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ThermoPlastischer Kautschuk
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Blockcopolymere aus alternierend linear oder verzweigt angeordneten
Segmenten A und B, worin A Polymerblöcke aus Vinylaromaten und B Polymerisatbiöcke
von konjugierten Dienen oder Blöcke aus statistischen Copolymeren von Dienen mit
Vinylaromaten bedeuten, sind bekannt (Segmentpolymere). Sie besitzen thermoelastomere
Eigenschaften, d.h. sie lassen sich in der Wärme thermoplastisch verformen und besitzen
bei Raumtemperatur den Charakter von Elastomeren. Von Nachteil ist ihre verringerte
Gebrauchstüchtigkeit bei erhöhter Temperatur, ihre schlechte Ozonfestigkeit, in
vielen Fällen nicht ausreichende Abriebfestigkeit und zu geringe Weiterreißfestigkeit.
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Auf der anderen Seite sind Polycarbonate aus o,o,o',o'-tetramethylsubstituierten
Bisphenolen bekannt, die eine hervorragende Wärmestandfestigkeit und Verseifungsstabilität
aufweiset. Deren Zähigkeit ist jedoch für viele Zwecke nicht ausreichend.
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Es wurde gefunden, daß durch Vermischen der genannten Polycarbonate
mit Segmentpolymeren thermoplastische Kautschuke mit verbesserten Eigenschaften
erhalten werden. So werden beispielsweise die Gebrauchstüchtigkeit bei erhöhter
Temperatur,z.B.
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charakterisiert durch Messung der Reißfestigkeit und Dehnung, sowie
der Abrieb, die Weiterreißfestigkeit und der Widerstand gegen Ozon- und Sauerstffeinfluß
verbessert.
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Ferner wurde gefunden, daß umgekehrt die Polycarbonate durch Zumischen
von Segmentpolymeren in ihrer Zähigkeit und Verarbeitbarkeit verbessert werden.
Dabei kann die Transparenz des Polycarbonats ohne besondere Maßnahmen beibehalten
werden. Beachtenswert ist die Stabilität dieser Mischungen gegen Verfärbung und
Abbau bei der Verarbeitung trotz Gegenwart von Alkali. Ferner kann die Kriechstromfestigkeit
verbessert werden.
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Gegenstand dieser Erfindung sind Mischungen aus 1) 99 bis 1 % eines
Blockcopolymeren aus alternierend linear oder verzweigt angeordneten Segmenten A
und B, worin A Polymerisatblöcke aus Vinylaromaten mit Tg > 20 0C (Hartsegment)
und B Polymerisatblöcke aus konjugierten Dienen mit Tg <0 0°C (Weichstblnent)
bedeuten, und 2) 1 bis 99 % aromatischer Polycarbonate, deren lineare Ketten zu
mindestens 50 % aus Struktureinheiten der Formel
worin X = C1-C5-Alkylen oder -Alkyliden ist, bestehen.
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Aromatische Polycarbonate, deren lineare Ketten zu mindestens 50 %
aus Struktureinheiten der Formel
in der X = C1 -C5-Alkylen oder -Alkyliden ist, bestehen, sind bekannt. Sie sind
beschrieben in den deutschen Offenlegungsschriften 2,063,050, 1,570,703, 2,211,957
und 2,248,817. Grundsätzlich
werden sie aus o,o,o',o'-tetramethylsubstituierten
Bisphenolen und Phosgen in an sich bekannter Weise hergestellt. Durch Mitverwendung
von nicht o,o,o',o'-tetramethylsubstituierten Bisphenolen werden "gemischte" Polycarbonate
erhalten, in denen nur ein Teil - erfindungsgemäß mindestens 50 % - der Struktureinheit
o,o,o',o'-tetramethylsubstituiert ist.
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Erfindungsgemäß können anstelle solcher gemischten Polycarbonate auch
Mischungen von Polycarbonaten mit wiederkehrenden Struktureinheiten der Formel (1)
und aus Polycarbonaten auf Basis nicht o,o,o',o'-tetramethylsubstituierter Bisphenole
verwendet werden, wenn der Gesamtgehalt der Mischung an o,o,o',o'-tetramethylsubstituierten
Struktureinheiten nicht weniger als 50 % ist.
