DE2558447C3

DE2558447C3 - Filtereinrichtung für ein unter Druck stehendes, fließfähiges Material und Filterbahn hierfür

Info

Publication number: DE2558447C3
Application number: DE2558447A
Authority: DE
Inventors: John Edward Westboro Mass. Fogarty Jun. (V.St.A.)
Original assignee: Gloucester Engineering Co Inc
Current assignee: Gloucester Engineering Co Inc
Priority date: 1974-12-31
Filing date: 1975-12-23
Publication date: 1979-09-06
Also published as: FR2296452B1; US4070293A; US3971721A; JPS534263B2; GB1538047A; CA1080636A; FR2296452A1; DE2558447B2; JPS5193476A; IT1052767B; DE2558447A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Filtereinrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, ferner auf eine Filterbahn hierfür nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 15.

In zahlreichen Fällen ergibt sich das Problem, aus einem unter Druck stehenden strömenden Material Verunreinigungen mit Filtern zu entfernen, die bei Verstopfen durch ein frisches Filterelement ersetzt werden müssen. Häufig ist es unmöglich oder wenigstens unannehmbar teuer, den Betrieb für einen derartigen Austausch zu unterbrechen. In anderen Fällen können durch den Übergang von einem verstopften (hoher Druckabfall) zu einem sauberen (niedriger Druckabfall) Filter hervorgerufene Veränderungen in der Materialströmung die Qualität oder

Gleichförmigkeit des Produkts beeinträchtigen.

Besonders schwierige Filterprobleme treten beim Extrudieren von geschmolzenem Kunstharz auf, das gewöhnlich möglichst gleichförmig sein soll und in üblicher Weise heiß und unter Druck für Zwecke extrudiert wird, bei denen die Kontinuität der Strömung kritisch ist. Diese Strömung kann z. B. zu einer Preßmatrize, zu einer Spritzform oder von einer Schmelzpumpe zu einer Filamentenformmatrize oder je nach den Erfordernissen eines Polymerherstellers zu einem Speicher- oder Verladebehälter fließen. Sogar neues, unmittelbar vom Hersteller kommendes Kunststoffmaterial, jedoch insbesondere regenerierter Abfallkunststoff enthalten mit großer Wahrscheinlichkeit Verunreinigungen, die entweder im Kunststoff selbst vorkommen oder vom Behälter aufgenommen werden, in dem der Kunststoff versandt wird. Verunreinigungen können zu fehlerhaften Produkten führen oder die jeweils verwendeten Vorrichtungen beschädigen. Zudem soil Kunststoff für die Verarbeitung im allgemeinen einen verhältnismäßig hohen Druck von beispielsweise 70 bis ungefähr 350 kg/cm² und eine so hohe Temperatur haben, daß er gut fließt. Die Temperatur soll in der Größenordnung von 100 oder 150⁰C oder höher liegen. Das Filter muß daher fest und widerstandsfähig gegen erhöhte Temperaturen sein, worin jedoch nur ein Teil des Problems liegt. Bei vielen Filtervorgängen kann eine verhältnismäßig große Menge von festen Verunreinigungen aus dem Kunststoff in einer sehr kurzen Zeit herausgefiltert werden, so daß die Filterelemente in sehr kurzer Zeit vollständig oder teilweise verstopfen können, was die Fluidströmung unterbricht oder verlangsamt oder den Fließdruck verändert, was einen Austausch des Filters erfordert.

Das seit vielen Jahren allgemein gebräuchliche Filtersystem für geschmolzenen Kunststoff hat ein verschiebbares Filterelement mit zwei Filterabschnitten, die jeweils einzeln in einer feststehenden Lage verwendet werden und durch eine hin- und hergehende Bewegung ausgetauscht werden können (US-PS 6 42 814). Dieses bekannte System ist nicht ideal, weil der Filter im Betrieb unter allmählicher Herabsetzung der Strömung fortschreitend verstopft, bis schließlich ein nicht mehr zulässiger Grenzwert erreicht wird. Das Ergebnis ist, daß der Betrieb selten bei einem guten Wirkungsgrad abläuft.

