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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Verschluss-Stopfen,
insbesondere für Flaschen o.dgl.
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============================================================== Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von
Verschluss-Stopfen, insbesondere für Flaschen oder dergleichen, aus einem elastisch
federnden Kunststoffschaum, der im Sinne eines echten Schaumes geschlossene Zellen
besitzt, und zumindest an der Stopfen-Umfangsfläche zu eiwr glatten Oberfläche verdichtet
wird.
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Es sind Verschluss-Stopfen, insbesondere für Flaschen o.dgl., bekannt,
die aus einem elastisch federnden Kunststoff-Schaum bestehen, der zumindest an der
Stopfen-Umfangsfläche als sogenannter Strukturschaum zu einer glatten Oberfläche
verdichtet
ist, (DT-OS 2 255 384). Diese bekannten Verschluss-Stopfen
bieten gute Voraussetzungen für ihre Brauchbarkeit nicht zuletzt auch als Stopfen
zum Verschliessen von Weinflaschen. Jeddch ist bisher kein geeignetes Verfahren
und keine Vorrichtung bekannt, mit denen solche Stopfen zu einem ausreichend geringen
Preis und mit hoher Formgenauigkeit und Masshaltigkeit hergestellt werden könnten.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, Verfahren und Vorrichtung zu schaffen,
um derartige Verschluss-Stopfen einfach und billig mit hoher Genauigkeit bezüglich
Formgebung und Masshaltigkeit herzustellen, und dabei reproduzierbar durch Steuerung
des Herstellungsganges Einfluss auf die elastischen und sonstigen Eigenschaften
der Stopfen bzw. der Ausbildung des Schaumes im Inneren der Stopfen nehmen zu können.
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Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass der mit
Aufschäummittel versetzte, plastifizierte Kunststoff in Form mindestens eines Fadens
in einer der gewünschten Stopfenform entsprechendes Form- und Aufschäumnest unter
Verdrängen der dort vorhandenen Luft und unter Begrenzung des im Hinblick auf die
gewünschte Dichte und die gewünschten elastischen Eigenschaften der herzustellenden
Stopfen vorherbestimmten
Druckes eingespritzt, dort aufgeschäumt
und an der Nestwandung zu einer glatten Oberfläche verdichtet und geformt wird.
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Das Verfahren gemäss der Erfindung ermöglicht die Herstellung von
Verschluss-Stopfen jeglicher gewünschter Formgebung, insbesondere die Herstellung
konischer oder pilzförmiger Verschluss-Stopfen. Durch die jederzeit beeinflussbaren
Verfahrensparameter, wie die Wandflächentemperatur des Form- und Aufschäumnestes,
den Einpressdruck und die Einpresstemperatur des plastifizierten Kunststoffes in
das Form- und Aufschäumnest, lassen sich die Eigenschaften der herzustellenden Stopfen
jederzeit reproduzierbar beeinflussen.
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Vorzugsweise werden die Formflächen des Form- und Aufschäumnestes
zumindest während des Aufschäumvorganges durch Kühlung temperiert. Durch diese Einstellung
einer vorherbestimmten Temperatur an den Formflächen des Form- und Aufschäumnestes
werden die Oberflächeneigenschaften und die Schaumeigenschaften unterhalb der Oberfläche
am Stopfen reproduzierbar beeinflusst.
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Das Verdrängen der im Form- und Aufschäumnest vorhandenen Luft beim
Einspritzen des Kunststoff-Fadens kann im Rahmen der
Erfindung durch
Absaugen unterstützt werden. Dadurch wird sichergestellt, dass keinerlei Luft in
den herzustellenden Stopfen eindringt, und auch keinerlei Luftpolster im Form-und
Aufschäumnest zurückbleiben, die die Formgebung und die elastischen Eigenschaften
des herzustellenden Stopfens nachteilig beeinflussen könnten.
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Die Einspritzrichtung des Kunststoff-Fadens bzw. der Kunststoff-Fäden
kann in einem spitzen Winkel zurAchse des Form-und Aufschäumnestes angestellt sein.
Dadurch lässt sich eine wesentliche Verbesserung der Materialverteilung im Querschnitt
des Form- und Aufschäumnestes erzielen, und ausserdem das äussere Erscheingungsbild
der Stopfen demjenigen von Formstopfen stark annähern, wenn der eingespritzte Kunststoff
entsprechend der Farbe von Kork eingefärbt wird.
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Besonders günstig und sicher lässt sich das Verfahren gemäss der Erfindung
ausführen, wenn mit Aufschäummittel versetztes, evtl. eingefärbtes Polyäthylen niederer
Dichte als Ausgangsmaterial benutzt wird. Dabei kann dieses Polyäthylen eine Beimischung
von Korkschrot aufweisen.
