29, for example by welding, however this is not necessary.

Der Werkstoff aus dem die Büchsen 14, 20 und 28 und die Deckel 26 der Figuren 3, 4 und 5 hergestellt sind,ist nicht von Bedeutung und es kann jedes beliebige Blechmetall verwendet werden, welches über die Flansche 16, 18, 22, 24, 26 a, 31 und 33 mit den Flächen der Innenhülse 12 oder der Innenbüchse 29 (Figur 5) zur Bildung eines gasdichten Verschlusses um den Umfang der Innenhülse 12 oder der Innenbüchse 29 befestigt werden kann und zwar insbesondere durch Schweißen, und das im wesentlichen in beaug zur Innenhülse 12 und dem Legierungspulver des Mantels 13 inert ist. In ähnlicher Weise ist die Auswahl des Werkstoffs für die Innenbüchse 29 nicht von Bedeutung und es kann jeder Übliche metallische Werkstoff verwendet werden, der mit den Flanschen 31 und 33 der Büchse 2 8 zur Bildung eines gasdichten Verschlusses um den Umfang der Innenhülse 29 befestigt werden kann und welcher im wesentlichen in bezug auf die Innenhülse 12 und das Legierungspulver des Mantels 13 metallurgisch inert ist. Falls eine der oben genannten bevorzugten Legierungen für den Mantel 13 verwendet wird, sind die Büchsen 14, 20 und 28, die Deckel 26 und die Innenbüchse 29 vorzugsweise aus einem niedriglegiertem Stahl, einem kohlenstoffarmen Stahl oder Eisen hergestellt.The material from which the cans 14, 20 and 28 and the lids 26 of FIGS. 3, 4 and 5 are made is not important and any sheet metal can be used which has the flanges 16, 18, 22, 24, 26 a, 31 and 33 with the surfaces of the inner sleeve 12 or the inner sleeve 29 (Figure 5) to form a gas-tight seal around the The circumference of the inner sleeve 12 or the inner sleeve 29 can be attached, in particular by welding, and that in the essentially in beaug to the inner sleeve 12 and the alloy powder of the jacket 13 is inert. The selection is similar the material for the inner sleeve 29 is not important and any conventional metallic material can be used, which is attached to the flanges 31 and 33 of the sleeve 28 to form a gas-tight seal around the circumference of the inner sleeve 29 can be and which essentially with respect to the inner sleeve 12 and the alloy powder of the shell 13 metallurgical is inert. If one of the above preferred alloys is used for the jacket 13, the sleeves 14, 20 and 28, the cover 26 and the inner sleeve 29 are preferably made of a low-alloy steel, a low-carbon steel or iron manufactured.

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Die Anordnungen des feinen Legierungspulvers des Mantels 13 sowie der metallischen Innenhülse 12, gemäß den Figuren 3,4 und 5 werden zur Bildung des Mantels 13 um die InnenhUlse 12 in einem Schritt einer isostatischen Heißpressung unterworfen. Bei Durchführung dieses Schritts, werden zuerst Luft und andere Gase durch die Stutzen 19, 25, 27 und 34 von dem abgedichteten Innenräumen der Büchsen 14, 20 und 28 und dem abgedichteten Innenraum der InnenhUlse 12 (bei Verwendung der Anordnung gemäß Figur 4) abgezogen. Die Evakuierung der Innenräume der Büchsen 14, 20 und 28 und des Innenraums der Innenhülse 12 gemäß Figur 4 kann in konventioneller Weise ausgeführt werden, bevorzugt durch Erwärmung des Legierungspulvers des Mantels 13 innerhalb der Büchsen 14, 20 und 28) Aufbringung eines Vakuums über die Pulvereinfüll- und Evakuierungsstutzen 19, 25 und 34 und dem Evakuierungsstutzen 27; sowie dichten Abschluß der Stutzen. Bei Durchführung des isostatischen Heißpreßvorganges können die Anordnungen oder Aufbauten gemäß den Figuren 3 bis 5 gewöhnlichen TemperaturbedingungenThe arrangements of the fine alloy powder of the jacket 13 and of the metallic inner sleeve 12, according to FIGS. 3, 4 and 5 are used to form the jacket 13 around the inner sleeve 12 subjected to hot isostatic pressing in one step. When performing this step, air first and other gases through ports 19, 25, 27 and 34 from the sealed interiors of cans 14, 20 and 28 and the sealed interior of the inner sleeve 12 (when using the arrangement according to Figure 4) removed. The evacuation of the interiors of the sleeves 14, 20 and 28 and of the interior of the inner sleeve 12 according to FIG. 4 can be carried out in a conventional manner, preferably by heating the alloy powder of the jacket 13 within the cans 14, 20 and 28) application of a vacuum via the powder filling and evacuation nozzles 19, 25 and 34 and the evacuation port 27; as well as tight closure of the nozzle. When performing the isostatic The arrangements or structures according to FIGS. 3 to 5 can be used for normal temperature conditions

wie etwa 815° C bis 1 595° C, einem Druck von etwa 350 kp/cmsuch as about 815 ° C to 1595 ° C, a pressure of about 350 kgf / cm

bis 3 500 kp/cm und einer Haltezeit von etwa 1 bis 20 Stunden unterworfen werden, welche zur isostatischen Heißpressung des Legierungspulvers zur Bildung eines Mantels 13 um die Innenhülse 12 geeignet sind, welcher im wesentlichen eine Dichte von 100 % aufweist, eine gleichmäßige und gesteuerte feine MikroStruktur besitzt und metallurgisch mit der Innenhülse verbunden ist.to 3 500 kp / cm and a holding time of about 1 to 20 hours, which isostatic hot pressing of the Alloy powder are suitable for forming a jacket 13 around the inner sleeve 12, which is essentially one density of 100%, has a uniform and controlled fine microstructure and metallurgically with the inner sleeve connected is.