Es sind auch andere Systeme bekannt, bei denen eine Folge von flexiblen Filterelementen durch eine Filterzone bewegt werden kann, wenn die Filterelemente verstopfen (US-PS 34 71 017). Bei diesen Filtersystemen besteht die Gefahr des Reißens oder Verdrehens des Filters, wenn er bewegt wird, wodurch der Betrieb unzuverlässig wird.

Eine Filtereinrichtung der eingangs genannten Art für Strangpressen und Spritzgußmaschinen zur koniinuierlichen Verarbeitung von Kunststoffen ist aus der DE-AS 15 54 913 bekannt. Hier besteht das Filterelement aus einem in einer Gehäusebohrung saugend dicht angeordneten Siebbolzen mit mehreren in nacheinanderfolgenden Siebräumen angeordneten starren Siebpaketen, der zum Austausch der Siebpakete in seiner Längsrichtung verschiebbar ist. Da die Länge des Siebbolzens und damit die Anzahl der Siebpakete begrenzt ist, können hiermit die oben erläuterten Probleme nicht befriedigend gelöst werden. Außerdem erfordert der Siebbolzen einen relativ hohen Herstellungsaufwand.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Filtereinrichtung mit einer entsprechenden Filterbahn anzugeben, die es ermöglichen, ein unter Druck stehendes Material während einer langen Zeitdauer ohne Betriebsunterbrechung und vor allem ohne wesentliche Änderung seiner Strömung zu filtern.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Filtereinrichtung gelöst, ferner durch die im Patentanspruch 15 gekennzeichnete Filterbahn.

Die Erfindung hat den Vorteil, daß das Filterelement ίο ohne Beeinträchtigung seiner Dichtungseigenschaften einfach und billig hergestellt und aufgrund seiner Flexibilität in weitgehend unbegrenzter Länge außerhalb der Filtereinrichtung aufgewickelt werden kann. Das Filterelement kann einfach gereinigt werden. Außerdem wird jeweils der in der Filterzone befindliche Teil der Filterbahn durch den auf die angrenzenden Dichtelemente ausgeübten Druck unter Spannung gehalten, wodurch die Filtereigenschaften verbessert werden. Die Filtereinrichtung ka λ bei höheren ->u Drücken und Temperaturen zufricdciibieVciid arbeiten, als sie gewöhnlich bei der Kunststoffverarbeitung auftreten, nämlich bei Drücken von mehr als 350 kg/cm² und Temperaturen von über 100 oder 150° C.

Ein br'orzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Schrägansicht einer Filteranordnung nach einer Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 eine Schrägansicht eines Filterelements derselben Ausführungsform;

Fig.3 eine Vorderansicht des Filterelementes nach Fig.2;

Fig.4 eine teilweise geschnittene Seitenansicht des Filterelements gemäß F i g. 2;

Fig.5 eine schematische Seitenansicht einer teilwei-Ji se geschnittenen Filtereinrichtung mit der Anordnung nach F i g. 1;

Fig. 6 eine Vorderansicht einer Stützplattt der Filtereinrichtung nach F i g. 5; und

Fig. 7 eine Endansicht eines Dichtelements für die 4i) Filtc. elemente nach F i g. 2 und 3.

Fig. 1 zeigt eine blockartige Filteranordnung 11 mit einem Kanal 12, durch den ein Filterelement 13 hindurchbewegt werden kann. Quer durch die Filteranordnung 11 erstreckt sich eine Durchtrittsöffnung für ■·'> ein zu filterndes fließfähiges Material, dessen Strömungsrichtung in der Zeichnung von vorne nach hinten verläuft. In F i g. 1 ist die Einlaßöffnung 15 gezeigt, während die gegenüberliegende, sich hiermit deckende Auslaßöffnung 16 nur in Fig. 5 sichtbar ist. Die ''" Filteranordnung 11 kann, wie in Fig. 5 gezeigt, mittels geeigneter Leitungen an ein Strömungssystem für das zu filternde Material angeschlossen werden. Das Material tritt durch die Einlaßöffnung 15 ein und durch die Auslaßöffnung 16 aus und wird innerhalb der y> Filteranordnung wie im folgenden beschrieben gefiltert.

