DE2710613A1

DE2710613A1 - METHOD OF MANUFACTURING A SEAL FROM PTFE AND CONNECTING SUCH A SEAL TO A SEALING CARRIER

Info

Publication number: DE2710613A1
Application number: DE19772710613
Authority: DE
Inventors: Heinrich Dipl Ing Dettmann; Ernst Dipl Ing Dr Uhl
Original assignee: BUERKERT GmbH
Current assignee: BUERKERT GmbH
Priority date: 1977-03-11
Filing date: 1977-03-11
Publication date: 1978-09-14
Also published as: SE426037B; SE8203780L; FR2383003B1; GB1592517A; IT1088830B; FR2383003A1; CH646500A5; SE7712822L; CH639738A5

Description

Anmelderin; Stuttgart, den 10. März 1977 Applicant; Stuttgart, March 10, 1977

Bürkert GmbH P 2494 10/22Bürkert GmbH P 2494 10/22

Postfach 20
7118 IngelfIngenP.O. Box 20
7118 IngelfIngen

Vertreter;Representative;

Patentanwalt
Dipl.-Ing. Max Bunke
Lessingstr. 9
7000 Stuttgart 1Patent attorney
Dipl.-Ing. Max Bunke
Lessingstrasse 9
7000 Stuttgart 1

Verfahren zur Herstellung einer Dichtung aus PTFE und zum Verbinden einer solchen Dichtung mit einem DichtungsträgerProcess for producing a seal from PTFE and for connecting such a seal with a seal carrier

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von in einem Träger mindestens einer Sitzdichtung von Ventilen für aggressiv· Medien zu haltenden, mehrschichtigen Dichtung aus PTFE, deren die dichtende Oberfläche bildende obere Schicht folienartig dicht und glatt ist, während die Unterschicht durch porige Beschaffenheit The invention relates to a method for the production of at least one seat seal of valves for aggressive media to be held in a carrier, multilayer seal made of PTFE, the upper layer forming the sealing surface of which is film-like, dense and smooth, while the lower layer is porous

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mindestens im Bereich einer ringförmigen Sitzfläche gummielastisch ist. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zum Verbinden von nach einem Verfahren der vorgenannten Gattung hergestellten Sitzdiohtungen mit einem Dichtungsträger, nämlich einem Ventilschließkörper oder einem Ventilsitz und schließlich die Ausbildung einer nach dem Verfahren der erstgenannten Gattung hergestellten Sichtung.rubber-elastic at least in the area of an annular seat surface is. The invention further relates to a method for connecting seat seals produced by a method of the aforementioned type with a seal carrier, namely a valve closing body or a valve seat and finally the formation of one produced by the method of the first-mentioned type Sighting.

Mehrschichtige Sitzdichtungen für Ventile für aggressive Medien aus FTFE, deren die diohtende Oberfläche bildende obere Schicht folienartig dicht und glatt ist, während die Unterschicht durch porige Beschaffenheit mindestens im Bereich einer ringförmigen Sitzfläche gummielastisch ist, sind als Gegenstand der älteren deutschen Patentanmeldung ρ 26 13 658.3 derselben Anmelderin bereits vorgeschlagen worden. Bereits vorher war es bekannt, Gegenstände aus elastomerem Material mit PTFE zu beschichten, z.B. gemäß den US-PS 3 5*1 682 und 3 514 31^. Pur gegenüber aggressiven Medien zu verwendende Sitzdichtungen war eine derartige Besohlohtung wegen der hohen Durchlässigkeit des PTFS nicht ausreichend« well aggressive Medien bis zum elastomer en inneren Teil der Dichtung hindurcl\jilf fundier ten und diesen ohemisch angriffen, jur Verbesserung der Nachgiebigkeit von für den Antrieb elektrischer Schalter bestimmter Membranen war es auch bekannt, eine Werkstofflage aus mit PTFB überzogenem Glasfasergewebe und ein Werkstoffblatt aus reinem PTFB aufeinander zu legen, ohne die beiden Lagen miteinander zu verbinden, vgl. QB-PS 811 818.Multi-layer seat seals for valves for aggressive media made of FTFE, the upper layer of which forms the insulating surface film-like, dense and smooth, while the lower layer is at least in the area of an annular one due to its porous nature Seat is rubber-elastic, are as the subject of the earlier German patent application ρ 26 13 658.3 of the same applicant has been proposed. It was previously known to coat articles made of elastomeric material with PTFE, e.g. according to U.S. Patents 3,5 * 1,682 and 3,514 31 ^. Pure versus aggressive Media to be used seat seals was such a solution Due to the high permeability of the PTFS, not enough aggressive media up to the elastomeric inner part of the Hindu poetry well-founded and ohemically attacked it, jur improvement of the compliance of for the drive electric It was also known to switch certain membranes, a material layer made of fiberglass fabric coated with PTFB and a Placing a material sheet made of pure PTFB on top of one another without the two To connect layers with each other, see QB-PS 811 818.