Wie oben angegeben, wird zur Bildung des Mantels 13 Legierungspulver auf Kobaltbasis mit 25 bis 65 % Kobalt bevorzugt. Es hat sich herausgestellt, daß dann,wenn die besonders bevorzugten Legierungspulver auf Kobaltbasis, welche etwa ungefähr 35 bis 50 % Kobalt, 20 bis 35 % Chrom, 0,75 bis 5 % Kohlenstoff etc. enthalten, bei Temperaturen von ungefähr 1 120 ⁰Cbie 1 260 ⁰C undAs indicated above, cobalt-based alloy powder containing 25 to 65% cobalt is preferred to form the shell 13. It has been found that if the especially preferred alloy powder, cobalt-based, which as about 35 to 50% cobalt, 20 to 35% chromium, 0.75 contain up to 5% carbon, etc., at temperatures of about 1120 ⁰ CBIe 1 260 ⁰ C and

2 22 2

bei Drücken von ungefähr 700 kp/cm bis 2 100 kp/cm über mehrat pressures from about 700 kgf / cm to 2100 kgf / cm over more

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als ungefähr als 1 Stunde, insbesondere bevorzugt 2 bis 10 Stunden, unter den Anordnungen der Figuren 3 bis 5 betreffend des Legierungspulvers 13, Innenhülse 12 und in Figur 4 des Kerns 11 isostatisch heißgepreßt werden, eine Walze 10 gemäß Figur 1 mit einem Mantel mit einer Rockwellhärte C von wenigstens ungefähr 50 bei Raumtemperatur und einer Zugfestigkeit von wenigstens ungefähr 70 kp/mm bei ungefähr 540 C hergestellt werden kann. Es hat sich weiter herausgestellt, das die besonders bevorzugten Legierungspulver auf Kobaltbasis, die ungefähr 45 bis 50 % Kobalt, 31 bis 34 % Chrom, 2,2 bis 2,7 % Kohlenstoff etc. und zwar insbesondere ein Legierungspulver mit ungefähr 47, 4 % Kobalt, 32,74 % Chrom, 2,47 % Kohlenstoff etc. isostatisch unter Verwendung der Anordnungen gemäß der Figuren 3 bis 5 zur Herstellung einer Walze 10 heißgepreßt werden können, welche einen Mantel mit einer Rockwellhärte C von wenigstens ungefähr 40 bei 540° C und ungefähr 50 bis 60 bei Raumtemperatur aufweist, wobei die isostatische Heißpressung des Legierungspulvers bei einer Temperatur von ungefähr 1 175° C und einem Öruck von ungefähr 1 050 kp/cm über wenigstens ungefähr 4 Stunden durchgeführt worden ist. Der dabei entstehende, isostatisch heißgepreßte Mantel 13 aus dem besonders bevorzugten feinpulvrigen Legierungspulvern auf Kobaltbasis mit 35 bis 50 % Kobalt weist eine gleichmäßige und gesteuerte, feine Mikrostruktur auf, die in Figur 6 dargestellt ist, in welcher die Karbidteil dien einen durchschnittlichen Durchmesser von lediglich ungefähr 5 Mikrometer oder weniger besitzen und in welcher im wesentlichen alle Teilchen des Legierungspulvers metallurgisch untereinander verbunden sind.than about 1 hour, more preferably 2 to 10 hours Hours, under the arrangements of Figures 3 to 5 relating to the alloy powder 13, inner sleeve 12 and in Figure 4 of the Core 11 are isostatically hot-pressed, a roller 10 according to Figure 1 with a jacket with a Rockwell hardness C of at least about 50 at room temperature and a tensile strength of at least about 70 kgf / mm at about 540 ° C can be. It has further been found that the particularly preferred cobalt-based alloy powders, the about 45 to 50% cobalt, 31 to 34% chromium, 2.2 to 2.7% carbon, etc. and in particular an alloy powder with about 47.4% cobalt, 32.74% chromium, 2.47% carbon, etc. isostatically using the arrangements of the figures 3 to 5 can be hot-pressed to produce a roller 10 having a jacket with a Rockwell hardness C of at least approximately 40 at 540 ° C and about 50 to 60 at room temperature, with the hot isostatic pressing of the alloy powder at a temperature of about 1175 ° C and a Oil pressure of about 1050 kgf / cm over at least about 4 Hours has been carried out. The resulting, isostatically hot-pressed jacket 13 from the particularly preferred Fine powdered alloy powders based on cobalt with 35 to 50% cobalt have a uniform and controlled, fine microstructure shown in Figure 6 in which the carbide portions serve an average diameter of only approximately 5 microns or less and in which substantially all of the particles of the alloy powder are metallurgical are interconnected.