Das Filterelement 13 weist einen Träger 18 auf, der vorzugsweise die Form eines Drahtgitters hat, auf dem eine siebartige Filterbahn 19 befestigt sein kann. Eine Vielzahl von in Abstand verteilten Dichtelementen 17 "· ist am Träger 18 und an der Filterbahn 19 dauerhaft befestigt. Bei der dargestellten Ausführungsform werden der Träger 18 und die Filterbahn 19 durch die Dichtelemente 17 zusammengehalten, wie genauer in F i g. 7 gezeigt ist.

Der Träger 18 hat eine hohe Festigkeit wenigstens in Längsrichtung, so daß er den erforderlichen Halt für die Dichtelemente gewährleistet und das Filterelement mit diesen durcli die Filteranordnung 11 hindurchgezogen

werden kann. Da die Dichtclanente 17 dicht an den Kanal 12 passen, wird ein Träger 18 mit hoher Zugfestigkeit verwendet. Vorzugsweise weist der Träger 18 eine Vielzahl von Längssträngen 21 aus hochfestem Material auf, z. B. aus einem Draht aus nichtrostendem oder mit Messing überzogenem Stahl oder anderen Metall. Die Längsstränge 21 des Trägers 18 sind durch eine Vielzahl von Quersträngen 22 miteinander verbunden, die vorzugsweise ebenfalls; aus mit Messing überzogenem Stahldraht bestehen können, aber nicht besonders fest sein müssen. Die Längsstriinge 21 erstrecken sich über die Breite des Trägers 18 und sind an jedem Längsstrang 21 befestigt. Bei niedriger Temperatur können auch Querfäden aus Polyester sowie aus anderem Material verwendet werden, während die Längsstränge 21 die erforderliche hohe dargestellt, verhältnismäßig dünn, so daß sich die Drahtelemente durch den Kanal 12 dicht an dessen stromab gelegener Seite bewegen.

Der Raum zwischen aufeinanderfolgenden Dichtelementen 17 auf der stromauf gelegenen Seite des Filterelements dient zum Aufnehmen und Entfernen der aus dem fließenden Material herausgefilterten Feststoffe oder dgl.

Auf der oberen, stromauf gelegener Limite des Dicliielements 17 erstrecken sich vom Körper 23 des Dichtelements zwei gegen den Druck wirkende Lippen 26. Diese Lippen 26 verlaufen normalerweise parallel zum Träger 18 oder geringfügig nach oben vom Träger weggerichtet. Wenn das Dichtelement sich im Kanal 12 bewegt, drückt das strömende Material die Lippen 26 fest gegen die obere, stromauf gelegene Want; '^s

LIf UIL. L/H-IIl VT Il r

Längsstränge über die gesamte Länge im richtigen gegenseitigen Abstand.

Die an einer Seite des Trägers 18 befestigte Filterbahn 19 erstreckt sich vorzugsweise über die ganze Länge des Trägers 18 und ist am Träger über seine ganze Länge befestigt bzw. mittels der Dichtelemente 17 mit ihm verbunden, vgl. Fig. 7. Für gewisse Filtervorgänge ist die Filterbahn 19 aber nicht erforderlich, wenn der Träger 18 als Filter 7CIt'!"!. In dei Kunststoffindustrie ist es üblich, ein Filterelement mit einer Siebgröße zu verwenden, die etwa einem Sieb mit einer Maschenweite von 15,7 Maschen je Zentimeter oder feiner entspricht, und auch Maschenweiten von 39,4 oder 78,7 Maschen je Zentimeter sind gebräuchlich. Einer der Vorteile der Erfindung ist die Möglichkeit, jede gewünschte Maschenweite einfach mit einer entsprechenden Filterbahn 19 wählen zu können.

Die Form der Dichtelemente 17 ist aus F i g. 2, 4 und 7 ersichtlich. Gemäß Fig. 2 und 4 enthält das Filterelement 13 einen gitterartigen Träger 18, auf dessen stromauf gelegene Fläche die Filterbahn 19 gelegt ist. Der Träger 18 und die Filterbahn 19 werden über ihrer gesamten Länge mittels der Vielzahl von Dichtelementen 17 zusammengehalten. Die Dichtelemente 17 haben normalerweise regelmäßige Abstände, können bei Bedarf aber auch in vorgegebenen Intervallen unregelmäßig verteilt sein. An den zwischen den Dichtelementen befindlichen Filterflächen drückt das gerade gefilterte Material die Filterbahn 19 gegen den Träger 18. Der Träger 18 und die Filterbahn 19 sind sehr nahe zur stromab gelegenen Trägerseite des Filterelementes versetzt.