Soweit die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer nur aus FTfIt bestehenden Dichtung betrifft, die eine folienartig dichte und glatte obere Schicht, zugleich aber eine durch porige Beschaffenheit gummielastische Unterschicht aufweist, liegt ihr die Aufgabe zugrunde, das Herstellungsverfahren so auszubilden, daß die Unterschicht poriger Beschaffenheit in einfacher und billiger Weise für die sichere Verbindung der Dichtung mit einem sie tragenden Körper, z.B. einem Ventilschließkörper oder einem Ventilsitzkörper, ausgenutzt werden kann^Jüie Lösung dieser Aufgabe liegt gemäß der Erfindung darin, daß reines, sinterfähiges PTFE-Pulver in einer dem Umriß und der Dicke der herzustellenden Dichtung ent-As far as the invention is a method of producing one only from FTfIt concerns the existing seal, which has a film-like seal and smooth upper layer, but at the same time a porous texture Has rubber-elastic lower layer, it is based on the task of designing the manufacturing process in such a way that the sub-layer of porous nature in a simple and inexpensive way for the secure connection of the seal with a supporting them Body, e.g. a valve closing body or a valve seat body, can be used ^ Jüie solution to this problem lies according to the invention in that pure, sinterable PTFE powder in one of the outline and the thickness of the seal to be produced

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sprechenden Preßform gleichmäßig verteilt, anschließend in einem ersten Preßgang zu einer homogenen, dünnen PTFE-Schicht verdichtet wird, wonach auf dieser in der Preßform befindlichen Schicht ein Gemisch aus sinterfähigem PTPE-Pulver und einem nach dem Sintern zwecks Porenbildung auswaschbaren Füllstoff verteilt und durch einen zweiten Preßvorgang verdichtet wird, wonach der so hergestellte, zweischichtige Dichtungsrohling in für PTFE bekannter Weise gesintert wird, wonach der Füllstoff ausgewaschen wird.evenly distributed in the speaking mold, then compacted in a first pressing process to form a homogeneous, thin PTFE layer after which a mixture of sinterable PTPE powder and one after the sintering for the purpose of pore formation is distributed washable filler and is compacted by a second pressing process, after which the so manufactured, two-layer seal blank in known for PTFE Way is sintered, after which the filler is washed out.

Für den Sintervorgang ist das bekannte Drucksintern oder Sintern mit Nachdruck anwendbar, das eine besonders dichte und porenfreie obere Schicht (Deckfolie) ergibt. Das formengebundene Sintern verursacht aber wegen der Formenbelegung während des langwierigen Sintervorganges hohe Herstellkosten. Deshalb ist das ebenfalls an sich bekannte Formfrei-Sintern vorzuziehen.For the sintering process, the known pressure sintering or sintering with force can be used, which is a particularly dense and pore-free one upper layer (cover sheet) results. The mold-bound sintering causes but because of the mold occupancy during the protracted Sintering process high manufacturing costs. Therefore this is also on to be preferred to known form-free sintering.