Weiter wird, wie oben angegeben, die Verwendung von kohlenstoffreichen und chromreichen Eisenpulvern mit 2,5 bis 3,0 % Kohlenstoff und 15 bis 25 % Chrom zur Bildung des Mantels 13 bevorzugt. Es hat sich herausgestellt, daß dann, wenn die besonders bevorzugten kohlenstoffreichen und chromreichen Eisenpulver mit ungefähr 2,5 bis 3 % Kohlenstoff, 16 bis 18 % Chrom, 74 bis 79 %Next, as stated above, the use of carbon-rich and chromium-rich iron powders with 2.5 to 3.0% carbon and 15 to 25% chromium for forming the shell 13 are preferred. It has been found that if the particularly preferred high carbon and high chromium iron powders are about 2.5 to 3% carbon, 16 to 18% chromium, 74 to 79%

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- V4 -- V4 -

Eisen etc. bei Temperaturen von ungefähr 1 095 ° C bis 1 205 ° CIron etc. at temperatures from about 1,095 ° C to 1,205 ° C

2 22 2

und bei Drücken von ungefähr 700 kp/cm bis 2 100 kp/cm über mehr als ungefähr 1 Stunde, bevorzugt 2 bis 10 Stunden, unter Verwendung der die Anordnungen des Legierungspulvers 13, der Innenhülse 12 und in Figur 4 des Kerns 11 betreffenden Anordnungen gemäß den Figuren 3 bis 5 heißgepreßt v/erden, eine Walze 10 gemäß Figur 1 mit einem Mantel hergestellt werden kann, der eine Rockwellhärte C von wenigstens ungefähr 50 bei Raumtemperatur sowie eine Zugfestigkeit von wenigstens ungefähr 70 kp/ mm bai ungefähr 540 C aufweist. Weiter hat sich herausgestellt, daß diese besonders bevorzugten kohlenstoff reich en und chronrreichen Eisenpulver durch Ausführung des isostatischen Heißpreßvorganges bei einer Temperatur von ungefähr 1 150 ° G undand at pressures from about 700 kgf / cm to 2100 kgf / cm above more than about 1 hour, preferably 2 to 10 hours, using the arrangements of alloy powder 13, the Inner sleeve 12 and, in FIG. 4, arrangements relating to the core 11 according to FIGS. 3 to 5, hot-pressed, a roller 10 according to Figure 1 can be produced with a jacket which has a Rockwell hardness C of at least about 50 at room temperature and a tensile strength of at least about 70 kgf / mm to about 540 ° C. It also turned out that that these particularly preferred carbon-rich and chronic-rich Iron powder by performing the hot isostatic pressing process at a temperature of about 1 150 ° G and

2
einem Druck von ungefähr 1 O5O kp/cm über wenigstens ungefähr 4 Stunden zu einem Mantel 13 geformt werden können, welcher eine Rockwellhärte C von wenigstens ungefähr 45 bei 60° C besitzt. Der dabei entstehende, isostatisch heißgepreßte Mantel 13 aus den besonders bevorzugten oben angegebenen, feinpulvrigen kohlenstoff- und chromreichen Eisenpulvern mit 2,5 bis 3 % Kohlenstoff etc., weist eine gleichmäßige und regelmäßige, feine MikroStruktur auf, die in Figur 7 gezeigt ist, in welcher die Karbidteilchen einen durchschnittlichen Durchmesser von lediglich ungefähr 10 Mikrometer oder weniger besitzen und in welcher im wesentlichen alle Teilchen des feinen Pulvers metallurgisch miteinander verbunden sind.2
a pressure of about 1050 kgf / cm for at least about 4 hours into a jacket 13 which has a Rockwell hardness C of at least about 45 at 60 ° C. The resulting, isostatically hot-pressed jacket 13 made of the particularly preferred above-mentioned finely powdered carbon and chromium-rich iron powders with 2.5 to 3% carbon, etc., has a uniform and regular, fine microstructure, which is shown in FIG in which the carbide particles have an average diameter of only about 10 micrometers or less and in which substantially all of the particles of the fine powder are metallurgically bonded together.

Weiter ist zur Bildung des Mantels 13 die Verwendung von kohlenstoff- und legierungsreichen Eisenpulvern mit 3 bis 5 % Molybdän, 5 bis 7 % Wolfram und 2,4 bis 3,5 % von je Kohlenstoff, Chrom und Vanadium bevorzugt. Es hat sich herausgestellt, daß dann, wenn die besonders bevorzugten kohlenstoff- und legierungsreichen Eisenpulver mit ungefähr 2,5 bis 3,0 % Kohlenstoff, 3,0 bis 3,3 % Chrom, 6 ,0 bis 6,5 % Wolfram, 2,4 bis 2,8 % Vanadium, 79 bis 82 % Eisen etc., bei Temperaturen von 1 040 ° CFurthermore, the use of carbon-rich and alloy-rich iron powders with 3 to 5% is to form the shell 13 Molybdenum, 5 to 7% tungsten and 2.4 to 3.5% each of carbon, chromium and vanadium are preferred. It turned out that when the particularly preferred carbon and alloy rich iron powders with about 2.5 to 3.0% carbon, 3.0 to 3.3% chromium, 6.0 to 6.5% tungsten, 2.4 to 2.8% vanadium, 79 to 82% iron, etc., at temperatures of 1,040 ° C

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bis 1 105 ° C bei Drücken von ungefähr 700 kp/cm bisto 1 105 ° C at pressures of about 700 kp / cm to