Gemäß Fig. 7 ist das Dichtelement 17 ein im allgemeinen U-förmiges Glied mit einem oberen backenartigen Körper 23 und einer Basis 24, die sich vom geschlossenen Fußende 25 des Körpers 23 aus erstreckt. Am gegenüberliegenden, offenen Ende 27 des Körpers 23 befindet sich eine nach unten sich erstreckende Nase 28, die zwischen sich und dem Fußende 25 eine Ausnehmung bildet. Der Träger 18 und die Filterbahn 19 werden innerhalb dieser Ausnehmung angeordnet und ruhen auf der Basis 24. Die Ausnehmung wird dann mit einem Lötmittel gefüllt, die Basis 24 wird fest zum Körper 23 hin gedruckt, und die Dichtanordnung wird dann im Ofen verlötet. Für weniger strenge Bedingungen können andere Bindemittel verwendet werden, wobei sich ein Epoxydieim gut für Verwendungen bei niedrigem Druck und niedriger Temperatur eignet Das geschlossene Dichtelement 17 (vgl. z. B. F i g. 2) hält den Träger 18 und die Filterbahn 19 fest und dauerhaft zusammen. Die Basis 24 ist, wie Zwei weitere Lippen 26 können sich bei Bedarf von der Basis 26 des Dichtelements 17 in ähnlicher Weise abdichtend gegen die stromab gelegene Wand des Kanals Verstrecken.

In Fig. 5 ist eine Filieranordnung 11 gezeigt, die in t.iie Rohrleitung für ein strömendes Material eingeschaltet ist. Zum Beispiel führt ein Einlaßrohr 30 einen fließfähigen Kunststoff zur Filteranordnunp 11, während c :.: Auslaßrohr 31 etwa zu einer Extrudiermatrize, einer Sprilzform, einem Vorratsbehälter, einem Fadenformer oder dergleichen führt. Das Filterelement 13 erstreckt sich quer zur Stromi.npip-htung durch den Kanal 12. Das Dichtelement 17 liegt eng an den Wänden des Kanals 12 an und dichtet die Filteranordnung weitgehend gegen Leckverluste des Materials ab. Eine Stützplatte 32 mit Bohrungen 33, die eine ungehinderte Strömung gestatten, ist im wesentlichen bündig mit der stromab gelegenen Wand des Kanals 12 angeordnet; eine derartige Stützplatte ist in der Kunststoffindustrie üblich.

Der Draht des Trägers 18 liegt beinahe an der stromab gelegenen Wand des Kanals 12. Wenn ein Material gefiltert wird, wird der Träger 18 gegen die Stützplatte 32 gedruckt und hindert das Material daran, das Filterelement 13 zu umströmen. Am Ende des Kanals 12 spreizen sich Lippen 35 der Filteranordnung 11 ein wenig, um die Lippen 26 der Dichtelemente 17 am Eintrittsende der Filteranordnung 11 aufzunehmen, und am Auslaßende, um die Dichtelemente 17 allmählich freizugeben. Eine Antriebseinrichtung 37 zieht das Filterelement 13 durch den Kanal 12. Eine geeignete Antriebseinrichtung weist Antriebswalzen 38 unu 39 auf, um die ein Riemen 40 läuft, an dem mehrere Antriebshaken 41 angebracht sind, welche die Dichtelemente 17 ergreifen und sie entweder kontinuierlich oder bei Bedarf bewegen. Es kann entweder die Antriebswalze 38 oder die Antriebswelle 39 angetrieben werden, doch da die Antriebskraft verhältnismäßig hoch sein muß, können auch beide Walzen angetrieben werden.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, kann ein zu filterndes Material über das Einlaßrohr 30 gewöhnlich mit einem Druck von mehreren hundert Kilogramm je Quadratzentimeter in die Filtereinrichtung eingeführt werden, wo es den Raum ausfüllt der durch die Wände der Filteranordnung 11 und durch zwei Dichtelemente 17 gebildet ist, von denen sich je eines an beiden Seiten der Fiiterzone befindet. Das Material wird durch das Filterelement 13 gedrückt und tritt in gefiltertem Zustand in das Auslaßrohr 31 aus. Stets sind mehrere Dichtelemente 17 im Kanal 12 der Filteranordnung 11 angeordnet, d. h. daß die Dichtanordnung, die den Filter

