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Verfahren zur Gewinnung von Rohöl mit hohem Anteil asphaltischer
Bestandteile aus einer untertägigen Formation, die von mindestens einer Injektionsbohrung
und mindestens einer Produktionsbohrung durchteuft ist Die Erfindung betrifft ein
Verfahren zur Gewinnung von Rohöl mit hohem Anteil asphaltischer Bestandteile aus
einer untertägigen Formation, die von mindestens einer lnjektionsbohrung und mindestens
einer Poduktionsbohrung durchteuft ist.
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Es sind in der Welt viele Gebiete bekannt, die große Lagerstätten
mit hochviskosem asphaltischen Rohöl aufweisen. Die bekanntesten dieser Lagerstätten
sind die neersanae, ac unter dem Namen Ö1- oder Bitumensände bekannt.
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Die Teersand-liagerstätten unterscheiden sich von herkömm lichen Rohöllagerstätten
in einer Reihe von Punkten. Der Kohlenwasserstoffanteil ist hoch bituminös und bedeutend
viskoser als normales Rohöl. Die Lagerstätte enthält Sand, meistens feinen Quarzsand,
der von einer dünnen Wasserschicht umhüllt istt Um die feuchten Sandkörner herum
und dabei das Porenvolumen im wesentlichen einnehmend ist ein Film bituminöser Kohlenwasserstoffe.
Der Rest des Porenraumes ist mit fossilem Wasser gefüllt, und einige Lagerstätten
enthalten noch geringe Mengen an Gas, wie z.B. Zuluft oder Methan. Die Sandkörner
machen etwa 65 Vol.-o/o des gesamten Volumens der Lagerstätte aus, was etwa 83 Gew.-%
entspricht. Wasser und Bitumen machen etwa 17 Gew.-%, wobei der Bitumenanteil zwischen
etwa 3 und 15 Gew.-% schwanken kann. Der allgemeine Unterschied zwischen Teersand-Lagerstätten
und herkömmlichen Rohöl-Lagerstätten besteht darin, daß in den bestentwickelten
Teersänden das Bitumen die durchgehende Phase in der Lagerstätte darstellt und die
Sandkörner im Bitumen suspendiert sind.
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Die Besonderheiten des Bitumen sind global gesehen unterschiedlich,
wenn auch in breiten geographischen Bereichen eine gewisse Gleichförmigkeit festgestellt
werden kann. So sind z.B. die Eigenschaften der in den USA vorkommenden Teersände
nahezu die gleichen. Die Dichte des Bitumens ist im wesentlichen etwas größer als
die Dichte des Wassers bei 15,6°C.
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Etwa 50 % des Bitumens ist ohne Crack-Verfahren destillierbar.
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Der Schwefelgehalt des Bitumens schwankt zwischen 4,5 und 5 48.
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Somit kann abgeschätzt werden, daß erhebliche verfahrensmäßige Aufwendungen
betrieben werden müssen, um die aus den
Teersand-Lagerstätten erhaltenen
Kohlenwasserstoffe zu transportieren und verbrauchen zu können.
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Es gibt zwei grundsätzliche Vorgehensweisen zur Gewinnung der kohlenwasserstoffhaltigen
oder bituminösen Materialien aus CCe ersand-lagerstätt en, Die Teersände können
bergmännisch abgebaut und zu einer Verarbeitungsanlage transportiert werden, in
der das Bitumen extrahiert und der verbleibende Sand ausgetragen wird, oder die
Abtrennung des Bitumens vom Sand kann innerhalb der Lagerstätte durch einen Insitu-Prozess
erfolgen. Insitu-Prozesse betreffen sogenannte Sekundär-Gewinnungsverfahren von
Rohöl aus herkömmlichen Lagerstätten, obgleich sich Unterschiede ergeben aufgrund
der eigentümlichen Eigenschaften der Teersand-Lagerstätten.
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Die zur Gewinnung von Bitumen aus eersand-Lagerstätten in Anwendung
kommenden Insitu-Prozesse kann man grob wie folgt unterscheiden: 1)Thermische Verfahren,
wie Insitu-Verbrennung mit nachfolgender Dampfeinpressung und 2) Emulsions-Dampf-Verfahren,
bei dem ein Emulgator in die Formation über vorher erzeugte Fließpfade eingepreßt
wird, und anschließend eine Dampfeinpressung erfolgt, die eine partielle Verflüssigung
des Bitumens zwecks Bildung einer Öl-in-Wasser-Emulsion bewirkt und zwecks Bildung
eines Fluids, das geeignete Fließeigenschaften zur Gewinnung desselben aus der untertägigen
Lagerstätte aufweist.