2
2 100 kp/cm über mehr als ungefähr 1 Stunde, insbesondere bevorzugt 2-10 Stunden unter Verwendung der das Legierungspulver 13, die Innenhülse 12 und, in Figur 4, Kern 11 betreffenden Anordnungen gemäß den Figuren 3 bis 5, isostatisch heißgepreßt werden, eine Walze 10 genäß Figur 1 hergestellt werden kann, die einen Mantel mit einer Rockwellhärte C von wenigstens ungefähr 50 bei Zimmertemperatur und einer Zugfestigkeit von wenigstens ungefähr 70 kp/mm bei ungefähr 540 C aufweist. Weiter hat es sich herausgestellt, daß ein Mantel 13 mit einer Rockwellhärte C von wenigstens ungefähr 45 bei 60⁰C durch Ausführung eines isostatischen Heißpreßvorganges bei einer Temperatur von ungefähr 1 065 C und einem Druck2
2 100 kp / cm over more than about 1 hour, particularly preferably 2-10 hours using the alloy powder 13, the inner sleeve 12 and, in FIG Roll 10 as shown in Figure 1 can be made having a jacket having a Rockwell hardness C of at least about 50 at room temperature and a tensile strength of at least about 70 kgf / mm at about 540 ° C. Further, it has been found that a jacket 13 having a Rockwell C hardness of at least about 45 at 60 ⁰ C by performing an isostatic Heißpreßvorganges at a temperature of about 1065 C and a pressure

2
von ungefähr 1 050 kp/cm über wenigstens ungefähr 3 Stunden aus dem besonders bevorzugten kohlenstoff- und legierungsreichen Eisenpulvern hergestellt werden kann. Der dabei entstehende isostatisch heißgepreßte Mantel 13 aus den oben beschriebenen, besonders bevorzugten, feinpulvrigen, kohlenstoff- und legierungsreichen Eisenpulvern mit 2,5 bis 3 % Kohlenstoff etc., besitzt eine gleichmäßige und regelmäßige, feine MikroStruktur, die in Figur 8 abgebildet ist, in welcher die karbidischen Mikroteilchen einen durchschnittlichen Durchmesser von lediglich ungefähr 10 Mikrometer oder weniger besitzen und in welchen im wesentlichen alle Teilchen der feinen Legierungspulver metallurgisch untereinander verbunden sind.2
of about 1050 kgf / cm for at least about 3 hours from the particularly preferred carbon and alloy rich iron powder. The resulting isostatically hot-pressed jacket 13 made of the above-described, particularly preferred, finely powdered, carbon- and alloy-rich iron powders with 2.5 to 3% carbon, etc., has a uniform and regular, fine microstructure, which is shown in FIG in which the carbide microparticles have an average diameter of only about 10 micrometers or less, and in which substantially all of the particles of the fine alloy powders are metallurgically bonded together.

Die Bedingungen des isostatischen Heißpreßvorganges zur Verdichtung des Legierungspulvers 13 bei Bildung des erfindungsgemäßen Mantels und zur metallurgischen Verbindung der Innenhülse mit diesem Mantel sind nicht von wesentlicher Bedeutung. Vielmehr können bei Verwendung konventioneller Verfahren und Vorrichtungen Walzen 10 mit Mänteln 13 über einen weiten Temperatur-, Druckbereich und anderen Parametern für den Preßvorgang hergestellt werden, beispielsweise gesteuerter Kühlvorgang,The conditions of the hot isostatic pressing process for compaction of the alloy powder 13 in the formation of the jacket according to the invention and for the metallurgical connection of the inner sleeve with this coat are not essential. Rather, when using conventional methods and devices Rolls 10 with jackets 13 over a wide range of temperatures, pressures and other parameters for the pressing process produced, e.g. controlled cooling process,

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welche wesentlich verbesserte Festigkeits- und Härteeigenschaften zusätzlich zur guten Rißbeständigkeit aufweisen.which have significantly improved strength and hardness properties in addition to good crack resistance.

Anschließend an den isostatischen Heißpreßvorgang der Legierungspulver, können die Büchsen 14, 20 und 28 mit ihren Böden und Deckeln 15, 17, 21, 23, 30 und 32 leicht von den Mantelflächen 13, beispielswiese durch maschinelle Abarbeitung', wie etwa spanende Bearbeitung, entfernt werden. Genauso können in üblicher Weise die Deckel 26 die an der Innenhülse 12 gemäß Figur 4 befestigt sind, entfernt werden.Subsequent to the hot isostatic pressing of the alloy powder, the cans 14, 20 and 28 with their bottoms and Cover 15, 17, 21, 23, 30 and 32 slightly from the outer surfaces 13, for example by machining, such as machining, can be removed. Likewise, in Usually, the covers 26, which are attached to the inner sleeve 12 according to FIG. 4, are removed.

Die Innenhülse 12 und der darum gebildete röhrenförmige Mantel 13 können um den zylinderförmigen Kern 11 in üblicher Weise aufgebracht werden, indem beispielsweise bestimmte Aufschrumpfverfahren, sei es thermischer oder hydraulischer Natur, verwendet werden können. Dazu kann der Innendurchmesser der Innenhülse spanabhebend bearbeitet werden, damit er streng um den Außenumfang des Kerns 11 paßt. Dann wird der Mantel 13 und die Innenhülse 12 erwärmt und über den Kern gezogen. Nach Abkühlung des Mantels 13 der Innenhülse 12 ist eine feste Passung mit dem KernThe inner sleeve 12 and the tubular jacket 13 formed around it can be around the cylindrical core 11 in a conventional manner can be applied using, for example, certain shrink-on processes, be it thermal or hydraulic in nature can be. For this purpose, the inner diameter of the inner sleeve can be machined so that it is strictly around the outer circumference of the core 11 fits. Then the jacket 13 and the inner sleeve 12 are heated and pulled over the core. After the coat has cooled down 13 of the inner sleeve 12 is a tight fit with the core

11 erzielt und eine Walze 10 gebildet. Falls gewünscht, kann die Innenhtilse 12 mit dem Kern 11 verschweißt oder verbolzt sein, um eine festere Bindung zu erzielen.11 achieved and a roller 10 is formed. If desired, can the inner sleeve 12 can be welded or bolted to the core 11 in order to achieve a stronger bond.