Zweckmäßig wird ein wasserlöslicher, aber nicht hygroskopischer, beim Sintern beständiger Füllstoff verwendet, der nach dem Sintern ausgewaschen wird, z.B. Kaliumchlorid (KCl), wobei für die Herstellung einer porösen Unterschicht von mindestens 2 mm Dicke dieser Füllstoff in einer Korngröße von 0,25 bis 0,5 mm Durchmesser verwendet wird. Die Wahl eines Gewichtsverhältnisbereichs von 0,4 bis 0,6 für das PTFE-Pulver und das Kaliumchlorid als Material für die Unterschicht der Dichtung führte zu brauchbaren Ergebnissen. Beim Pressen wurde das zu verdichtende Material bei beiden Preßgängen einem Mindestdruck von 300 bar ausgesetzt. Das Mischen des PTFE-Pulvers und des auswaschbaren Füllstoffs erfolgte in einem Taumelmischer.A water-soluble, but not hygroscopic, filler which is stable during sintering is expediently used, which after the Sintering is washed out, e.g. potassium chloride (KCl), whereby for the production of a porous sub-layer of at least 2 mm thickness this filler is used in a grain size of 0.25 to 0.5 mm in diameter. The choice of a weight ratio range from 0.4 to 0.6 for the PTFE powder and the potassium chloride material for the underlayer of the gasket resulted in useful ones Results. During pressing, the material to be compacted was subjected to a minimum pressure of 300 bar in both pressing processes. That Mixing of the PTFE powder and the washable filler occurred in a tumble mixer.

Eine Weiterbildung der das Herstellungsverfahren betreffenden Erfindung liegt darin, daß das für die Unterschicht mit einem auswaschbaren Füllstoff zu mischende PTFE-Pulver vor dem Mischvorgang elektrostatisch entladen wird, was zweckmäßig durch Rühren mittels eines hochgespannt elektrisch aufgeladenen Rührstabes erfolgt. Durch das Entfernen elektrostatischer Aufladungen werden Zusammenbailungeη des PTFE-Pulvers weitgehend unterbunden, ein inniges Mischen wird also gefördert.A further development of the invention relating to the manufacturing process lies in the fact that the PTFE powder to be mixed with a washable filler for the lower layer before the mixing process is electrostatically discharged, which is expediently done by stirring by means of a highly tensioned, electrically charged stir bar. By removing electrostatic charges, the bonding of the PTFE powder is largely prevented intimate mixing is encouraged.

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In der Textilindustrie werden elektrostatisch aufgeladene Stoffbahnen in entsprechender Weise entladen. Im vorliegenden Fall wird ein eisenloser Hochspannungstransformator verwendet, dessen Sekundär-Wicklung einerseits an Masse liegt und andererseits mit dem Rührstab verbunden ist. Der Rührstab ist gegen Masse isoliert als einfacher zylindrischer Stab ausgebildet. Die Hochspannung der Sekundär-Wicklung des Transformators liegt dann zwischen dem Rührstab und dem an Masse gelegten PTPE-Pulver. Das starkeIn the textile industry, electrostatically charged material webs are used discharged in a corresponding manner. In the present case, an ironless high-voltage transformer is used, its Secondary winding on the one hand is connected to ground and on the other hand is connected to the stir bar. The stir bar is isolated from the ground designed as a simple cylindrical rod. The high voltage of the secondary winding of the transformer is then between the Stirring rod and the PTPE powder placed on the ground. The strong one

elektrische Feld führt zu Entladungen, die die Luft ionisieren. Die für die Entladung nötige elektrische Leistung wird durch die Leistung der Primär-Wicklung des Transformators eingespeist. electric field leads to discharges that ionize the air. The electrical power required for the discharge is fed in through the power of the primary winding of the transformer.

Soweit die Erfindung in einem Verfahren zum Verbinden von wie beschrieben hergestellten Sitzdichtungen mit einem Dichtungsträger, nämlich einem Ventilschließkörper oder einem Ventilsitz, besteht, liegt ihr die Aufgabe zugrunde, die Verbindung zu vereinfachen und Verschraubungen, Bördelungen oder Rastver-As far as the invention in a method for connecting as described manufactured seat seals with a seal carrier, namely a valve closing body or a valve seat, it is based on the task of simplifying the connection and