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Bei der Insitu-Verbrennung wird die Wärme für die Viskositätsreduzierung
innerhalb der Formation durch Einpressen von Zuluft und nachfolgender Zündung der
Formation erzeugt, wodurch ein Verbrennungsprozess innerhalb des Teersands initiiert
wird. Einige der Kohlenwasserstoffe werden dabei für den Brenn-Prozeß verbraucht,
der größte Teil der Kohlenwasserstoffe jedoch gewonnen.
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In der US-PS 3 062 282 ist ein Insitu-Verfahren offenbart, bei dem
ein vorgewärmtes Fluid aus zuluft und normalerweise gasförmigen, paraffinischen
Eohlenwasserstoffen wie z.B.
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Propan, mit einer Temperatur von mindestens 14-90C in die Formation
zur Verdrängung der schweren flüssigen Eohlenwasserstoffe aus derselben eingepreßt
wird, worauf nachfolgend eine Insitu-Verbrennung eingeleitet wird.
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Ist es wünschenswert, ein Insitu-Verbrennungsverfahren bei Formationen,
die hochviskose Kohlenwasserstoffe enthalten, speziell in Teersand-Lagerstätten
anzuwenden, ist es oft unmöglich, die Reaktionstemperatur hoch genug zu bekommen,
um die gewünschte Mobilität des Fluids durch thermische Mittel allein zu erreichen.
Es hat sich in der Vergangenheit gezeigt, daß Kohlenwasserstoffe thermisch gecrackt
werden, wenn die Temperatur auf einen ausreichend hohen Wert gebracht werden kann.
In herkömmlichen Rohöl-Lagerstätten ist es möglich, unter Bedingungen zu verfahren,-bei
denen ein begrenzter Grad thermischer Crackung durch Erhöhung des Buft- Einpressdruckes
und somit Erhöhung der Temperatur der Verbrennungsreaktion erreicht wird.
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Das ist jedoch normalerweise in Teersand-Lagerstätten nicht durchführbar,
da der größte Teil dieser Lagerstätten al ali-:emein eine relativ niedrige Teufenlage
aufweist, die zwischen 30 und 300 m liegt, verglichen mit den Teufenlagen der herkömmlichen
Lagerstätten. Wird der luft-Einpressdruck in den flachen unter der Oberfläche liegenden
Lagerstätten erhöht, erfolgt ein Aufbrechen der Formation, was für die olgewinnung
durch Insitu-Verbrennung schädliche Folgen hat.
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Weiterhin muß in Teersand-Lagerstätten ein höherer Grad thermischer
Crackung erreicht werden, um den für die Gewinnung bzw. Förderung nötigen Grad an
Mobilität des Fluids zu erlangen.
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Hieraus ist zu sehen, daß ein Bedürfnis nach einem Verfahren zur Durchführung
einer Insitu-Verbrennung in Teersand-Lagerstätten vorhanden ist, bei dem eine relativ
hohe Verbrennungstemperatur erreicht wird, so daß ein bestimmter Grad an thermischer
Crackung der bituminösen Kohlenwasserstoffe auftritt.
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Die meisten Teersand-Lagerstätten enthalten eine Mischung höher,molekulargewichtiger
bituminöser Materialien und üblicher niedrigmolekularer Komponenten. Da die bituminösen
Materialien eine spezielle Behandlung erfordern, um sie für den Pipeline-Transport
zu einer Raffinerie- ausreichend fließfähig zu machen, sind die mobileren Petroleum-Komponenten
wirtschaftlich wertvoller. Daraus folgt, daß, wenn für die Aufrechterhaltung der
Insitu-Verbrennungsreaktion
Kohlenwasserstofk der Teersand-Lagerstätte
e verbraucht werden, man bestrebt ist, einen größeren Prozentsatz der höherviskosen
bituminösen Bestandteile als Brennstoff für die Verbrennungsreaktion zu verwenden.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Gewinnung
hochviskoser bituminöser Kohlenwasser zu schaffen, die einen relativ hohen Gehalt
asphaltischer Bestandteile, insbesondere in Teersand-Lagerstätten, aufweisen.