In ähnlicher WEise kann der Mantel 13, der um die InnenhülseSimilarly, the jacket 13, around the inner sleeve

12 und die Innenbüchse 29 unter Verwendung der in Figur 5 dargestellten Anordnung gebildet worden ist, auf den Kern 11 aufgebracht werden. Bevor dies jedoch ausgeführt wird, wird die Innenbüchse 29, die mit der Innenhülse 12 während des isostatischen Heißpreßvorgangs metallurgisch verbunden worden sein kann, vorzugsweise entfernt, beispielsweise spanabhebend abgearbeitet. Dies wird deswegen getan, um eine strenge Passung zwischen Kern 11 und Innenhülse 12 zu erreichen.12 and the inner sleeve 29 using those shown in FIG Arrangement has been formed, applied to the core 11 will. Before this is done, however, the inner sleeve 29, which is connected to the inner sleeve 12 during the isostatic Hot pressing process can have been metallurgically connected, preferably removed, for example machined. This is done in order to achieve a tight fit between core 11 and inner sleeve 12.

Die unter Verwendung der in Figur 4 angegebenen AnordnungUsing the arrangement shown in FIG

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- yi - - yi -

isostatisch heißgepreßten Mantel 13 und Innenhülsen 12 befinden sich um den Kern 11, wobei die Innenhülse 12 vorzugsweise mit dem Kern 11 metallurgisch verbunden ist. Obgleich es vom Verfahren her vorteilhaft ist, daß der Mantel auf diese WEise gebildet wird, also in einem Schritt um Innenhülse 12 und Kern 11, ist es dies jedoch nicht vom ökonomischen Standpunkt her, da nämlich bei Herstellung einer Walze 10 unter Verwendung der in Figur 4 dargestellten Anordnung wertvoller Raum in der isostatischen Presse durch die Kernenden 11 weggenommen wird, ohne daß sich für diese Enden durch die isostatische Heißpressung irgendein Vorteil ergeben würde.Isostatically hot-pressed jacket 13 and inner sleeves 12 are located around the core 11, the inner sleeve 12 preferably with the core 11 is metallurgically connected. Although it is procedurally advantageous that the jacket in this way is formed, so in one step around the inner sleeve 12 and core 11, but this is not from an economic point of view, because when a roller 10 is manufactured using the arrangement shown in FIG. 4, valuable space is available in the isostatic Press is removed by the core ends 11 without affecting these ends by the hot isostatic pressing would yield some benefit.

Die erfindungsgemäß geschaffene Walze 10 besitzt einen legierten Mantel', t3^: mit einer wesentlich verbesserten Zug- und Wechselfestigkeit und Härteeigenschaften, insbesondere bei erhöhten Temperaturen, da der Mantel 13 durch den isostatischen Heißpreßvorgang auf seine theoretische Dichte verdichtet worden ist, wodurch die Walze eine gleichmäßige und regelmäßige, feine MikroStruktur besitzt. Insbesondere besitzt der Mantel 13 eine ZugfestigkeitThe roller 10 created according to the invention has an alloyed jacket ', t3 ^: with significantly improved tensile strength and fatigue strength and hardness properties, especially at elevated temperatures, since the jacket 13 has been compressed to its theoretical density by the isostatic hot pressing process, which gives the roller a uniform and has regular, fine microstructure. In particular, the jacket 13 has a tensile strength

2
von wenigstens ungefähr 70 kp/mm bei Raumtemperatur, eine Rockwellhärte C von wenigstens ungefähr 40 bei Raumtemperatur sowie eine Wechselfestigkeit bei 540 ° C im wesentlichen größer als Stahl 4 340 (gemessen unter einer durchschnittlichen Druck-2
of at least about 70 kp / mm at room temperature, a Rockwell hardness C of at least about 40 at room temperature and a fatigue strength at 540 ° C substantially greater than steel 4 340 (measured under an average pressure

2
belastung von 1 750 kp/cm . Die Walze 10 besitzt zudem einen Mantel 13 mit Bruchwiderstandseigenschaften, die im wesentlichen gleich denen oder besser als die von gegeossenen oder geschmiedeten Walzen ist. Infolge davon sind mit der erfindungsgemäßen Walze beim Walzen von Blöcken, Stangen und BlechmetaIlprodukten wesentliche Vorteile im Vergleich zu konventionell durch Gießen oder Schmieden hergestellten Walzen verbunden.2
load of 1,750 kp / cm. The roll 10 also has a shell 13 with fracture resistance properties substantially equal to or better than those of cast or forged rolls. As a result, when rolling blocks, bars and sheet metal products, the roll according to the invention has significant advantages compared to rolls conventionally produced by casting or forging.

Nach dieser Erfindung können durch Bildung des Mantels aus einem feinen Pulver aus einer der besonders bevorzugten obenAccording to this invention, by forming the shell from a fine powder of any of the particularly preferred above

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angegebenen Legierungen die Eigenschaften des Mantels 13 einer Walze erheblich verbessert werden. Insbesondere ergeben sich wesentlich verbesserte Eigenschaften bei den dabei entstehenden Mantel 13 bei einer isostatischen Heißpressung um die Innenhülse 12 über wenigstens ungefähr 1 Stunde und beispecified alloys the properties of the jacket 13 a roller can be significantly improved. In particular, the resulting properties are significantly improved Jacket 13 in a hot isostatic pressing around the inner sleeve 12 for at least about 1 hour and at