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bindungen entbehrlich zu machen und bei Intensiver Oberflächenbindung zwischen den zu verbindenden Teilen raumsparender und kostengünstiger als nach den bekannten Verfahren zu arbeiten. Sie Lösung dieser Aufgabe liegt darin, daß der Trägerkörper durch Spritzen hergestellt und dabei die noch den auswaschbaren Füllstoff enthaltende Dichtung mit dem Trägermaterial umspritzt wird. Bei für aggressive Medien bestimmten Ventilen wäre es zwar vorteilhaft, wenn auch der Trägerkörper für die Dichtung aus PTFE hergestellt werden könnte. Das Spritzen von PTFE bereitet aber Schwierigkeiten und 1st nur unter besonderen und teuren Bedingungen möglich. Daher wird vorgezogen, den Trägerkörper aas gut spritzbaren PTFE-Varianten, wie PFA (Polytetrafluoräthylen mit Perfluoral Jcoxy-Seitenketten), FKP (Copolymer des Tetrafluoräthylens mit Hexafluorpropylen) oder ETFE (Äthylen-Tetraf luoräthylen-Copolymerisat)To make bonds dispensable and to work with intensive surface bonding between the parts to be connected in a more space-saving and cost-effective manner than according to the known methods. The solution to this problem is that the carrier body is produced by injection molding and the seal, which still contains the filler which can be washed out, is injection-molded with the carrier material. In the case of valves intended for aggressive media, it would be advantageous if the carrier body for the seal could also be made from PTFE. However, the injection molding of PTFE causes difficulties and is only possible under special and expensive conditions. It is therefore preferred to use the support body as easily injectable PTFE variants, such as PFA (polytetrafluoroethylene with perfluoroal-coxy side chains), FKP (copolymer of tetrafluoroethylene with hexafluoropropylene) or ETFE (ethylene-tetrafluoroethylene copolymer)

herzustellen. Eine Weiterbildung liegt dabei darin, daß der Füllstoff an den zu umspritzenden Dichtungsflachen vor dem Umspritzen aus der Unterschicht der Dichtung oberflächlich ausgewaschen wird. Der zum Spritzen des Trägerkörpers benutzte Werkstoff dringt dann In die durch das Herauslösen des Füllstoffes geschaffenen Poren ein, so daß die Verbindung der Dichtung mit dem Schließkörper erheblich verbessert wird und ein Ab- oder Herausreißen der Dichtung von bzw. aus dem Schließkörper beim öffnen eines festsitzenden Ventils sicher vermieden wird. Weil der Spritzwerkstoff in die Poren eindringen kann, wird auch vermieden, daß die Unterschicht durch den Spritzdruck etwa bleibend In unerwünschter Weise verformt, nämlich zusammengedrückt wird. Beim Umspritzen der Dichtung, die nach Art eines Kernteiles In die Spritzform für den Trägerkörper eingelegt wird, werden durch weitere Einlege- - teile in dem Trägerkörper Zugänge zu der unteren Dichtungsschicht ausgespart, durch die hindurch anschließend das Auswaschen des in der Unterschicht der Dichtung noch fein verteilt gebliebenen Füllstoffes erfolgt. Bei der späteren Benutzung des Trägerkörpers mit der mit ihm verbundenen Dichtung ermöglichen diese ausgesparten Zugangsräume dann auch den Druckausgleich innerhalb des zusammenhängenden Porensyeterns in der Unterschicht der Dichtung.to manufacture. A further development is that the filler on the sealing surfaces to be encapsulated is washed out of the surface of the lower layer of the seal before the encapsulation. The material used for spraying the carrier body then penetrates into the pores created by the removal of the filler, so that the connection between the seal and the closing body is considerably improved and the seal can be torn off or out of the closing body when opening a stuck Valve is safely avoided. Because the spray material can penetrate into the pores, it is also avoided that the lower layer is permanently deformed, namely compressed, in an undesirable manner by the spray pressure. When encapsulating the seal, which is inserted into the injection mold for the carrier body like a core part, accesses to the lower sealing layer are recessed through further insert parts in the carrier body, through which the sub-layer of the seal is then washed out distributed filler takes place. During the later use of the carrier body with the seal connected to it, these recessed access spaces then also enable pressure equalization within the coherent pore size in the lower layer of the seal.

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Die Dicke der Unterschicht der Dichtung beträgt im gepreßten Zustand mindestens das Vierfache der Füllstoffkorngröße. Bei guter Bindung mit dem umgespritzten Material des Trägerkörpers Wird dann ein ausreichend gleichmäßiges, quasi-elastomeres Verhalten der Dichtung erzielt. Die folienartige Deckschicht der Dichtung wird mindestens 0,3 mm dick gewählt, weil bei geringerer Dicke die Dichtheit nicht mehr gewährleistet ist.The thickness of the underlayer of the seal is in the pressed Condition at least four times the filler grain size. With a good bond with the overmolded material of the carrier body Then there will be a sufficiently uniform, quasi-elastomeric behavior achieved the seal. The film-like cover layer of the Seal is chosen to be at least 0.3 mm thick, because if it is less thick, tightness is no longer guaranteed.