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Bevorzugt sind Polycarbonate, deren lineare Ketten aus mindestens
75 % Struktureinheiten der Formel (1) bestehen. Besonders bevorzugt sind Polycarbonate,
die nur aus Struktureinheiten der Formel (1) bestehen.
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Den Polycarbonateinheiten der Formel (1) können z.B. folgende o,o,o',o'-tetramethylsubstituierten
Bisphenole zugrundeliegen: Bis- (3, 5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan 1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-Ethan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-butan 2, 4-Bis- (3, 5-dimethyl-4-hydroxyphenyl
)-butan 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan 3,3-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-pentan.
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Besonders bevorzugt ist von diesen Bisphenolen das 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan
Beispiele für nicht o,o,o',o'-tetramethylsubstituierte Bisphenole, die zur Herstellung
der "gemischten" Polycarbonate bzw.
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zur Herstellung von Polycarbonaten aus nicht o,o,o',o'-tetramethylsubstituierten
Einheiten
verwendet werden können, sind: Hydrochinon Resorcin Dihydroxydiphenyle Bis- (hydroxyphenyl
)-alkane Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide Bis-(hydroxyphenyl)-äther
Bis-(hydroxyphenyl)-ketone Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone
α,α'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole sowie deren kernalkylierte
und kernhalogenierte Verbindungen.
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Diese und weitere geeignete aromatische Dihydroxyverbindungen sind
in den US-Patentschriften 3,028,365, 2,999,835, 3,148,172, 3,271,368, 2,991,273,
3,271,367, 3,780,078, 3,014,891, und 2,999,846 und in der deutschen Offenlegungsschrift
1,570,703 beschrieben.
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Besonders bevorzugt sind: 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan
2,2-Bis- (3, 5-dichlor-4-hydroxyphenyl )-propan 2, 2-Bis- (3, 5-dibrom-4-hydroxyphenyl
)-propan α,α'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol.
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Die Polycarbonate können durch den Einbau geringer Mengen an Polyhydroxyverbindungen,
z.B. 0,05 bis 2,0 Mol-% (bezogen auf die eingesetzten Bisphenole), verzweigt sein.
Polycarbonate dieser Art sind z.B. in den deutschen Offenlegungsschriften 1,570,533,
2,116,974, 2,113,347, den britischen Patentschriften 885,442, 1,079,821 und in der
US-Patentschrift 3,544,514 beschrieben. Einige der verwendbaren Polyhydroxyverbindungen
sind beispielsweise Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl )-heptan,
1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol,
1 , 1 , 1 -Tri- (4-hydroxyphenyl
)-äthan, Tri- (4-hydroxyphenyl )-phenylmethan, 2,2-Bis- ffi ,4-(4,4'-di-hydroxydiphenyl)-cyclohexyl7-propan,
2,4-Bis- (4-hydroxyphenyl-4-isopropyl )-phenol, 2,6-Bis-(2'-hydroxy-5'-methyl-benzyl
)-4-methyl-phenol, 2,4-Dihydroxybenzoesäure, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-Dihydroxyphenyl)-propan,
1,4-Bis-(4',4"-dShydroxy-triphenyl-methyl)-benzol.
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Die Polycarbonate haben meist Molekulargewichte X von 10.000 bis 200.000,
vorzugsweise von 20.000 bis 60.000.
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Die zur Herstellung der Polymermischungen benötigten Segmentcopolymere
können nach verschiedenen bekannten Verfahren hergestellt werden. Nach der DT-OS
1,940,278 lassen sich beispielsweise lebende Blockpolymere vom Typ A-BS-.Llg) durch
Kopplung mit Carbonsäureestern in Segment-Polymere vom Typ A-B'-A umwandeln. Hierin
bedeutet A einen Polystyrolblock, B einen Polydienblock und Li Lithium, B' besitzt
das doppelte Molekulargewicht von B. Die DT-OS 1,645,298 beschreibt ein Verfahren
in drei Stufen, wonach zunächst Styrol mit Lithiumalkylen zu einem lebenden Polystyrolblock
polymerisiert wird, anschließend wird Butadien zugegeben und nach dessen Polymerisation
nochmals Styrol, so daß ein Segment-Polymer der Struktur A-B-A resultiert.
