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Förderanlage
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Förderanlage Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Fördern von Langmaterial,
insbesondere Rohre, Profile, Bänder und dergleichen, aus mindestens einem Regal
auf ein Fördermittel zur Zulieferung an eine Arbeitsstation und nachfolgend wieder
in das Regal zurück, sowie mit mindestens einer Ein- und einer Auslagerstation im
Regal.
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Es sind bereits derartige Förderanlagen bekannt, bei denen z.B. ein
Portal-Stapelkran in Regalgassen von Hochraumlagern läuft und zu beiden Seiten Palettenplätze
beschickt. Für die Lagerung von Stab- oder Langmaterial mit den verschiedensten
Querschnitten und Längenmaßen wird in bekannter Weise ein Stapelkran mit Portalfahrwerk
eingesetzt. Das Ladegut liegt in einem
Wannenpaar in übereinanuer
angeordneten Regalen, häufig auch Doppelständerregalen. In etwa 2,50 in Höhe sind
diese Ständerregale z. B. durch je einen Kranbahnträger verbunc:en, wodurch ein
einheitlicher Regalblock entsteht. Der Portalstapelkran fährt auf den seitlichen
Schienen und überspannt die volle Breite der Regalanlage. Zur Aufnahme der Paletten
oder Wannenpaare dient eine vertikal verfahrbare Hubtraverse mit seitlichen Schwenkgabeln,
welche unter die Wannenpaare fahren. Damit kann das Langmaterial aus jedem beliebigen
Regal horizontal in den Raum zwischen zwei Doppelregalen herausgehoben, nach oben
in vertikaler Richtung herausgefahren und zur Ein- bzw. Auslagerstation befördert
werden. Dort steht bei bekannten Förderanlagen ein schienengebundener Verschiebewagen,
auf welchem die Ladegutcharge vom Portalkran abgesetzt wird. So weit erstreckt sich
der Arbeitsbereich der Portalkrananlage, die selbstverständlich eine bestimmte Arbeitsgeschwindigkeit
und damit verbundene Ausstoßzeiten hat.
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Die Verschiebewagen können von Hand oder durch einen elektrischen
Antrieb ein Stück weit aus der Auslagerstation herausgezogen werden, um die Messung
und Kommissionierung durchzuführen. Danach fährt das Bedienungspersonal den Verschiebewagen
wieder unter die Portalkrananlage zurück, damit die verarbeitete Charge in das Regal
zurückgebracht undeine neue herangefahren und auf den dann leeren Verschiebewagen
aufgesetzt werden kann. Der Vorgang wiederholt sich.
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Die bekannten Regalanlagen mit Portalstapelkran richten sich auf
ein
rationelles Lagersystem, um nämlich das Ladegut auf einer relativ geringen Grundfläche
rationell neben- und übereinander zu lagern. tiach Absetzen des Ladegutes auf die
Verschiebewagen beginnt eine manuelle Arbeit des Bedienungspersonals, z. B. das
Kommissionieren, Messen, Umreifen, auch Sägen und andere Tätigkeiten. Diese erfordern
notwendigerweise eine gewisse Zeit1 bevor der Verschiebewagen mit dem restlichen
Material wieder unter den Portalstapelkran zurückgeführt und von diesem in das Regal
eingelagert wird.
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Zweck der Amneldung ist eine wirtschaftlichere Amortisation der investitionsintensiven
Portalstapelkrananlagen. Durch die Arbeitsgeschwindigkeit des Bedienungspersonals
kann nämlich häufig die Arbeitsgeschwindigkeit bzw. die relativ kurze Ausstoßzeit
des Portalstapelkrans nicht voll ausgenutzt werden. Diese Totzeiten müssen ausgeschaltet
werden.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Förderanlage
der eingangs genannten Art unter Automatisieren des Fördervorganges zu verbessern,
damit einerseits die Leistung der Portalkrananlage optimal genutzt wird, wobei nämlich
verhindert werden soll, daß die manuellen Arbeiten zwischen dem Aus- und Einlagern
des Ladegutes obere Fördergeschwindigkeiten setzen, und damit andererseits eine
kontinuierliche Arbeitsgeschwindigkeit für das Bedienungspersonal gewährleistet
ist.