In der Zeichnung sind das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für die Dichtung, der Aufbau der Dichtung, das Verfahren zu ihrer Verbindung mit einem Trägerkörper und die Ausbildung des Trägerkörpers durch Skizzen schematisch erläutert.The drawing shows the manufacturing method according to the invention for the seal, the structure of the seal, the method to their connection with a carrier body and the formation of the carrier body explained schematically by means of sketches.

Ift Pig.l ist die hydraulische Preßform 30 angedeutet, in welcher ein hydraulisch angetriebener Preßkolben 3I die aus PTFE-PuXver bestehende Füllung 32 zusammenpreßt. Die Preßkraft P ist so gewählt, daß in der Füllung 32 ein Mindestdruck von 360 bar erzeugt wird.Ift Pig.l the hydraulic mold 30 is indicated in which a hydraulically driven plunger 3I made of PTFE-PuXver existing filling 32 compresses. The pressing force P is chosen so that a minimum pressure of 360 bar is generated in the filling 32.

Die in zwei Preßvorgängen in der beschriebenen Weise erzeugte zweischichtige Dichtung besteht aus der porösen Unterschicht 33 und der folienartig glatten und dichten Oberschicht 3^. Die Dicke d der letzteren beträgt 0,3 mm^die mittlere Porengröße k in der Unterschicht 33« die der oben erwähnten mittleren Korngröße des auswaschbaren Füllstoffes etwa entspricht, beträgt etwa den vierten Teil der Mindestdicke der Dichtung, die somit 4 k ausmacht. Wenn die Unterschicht 4 mm und die Oberschicht 0,3 mm dick sind, erreicht man, wenn bei der Herstellung ein Preßdruck von 3OQ bar angewendet wurde, gemessen auf der Oberfläche der Oberschicht y\ eine Härte, die einer Shorehärte von 80 Shore A einer aus elastomerem. Material hergestellten Dichtung entspricht.The two-layer seal produced in the manner described in two pressing processes consists of the porous lower layer 33 and the film-like, smooth and dense upper layer 3 ^. The thickness d of the latter is 0.3 mm ^ the mean pore size k in the sub-layer 33 «, which corresponds approximately to the above-mentioned mean grain size of the washable filler, is about the fourth part of the minimum thickness of the seal, which is 4 k. When the underlayer 4 mm and the top layer 0.3 mm thick are, is achieved when a pressing pressure is applied from 3OQ bar in the preparation, as measured on the surface of the topsheet y \ a hardness of Shore hardness of 80 Shore A of from elastomeric. Material manufactured corresponds to the seal.

in Fig.3 ist im Schnitt ein Trägerkörper 35, nämlich ein Ventilschließkörper skizziert, mit dessen Stirnflächen je eine erfindungsgemäß hergestellte und ausgebildete zwejachichten Dichtung 36, 37 aus PTFE verbunden ist; die Verbindung wurde dadurch erzielt, daß der Körper 35 durch Spritzen auf den in die Form eingelegten Dichtungen 36 und 37 hergestellt wurde. Jein Figure 3 is a section of a support body 35, namely a valve closing body outlined, with each of its end faces according to the invention manufactured and trained two-layer seal 36, 37 made of PTFE is connected; the connection was thereby achieved that the body 35 was produced by injection molding onto the seals 36 and 37 inserted in the mold. Ever