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In Lösung der gestellten Aufgabe wurde ein Verfahren zur Gewinnung
von Rohöl mit hohem Anteil asphaltischer Bestandteile aus einer untertägigen Formation,
die von mindestens einer Injektionsbohrung und mindestens einer Produktionsbohrung
durchteuft ist, geschaffen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein deasphaltierend
wirkendes Lösungsmittel in die Formation eingepreßt wird, daß nachfolgend Luft in
die Formation eingepreßt wird und daß zur Einleitung einer insitu-Verbrennungsreaktion
ein Teil der Formation im Bereich der Injektionsbohrung gezündet wird.
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Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß zur
Unterhaltung der Insitu-Verbrennungsreaktion die ausgefällten asphaltischen Bestandteile
des Rohöles verwendet werden. Weiterhin sichert die Ausfällung der asphaltischen
Bestandteile durch das eingepreßte Losungsmittel im ersten Verfahrensschribt eine
hohe Breenstoffdichte für die Verbrennungsphase. Das Vorliegen einer hohen Brennstoffdichte
ermöglicht
eine hohe Reaktionstemperatur in der Lagerstätte, wodurch ein beträchtlicher Grad
an thermischer Crackung und Insitu-Wasserstoffanlagerung erreicht wird, so daß die
Viskosität des erzeugten Fluids in der Lagerstätte reduziert wird.
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Die thermische Crackung und die Wasserstoffanlagerung verhilft zu
einer verbesserten Ölausbeute und erhöht auch den Wert des produzierten Rohöls.
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Als deasphaltierend wirkendes Lösungsmittel kann jeder aliphatische
Kohlenwasserstoff, insbesondere ein paraffinischer Kohlenwasserstoff mit 2 bis 6
Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Propan (C3H8) verwendet werden. Ebenso kann Flüssiggas
verwendet werden. Als ein für das erfindungsgemäße Verfahren weiterhin brauchbares
deasphaltierendes Lösungsmittel hat sich N-Methyl-2-Pywrolidon (EMS) und/oder Furfurol
eraziesen.
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Die für das Verfahren verwendeten Lösungsmittel unterscheiden sich
gravierend gegenüber den üblicherweise beim Mischung Fluten in vielen Lagerstätten
verwendeten Lösungsmitteln.
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Normalerweise wird beim Mischungsfluten das Lösungsmittel sorgfältig
ausgesucht, so daß auf jeden Fall verhindert wird, daß eine Ausfällung asphaltischer
Materialien erfolgt. Bei den bekannten Prozessen, dieeine Einpressung leichter paraffinischer
Kohlenwasserstoffe in die Formation beinhalten, wird entweder das Lösungsmittel
oder die Formation oder beides vorerhitzt, um ein Ausfällen asphaltischer Bestandteile
zu verhindern. Entgegen der in der gesamten Fachwelt vorherrschenden Meinung, daß
auf jeden Fall eine Ausfällung von asphaltischen Bestandteilen bei dem Lösungsmittel-
und
Mischungs-Fluten verhindert werden muß, um z.B. ein Verstopfen
der Fließkanäle zu vermeiden, wird die Ausfällung der asphaltischen Bestandteile
geradezu angestrebt, um auf diese Weise einen billigen Brennstoff für den Insitu-Verbrennungsprozess
zu gewinnen. Ein weiterer Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß man mit einer
wesentlich geringeren Lösungsmittelmenge als bei den herkömmlichen Mischungs-Flutverfahren
auskommt. Gewöhnlich reichen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Lösungsmittelmenge
von etwa 0,01 bis etwa 1,0, vorzugsweise 0,1 bis 0,5, des Porenvolumens aus, um
den benötigten Grad der Ausfällung asphaltischer Bestandteile zu bekommen.
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Es ist jedoch wünschenswert, daß der Teil der Formation im Bereich
der Bohrung im wesentlichen mit Lösungsmittel gesättigt ist, um das hohe Verhältnis
von Lösungsmittel zu Rohöl zu bekommen, das nötig ist, um eine wirksame selektive
Ausfällung des Asphalt es zu erreichen.