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Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß ein
erster
Förderanschluß zwischen der Auslagerstation im Regal und einer Auslagerpufferstrecke,
ein zweiter Förderanschluß von der Auslagerpufferstrecke zum Kommissionier- und
Meßplatz, ein dritter Förderanschluß zwischen der Endstation der Auslagerpufferstrecke
und der Einlagerpufferstrecke und ein vierter Förderanschluß zwischen der Einlagerpufferstrecke
und der Einlagerstation im Regal vorgesehen sind. Durch die Bintereinanderschaltung
der vier genannten Förderanschlüsse, die z. B. Verschibewagen, Stetigförderer, besondere
Krananlago und dergleichen sein können, sowie durch das Zwischenschalten der beiden
genannten Pufferstrecken ist es nunmehr in überraschender Weise möglich, daß die
manuelle Arbeit, z.B. das Messen und Kommissionieren, ohne Unterbrechung kontinuierlich
und mit gleichmäßiger, konstanter Geschwindigkeit vorgenommen werden kann. Dies
erfolgt in weiterer vorteilhafter Weise unabhängig von der Fördergeschwindigkeit
der Portalstapelkrananlage.
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Wie oben schon erwähnt, arbeitet die Portalstapelkrananlage aufgrund
ihrer Abmessungen mit unterschiedlichen Ausstoßzeiten, d.h.
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Zeiten, binnen deren nach Eingabe des Befehls die betreffende Charge
des Ladegutes angefahren, herausgenommen und in der Auslagerstation abgelegt wurde.
Arbeitet der Portalkran z.B. aus der näheren Umgebung, d.h. aus den Regalen in der
Nähe der Aus-und Einlagerstation, dann sind die Ausstoßzeiten geringer bzw.
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die Arbeitsgeschwindigkeit der Portalkrananlage ist größer.
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Diese braucht hingegen erheblich mehr Zeit, wenn sie aus in grösserer
Entfernung von der Aus- und Einlagerstation angeordneten Regalen zu-arbeitet.
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Während bei den bekannten Stapelkrananlagen die mit dem Ladegut gefüllten
Wannen nach dem Absetzen auf dem Verschiebewagen seitlich ein Stück weit herausgefahren
werden und das Bedienungspersonal dann die gewünschten Mengen und DimensDnen von
Hand herauszieht, manuell bis zur Verwendungsstelle bzw. zu dem Versand weitergibt,
so daß die Stapelkrananlage die genannte Wanne erst wieder mitnehmen und in ein
Regalfach einlagern kann, nachdem das Bedienungspersonal die manuellen Tätigkeiten
beendigt hat, ist dieser die obere Fördergeschwindigkeitsgrenze festlegende Betrieb
erfindungsgemäß überwunden.
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Erfindungsgemäß ist nämlich in vorteilhafter Weise diese Abhängigkeit
des Betriebes der Portalstapelkrananlage von den manuellen Tätigkeiten des Bedienungspersonals
vermieden, so daß die Stapelkrananlage permanent den ganzen Tag lang unabhängig
davon arbeiten kann, ob aus der Wanne, die aus der Regalanlage abgegeben worden
war, sofort Ladegut entnommen wird oder nicht. Erfindungsgemäß laufen vielmehr die
beiden Stapelstrecken, in vorteilhafter Weise durch die verschiedenen Förderanschlüsse
miteinander verbunden, mehr oder weniger voll, und das Bedienungspersonal kann von
einem größeren Vorrat abarbeiten.