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einem Druck von 700 kp/cm bis 2 100 kp/cm von besonders bevorzugten Legierungen bei 1 120 ° C bis 1 260 ° C auf Kobaltbasis, von besonders bevorzugten kohlenstoff- und chromreichen Stählen bei 1 095 ° C bis 1 205 ° C oder von besonders bevorzugten kohlenstoff- und starklegierten Stählen bei 1 040 ° C bis 1 1O5 C. Bei Bildung innerhalb eines derartig relativ engen Temperaturbereiches, weist der Mantel 13 aus den besonders bevorzugten Legierungspulvern eine gleichmäßige und gesteuert feine MikroStruktur auf, in welcher im wesentlichen alle Pulverteilchen untereinander verbunden und im wesentlichen alle Mikrobestandteile im wesentlichen die kleineterzielbare Größe durch Variierung der isostatischen Heißpressbedingungen besitzen. Insbesondere hat der Mantel der besonders bevorzugten Legierungen auf Kobaltbasis karbidische MikrobestandteiIe von lediglich 5 Mikrometer oder weniger und der Mantel der besonders bevorzugten kohlenstoff- und chromreichen sowie legierungsreichen Stählen karbidische MikrobestandteiIe von lediglich 10 Mikrometer oder weniger. Infolge davon werden im dabei entstehenden Mantel 13 eine ausgezeichnete Rockwellhärte C von wenigstens 50 bei Raumtemperatür und außerordentliche Zugfestigkeiten von wenigstens 70 kp/mm bei 54O ° C sowie bei Raumtemperatur zusätzlich zum guten Bruchwiderstand und den Wechselfestigkelten größer als bei Stahl 4340 erzielt.a pressure of 700 kgf / cm to 2100 kgf / cm is particularly preferred Alloys at 1120 ° C to 1260 ° C based on cobalt, of particularly preferred high carbon and chromium Steels at 1095 ° C to 1 205 ° C or of particularly preferred carbon and high-alloy steels at 1040 ° C to 1 10 5 C. When formed within such a relatively narrow temperature range, the jacket 13 has the particularly preferred Alloy powders have a uniform and controlled fine microstructure in which essentially all powder particles interconnected and essentially all micro-components through essentially the smallest achievable size Have variation of hot isostatic press conditions. In particular, the jacket has the particularly preferred alloys cobalt-based micro-carbide components of only 5 microns or less and the jacket of the particularly preferred high carbon, high chromium, and high alloy steels carbidic micro-constituents as small as 10 microns or fewer. As a result, the resulting jacket 13 has an excellent Rockwell hardness C of at least 50 at room temperature and extraordinary tensile strengths of at least 70 kp / mm at 54O ° C and at room temperature in addition to good breaking resistance and the change in strength is greater than that of 4340 steel.

Weiter wird gemäß der Erfindung der relativ harte Mantel 13, der nur äußerst schwierig bearbeitet werden kann, vorteilhaft mit einer weniger harten und leichter bearbeitbaren Innenhülse 12 versehen. Infolge davon kann die Zusammensetzung relativ leicht bearbeitet werden, so daß sie mit geeigneter Passung um den Kern 11 aufgebracht werden kann,Furthermore, according to the invention, the relatively hard jacket 13, which can only be machined with great difficulty, advantageously with a less hard and easier machinable inner sleeve 12 provided. As a result, the composition can be machined relatively easily so that it is properly fitted can be applied around the core 11,

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wobei der Innendurchmesser der Innenhülse 12 im wesentlichen dem Außenumfang des Kerns 11 entspricht. Dadurch kann der Mantel 13 mit seiner Innenhülse 12 sehr gut mittels üblicher und vergleichsweise einfacher Methoden mit dem Kern 11 verbunden oder an diesem befestigt werden.the inner diameter of the inner sleeve 12 essentially corresponding to the outer circumference of the core 11. This allows the The jacket 13 with its inner sleeve 12 is very well connected to the core 11 by means of conventional and comparatively simple methods or attached to it.

Weiter steigert sich bei Verwendung der Anordnungen betreffend das Legierungspulver des Mantels 13 und die Innenhülse 12 gemäß den Figuren 3 und 5 die Wirksamkeit des heißisostatischen Preßverfahrens. Insbesondere kann das Legierungspulver des Mantels 13 wenigstens bis zu einem gewissen Grad von allen Seiten, d.h. entlang der Oberfläche der Innenhülse 12, sowie entlang all den Flächen der Büchse 14 oder 28 isostatischen Heißpreßbelastungen unterworfen werden. Dieses gesteigerte Aufbringen von Preßkräften auf das Legierungspulver bedingt im dabei entstehenden Mantel 13 bessere Eigenschaften.Furthermore, when the arrangements relating to the alloy powder are used, the jacket 13 and the inner sleeve 12 according to FIG Figures 3 and 5 show the effectiveness of the hot isostatic pressing process. In particular, the alloy powder of the jacket 13 at least to a certain extent from all sides, i.e. along the surface of the inner sleeve 12, as well as along all the surfaces of the sleeve 14 or 28 are subjected to hot isostatic press loads. This increased application of pressing forces on the alloy powder due to the resulting Coat 13 better properties.