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Da die Löslichkeit asphaltischer Bestandteile im aliphatischen Eohlenwasserstoff-Lösungsmittel
mit der Temperatur ansteigt, erreicht man die gewünschte Ausfällung des Asphaltes
nur, wenn dieses Lösungsmittel nicht erhitzt wurde. Die paraffinischen Kohlenwasserstoffe
müssen in die Formation bei einer Temperatur unterhalb etwa 1490C und vorzugsweise
unterhalb 65,60C eingepreßt werden. Ideal ist es, wenn das Lösungsmittel unter Bedingungen
in die Formation eingepreßt wird, daß es bei den in der Formation herrschenden Druck-
und Temperaturwerten in flüssiger Phase ist. Bei weniger tiefliegenden Formationen,
die einer Einpreßdruckbegrenzung unterliegen, kann es nötig
sein,
das Lösungsmittel vor der Einpressung zu kuhlen, so daß es als Flüssigkeit in der
Formation ist und die gewünschte Asphaltausfällung vor dem Beginn der Bufteinpressung
für die Insitu-Verbrennung erfolgt. Dieser Kühlungsschritt ist vielfach auch dann
notwendig, wenn die Umgebungstemperaturen niedrig sind, da die Kompression des Lösungsmittels
für die Einpressung die Temperatur über die Umgebungstemperaturen ansteigen läßt.
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Nach der Beendigung der Einpressung des Lösungsmittels wird Zuluft
in die Formation injiziert, um eine Verbrennungsreaktion innerhalb der Formation
zu initiieren. Die Insitu-Verbrennungsphase läuft bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
in an sich bekannter Weise ab. Gewöhnlich beinhaltet die bevorzugte Verfahrensweise
die Einpressung vorgespannter Luft in die Formation, obgleich jegliches Sauerstoff
enthaltendes Gas oder reiner Sauerstoff verwendet werden kann. Der Einpreßdruck
ist normalerweise begrenzt durch die Dicke der Decklage, da durch Einpressung zu
hochgespannter Luft in eine relativ flach liegende Formation ein Aufbrechen derselben
unter Kanal~ bildung bewirkt wird, durch die die Zuluft ohne wirksame Ölverdrängung
strömt. Die Luft-Einpressrate soll so hoch wie möglich gewählt werden, ohne daß
dabei die Druckbegrenzung aufgrund der Deckiagendicke überschritten wird. Mit fortschreitender
Verbrennungsfront weg von der Injektionsbohrung erhöht sich mit der Zeit die Luft-Einpressrate.
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Um am wirkungsvollsten mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens in
Teersand-Lagerstätten zu arbeiten, ist es nötig,
daß die Verbrennungsreaktionstemperatur
so hoch wie möglich gehalten wird. Eine thermische Crackung von Bitumen, wie es
in Deersand-Lagerstätten auftritt, setzt erst ein, wenn die Reaktionstemperaturen
in der Formation etwa 2600C übersteigen. Durch die thermische Cracken£ wird eine
gewisse Reduzierung der Viskosität des Bitumens erreicht, die aber nicht so groß
ist wie es möglich wäre, wenn die Temperatur so erhöht wird, daß eine Insitu-Wasserstoffanlagerung
erfolgt. Wenn die Temperatur über etwa 70400 erhöht werden kann, tritt eine Dampfumformung
auf, bei der Wasserstoff erzeugt wird, der augenblicklich sich am Bitumen anlagert.
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Die Forder- und Gewinnungsrate erhöht sich aufgrund der größeren Viskositätserniedrigung
wesentlich.
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Diese hohen Temperaturen zur Dampfumformung und Wasserstoffanlagerung
werden entweder durch wesentliche Erhöhung der luft-Einpreßrate und des Einpreßdruckes
als vorher diskutiert, oder durch Modifizierung des zur Verbrennungsreaktion vel7ende-ien
Brennstoffes erreicht werden. Der einzig mögliche Weg bei den relativ flachliegenden
Teersand-Lagerstätten besteht in der Modifizierung des Brennstoffes. Der Asphalt
lagert sich auf den Sandpartikeln an und da Teile der Formation vor der Brennfront
durch Verbrennungsgase der Insitu-Verbrennungsreaktionsfront erhitzt werden, enthalten
die höhermolekulargewichtigen asphaltischen Materialien, die sich auf den festen
Oberflächen ablagern, bedeutend mehr Brennstoff in Form von koksartigem Material
als durch das gesa:ate Rohöl erzeugt werden könnte. Somit ist es möglich, gemaß
dem
erfindungsgemäßen Verfahren bei hohen Insitu-Verbrennungstemperaturen in Teersänden
zu arbeiten, die zu flach unter der Oberfläche liegen, als daß eine Hochdruck-Lufteinpressung
möglich wäre, um die hohen Temperaturen für die notwendige thermische Crackung und
Insitu-Wasserstoffanlagerung zu erreichen.