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Es sind also zwei Vorteile durch die erfinderische Förderanlage gegeben,
nämlich 1., die volle Ausnutzung der Portalstapelkrananlage, deren Arbeitsgeschwindigkeit
nicht mehr von einer manuellen Tätigkeit abhängt, und 2. die Auslastung des Bedienungspersonals,
welches mit kontinuierlicher Arbeitsgeschwindigkeit von einem Vorrat herunterarbeiten
kann.
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Ferner ist es erfindungsgemäß vorteilhaft, wenn ein fünfter Förderanschluß
von einer Neumaterial-Zuführstrecke zu dem zweiten, zwischen Auslagerpufferstrecke
und Nommissionierungs- und Meßplatz angeordneten Förderanschluß zur zusätzlichen
Beschickung des dritten, zwischen Aus- und Einlagerpufferstrecke angeordneten Förderanschlusses
vorgesehen ist. Während des Abkommissionierens, d. h. der Herausnahme von Ladegut
aus der Regalanlage und Zuordnen zu einzelnen Kundenkommissionen, kann Neumaterial
zugeführt und in etwa beim Abkommissionieren entstehende Leerplätze eingefügt werden.
Die Förderanlage gemaß der Erfindung schafft hierdurch eine noch wirtschaftlichere
Ausnutzung der vorhandenen Anlagen.
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Zweckmäßig ist es aus ähnlichen Gründen auch, wenn erfindungsgemäß
ein sechster Förderanschluß zwischen der Auslagerpufferstrecke und einer Weiterverarbeitungsstation,
z. B. zum Sägen, Lackieren, Kunststoffbeschichten, vorgesehen ist. Dem überraschenderweise
läßt sich die Kette der hintereinander liegenden Förderanschlüsse und Stationen
an bestimmten, nämlich den vorerwähnten Stellen anzapfen, um ausgewählte Materialchargen
zu besonderen Arbeiten zu isolieren, um sie in gleicher Weise nach erfolgter Weiterverarbeitung
wieder in den Fördorprozess zurückzuführen.
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Günstig ist es gemäß der Erfindung insbesondere, wenn der erste Förderanschluß
zwischen der Auslagerstation im Regal und der Auslagerpufferstrecke und/oder der
zweite Förderanschluß und/ouer der dritte Förderanschluß ein schienengeführter Verschiebewagen
ist. Es lassen sich also die bekannten und bewährten Förderanschlüsse
auch
bei dem erfinderischen Prinzip verwenden, ohne aaß besondere zusätzliche Vorkehrungen
getroffen werden müssen.
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Hierbei ist es gemäß der Erfindung besonders vorteilhaft, wenn ein
Wannenträger zur Aufnahme eines Wannenpaares vorgesehen ist und zur Gewährleistung
der genauen Position von der Aufnahme bis zur Abgabe der Wannen eine Stahlkonstruktion
aufweist.
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Je nach den örtlichen Gegebenheiten kann es bei geringerer zur Verfügung
stehender Grundfläche vorteilhaft sein, wenn erfindungsgemäß die Ein- und Auslagerpufferstrecken
übereinander angeordnet sind und die entsprechenden ersten bis vierten Förderanschlüsse
horizontal und vertikal angeordnet sind. Die Art der Anordnung hängt allerdings
von sich unterschiedlich auswirkenden Randbedingungen ab, denn man muß bei der vorteilhaften
Einsparung der Grundfläche auch die aufwendigere Stahlkonstruktion berücksichtigen.
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In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung weist der Verschiebewagen
horizontale und vertikale Fördereinrichtungen auf. Z. B.
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können die Pufferstrecken auf einem anderen Niveau als die Arbeitsstationen
liegen, und es ist dann sehr vorteilhaft, wenn der Verschiebewagen an dieser Stelle
durch automatische Steuerung die Wannen auf jede gewünschte Arbeitshöhe einzustellen
gestattet. Diese vertikale Fördereinrichtung kann z.B. eine Hubvorrichtung mit mechanischem,
hydraulischem oder elektrischem Antrieb sein, wobei weiter unten eine mechanische
Ausführung mit Scherenarmen im einzelnen beschrieben ist.
