DE2533964B1 - Verfahren zum herstellen eines an einem gummihohlkoerper anbringbaren ventilflickens - Google Patents

Description

• Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist vereinfacht und schematisch in der Zeichnung zur Anschauung gebracht Ein Flickenteller 1 besteht aus einem Hauptkörper 2 aus Gummi und einer dünnen, der Verbindung mit dem Gummihohlkörper dienenden Kautschukschicht 3 aus einer Kautschukmischung, der beim Anbringen an den Gummihohlkörper mittels einer Vulkanisierflüssigkeit die für die Vulkanisation noch fehlenden Agensien zugeführt werden und die durch eine Schutzschicht 4, z. B. aus Ölpapier oder Aluminiumfolie, abgedeckt ist.
• Dabei kann der Hauptkörper 2 einen leicht bombierten, in seiner Dicke auf »Null« auslaufenden Rand 5 und die Kautschukschicht 3 einen ringsum laufenden Überstand 6 über die äußerste Kante des Hauptkörpers 3 aufweisen, der eine profilierte, z. B. gezahnte Außenkontur haben kann.
• Auf der Oberseite des Hauptkörpers 2 ist zu einem später erklärten Zweck eine zusätzliche Haftschicht 7 vorgesehen. Diese kann sich hinsichtlich ihrer Zusammensetzung von der Kautschukschicht 3 dadurch unterscheiden, daß sie bereits alle Bestandteile aufweist, um durch Einwirkung von Wärme zu vulkanisieren.
• Hierzu gehören z. B. Beschleuniger und Schwefel. Es ist allerdings auch möglich, sie wie die Kautschukschicht 3 herzustellen, nämlich dann, wenn der im Laufe des Verfahrens später gespritzte Schaft überwandernden Schwefel (und die Haftschicht 7 Beschleuniger) oder überwandernde Beschleuniger (und dann die Haftschicht 7 Schwefel) aufweist.
• Ein Gewinderohr 8 ist an seinem freien Ende mit einem aus dieser Darstellung nicht ersichtlichen Innengewinde für das Einschrauben eines Ventileinsatzes und gegebenenfalls mit einem Außengewinde 9 für das Aufschrauben einer Schutzkappe versehen.
• In der Zeichnung sind aus Gründen der besseren Darstellungsmöglichkeit der Hauptkörper 2 und die Schichten 3 und 7 übertrieben dick dargestellt.
• Zur Herstellung des Ventilflickens wird zunächst der Flickenteller 1 aus scheibenförmigen Schichten abnehmenden Druchmessers turmartig aufgebaut, wobei die oberste Schicht größten Durchmessers die spätere Kautschukschicht 3 und die unterste Schicht geringsten Durchmessers die Haftschicht 7 für den das Gewinderohr 8 umfassenden Schaft abgibt. Danach wird dieser Aufbau zum Flickenteller 1 fertig geformt und Druck und Hitze unterworfen, wobei aber nur die den Hauptkörper 2 bildenden, zwischen den Schichten 3 und 7 liegenden Schichten vulkanisieren.
• Anschließend werden dann der Flickenteller 1 und das Gewinderohr 8 in die hierfür bestimmten Bereiche eines Formnestes eingelegt, z. B. in das Formnest einer schematisch gezeichneten Spritzgieß- oder Preßspritzform 10, von der eine Formhälfte, aufgeschraubt auf eine Formspannplatte 11, in der Aufsicht dargestellt ist.
• Diese Form ist nur beispielsweise als Doppelform veranschaulicht, wobei das rechte Formnest 12 mit einem Anspritzkanal 13 und einer Anspritzmulde 14 für die nicht dargestellten Spritzdüsen leer ist, während das linke Formnest einen - bis auf die noch nicht vollzogene Vulkanisation des Schaftes - fertigen Ventilflicken zeigt. Hierzu wurde um das durch einen zur Form gehörenden Zentrierstift 15 und Flächen 16 zentrierte Gewinderohr 8 über einen Anspritzkanal 13' ein das Gewinderohr 8 teilweise umfassender Schaft 17 mit einem Schaftfuß 18 gespritzt. Dies kann außerordentlich schnell geschehen, und in etwa 10 Sekunden können z.B. vier oder mehr Ventilflicken auf diese Weise hergestellt werden. Nach dem Herausnehmen aus der Form können die so bis auf die Ausvulkanisation des Schaftes 17 und vollständige Verbindung desselben mit dem Flickenteller 1 fertigen Ventilflicken in Heizmulden eingelegt und in einen Heizofen, z.
• Durchlaufofen, eingebracht werden. Da sie diesen verhältnismäßig schnell durchlaufen, können mehrere Spritzgießmaschinen auf einen Heizofen arbeiten.
• Es besteht natürlich auch die Möglichkeit, daß die Ventilflicken nach Beendigung des Spritzgießvorganges nicht aus den Spritzgießformen herausgenommen, sondern in diesen in einen Durchlaufofen eingebracht werden. Die Verweilzeit in diesem Ofen kann dabei verhältnismäßig kurz bemessen werden, z. B. je nach der zur Herstellung des Schaftes 17 benötigten Kautschukmasse, 5 bis 10 Minuten, weil der Flickenteller 1 ja bereits vulkanisiert ist und weil bei dem mit hohem Druck vorgenommenen Spritzgießen der durch die Plastifizierung erwärmten Kautschukmasse bereits eine Teilvulkanisation des Schaftes 17 erfolgt oder diese zumindest eingeleitet wird. Die Zahl der in diesem Fall benötigten Formnester entspricht der Heizzeit dividiert durch die Spritzgießzeit. Wenn also beispielsweise die Heizzeit 7 Minuten und die Spritzgießzeit 30 Sekunden beträgt, so werden 14 bis 15 Formnester, also z. B.
• 7 Formen mit je zwei Formnestern gemäß Zeichnung benötigt.