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Bei Wiederholung der Monomerenzugabe können vielsegmentige Produkte
erhalten werden. Nach der DT-AS 1,520,543 werden lebende Diblockpolymere der Struktur
A-B-Li mit polyfunktionellen Kopplern wie Polyepoxiden oder Polyaziridinylverbindungen
gekoppelt zu Segment-Polymeren der Struktur (A-B)nK, wobei K das Koppiermolekül
und n seine Funktionalität bedeuten. Nach der DT-AS 1,905,422 kann die Kopplung
von lebenden Diblockpolymeren mit Diestern erfolgen. Ferner kann man Blockpolymere
ausgehend von polyfunktionellen Lithiumverbindungen herstellen. Diese erhält man
beispielsweise aus Lithiummetall und Naphthalin und anschließender Umsetzung mit
Styrol. Bekannt sind Poly-Li-Verbindungen, hergestellt aus Lithiumalkylen und Divinylbenzol,
die bis zu 50 funktionelle Gruppen tragen können. Die geeignet gesteuerte Umsetzung
solcher polyfunktioneller Lithiumverbindungen führt zu sternförmigen Segmentpolymeren.
Nach der DT-OS
2,504,118 werden Segmentpolymere durch stufenweise
Zugabe von a) Styrol, b) Styrol/Diengemisch und c) wieder Styrol in Gegenwart von
Lithiumalkyl und einer polaren Verbindung hergestellt, wobei der mittlere Block
als elastomeres statistisches Copolymer aus Dien und Styrol ausgebildet ist.
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Die zur Herstellung der Hartsegmente A verwendeten Monomeren können
sein: Styrol, Vinylnaphthalin, W-Methylstyrol und Alkylstyrole. Vorzugsweise wird
Styrol verwendet. Monomere zur Herstellung der elastischen Segmente sind konjugierte
Diene wie 1 Butadien, Isopren, Piperylen, wobei zur Herstellung der elastomeren
Segmente, die als statistische Copolymere vorliegen, neben Butadien und Isopren
insbesondere Styrol als Comonomer verwendet werden kann.
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Das Molgewicht der Hartsegmente A kann sein 5.000 bis 250.000, vorzusweise
10.000 bis 50.000, das Molgewicht der elastomeren Weichsegmente kann sein 10.000
bis 500.000, vorzugsweise 20.000 bis 80.000.
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Der prozentuale Anteil der Hartkomponente im Segmentpolymeren hängt
ab von den gewünschten Eigenschaften der Polymermischung aus dem Polycarbonat mit
dem Segmentpolymer.
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Zur Verbesserung des Eigenschaftsbildes von thermoplastischen Segmentpolymeren,
insbesondere zur Erhöhung der Gebrauchstemperatur, sind Hartsegmentanteile A im
Bereich von 20 bis 60 % erforderlich. Bevorzugt sind Produkte mit 25 bis 50 %.
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Verbesserte thermoplastische Kautschuke bestehen aus 2 bis 50 Gew.-%,
bevorzugt 10 bis 35 Gew.-% des Polycarbonats und 98 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 90
bis 65 Gew.-% des Segmentpolymerisats.
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Das Segmentpolymerisat selbst enthält 10 bis 60, bevorzugt 20 bis
50 Gew.-% Hartsegmente und 90 bis 40, bevorzugt 70 bis 50 Gew. -96 Weichsegmente.
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Zur Verbesserung des Eigenschaftsbildes der beanspruchten Polycarbonate
können Segmentpolymere mit einem Hartsegmentanteil A von 10 bis 90 %, vorzugsweise
von 30 bis 80 % verwendet werden.