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Die vorstehend genannte Aufgabe wird mit einer ähnlichen Förderanlage,
wie sie eingangs beschrieben ist, in vorteilhafter Weise auch dann gelöst, wenn
mehrere Ein- und Auslagerstationen im Regal vorgesehen sind, und zwar dadurch, daß
ein Arbeitswagen, auf welchem ein Meß- und Kommissionierplatz angeordnet ist, parallel
zur Regalanlage zu den einzelnen Aus- und Einlagerstationen bewegbar ist. Auf diesem
Arbeitswagen werden dann ein oder zwei Arbeiter gesetzt, welche die Meß- und Kommissioniertätigkeiten
direkt an der jeweiligen Ein- oder Auslagerstation durchführen. Wenn also von der
Portalstapelkrananlage eine Charge auf der Auslagerstation abgesetzt ist, wird diese
zur Anzeige ein kleines Stück weit aus der Regalanlage seitlich herausgezogen.
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Hierdurch wird dem Bedienungspersonal der Hinweis gegeben, daß ein
Posten zu bearbeiten ist. Der Arbeitswagen fährt sodann an diese Station heran,
ohne daß das auf einem Verschiebewagen oder dergleichen abgelegte Ladegut zuvor
in einer Pufferstrecke abgelegt werden müßte. Diese Lösung bietet zwar einige Vorteile,
z.B. die Einsparung der Pufferstrecken, ist aber andererseits mit Problemen technischer
Art wegen der Herstellung und Ausführung des Arbeitswagens einerseits und mit psychologischen
Problemen andererseits verbunden. Es hat sich in der Praxis z.B. gezeigt, daß das
Bedienungspersonal leichter und lieber unter Erbringung einer größeren Leistung
von einem auf der Pu£erstrecke gelagerten Vorrat abarbeitet als mit dem Arbeitswagen
an die angezeigten Auslagerstationen heranzufahren. Diese Maßnahmen hängen aber
jeweils von den Gegebenheiten ab, und beiden Lösungsformen ist gemeinsam, daß durch
die manuellen Arbeiten keine oberen Fördergeschwindigkeitsgrenzen
für
die Portalkrananlage mehr gegeben sind und andererseits eine kontinuierliche Arbeitsgeschwindigkeit
für das Bedienungspersonal gewährleistet ist.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden
Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung im Zusammenhang mit den Zeichnungen.
Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die Förderanlage gemäß der Erfindung,
Fig. 2 eine Schnittansicht entlang der Linie 1-1 in Fig. 1, Fig. 3 eine Schnittansicht
entlang der Linie 3-3 in Fig. 1, Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linie 2-2
in Fig. 1, Fig. 5A, 5B, 5C in auseinandergezogener Darstellung eine Schnittansicht
entlang der Linie 5-5 in Fig. 1, Fig. 6A, 6B, 6C in ebenfalls auseinandergezogener
Darstellung eine Seitenansicht im Querschnitt gemäß den Fig. 5A, 5B, 5C, Fig. 7
eine Schnittansicht entlang der Linie 4-4 in Fig. 1, Fig. 8 eine schematische Draufsicht
ähnlich wie Fig. 1 für eine andere Ausführungsform der Erfindung mit Arbeitswagen
und ohne Pufferstrecken,
Fig. 9 eine Einzelansicht des Meßplatzes,
von der Seite gesehen, und Fig. 10 den Meßplatz im Querschnitt zu der Ansicht nach
Fig. 9.
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In der Regalanlage/gemäß Fig. 1 steht eine Reihe von nebeneinander
angeordneten Doppelregalen 1a, in denen Wannen 1c mit Material 51 gestapelt sind.
Auf den Schienen 2a ist ein Portalstapelkran 2 mit horizontalen Schwenkgabeln 2b
hin- und herfahrbar, um z.B. aus einem Regal ein Wannenpaar 1c mit Material 51 heraus
und in die Kopfstation A der Regalanlage einzuführen.