Claims (2)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen eines an einem Gummihohlkörper anbringbaren Ventilflickens, der aus einem von einem Hauptkörper aus Gummi und einer ebenen, an dessen Grundfläche angebrachten, durch eine Schutzschicht, abgedeckten Kautschukschicht gebildeten Flickenteller und einem Gewinderohr besteht, das durch einen Schaft aus Gummi teilweise umfaßt und mit der Oberfläche des Flickentellers verbunden ist, bei dem in eine entsprechende Ausnehmung einer Form ein mit der abgedeckten Kautschukschicht beschichteter Flikkenteller, das Gewinderohr und die vulkanisierbare Kautschukmischung für den Schaft eingebracht und die aus vulkanisierbarem Kautschuk bestehenden Teile unter Druck und Erhitzen vulkanisiert und miteinander verbunden werden, d a d u r c h g e -kennzeichnet, daß der Flickenteller vor dem Einbringen in die Form fertig geformt, vulkanisiert und auf seiner Oberfläche mit einer zusätzlichen Haftschicht für den Schaft beschichtet wird und das Einbringen der vulkanisierbaren Kautschukmischung für den Schaft in die Form durch Spritzgießen oder Preßspritzen auf die Haftschicht des Flickentellers und um das Gewinderohr erfolgt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Formen des Flickentellers einschließlich der Kautschukschicht und der Haftschicht scheibenförmige Schichten aufeinandergelegt und als Ganzes geformt und vulkanisiert werden.

   Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines an einem Gummihohlkörper, anbringbaren Ventilflickens gemäß dem Gattungsbegriff des vorstehenden Anspruchs 1.

   Derartige Ventilflicken bestehen aus einem Flickenteller und einem zentrisch und mindestens im unteren Bereich senkrecht auf diesem stehenden Gewinderohr, das durch einen Schaft aus Gummi teilweise umfaßt und mit der Oberfläche des Ventiltellers verbunden ist. Der Ventilteller wiederum besteht aus einem flachen Hauptkörper aus Gummi und einer auf dessen Grundfläche aufgebrachten Verbindungsschicht in Form einer Kautschukschicht, mit der der Ventilteller und damit der ganze Ventilflicken an entsprechender Stelle an der Außenwand eines aufblasbaren Gummihohlkörpers, z. B. auf einen Fahrzeugschlauch oder ein Schlauchboot im Wege der Kalt- oder Warmvulkanisation aufgebracht wird. Außerdem muß der Ventilteller selbstverständlich für den Durchtritt der Luft ein den Kanal des Gewinderohres fortführendes zentrisches Loch aufweisen.