Bestimmte Abmessungen des Kerns, der Innenhülse 12 und'.ldes Mantels 13 der Walze 10 sind nicht von Bedeutung. Beispielsweise kann die Innenhülse 12 jede Dicke haben, d.h. ausreichend stark sein, damit sie mit den Büchsen 14 und 20 oder in Kombination mit der Innenbüchse 29 verbunden werdenkann, sie muß jedoch nicht so groß oder stark sein, daß sie die Gesamtfestigkeitseigenschaften der Walze 10 oder des Mantels 13 nachteilig beeinflußt. Beispielsweise kann die Innenhülse 12 eine Dicke von ungefähr 0,01 bis 0,75 Zoll abhängig vom Durchmesser des Kerns 11 aufweisen. Vorzugsweise weist die Innenhülse 12 eine Dicke von wenigstens ungefähr 1/16 Zoll, insbesondere ungefähr 1/8-1/2 Zoll auf, so daß sie als Barriere zwischen dem Kern 11 und dem Mantel 13 dient und einen Belastungsausgleich unter wechselnden und wesentlichen thermischen Bedingungen schafft. Gleichfalls kann der Mantel 13 jede Stärke aufweisen, beispielsweise ungefähr 0,25 Zoll oder größer, die die gewünschte Festigkeit, Härte und Bruchbeständigkeit in der Walzenoberfläche 10Certain dimensions of the core, the inner sleeve 12 und'.ldes Shell 13 of the roller 10 are not important. For example, the inner sleeve 12 can be of any thickness, i.e. sufficient be strong so that they can be used with sleeves 14 and 20 or in combination can be connected to the inner liner 29, but it need not be so large or strong that it has the overall strength properties the roller 10 or the shell 13 adversely affected. For example, the inner sleeve 12 can have a thickness from about 0.01 to 0.75 inches depending on the diameter of the core 11. The inner sleeve 12 preferably has a Thickness of at least about 1/16 of an inch, especially about 1 / 8-1 / 2 of an inch, so that it acts as a barrier between the core 11 and the jacket 13 is used and creates a load compensation under changing and significant thermal conditions. Likewise, the jacket 13 can be of any thickness, for example about 0.25 inches or greater, that provides the desired strength, Hardness and resistance to breakage in the roll surface 10

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gewährleisten. Insbesondere ist der Mantel 13 im Vergleich zum Durchmesser des Kerns 11 relativ dünn und besitzt eine Dicke von lediglich ungefähr 1/2 bis 2 Zoll, insbesondere
ungefähr 1 Zoll oder weniger/ beispielsweise 1/2 Zoll bis 3/4 Zoll.guarantee. In particular, the sheath 13 is relatively thin compared to the diameter of the core 11 and has a thickness of only about 1/2 to 2 inches, and in particular
about 1 inch or less / e.g. 1/2 inch to 3/4 inch.

- Patentansprüche -- patent claims -

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Claims

Patent claims:

1.! Roller with a metallic core and an outer jacket,

characterized in that the jacket (13) is compressed Has powder, and that between core (11) and jacket (13) a sleeve (12) is provided which at least with the jacket (13) is metallurgically connected.

2. Roll according to claim 1, characterized in that the jacket (13) has a theoretical density and a uniform and has a regulated fine microstructure.

3. Roller according to claim 1 or 2, characterized in that the sleeve (12) opposite the dome metallic core (11) and the jacket (13) is substantially metallurgically inert.

4. Roll according to one of the preceding claims, characterized characterized in that the jacket (13) is made of a cobalt-based alloy with about 25 to 65% cobalt.

5. Roller according to one of claims 1 to 3, characterized in that that the jacket (13) is made of a cobalt-based alloy with essentially about 20 to 35% chromium, about 0.75 to 5% carbon, about 5 to 25% tungsten, about 0.5 to 10% total of one or more consists of several of the elements silicon, iron, nickel, molybdenum or manganese and approximately 35 to 50% cobalt.

6. Roller according to claim 5, characterized by approximately 31 to 34% chromium, approximately 2.2 to 2.7% carbon,

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about 16-19% tungsten, about 0.5 to total 1% of one or more of the elements silicon, iron, nickel, molybdenum or manganese and about 45 to 50% Cobalt.

7. Roll according to claim 5 or 6, characterized in that the microstructure of the shell is carbidic micro-constituents having an average diameter of about 5 micrometers or less.

8. Roller according to one of claims 1 to 3, characterized in that that the jacket (13) carbon and chromium-rich steel of about 0.5 to 3% carbon and about 15 to 25% Chrome includes.

9. The roller of claim 8 characterized in that it is substantially about 2.5 to 3% carbon, about 16 to 18% chromium, about 1.2 to 1.5% nickel, about 0.8 to 1.2% molybdenum, about 1 to 2% total of one or more of the elements manganese, vanadium, silicon, phosphorus or sulfur and approximately 74 to 79% iron includes.

10. Roller according to claim 8 or 9, characterized in that

the microstructure of the shell (13) carbide micro-components with an average diameter of about 10 microns or less.

11. Roller according to one of claims 1 to 3, characterized in that that the jacket is a high-carbon and high-alloy steel with about 3 to 5% molybdenum, about 5 to 7% tungsten and about 2.4 to 3.5 percent each of carbon, chromium and vanadium.

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12. Roll according to claim 11, characterized in that the jacket

(13) Made of high carbon and high alloy steel with approx 2.5 to 3% carbon, about 3 to 3.3% chromium, about 6 to 6.5% tungsten, about 3.9 to 4.3% molybdenum, about 2.4 to 2.8% vanadium, about 0 to 1% total of one or more of the elements hangan, silicon, nickel, phosphorus or sulfur and approximately 79 to 82% iron.

13.Walze according to claim 11 or 12, characterized in that the nickel structure of the jacket has carbide micro-components having an average diameter of about 10 micrometers or less.

14. Roll according to one of the preceding claims, characterized in that that the metal core (11) is a low or medium alloy steel, a low carbon steel or cast iron is.