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Die Kopfstation A ist so vorgesehen, daß dort sowohl Wannen 1c aus
linken als auch aus rechten Fächern abgesetzt werden können.
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Der Materialfluß erfolgt gemäß Fig. 1 von der Auslagerstation im Regal
1a über den als Verschiebewagen 3 ausgebildeten ersten Förderanschluß zur Auslagerpufferstrecke
4, wo das Ladegut über Tragkettenförderer 53 nach links in die Endstation der Auslagerpufferstrecke
4 gefahren wird, bzw. in die davor befindliche jeweilige freie Position, sofern
die Endstation oder die davor angeordneten Stationen besett sind, von der Auslagerpufferstrecke
4 zum Kommissionier- und Meßplatz 7, 8, C über einen zweiten als Verschiebewagen
6 ausgebildeten Förderanschluß 5, 6a, 6, C, ferner nach Ablauf der Kommissionier-
und Meßarbeiten von der Endstation der Auslagerpufferstrecke 4 über einen dritten,
wiederum als Verschiebewagen 5 ausgebildeten Förderanschluß 5, 5a, 13, D, wo in
ähnlicher Weise wie auf der Pufferstrecke 4 das Ladegut in Fig. 1 von links nach
rechts über Tragkettenförderer
53 in die letztleere Station eingegeben
wird, und schließlich von der letzten Station der Einlagerpufferstrecke 13 über
einen vierten, wiederum als Verschiebewagen 14 ausgebildeten Förderanschluß 14,
14a, A in die Einlagersation A in der Regalanlage 1.
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Es versteht sich, daß durch die Ilintereinanderschaltung der zwei
Pufferstrecken 4 und 13 die Möglichkeit geschaffen ist, einen Vorrat von ausgelagerten
Wannenpaaren anzulegen, von welchem das Bedienungspersonal am Meßplatz und Kommissionierplatz
7, 8 abarbeitet; wobei auch der Portalstapelkranalange durch die Einlagerpufferstrecke
13 ein Vorrat vorgegeben wird, von welchem der Portalkran abarbeiten kann.
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In vorteilhafter Weise kann also der Portalstapelkran in normalerweise
leere Stationen hineinarbeiten und aus normalerweise gefüllten Stationen herausarbeiten,
so daß seine Kapazität voll ausgelastet und seine Arbeitsgeschwindigkeit optimal
genutzt werden können. Auf der anderen Seite stehen dem Bedienungspersonal am Kommissionier-
und Meßplatz 7, 8 auf der Auslagerstapelstrecke 4 im Normalfall ständig beladene
Wannenpaare zur Verarbeitung zur Verfügung, während auf der andren Seite auf der
Einlagerstapelstrecke 13 im Normalfall stets leere Abgabeplätze zur Verfügung stehen.
Auch das Bedienungspersonal kann deshalb ohne Engpässe laufend mit gleichmäßiger
Arbeitsgeschwindigkeit tätig sein.
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Auf dem Verschiebewagen in der Regalanlage 1 in Fig. 1 befindet sich
ein Wannenträger 24 zur Aufnahme der zwei angelieferten Wannen.
Weil
die beiden Wannen jetzt die Stapelkrananlage 1 verlassen, jedoch ihre Position zueinander
nicht verändern dürfen, damit sie später wieder ohne Schwierigkeiten eingelagert
werden können, ist es notwendig, die Wannen 1c auf einen Wannenträger 24 zu setzen,
der außerhalb der Regalanlage 1 die Wannen 1c tragt und in Verbindung mit den Fig.
5A bis 6C näher beschrieben ist.