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Verbesserte Polycarbonate bestehen aus 10 bis 90, bevorzugt 15 bis
80 Gew.-Yo Segmentpolymerisat und 90 bis 10, bevorzugt 85 bis 20 Gew.3C Polycarbonat.
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Das Segmentpolymerisat selbst enthält 10 bis 90, bevorzugt 30 bis
80 Gew.-% Hartsegmente und 90 bis 10, bevorzugt 70 bis 50 Gew.-% Weichsegmente.
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Die Herstellung der Polycarbonat/Segmentpolymermischungen kann durch
Zusammenfügen von Lösungen der Einzelkomponenten oder durch Vereinigung der reinen
Komponenten erfolgen. Aus den erhaltenen Lösungen läßt sich die Polymermischung
durch einen Stripprozeß isolieren, indem man gleichzeltig Wasserdampf und Lösung
in heißes Wasser einführt. Hierbei fällt die Polymermischwung in Form von Krümeln
an, die nach Abtrennen des Wassers nach bekannten Methoden, wie z.B. Trocknen im
Vakuum, in einer Trocknungsschnecke oder auf Bandtrocknern aufgearbeitet werden.
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Man kann das Polymer aus der Lösung auch in Ausdampfschnecken direkt
vom Lösungsmittel befreien. Die Herstellung von Mischungen ohne Lösungsmittel kann
bei erhöhter Temperatur in geeigneten Aggregaten wie Walzenstühlen oder Knetern
erfolgen.
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Die erfindungsgemäß hergestellten Mischungen können durch Zusatz von
bekannten Zuschlagstoffen modifiziert werden. So kann man beispielsweise Polystyrole,
Polymethylmethacrylat oder Styrol-Acrylnitrilcopolymere zumischen. Weiter sind Mischungen
mit Füllstoffen wie Kieselsäuren verschiedener Herkunft, Silikate und andere Mineralien,
Holzmehl, Ruß oder Glasfasern, mit Effektstoffen, Farbstoffen, Pigmenten, Thermo-,
Oxidations-, W- und anderen Stabilisatoren, Weichmachern, Gleitmitteln, Entformungshilfsmitteln,
flammfest machenden Zusätzen, wie z.B. halogenierten organischen Verbindungen, Metalloxiden,
Metallsalzen und organischen Phosphaten möglich.
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Durch Zusatz von Ölen können die Mischungen weicher eingestellt werden.
Man kann aliphatische, naphthenische oder aromatische Öle einsetzen. Auch die Verwendung
von Polyolefinölen und Polydiolefinölen ist möglich. Ferner kann man höhersiedende
aliphatische, araliphatische und aromatische Ester verwenden.
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Die Stabilisierung der Mischungen kann mit üblichen Kautschukstabilisatoren
erfolgen, beispielsweise vom Typ der alkylierten ein- oder mehrkernigen Phenole
oder Thioäthern von alkylierten Phenolen. Auch ist der Zusatz von synergistisch
wirkenden Verbindungen, beispielsweise vom Typ der Thiobisalkansäureester und der
Alkylphenylphosphite möglich.
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Die Polymermischungen mit Uberwiegendem Anteil an Weichmacherkomponente
B können verwendet werden zur Herstellung technischer Gummiartikel wie Schuhsohlen,
Schläuche, Dichtungen. Diejenigen mit überwiegendem Anteil an Hartkomponente A und
Polycarbonat sind geeignet zur Herstellung von verseifungsstabilen, schlagzähen,
hochwärmestandfesten Formkörpern, wie beispielsweise Rohren, Gehäuseteilen und Behältern.
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Beispiel 1 Zu 780 ml trockenem Toluol wurden unter Stickstoffatmosphäre
35 g entstabilisiertes und wasserfreies Styrol gegeben. Bei 350C wurden 1.6 mMol
n-Butyllithium zugefügt. Nach einer Stunde bei 35 - 450C wurden 100 g flüssiges
Butadien zugegeben und bei 550C weitere 2 Stunden polymerisiert. Dann gab man nochmals
35 g Styrol zu, polymerisierte eine Stunde und fügte dann etwas Methanol zum Abstoppen
und 0.5 g Di-tert.-butyl-methylphenol als Stabilisator zu, Umsatz 100 %. Eine Hälfte
der Lösung wurde mit einer Toluollösung von 29.8 g Tetramethylbisphenol-A-Polycarbonat
(MPC) = 1.301) versetzt. Aus beiden Lösungen isolierte man das Polymer durch Fällung
mit Äthylalkohol. Die Produkte wurden zu Platten bei 1500C verpreßt und deren mechanisc;he
Werte bestimmt.