15. Roller according to one of the preceding claims, characterized in that that the sleeve (12) is made of low-alloy steel, low-carbon steel, non-alloy metal or iron.

16. Roller according to one of the preceding claims, characterized in that that the sleeve has a thickness of about 0.25 mm to 18.75 now.

17. Roller according to one of the preceding claims, characterized in that that the jacket has a thickness of about 12 mm to 50 riun.

18. A method of manufacturing a roller having a tubular shape Sheath with an inner sleeve, characterized by hot isostatic pressing of a finely powdered alloy powder around the sleeve.

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19. The method according to claim 18, characterized by isostatic Compressing the powder in a can with a cylindrical inner and outer surface, the inner surface of the can being the Inner sleeve of the jacket is.

20. The method according to claim 19, characterized in that within the sleeve and in contact therewith further a tubular Bushing is provided and the bushing has a bottom and lid which is connected to the outer surface of the tubular Socket is connected.

21. The method according to claim 19, characterized in that the jacket together with its sleeve by a cylindrical Metal core is worn.

22. The method according to any one of claims 19 to 21, characterized in that that the sleeve has a bottom and a lid which is connected to the outer surface of the sleeve.

23. The method according to any one of claims 18 to 22, characterized in that that the isostatically pressed powder is about 20 to 35% chromium, about 0.75 to 5% carbon, about

5 to 25% tungsten, a total of approximately 0.5 to 10% of one or more of the elements silicon, iron, nickel, molybdenum, or manganese and approximately 35 to 50% cobalt, the alloy powder at temperatures of approximately 1,120 ^° C. isostatically hot-pressed for more than about 1 hour at pressures of about 700 kp / cm ² to 2 100 kp / cm ^{2 (10 000 to 30 000 psi).}

24. The method according to claim 23, characterized in that the alloy powder for at least about 4 hours at a temperature of about 1,175 ° C and isostatically hot-pressed at a pressure of about 1050 kgf / cm (15,000 psi).

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25. The method according to any one of claims 18 to 22, characterized in that that the hot isostatically pressed powder is about 2.5 to 3% carbon, about 16 to 18% chromium, about 1.2 to 1.5% nickel, about 0.8 to 1.2% molybdenum, about 1 to 2% total of one or more of the Elements manganese, vanadium, silicon, phosphorus or sulfur as well as approximately 74 to 79% iron, the alloy powder at temperatures of approximately 1,095 ° C to 1,205 ° C

2 2

and at pressures from about 700 kp / cm to 2,100 kp / cm (10,000 to 30,000 psi) for greater than about 1 hour isostatically hot-pressed.

26. The method according to claim 25, characterized in that the alloy powder for at least 4 hours at one temperature of about 1150 ° C and at a pressure of about

2
1 050 kp / cm is isostatically hot-pressed.

27. The method according to any one of claims 18 to 22, characterized in that that the isostatically pressed powder is about 2.5 to 3.0% carbon, about 3.0 to 3.3% chromium, about 6.0 to 6.5% tungsten, about 3.9 to 4.3% molybdenum, about 2.4 to 2.8% vanadium, total about 0 to 1% comprises one or more of the elements manganese, silicon, nickel, phosphorus or sulfur and approximately 79 to 82% iron, wherein the alloy powder is at temperatures from about 1040 ° C to 1 105 ° C and at pressures of

2 2

about 700 kgf / cm to 2100 kgf / cm over more than about 1 hour isostatically hot-pressed.

28. The method according to claim 27, characterized in that the alloy powder for at least about 3 hours at a temperature of about 1065 C at a pressure of about 1050 kgf / cm isostatically hot-pressed.

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29. A method of manufacturing a roll, characterized in that the shell of the roll is formed by hot isostatic pressing of a fine alloy powder containing about 20 to 35% chromium, about 0.75 to 5% carbon, about 5 to 25% tungsten, in total about 0.5 to 10% 'comprises cobalt on one or more of the elements silicon, iron, nickel, molybdenum or manganese as well as about 35 to 50%, wherein the alloy powder at temperatures of about 1120 ⁰ C to 1 260 ° C at pressures from about 7OO to

2
2 100 kp / cm is isostatically hot-pressed for more than approx. 1 hour.

30. A method for producing a roller, characterized in that

that the jacket of the roller by hot isostatic pressing of a fine Alloy powder is formed, which is about 2.5 to 3% carbon, about 16 to 18% chromium, about 1.2 to 1.5% nickel, about 0.8 to 1.2% molybdenum, total about 1 to 2% of one or more of the elements manganese, vanadium, silicon, phosphorus or sulfur and about 74 to 79% Comprises iron, the alloy powder being isostatic at temperatures from about 1095 ° C to 1205 ° C at pressures from about 700 to 2100 kgf / cm for more than about 1 hour.

31. A method for producing a roller, characterized in that

that the jacket of the roller by hot isostatic pressing of a fine Alloy powder is formed which contains about 2.5 to 3% carbon, about 3 to 3.3% chromium, about 6.0 to 6.5% Tungsten, about 3.9 to 4.3% molybdenum, about 2.4 to 2.8% vanadium, about 0 to 1% total of one or more of the Elements manganese, silicon, nickel, phosphorus or sulfur and approximately 79 to 82% iron, the alloy powder at temperatures from about 1040 ° C to 1 105 ° C and at

2 Pressures from about 700 to 2100 kgf / cm over more than about 1 hour isostatically hot-pressed.

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32. The method according to claim 19, characterized in that the cylindrical outer surface of the sleeve is removed to release the compacted alloy body metallurgically connected to the sleeve.

Starnberg, March 15, 19 77 / 1o62 / d

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