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nach dem, ob es sich um ein Ventil für niedrigere oder für höhere Drücke handelt, wird der Trägerkörper so gespritzt, daß er die Dichtungen nicht umfaßt oder so, daß er sie umfaßt. Im ereteren Falle hat die Stelle χ in Pig.3,die in Fig.4 in größerem Maßstabe dargestellte Beschaffenheit, im zweiten Fall die in Fig.5 in demselben größeren Maßstäbe wiedergegebene Ausbildung. In den Schließkörper 35 greift ein Antriebselement 38 ein, über das der Schließkörper hin- und hergeschwenkt werden kann, so daß einmal die Dichtung 36 und einmal die Dichtung 37 zur Anlage auf einem Ventilsitz kommt. Im Gegensatz dazu ist der Dichtungsträger 39 nach Fig.6 heb- und senkbar und im übrigen in der die Dichtung 4o umfassenden Weise ausgebildet, wie es in Fig.5 für die Dichtung 36 dargestellt wurde. Damit die in der Unterschicht der Dichtung fein verteilten Füllstoffkörner nach dem Spritzen des die Dichtung einschließenden Trägerkörpers ausgewaschen werden können, enthält der die Dichtung 4o ummantelnde Teil des Trägerkörpers 39 Aussparungen 41.after whether it is a valve for lower or higher pressures, the support body is injected so that it has the Does not embrace seals or in such a way that it embraces them. In the first case, the point has χ in Pig.3, the one in Fig.4 on a larger scale The condition shown, in the second case the training shown in Figure 5 on the same larger scale. In the Closing body 35 engages a drive element 38 via which the closing body can be pivoted back and forth so that once the seal 36 and once the seal 37 to rest on a Valve seat comes. In contrast, the seal carrier is 39 can be raised and lowered according to FIG. 6 and otherwise designed in the manner encompassing the seal 4o, as shown in FIG. 5 for the seal 36 was shown. So that in the underlayer of the seal finely divided filler grains can be washed out after the injection molding of the carrier body enclosing the seal, the part of the carrier body 39 which encases the seal 4o contains recesses 41.

Auch Dichtungen, deren Unterschicht nur im Bereich einer ringförmigen Sitzfläche porös ist, die also einen ringförmigen porösen Körper einschließen, lassen sich in entsprechender Weise herstellen, wie es für Dichtungen mit durchgehender poröser Unterschicht beschrieben wurde. Das beschriebene Verfahren wii'd dabei in folgender Weise abgewandelt. Zunächst wird die Deckschicht mit Drücken über 300 bar hochdicht gepreßt. In getrennten, teilegebundenen Formen werden dann sowohl 4er ringförmige Einsatzkörper, der im Endzustand porös sein soll, aus einem Gemisch aus sinterfähigem PTFE-Pulver und einem nach dem Sintern zwecks Porenbildung auswaschbaren Füllstoff als auch die aus PTFE bestehenden Kern- und Mantelteile bei Drücken von weniger als 300 bar, nämlich von etwa 200 bar vorgepreßt, in einem abschließenden Preßvorgang werden dann die drei Preßteile in der für das Pressen der Deckschicht bereits benutzten Form endgültig zusammengepreßt. Die vorgepreßten Einlegeteile werden zunächst auf die noch in der Form befindliche Deckschicht aufgelegt und durch den endgültigen Preßvorgang mit dieser und untereinander wieder durch Preßdrücke von über 300 bar verbunden. Die Einlege-teile erfahren dabei eine Restverdichtung von weniger als ein Volumenprozent. Das Auswaschen des auswaschbarenAlso seals, the lower layer of which is only in the area of an annular The seat surface is porous, that is to say, which enclose an annular porous body, can be produced in a corresponding manner, as described for gaskets with a continuous porous underlayer. The procedure described is in the following Modified way. First of all, the top layer is pressed tightly at pressures above 300 bar. In separate, part-bound Forms are then both ring-shaped insert bodies of 4, which should be porous in the final state, from a mixture of sinterable PTFE powder and one that can be washed out after sintering for the purpose of pore formation Filler as well as the core and shell parts made of PTFE at pressures of less than 300 bar, namely of about 200 bar, then in a final pressing process the three pressed parts are finally pressed together in the form already used for pressing the top layer. The pre-pressed inserts are first placed on the top layer, which is still in the mold, and with this through the final pressing process and connected to one another again by pressing pressures of over 300 bar. The inserts experience a residual compression of less than one percent by volume. Washing out the washable

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Füllstoffes wii?d erleichtert, wenn hierfür nicht nur die ringförmige Sitzfläche des Einsatzkörpers zugänglich ist, sondern auch sein Umfang.. Diesem Ziel dient es, wenn in den massiven PTFE-Mantel-Kern-Teilen beim Vor- und/oder Fertigpressen oder nach dem Fertigpressen axial oder radial durch den massiven Teil bis zu dem den herauszulösenden Füllstoff enthaltenden^eil verlaufende Kanäle angebracht werden.The filler would be easier if this was not just the ring-shaped one Seat of the insert body is accessible, but also its scope .. This is the aim when in the massive PTFE jacket-core parts during pre- and / or final pressing or after the final pressing, axially or radially through the solid part up to the part containing the filler to be removed Channels are attached.