gegen Leckverluste abdichtet, stets wenigstens zwei Dichtelemente Yt und vorzugsweise wenigstens zwei Dichtelemente an jeder Seite der Filterzone enthält. Wenn das Filterelement durch den Kanal 12 bewegt wird, tritt ein neues Dichtelement 17 in den Filterbereich ein uiiC wird von einem weiter von dem Filterbereich entfernten zweiten Dichtelement 17 untersHi'/.t. Wenn aufeinanderfolgende Filterelemente 13 sich aus der Filteranordnung Il hinausbewegen, befindet sich auf der Auslaßseite der Filteranordnung Il bereits ein nachfolgendes Dichtelement im Kanal 12, das den auf das austretende Dichtelement 17 wirkenden Druck •■,π sch rankt. Dadurch wird ein Pumpen od^r Herausspritzen von Material beim Austreten der Dichtelemente 17 in die freie Luft vermieden.

Im allgemeinen ist eine Schmierung der Oberflächen

anden des

Kanals 12 nicht erforderlich, insbesondere wenn das gefilterte Material selbst als Schmiermittel wirkt. Im Falle des hiiterns von Kunststoffmaterial dient der Kunststoff als Schmiermittel, wenn die gesamte Filteranordnung 11 auf einer genügend hohen Temperatur gehalten wird, die den Kunststoff in fließfähigem Zustand hält, bis er aus der Filteranordnung 11 ausgetreten ist. In den meisten Fällen verzichtet man auf ein gesondertes Schmiermittel, um eine Verunreinigung des gefilterten Materials zu vermeiden.

Die beschriebene kontinuierlich arbeitende Filtereinrichtung ist für die besonderen Bedürfnisse der Kunststoffindustrie ausgelegt. Es ist üblich, Kunststoff in fließfähigem Zustand bei Drücken zwischen etwa 70 und 352 kg/cm² und bei Temperaturen zu filtern, bei denen der Kunststoff mit mäßig niedriger Viskosität fließfähig ist. Von besonderer Bedeutung ist ein kontinuierlicher Filtervorgang, wenn der Betrieb einer Kunststoffextru-

,1, dier- oder Formanlage nicht unterbrochen werden soll, vor allem wenn im Fall von in Wärme aushärtenden Kunstharzen die Gefahr besteht, daß die gesamte Kunststoffmasse vorzeitig aushärtet.

Ähnliche Probleme wie bei Kunststoffen treten duch in der Gummiindustrie auf. Darüber hinaus eignet sich die Erfindung zur Filterung von Gase und/oder F!ü5S!£kvitcr! ersthultersde Mstsrisüerj insbesTi^**!''* in Fällen, wo die Kontinuität der Materialströmung bei gleichmäßigen Drücken und Strömungsgeschwindigkei-

2(i ten von Bedeutung ist.

Um hierbei einen gewünschten fließfähigen Zustand des Kunststoffs oder anderen fließfähigen Materials in der Filterzone und in den anderen Teilen der Filtereinrichtung aufrechtzuerhalten, kann man übliche

is Heiz- und/oder Kühleinrichtungen verwenden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Filtereinrichtung für ein unter Druck stehendes, fließfähiges Material, das mittels unter Druck stehender Einlaß- und Auslaßleitungen durch eine Filterzone geleitet wird, mit einem sich quer zur Strömungsachse dieser Leitungen erstreckenden langgestreckten Kanal, der durch undurchlässige Wände gebildete zusammenhängende Eingangsund Ausgangsabschnitte auf entgegengesetzten Seiten der Filterzone hat, und mit einem längs durch den Eingangsabschnitt, die Filterzone und den Ausgangsabschnitt des Kanals bewegbaren, entsprechend der gewünschten Materialströmung gelochten Filterelement zum Filtern des unter Druck stehenden Materials, dadurch gekennzeichnet, daß das Filterelement (13) durch eine langgestreckte, flexible, bandförmige Filterbahn (18, 19) gebildet isi, an der mehrere in Längsrichtung der Fiiterbahn beabsiandele, quer zu dieser Richtung angeordnete schmale undurchlässige Dichtungselemente (17) befestigt sind, die innen dichtend an den undurchlässigen Wänden der Abschnitte des Kanals (12) anliegen und durch die zwischen ihnen ununterbrochene Filterbahn (18,19) verbunden sind.

2. Filtereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte des Kanals (12) länger als der doppelte Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Diclitelementen (17) auf der Filterbahn (19) sind.

3. Filtereinrichtung nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Entfernung von Verunreinigungen aus geschmolzenem, unter Druck aus einem Extruder empfangenem Kunstharz eine feststehende durchlöcherte Stützplatte (32) an der Filterzone mit den stromab gelegenen Seiten der Kanalabschnitte ausgefluchtet ist, und daß die Dichtelemente (17) so ausgebildet und angeordnet sind, daß sie die Filierbahn (19) in der Filterzone angrenzend an die Stützplatte (32) halten.

4. Filtereinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens der überwiegende Teil jedes Dichtelements (17) in Richtung der Dickenerstreckung der Filterbahn (19) auf der stromauf gelegenen Seite der Filterbahn (19) liegt.

5. Filtereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die äußeren Enden der Dichtelemente (17) auf der stromauf gelegenen Seite der Fiiterbahn (19) gegenüber der Filterbahn erhöht sind und ein Abteil zum Aufnehmen und Entfernen von durch die Filterbahn (19) ausgefiltertem Material bilden.

6. Filtereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtelemente (17) so ausgebildet sind, daß sie durch den Druck des strömenden Materials innerhalb der Filterzone gegen eine Wand des Kanals (12) gedrückt werden.

7. Filtereinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtelemente (17) Lippen (26) aufweisen, die zum Abdichten von dem strömenden Material gegen die Wand des Kanals (12) gedrückt werden.

8. Filtereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Dichtelemente (17) in der Breite über die Längskanten der Filterbahn (19) hinaus erstrecken und dichtend an den entsprechenden Rändern des

Kanals (12) anliegen.

9. Filtereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtelemente (17) starre, mit der Filterbahn (19) verklebte Glieder (23,24) aufweisen.

10. Filtereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterbahn (18,19) mehrere gelochte Bänder enthält, die von den beabstandeten Dichtelementen (17) zusammengehalten werden.

11. Filtereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterbahn (19) längsgerichtete zugfeste Stränge (21) enthält, mit denen sie durch die unter Druck stehende Filterzone ziehbar ist, ohne zu reißen.

12. Fütereinrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Antriebseinrichtung (38, 39, 41), mit der die Filterbahn (19) kontinuierlich durch die unter Druck stehende Fiiterzone ziehbar !si.

13. Filtereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterbahn (19) durch ein Sieb gebildet ist, das geschmolzenen Kunststoff durchläßt und Verunreinigungen zurückhält.

14. Filtereinrichiung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verwendung in einem Extruder für geschmolzenes Kunstharz die die Filterzone bildenden Wände und Leitungen für Drücke von über 70 kg/cm² ausgelegt sind und jeder der Abschnitte des Kanals (12) eine solche Länge hat, daß sich im Betrieb in jedem Kanalabschnitt stets mehrere Dichtelemente (17) zur Abdichtung der unter Druck stehenden Filterzone gegen den Außenraum befinden.

15. Langgestreckte, flexible und aufrollbare Filterbahn für eine Filtervorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in Abständen voneinander längs der Filterbahn (19) eine Vielzahl von Dichtelementen (17) befestigt sind.

16. Filterbahn nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtelemente (17) sich quer zur Längsrichtung der Filterbahn (19) erstrekkende Streifen sind, die nahe an ihrer einen Hauptfläche parallel zu dieser eine flache durchgehende Ausnehmung aufweisen, in die die Filterbahn (19) und gegebenenfalls ein perforierter Träger (18) der Filterbahn fest eingebettet sind (F i g. 7).