   Die Herstellung eines derartigen Ventilflickens ist in der Weise bekannt, daß man zunächst den Flickenteller paketiert, d. h. in Gestalt von vorgefertigten scheibenförmigen Schichten mit von unten nach oben abnehmenden Durchmessern turmartig aufbaut. Für einen flachen Ventilteller nicht zu großen Durchmessers z. B.

   gehört hierzu als Schicht größten Durchmessers eine die spätere Verbindungsschicht abgebende Scheibe, auf die mit zunehmend geringerem Durchmesser ein oder zwei später den Hauptkörper formende Scheiben aufgelegt werden. Für größere Ventilflicken muß selbstverständlich der Hauptkörper des Ventiltellers aus mehr scheibenförmigen Schcihten aufgebaut sein.

   Gleichzeitig wird das für das Einschrauben des eigentlichen Ventileinsatzes bestimmte Gewinderohr mit vulkanisierbarem Kautschuk umwickelt, umlegt oder umspritzt und danach Rohkörper, bestehend aus dem paketierten Ventilteller und dem mit Kautschuk umhüllten Gewinderohr in die Mulde einer Heißpreßform eingebracht, in der durch Druck und Wärme der Ventilflicken ausgeformt und - bis auf die Verbindungsschicht - der Kautschuk des Hauptkörpers des Ventiltellers und der Umhüllung des Gewinderohres vulkanisiert wird.

   Dieses bekannte Verfahren leidet an dem Nachteil, daß die verhältnismäßig große Masse, die durch den Ventilteller und den Schaft gegeben ist, eine lange Heizzeit von bei Ventilflicken mittlerer Größe z. B.

   30Minuten erfordert. Wegen der Höhe des Schaftes müssen auch dementsprechend hohe Heißpreßformen eingesetzt werden, d. h. in Etageöfen müssen verhältnismäßig wenige Heizmulden verhältnismäßig lange verweilen. Da Ventilflicken verhältnismäßig große Ventilteller aufweisen, ist die Wirtschaftlichkeit der Ventilflickenherstellung auch dadurch erheblich eingeschränkt, daß nur eine relativ kleine Menge Ventilflikken gestapelt werden kann. Außerdem ist di Dosierung und Bestimmung der genauen Heizzeit desto schwieriger, je mehr Kautschuk zu vulkanisieren ist, und bei nicht ganz genauer Paketierung, wie sie in der Praxis vorkommen kann, liegt die Ausschußquote sehr hoch.

   Als nachteilig wird ferner angesehen, daß der notwendigerweise verhältnismäßig große Heiz-Preßdruck zu einer Verschiebung der paketierten Teile gegeneinander führt. So war es bisher z.B. fast unmöglich, eine dünne Verbindungsschicht, insbesondere mit profilierter, z. B. gezahnter Peripherie, deckungsgleich oder mit allseitig gleichem Überstand zum Hauptkörper des Flickentellers in der Heißpreßform anzubringen, weil durch den großen erforderlichen Preßdruck diese Schicht durch das oder die den Hauptkörper bildenden Plättchen verdrückt oder beiseitegeschoben wurde.

   Hier schafft die Erfindung Abhilfe, der die Aufgabe zugrunde liegt den Herstellungsvorgang wesentlich zu beschleunigen und die exakte Ausformung auch von Ventilflicken komplizierter Gestalt, beispielsweise von solchen mit gezahntem Hauptkörperrand und/oder Verbindungsschichtrand, zu gestatten.

   Zur Lösung der Aufgabe wird gemäß der Erfidnung bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art vorgeschlagen, daß der Flickenteller vor dem Einbringen in die Form fertig geformt, vulkanisiert und auf seiner Oberfläche mit einer zusätzlichen Haftschicht für den Schaft beschichtet wird und das Einbringen der vulkanisierbaren Kautschukmischung für den Schaft in die Form durch Spritzgießen oder Preßspritzen auf die Haftschicht des Flickentellers und um das Gewinderohr erfolgt. Hierzu können zum Formen des Flickentellers einschließlich der Kautschukschicht und Haftschicht scheibenförmige Schichten aufeinandergelegt und als Ganzes vulkanisiert werden.