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Der Portalstapelkran 2 führt die ihm mittels Lochkarte übertragene
Aufgabe aus und bringt das gewünschte Wannenpaar auf den Verschiebewagen 3. Nach
dem Absetzen und Einziehen der Schwenkgabeln 2b übernimmt der Verschiebewagen 3
den Horizontaltransport in die Stellung B. Der in den Fig. 5A und 6A gezeigte vierteilige
Tragkettenförderer 53 übergibt das Wannenpaar 1c auf die gemäß Fig. 1 links dort
neben der Position B ausgebildete Auslagerstapelstrecke 4. In der Auslagerstapelstrecke
4 können z.B. 18 Wannenträger 24 mit aufgesetzten Wannenpaaren 1c angeordnet sein
und z.B. jeweils mit einem Tragkettenförderer 53 versehen sein, die zueinander so
geschaltet sind, daß die gefüllten Wannenpaare zunächst bis in die Endstation der
Pufferstrecke 4 und dann jeweils bis an die gefüllte letzte Station heranfahren.
Mit gestrichelten Linien ist in der Endstaton der Pufferstrecke 4 ein Verschiebewagen
5 gezeigt. Die Stapelstrecke 4 gewährleistet also einen Puffer von z.B. 12 Wannen
mal 5 Minuten = 60 Minuten oder 18 Wannen mal 5 Minuten = 90 Minuten.
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Über einen weiteren Verschiebewagen 6 wird der Wannenträger 24 aus
dem Verschiebewagen 5 heraus gefördert, so daß er die
6 Position
des mit C bezeichneten Verschiebewagens einnimmt. Die Wannen 1c stehen somit in
Position C, und es wird die benötigte Anzahl Langgut manuell herausgenommen und
auf den Meß- und Kommissionierplatz 7 gezogen . Dort schlägt das Langgut an einen
Endanschlag und kann dann über eine bewegliche Meßeinrichtung 8 auf Länge gemessen
werden.
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Das auszufördernde Ladegut wird über Tragkettenförderer 53 quer in
Position 9 gebracht und in Fig. 1 nach links transportiert, wo das Gut z.B. einer
Umreifungs- oder Verpackungseinrichtung 10,11 taktweise zugeführt werden kann.
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Die umreiften Einheiten können über eine nichtdargestellte Hubeinrichtung
auf eine ebenfalls nichtdargestellte weitere über der Station 9 angeordnete Stapelstrecke
zur Zwischenlagerung gebracht werden. Da einige Tragkettenförderer, z.B. in den
Positionen 9 oder dem darüber angeordneten Zwischenlager reversierbar sind, können
die Einheiten je nach Abruf einzeln wieder in umgekehrter Reihenfolge herausgefördert
werden und endgültig vom Versand abtransportiert werden.
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Die bei der Position C abkommissionierte Einheit wird über den sogenannten
zweiten Förderanschluß, der hier als Verschiebewagen 6 ausgebildet ist und auf Schienen
6a rollt, in die rechte mit gestrichelten Linien gezeigte Position auf den Verschiebewagen
5 zurückgeführt, welcher im Gegensatz zum Verschiebewagen 6 längs der Schienen 5a
beweglich ist und die Transporteinheit (Wannen 1c mit Material 51) horizontal in
die Position D zur Wiedereinlagerung
der Anbrucheinheit führt.
Über die bei Position D beginnende und ebenfalls mit Tragkettenförderer 53 versehene
Einlagerstapelstrecke 13 gelangen die Transporteinheiten wieder taktweise in die
Position E. Dort übernimmt der Verschiebewagen 14 das Ladegut und fährt es längs
der Schienen 14a in die Kopfstation A des Stapelkrans 2. Dieser lagert die Transporteinheit
in der oben beschriebenen Weise wieder in das vorgesehene Regal fach ein. Der sich
jetzt in der Position A befinaliche leere Wannenträger 24 wird mittels Transportförderer
50 sodann auf den Verschiebewagen 3 gebracht, damit dieser wieder Wannenpaare für
die Auslagerung aufnehmen kann.
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An einem nichtdargestellten, in der Nähe der Tvopfstation A angebrachten
Steuerpult ist nun darauf zu achten, daß der Stapelkran 2 Doppelarbeitsspiele in
der Art ausführt, dat er Einheiten für die Kommissionierung auf den Verschiebewagen
3 absetzt und bereits kommissionierte Einheiten vom Verschiebewagen 14 wieder mit
in die Anlage nimmt.