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F D M H (MPa)(%)300/500 % 20° 70° 100° 120° 150° ohne MPC 11.1 1110
1.8/2.6 76 64 39 21 11 mit MPC 15.0 490 9.4/15.0 85 77 69 63 50 E Str. F(800) D(800)
25/700 (N) (MPa) () ohne MPC 51/40 125 1.2 440 mit MPC 50/46 155 5.7 490 Abkürzungen:
F = Festigkeit, D = Dehnung, M = Modul, H = Shore-Härte, E = Rückprall-Elastizität,
Str. = Weiterreißfestigkeit (Struktur), F(800) bzw. D(800) = Festigkeit bzw. Dehnung
bei 800C. Die entsprechenden Werte wurden am Normring I DIN 53 504 gemessen.
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Beispiel 2 Zu 1050 ml Toluol wurden 121 g Styrol gegeben und dieses
mit 6.05 mMol sec-Butyl-Lithium polymerisiert. Dann fUgte man 182 g 1)gemessen in
einer Lösung von 0.5 g in 100 ml Methylenchlorid bei 25 C.
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Butadien zu und ließ bei 50 bis 55 0C 2 Stunden reagieren. Zur Kopplung
der Diblöcke wurden 3.3 mMol Essigsäurebutylester zugegeben. Nach 30 Minuten gab
man 0.5 phr Di-tert.-butyl-4-methylphenol zu. Die erhaltene Polymerlösung vereinigte
man mit einer 20 zeigen Lösung von 91 g MPC (Abk. vgl. Beispiel 1) in Toluol und
fällte dann mit Äthanol. Nach Trocknen im Vakuum erhielt man 392 g Polymer. Die
mechanischen Werte waren: F D M(300/500 ) H 20/70/100/120/1500 E Str. F 800 D 800
18.5 540 11.6/17.2 95/91/71/51/26 45/35 260 6.3 390 Beispiel 3 Zu 3760 ml Toluol
gab man 364 g Styrol und aktivierte mit 24.3 mMol Lithiumbutyl. Nach 60 Minuten
bei 450C wurden 728 g Butadien zugegeben und 2 Stunden bei 55 bis 600C polymerisiert.
Danach gab man 20 mMol Kohlensäurediäthylester zu und ließ 30 Minuten bei Raumtemperatur
reagieren. Die Lösung wurde mit 0.5 phr Di-tert.-butyl-4-methylphenol versetzt und
dann in vier gleiche Teile geteilt. Hierzu wurden jeweils A) 45.6 g, B) 68.4 g C)
91 g und D) 113.4 g MPC in Toluol gelöst zugefügt.
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Die Lösungen wurden durch Fällen mit Äthanol aufgearbeitet.
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Nach dem Trocknen im Vakuum wurden Platten gepreßt und deren mechanische
Werte ermittelt.
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F D M(300/500 36) H/20/70/100/120/1500 E(23/75°) A 15.1 570 7.0/12.2
85 75 55 37 15 50/44 B 16.8 515 9.9/16.0 88 80 63 50 27 52/46 C 18.0 400 14.2/-
93 86 75 61 38 47/42 D 19.3 360 16.9/- 92 86 75 63 42 49/75 Str. F(800) D(800) M(300
%, 800) A 130 4.0 525 3.6 B 165 5.4 485 4.8 C 205 8.9 445 7.4 D 200 7.7 340 7.7
Die
Produkte zeichnen sich bei normalen Dehnungen und Elastizitätswerten durch hohe
Festigkeiten und Moduli bei Raumtemperatur und bei 800C aus.