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Nach Einpressen der Luft in die Formation werden in an sich bekannter
Weise, z.B. gemäß der US-PS 3 180 412, die Asphaltablagerungen gezündet, um eine
Insitu-Verbrennung zu initiieren. Die Zündung kann durch geeignete Chemikalien,
gasbeheizte oder elektrische Einrichtungen, die in die Injektionsbohrung eingegeben
werden, erfolgen. Die Temperatur muß dabei in der Formation im Bereich der injektionsbohrung
auf mindestens 14-qOG gebracht werden. Sind die asphaltischen Bestandteile erst
einmal gezündet, unterhält sich die Verbrennung von selbst. Nachdem die Zündung
der Asphalte ermittelt ist, wird die Zündeinrichtung entfernt und die Bufteinpressung
fortgesetzt. Aufgrund der Flüchtigkeit des vorher eingepreßten Lösungsmittels bewegt
sich dieses vor der Brennfront her und setzt die Ablagerung des Asphaltes für die
Unterhaltung der Brennfront fort.
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Normalerweise werden Insitu-Verbrennungsprozesse fortgesetzt, bis
die Temperatur an der Produktions-Bohrung ansteigt, was anzigt,'daß die Brennfront
sich an die Produktionsbohrung annähert.
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Eine leicht abgewandelte Ausbildung des Verfahrens beinhaltet die
Beendigung der Lufteinpresung, nachdem festgestellt wurde, daß die Verbrennungsfront
sich eine gewisse Distanz von der injektionsbohrung entfernt hat, z.B. wenn sich
die Brennfront auf halbem Weg zur Produktionsbohrung befindet,mit nachfolgender
Wassereinpressung in die Formation. Es ist noch ausreichend Luft in der Formation
beim Vorrücken des zum Schluß eingepreßten Wassers, so daß die Verbrennung noch
für eine gewisse Zeitspanne weiterläuft, und die gewünschte thermische Crackung
sowie Wasserstoffanlagerung durch Dampfumformung erfolgt weiterhin in Verbindung
mit der Verbrennungsfront, um so die gewünschte'Viskositätsreduzierung der bituminösen
Kohlenwasserstofffluide vor dem eingepreßten Wasser aufrechtzuerhalten. Das Wasser
entnimmt aus den ausgebrannten Bereichen der Formation die Wärme, so daß die letzte
Phase der Ölgewinnung bei reduzierten Kosten durchgeführt werden kann, da die Kosten
der Wassereinpressung wesentlich unter denen der Dufteinpressung liegen. Im zuletzt
beschriebenen Fall kann die Wassereinpressung fortgesetzt werden, bis das Wasser
durch die Produktionsbohrung bricht. Zu diesem Zeitpunkt ist es notwendig, die Bohrung
zu schließen, da das Wasser/Öl-Verhältnis meistens in sehr kurzer. Zeit stark ansteigt,
nachdem der Wasserdurchbruch bemerkt wurde.
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Alternativ zu dieser Verfahrensweise kann die Lufteinpressung wahrend
der Wassereinpressung fortgesetzt werden. Bei gleichzeitigem Einpressen von Zuluft
und Wasser muß dafür Sorge getragen
werden, daß die eingepreßte
Wassermenge dahingehend begrenzt wird, daß sie die Brennfront nicht ablöscht.
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Idealerweise beginnt man mit der Wassereinpressung sobald die Brennfront
etwa 6,08 m bis 30,4 m sich von der Injektionsbohrung entfernt hat. Die simultane
Einpressung von Luft und Wasser wird eine Zeitlang fortgesetzt, wobei die BuSteinpressung
beendet wird, sobald die 01förderrate auf einen gleichbleibend niedrigen Wert abgefallen
ist oder die Temperatur in der Produktionsbohrung ansteigt. Die Wassereinpressung
wird fortgesetzt, bis der Wasseranteil auf einen hohen Wert, etwa 95 % ansteigt.