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Sofern Ladegut in Fixlängen verlangt wird, müssen die Bänder oder
Rohre gesägt werden. Auch hier übernimmt die Auslagerung gemäß einer entsprechend
eingegebenen Lochkarte der Verschiebewagen 3 und bringt die Einheit in die Position
B. Dort wird die Transporteinheit mittels Verschiebewagen 15 in Position F gebracht.
Auch dieser, oben als sechster Förderanschluß bezeichnete Tragkettenförderer ist
reversierbar, um die Transporteinheiten nach dem Bearbeiten wieder zurückbringen
zu
können. Die Transporteinheit befindet sich nun in der Position
Es auf der Fördereinheit 15,die gleichzeitig eine Hubstation aufweisen kann. Manuell
wird dann das benötigte Material aus den Transporteinheiten auf einen aus nicht
angetriebenen Rollenbahn bestehenden Meß- und Kommissionierplatz 18 gezogen. Zwischen
dem Verschiebewagen 15 und dem Meß- und Kommissionierplatz 18 sind ein oder zwei
Spezialsägen 16 zur Bearbeitung angeordnet. Nach dem Sägen wird das Bandmaterial
über den Tragkettenförderer 53 in eine vorgesehene Mulde 20a abgegeben. Mit anderen
bekannten Fördereinrichtungen, z. B. einem nichtdargestellten Kran, kann das abgemessene
Ladegut aus der Mulde 20a nach Umgreifen herausgenommen und wieder im Versand abgelegt
werden.Anbruchwannen werder über den sechsten Förderanschluß 15, 15a wieder in die
in Fig. 1 gestrichelte Stellung auf der Auslagerpufferstrecke 4 übergeben.
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In ähnlicher Weise kann im linken unteren Bereich der Fig. 1 die Einlagerung
von Neumaterial erfolgen, welches z.B. aus Waggons zugeführt wird und im Bereich
22 lagert. hier kann z.B.
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eine Rutsche vorgesehen sein, um das Langmaterial dosiert in die Position
I heranzuführen. Der Verschiebewagen 6, welcher leere Wannen 1c trägt, wird in die
Position I gefahren und kann dort entsprechend einer notwendigen Fachunterteilung
der Wannen 1c so verfahren werden, daß das Langmaterial jeweils in ein gewünschtes
Fach fallen kann. Die in der Position I gefüllten Wannen 1 c werden wiederum mit
dem Verschiebewagen 6 in die Position C gebracht und von dort auf den Verschiebewagen
5, wodurch sie dem oben beschriebenen Materialfluß eingegliedert sind.
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In Fig. 2 gemäß dem Schnitt 1-1 in Fig. 1 sind von links nach rechts
die in den Positionen A, E und B angeordneten Wannen 1c gezeigt, wobei links der
Verschiebewagen14 auf den Schienen 14a bis hinter die Position E gefahren werden
kann. Rechts daneben blickt man dann auf die dahinterliegende Schiene 3a und auf
die in der Mitte angeordnete Einlagerpufferstrecke 13 und die rechts angeordnete
Auslagerpufferstrecke 4.
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In Fig. 3 ist durch den Schnitt 3-3 in Fig. 1 das in letzterer links
unten gezeigte Ende der Auslagerpufferstrecke 4mit den nebengeordneten Verschiebewagen
5 und 6 näher gezeigt. Der Wagen 5 rollt auf den Schienen 5a von der Pufferstrecke
4 in die in Fig. 3 nichtdargestellte dahinter angeordnete Pufferstrecke 13, während
der Verschiebewagen 6 auf den Schienen 6a aus der mittleren, mit gestrichelten Linien
gezeigten Stellung in die linke, mit ausgezogenen Linien gezeigte Stellung in Position
C fahren kann.