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BeisPiel 4 Zu 2520 ml Toluol gab man 242 g Styrol und polymerisierte
analog Beispiel 3 mit 12.1 mMol n-Butyllithium. Danach fügte man 484 g Butadien
zu. Nach Beendigung der Polymerisation wurde die Hälfte der Lösung abgelassen und
mit 5 ml Methanol abgestoppt. Zu der noch aktiven Lösung gab man 6 mMol Kohlensäuredimethylester,
ließ 30 Minuten bei Raumtemperatur reagieren und fügte dann zu beiden Lösungen jeweils
100 g Tetramethylbisphenol-A-Polycarbonat (MPC). Nach Stabilisierung wurde gefällt
und im Vakuum bei 70°C getrocknet. Die mechanischen Werte der Produkte aus dem Diblock
(A) lagen erheblich unter den Werten die mit dem gekoppelten Segmentpolymeren (B)
erhalten wurden: F D M H 20/70/100/120~1500 E Str. F(800.) A 2.2 140 -/- 74 53 31
17 0 41/26 60 0.8 B 15.8 345 14.4/- 93 89 75 56 37 48/42 210 7.3 BeisPiel 5 Zu 1000
g eines Butadien/Styrol-Segmentpolymeren (Handelsbezeichnung Cariflex TR 4122) wurden
A) 200 g MPC, B) 300 g MPC und C) 400 g Polystyrol 165 H (BASF) in Lösung zugegeben.
Die Lösungen wurden durch Einlaufenlassen in heifies Wasser, in welches zusätzlich
Dampf eingeblasen wurde, aufgearbeitet. Nach Trocknen der Krümel wurden die mechanischen
Werte der Proben ermittelt: Zusatz F D M H(20/70/100/120/1500) E A MPC 200 g 10.3
570 7.1/9.6 94855718 0 40/32 B MPC 300 g 10.5 295 10.0/- 9690 6932 2 43/35 C PS
200 g 9.1 805 3.5/6.1 7756 6 0 0 33/30 D ohne 6.5 900 3.3/4.2 77 52 5 3 0 39/35
Str.
F(800) D(80°) A 200 2.7 205 B 215 4.1 245 C 110 0.6 365 D 86 0.3 100 Die Abmischung
mit MPC ist wesentlich durchsichtiger als die mit Polystyrol. Durch eine 3 mm dicke
Platte aus Produkt (A) kann man einen gedruckten Text einwandfrei lesen, während
dies bei Produkt (C) unmöglich ist.
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Beispiel 6 Dieses Beispiel zeigt den überraschenden Effekt der Verbesserung
der Werte bei MPC-Abmischungen im Vergleich zu einem nichtmethylsubstituierten Polycarbonat
aus Bisphenol-A (Makrolon 2800 = PC).
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Ein Styrol/Butadien-Segmentpolymer hergestellt durch Kopplung eines
lebenden S/B-Diblocks (12.600/20.000 Molgewicht) mit Kohlensäurediäthylester (=
Probe A) wurde mit soviel PC (= Probe B) bzw. MPC (= Probe C) versetzt, daß das
Verhältnis Segmentpolymer:Polycarbonat 80 : 20 betrug. Die mechanische Prüfung der
Proben zeigt, daß MPC-Abmischungen solchen mit PC in der Festigkeit, im Modul, in
der Elastizität und insbesondere in der Shore-Härte bei höheren Temperaturen sowie
in der Weiterreißfestigkeit (Str.) überlegen sind. Nur das Produkt mit MPC zeigt
bei 800C überlegene Festigkeitswerte.
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Zusatz F D M H/20/70/100/120/1500 E A ohne 15.7 840 4.0/6.3 91 79
24 8 0 47/38 B PC 10.7 810 5.5/6.7 91 80 9 7 0 45/36 C MPC 14.1 465 10.4/- 94 93
78 56 8 48/40 Str. F 800 150 0.3 140 0.4 225 7.4
Beispiel 7 In
diesem Beispiel wird der Einfluß von MPC im Vergleich zu Polystyrol als Bestandteil
der Mischung dargelegt. Analog Beispiel 3 wurde ein Styrol/Butadien-Diblock (Molgewicht
20.000/ 30.000) gekoppelt. Dann wurden 15 phr eines Strecköls (Gulf Oil 2212) zugegeben,
die Lösung halbiert und jede Hälfte mit jeweils 20 phr Polystyrol BASF 165 H (Probe
A) und 20 phr Tetramethylbisphenol-A-Polycarbonat (§oel = 1.30) versetzt. Nach Aufarbeitung
durch Strippen mit Wasserdampf und Trocknen erhielt man folgende mechanischen Werte:
F D M 300/500 H 20/70/100/120/1500 E 23/750 A 12.0 740 4.7/7.9 82 72 39 16 3 41/36
B 15.0 615 5.9/11.0 92 84 68 46 14 45/37 Str. F 800 D 800 A 120 2.8 590 B 190 6.5
640 Die Verbesserung des Wertebildes durch Zusatz von MPC im Vergleich zu Polystyrol
ist eindeutig in allen untersuchten Messungen feststellbar.