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Claims

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Claims

Process for the production of multi-layered seals to be held in a carrier for valves for aggressive media Seal made of PTFE, the upper layer forming the sealing surface is tight and smooth like a film, while the Due to its porous nature, the lower layer is rubber-elastic at least in the area of an annular seat surface, characterized in that

pure, sinterable PTFE powder in one shape and thickness the mold to be produced is evenly distributed according to the seal to be produced, then in a first pre ^ ang to form a homogeneous, thin PTFE layer is compressed,

after which a mixture is placed on this layer in the mold of sinterable PTFE powder and a filler which can be washed out after sintering for the purpose of pore formation and distributed through a second pressing process is compacted,

after which the two-layer sealing blank produced in this way is sintered in a manner known for PTFE,
where the filler is washed out.

S.Verfahren according to claim 1, characterized in that the two-layer Sealing blank is removed from the mold and sintered free of shape in a manner known for PTFE, after which the filler is washed out will.

3. The method according to claim 1 and 2, characterized in that a water-soluble, but not hygroscopic, during sintering stable filler is used, which is washed out after sintering .

4. The method according to claim 1 to 3, characterized in that potassium chloride (KCl) is used as filler.

5. The method according to claim 1 to 4, characterized in that for the production of a porous sub-layer of at least 2 mm thickness of the filler with a grain size of 0.25 to 0.5 mm is used.

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ORIGINAL INSPECTED ORIGINAL INSPECTED

6. The method according to Ansoruoh 1 to 4, characterized in that PTFE powder and potassium chloride as the material for the underlayer mixed in the range of a weight ratio of 0.4 to 0.6 will.

7. The method according to claim 1 or one of the following, characterized in, that with a minimum pressure of 300 bar in the to be compressed Material is pressed.

8. The method according to claim 1 or one of the following, characterized in, that the PTFE powder and the washable filler are mixed in a tumble mixer before use.

9. The method according to claim 1 or one of the following, characterized in, that the PTFE powder to be mixed for the lower layer with a washable filler electrostatically before the mixing process is discharged.

10. The method according to claim 9, characterized in that the unloading by stirring with a high tension, electrically charged stirring rod,

11. A method for connecting seat seals produced according to claim 1 or one of the following to a seal carrier, namely a valve closing body or a valve seat, characterized in that the carrier body is produced by injection molding and the seal, which still contains the washable filler, is overmolded with the carrier material.

12. The method according to claim Il, characterized in that the Filler on the sealing surfaces to be overmolded before overmolding is superficially washed out of the underlayer of the seal.

Ι}. Method according to claim 1Ϊ or 12, characterized in that that during the injection molding of the carrier body with injection molding around the seal in the carrier body, accesses to the lower sealing layer are cut out, through which then the washing out of the finely distributed in the lower layer of the seal Filler takes place.

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14. The method according to claim 11 or one of the following, characterized characterized in that the carrier body to be injection-molded with the seal encapsulated is made of an injectable fluoroplastic, such as ETFE, PFA or FEP is injected.

15. According to one of claims 1 to 10 produced seal, characterized characterized in that the thickness of the underlayer in the pressed Condition is at least four times the filler grain size.

16. Seal according to claim 15 * characterized in that the foil-like cover layer of the seal is at least 0.3 mm thick.

17 · Process for the production of at least one in a carrier Seat seal of valves for aggressive media to be held, multi-layer seal made of PTFE, the surface of which forms the sealing surface The upper layer is film-like, dense and smooth, while the lower layer is in the region of an annular shape due to its porous nature Seat is rubber-elastic, characterized in that pure, sinterable PTFE powder in one of the outline and the thickness the die corresponding to the seal to be produced is evenly distributed and then in a first pressing cycle with pressing is pressed high density over 300 bar to form a homogeneous, thin PTFE layer,

that separately an annular insert part of the seal made of a mixture of sinterable PTFE powder and one after sintering For the purpose of pore formation, filler that can be washed out and also separately the core and shell parts of the seal made of PTFE are pre-pressed at pressures of about 200 bar, after which, in a final, third pressing process, the three pressed parts are pressed of at least 300 bar in the one used for pressing the top layer Form are pressed together.

18. The method according to claim I7, characterized in that when Pre-compression and / or compression through the solid PTFE jacket core part up to the annular insert body through channels are attached.

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