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Eine ähnliche Darstellung ist in Fig. 4 entlang dem Schnitt 2-2 in
Fig. 1 gegeben. Auch dort ist gezeigt, wie der Verschiebewagen 3 auf den Schienen
3a bis in die Regalanlage fahrbar ist, während der Verschiebewagen 15 auf den Schienen
15a von links nach rechts beförderbar ist. Jeder Verschiebewagen ist mit einem Tragkettenförderer
53 versehen.
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In den Fig. 5A bis 5C und 6A bis 6C sind in Seitenansicht bzw.
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im Querschnitt und in auseinandergezogener Darstellung die Verschiebewagen
6
mit vertikaler Fördereinrichtung gezeigt. Auf den Schienen 6a ist der Verschiebewagen
6 fahrbar angeordnet.
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Er besteht aus einem unteren Rahmen 6b und einem oberen Rahmen 6c,
die beide über Scherenarme 52 zur Höhenverstellung miteinander verbunden sind. Oben
auf dem oberen Rahmen 6c sind vier Tragkettenförderer 53 befestigt. Auf den Tragkettenförderern
53 ruht der Wannenträger 24, der aus einem Stahlrahmen mit vier im Abstand aufgesetzten
Aufnahmeblöcken besteht, welche Zentriervorrichtungen aufweisen, die als haken in
Fig. 5B dargestellt und auch in Fig. 6B angedeutet sind. Die Wannen 1c mit dem strichpunktiert
eingezeichneten Material 51 ruhen fixiert und in genauer Position gehalten in den
Zentriervorrichtungen auf den Aufnahmeblöcken. Zwischen den zwei Paaren von Aufnahmeblöcken
ist ein Sicherungsblech vorgesehen, damit das zwischen den beiden Wannen 1c sich
erstreckende Material 51 nicht durchhängen kann.
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In Fig. 7 ist der DIeßplatz 7 gemäß der Schnittansicht 4-4 der Fig.
1 näher dargestellt. Man blickt auf die Lagerposition 9 mit den Tragkettenförderern
53, denen die Rollenlagerstrecke 7 vorgeordnet ist. Man erkennt rechts am Rand den
Anschlag, an welchen von links das Langmaterial herangezogen wird, damit man dann
mittels der Meßvorrichtung 8 die Länge abfühlen kann.
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Die Meßvorrichtung 8 ist in den Fig. 9 und 10 in zwei senkrecht zueinander
liegenden Schnittansichten näher gezeigt. An dem Tragarm 60 sind über Konsolen zwei
obere Längsführungsschienen 61 angeschweißt, in denen die oberen Tragrollen 63 laufen
und neben welchen die oberen Führungsrollen 64 entlangrollen. Uber weitere
Konsolen
am oberen Wagen sind die unteren Querschienen 62 angeschweißt, in welchen ebenfalls
untere Tragrollen 65 laufen und an deren Seite oben in ähnlicher Weise die unteren
Führungsrollen 66 entlangrollen.
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Darunter ist fest der Meßfinger 67 angebracht, an welchem ein Griff
69 mit einem digitalen Auslöser 70 befestigt ist. Am unteren freien Ende des Meßfingers
67 ist eine Meßfahne 68 angebracht, mit welcher man gegen das zu messende Langmaterial
anfährt. Ein Tastendruck am digitalen Auslöser 70 gibt dann einer zentralen Steuerung
den Wert des soeben gemessenen Rohres oder Bandes an.
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In Fig. 8 ist schließlich noch eine andere Ausführungsform der Förderanlage
gemäß der Erfindung-gezeigt, bei welcher ein Arbeitswagen 54 entlang Schienen 54a
parallel zur Regalanlage 1 verschiebbar angeordnet ist. Auf dem Arbeitswagen 54
befindet sich ein Meß- und Kommissionierplatz 8', der von dem Bedienungspersonal
jeweils in Flucht zu einer der Ein- oder Auslagerstationen 14 bzw. 3 gebracht wird.