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Beispiel 8 Zu einem analog Beispiel 3 hergestellten Segmentpolymer
(Molgewicht des Diblocks 20.000/20.000 PS/PBD) wurden in Lösung je 10, 20, 30, 100
und 200 phr MPC zugegeben. Die Produkte zeigten folgende mechanischen Werte: MPC
F D M H/20/70/100/120/1500 E 10 phr 17.5 595 7.2/12.9 90 90 79 37 8 50/38 20 phr
18.7 555 10.1/16.8 89 94 69 41 15 44/33 30 phr 19.1 470 14.1/- 97 95 74 54 14 44/36
100 phr 23.0 100 98 96 80 200 phr 35.0 20 98 96 85
MPC Str. F 80°
D 800 10 phr 410 10.o 800 20 phr 250 7.6 540 30 phr 395 8.0 485 100 phr 19.0 160
200 phr 23.0 25 Beispiel 9 50 Teile eines lriblockcopo'ymeren der Struktur S-B-S
mit den Segmentmolgewichten für Styrol 15.000 und Butadien 60.000 wurden mit 50
Teilen Tetramethylbisphenol-A-Polycarbonat mit Rrel = 1.30 (gemessen in einer Lösung
von 0.5 g in 100 ml Methylenchlorid lag bei 25°C) bei 260°C auf dem Walzenstuhl
gemischt. Die erhaltene Masse wurde granuliert und zu Prüfkörpern gespritzt.
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Zum Vergleich wurden analoge PrUfkörper aus dem gleichen Polycarbonat
ohne Blockpolymerzusatz hergestellt. Die Tabelle zeigt die hervorragende Kerbschlagzähigkeit
der Mischung über einen weiten Temperaturbereich,der gegenüber dem Polycarbonat
wesentlich verbessert ist.
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1) aK RT 0° -40°C MPC 4 4 3 cmkp/cm² Mischung 15 15 13 Beispiel 10
Gemäß Beispiel 9 wurde eine Mischung aus 35 Teilen Segmentpolymer und 65 Teilen
MPC ( rel = 1.30) hergestellt. Das Produkt zeigt ebenfalls verbesserte Kerbschlagzähigkeit:
1) aK 25° 0° -40°C MPC 4 4 3 cmkp/cm² Mischung 12 12 10 1) Kerbschlagzähigkeit nach
DIN 53 453
Beispiel 11 In 5000 ml trockenem Toluol wurden 364 g
Styrol gelöst. Die Lösung wurde mit 36.4 mMol Lithiumbutyl aktiviert. Nach zwei
Stunden bei 50°C wurden 1092 g Butadien zugegeben und weitere zwei Stunden bei 550C
polymerisiert. Dann fügte man 36.4 mMol Kohlensäurediäthylester zu, ließ 30 Minuten
reagieren und versetzte die Lösung mit 0.5 phr eines phenolischen Antioxydationsmittels.
Der Ansatz wurde in drei gleiche Teile geteilt und zu jedem die angegebene Menge
Tetramethylbisphenol-A-Polycarbonat rel = 1.30) als Toluollösung zugegeben.
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rel A : 18.8 phr (92 g), B : 25 phr (121 g), C : 31.2 phr (151 g).
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Der Kautschuk wurde dann durch Fällen isoliert, getrocknet und zu
Prüfkörpern verformt.
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F D M(300/500 ) H/20/70/100/120/1500 E 20/70 Str.
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A 14.0 740 4.7/9.7 67 54 38 20 4 66/60 220 B 14.5 640 7.0/12.5 72
59 42 26 7 64/57 250 C 14.3 575 8.7/13.4 76 63 42 26 9 64/55 330 Dieses Beispiel
zeigt, daß auch Mischungen mit geringerer Härte bei ausgezeichneten mechanischen
Werten ohne Zusatz von Weichmacherölen hergestellt werden können.