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Eine weitere Ausbildung des Verfahrens wird insbesondere bei großen
Feldern angewendet und beinhaltet die Umwandlung der Produktionsbohrung in eine
Injektionsbohrung nachdem der Wasseranteil (water cut) etwa 95 % erreicht hat. Die
Luft-und Wassereinpressung kann in der umgewandelten Bohrung mit der sich ausbreitenden
Brennfront fortgesetzt werden, ohne daß eine Ablöschung zwecks Bildung einer neuen
Brennfrontausbildung erfolgt.
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Das Verfahren soll nachfolgend anhand der Feldversuche noch näher
erläutert werden.
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Feldversuch 1: Eine etwa 18,3 m mächtige geersand-Lagerstätte befindet
sich in einer Teufenlage von etwa 106,7 m. In diese Lagerstätte sind ProduRtionsbohrungZnn
ein ec a,uadratischen Anordnung zueinander abgeteuft und etwa 122 m voneinander
entfernt.
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In der Mitte jedes dieser Quadrate ist eine Injektionsbohrung abgeteuft.
Die bituminöse Rohölsättigung der Deersand-Lagerstätte ist relativ hoch, jedoch
ist die Viskosität so hoch, daß eine Förderung durch bekannte Verfahren entfällt.
Die Permeabilität der Lagerstätte beträgt im Durchschnitt 30 %, so daß das gesamte
Porenvolumen 0,3 x 122 x 122 x 18,3 = 81713,16 m3 beträgt. Da der Auswasch-Wirkungsgrad
des Musters 70 % beweist trägt 7er gesamte ausgewaschene Bereich ein Volumen von
0,7 x 81713,16 = 57199,21 m3 auf.
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Als deasphaltierendes Lösungsmittel wird ein relativ unreines Propan
verwendet, das zu 85 % aus Propan, 5 % Äthan und 10 O/o Butan besteht. Die verwendete
Menge an Lösungsmittel beträgt 0,5 des Porenvolumens, d.h. 40856,58 m3.
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Diese Lösungsmittelmenge wird auf 10 0C gekühlt und in die Injektionsbohrung
gepreßt. Der Druck während der Injektionsphase durfte 24,13 bar nicht übersteigen.
Die injektion des Lösungsmittels dauerte etwa 500 Tage.
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Danach wurde BuSt bei maximaler Einpreßrate unter Berücksichtigung
der Druckbegrenzung von 24,13 bar über einen Zeitraum von ca. 24 Stunden eingepreßt.
Die Verbrennungsreaktion wurde mit einem elektrischen Heizgerät mit einer Leistung
von 100 kW initiiert. Da die Dicke der Teersandformation 18,3 m betrug und die Injektionsbohr1Lng
perforiert war, mußte ein relativ langes Heizgerät im Bereich dieser Perforationen
eingesetzt werden, so daß die durch die Perforationen
eindringende
Luft auf eine Temperatur von etwa 260 0C erhitzt wurde, was zur Einleitung der Verbrennungsreaktion
ausreichte. -Um die nötige Aufheizung zu erreichen, wurde das Heizgerät etwa 36
Stunden im Bohrloch belassen.
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Danach wurde das Heizgerät wieder entfernt und die Bufteinpressung
ohne Unterbrechungen fortgesetzt.
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Nachdem die BuSteinpressung über ca. 600 Tage fortgesetzt wurde, zeigten
Untersuchungen, daß etwas mehr als die Hälfte des von dem eingepreßten Fluid zu
behandelnden Volumens von der eingepreßten Luft kontaktiert war. Die Lufteinpressung
wurde beendet und die Wassereinpressung begonnen. Das Wasser entnahm der ausgebrannten
Formation die Wärme und drückte die vorher eingepreßte Luft den Rest des Weges durch
die Formation. Die Temperatur der Produktionsbohrung erhöhte sich nach ungefähr
800 Tagen, und das Wasser/Öl-Verhältnis ebenfalls. Das geförderte Wasser wurde eine
Zeitlang als injektionswasser wiederverwendet, bis das Wasser/Öl-Verhältnis über
30 anstieg und die Wassereinpressung beendet wurde.
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Feldversuch 2: In einem zweiten Versuch in einer der ersten analogen
Formationen gleicher Größe wurden etwa 570 m3 Furfurol als desasphaltierendes Lösungsmitte
über einen Zeitraum von etwa 200 Tagen eingepreßt und dann gemäß dem Feldversuch
1 weiterverfahren.