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Im Rahmen der Erfindung wird auch eine Vorrichtung zur Herstellung
von Verschluss-Stopfen der oben beschriebenen Art aus aufgeschäumtem Kunststoff
geschaffen, mit der sich das oben beschriebene Herstellungsverfahren besonders günstig,
einfach und sicher durchführen lässt. Diese-Vorrichtung kennzeichnet sich gemäss
der Erfindung dadurch, dass ein im wesentlichen in Art einer Spritzgiessform ausgebildetes,
von einer Extruderpresse, vorzugsweise Schnecken-Extruderpresse beschicktes Spritz-
und Aufschäum-Formwerkzeug vorgesehen ist, in welchem eine Vorkammer gebildet ist,
von der eine zur Erzeugung mindestens eines Kunststoff-Fadens ausgebildete Strangpressdüse
zu dem jeweiligen Form- und Aufschäumnest führt, und an der eine Druckbegrenzungseinrichtung
für den eingepressten, plastifizierten Kunststoff angeordnet ist, und dass jedes
Form- und Aufschäumnest mit Einrichtungen zum Abführen der dort vorhandenen Luft
beim Einspritzen des Kunststoff-Fadens ausgestattet ist. Die Vorkammer kann dabei
zwischen zwei zum Schliessen des Werkzeuges gegeneinanderzuführenden Formwandplatten
gebildet sein, die an ihrem Aussenrand bei geschlossenem Werkzeug gegen den Druck
von Federn aneinandergedrückte Verschlussleisten tragen. Jedes Form- und Aufschäumnest
kann bei dieser Vorrichtung an seiner einen
Stirnseite die Strangpressdüse
zum Einpressen mindestens eines Kunststoff-Fadens und an der anderen Stirnseite
ein mit Ventils teller und einer im Öffnungssinn wirkenden Feder ausgestattetes
Luftauslassventil aufweisen. Ferner können jedem Form- und Aufschäumnest zumindest
im Bereich der Umfangsfläche Kammern oder Kanäle für Wärmeträgermedium zugeordnet
sein.
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In bevorzugter Ausführungsform der Vorrichtung gemäss der Erfindung
sind zwei innere, kreisrunde, die Vorkammern zwischen sich einschliessende Formwandplatten
vorgesehen, die an ihrem Aussenrand je eine kreisringförmige Verschlussleiste tragen,
und an deren Rückseite je eine kreisrunde bzw. ringförmige, die Form- und Aufschäumnester
aufnehmende äussere Formwandplatte angesetzt ist, wobei die rückwärtige Fläche der
inneren Formwandplatten zugleich eine Stirnfläche für die Form- und Aufschäumnester
bildet, und in die inneren Formwandplatten die zu den Form- und Aufschäumnestern
führenden Strangpressdüsen angeordnet sind. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform
sind die Form- und Aufschäumnester kreisringförmig angeordnet.
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Durch die kreisringförmigen Verschlussleisten wird sichergestellt,
dass bei einem solchen Vielfach-Werkzeug an dem durch die Strangpressdüse gebildeten
Eingang die gleichen Druckverhältnisse
herrschen.
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Bei der bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung gemäss der Erfindung
kann ferner eine Betätigungs- und Steuervorrichtung für das Spritz- und Aufschäum-Formwerkzeug
vorgesehen sein, mit der die äusseren Formwandplatten bei geschlossenem Werkzeug
an die rückseitigen Flächen der inneren Formwandplatten angedrückt und die inneren
Formwandplatten gegeneinander bzw. eine federnde, gegenseitige Abstützung gedrückt,
sowie bei geöffnetem Werkzeug sämtliche Formwandplatten in gegenseitigem Abstand
gehalten werden. Wenn ausserdem bei dieser Vorrichtung die Betätigungs- und Steuervorrichtung
für das Spritz- Und Aufschäum-Formwerkzeug zur Erzeugung eines einstellbaren Zusammenpress-Druckes
an den inneren Formwandplatten ausgebildet ist, lässt sich in besonders einfacher
Weise jeglicher gewünschter Naterialdruck an den die Eingänge für die Form- und
Aufschäumnester bildenden Strangpressdüsen einstellen. Zum sicheren Entformen und
Auswerfen der hergestellten Stopfen und der bei jedem Arbeitszyklus anfallenden
Materialscheibe ist es in dieser Ausführungsform der Vorrichtung gemäss der Erfindung
eine Betätigungs- und Steuervorrichtung besonders vorteilhaft, mit der zum Öffnen
des Spritz- und Aufschäumformwerkzeug zunächst die äusseren Formwandplatten
ggf.
mit gleichzeitigem Anlegen von Druckluft an die Aussenseite der Luftablassventile
der Form- und Aufschäumnester unter Entformen der Stopfen von den inneren Formwandplatten
abgezogen, und anschliessend die inneren Formwandplatten ggf. mit gleichzeitigem
Betätigen der Ausstosser-Einrichtungen unter Entformen der in der Vorkammer #ebildeten
Materialscheibe voneinander entfernt werden.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand der
Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Vorrichtung gemäss der Erfindung
in bevorzugter Ausführungsform bei geschlossenem Werkzeug und Beginn des Einspritzvorganges,
teilweise geschnitten; Fig. 2 die Vorrichtung nach Figur 1 bei Ende des Einspritzvorganges
und fortdauerndem Aufschäumvorgang; Fig. 3 die Vorrichtung nach Figur 1 und 2 nach
dem Abheben der äusseren Formwandplatten, und Entformen der Stopfen aus den Form-
und Aufschäumnestern und
Fig. 4 die Vorrichtung nach Figur 1 bis
3 nach dem Auseinanderziehen der inneren Formwandplatten, Entformen der in der Vorkammer
entstandenen Materialplatte und Abreissen der Stopfen von dieser Materialplatte.
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Fig. 5 zegt eine Vorrichtung gem. der Erfindung in einer anderen
Ausführungsform und Fig. 6 die Vorrichtung gem. Fig. 6 nach dem Auseinanderziehen
der inneren Formwandplatten.
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Im dargestellten Beispiel weist die Vorrichtung zum Herstellen von
Verschluss-Stopfen 1 eine Spritzgiess-Extruderpresse 11 und ein in Art einer Spritzgiessform
ausgebildeten, von der Extruderpresse 11 beschicktes Spritz- und Aufschäum-Formwerkzeug
12 auf. Dieses Spritz- und Aufschäum-Formwerkzeug 12 ist im dargestellten Beispiel
aus zwei inneren Formwandplatten 13 und 14 und zwei äusseren Formwandplatten 15
und 16 gebildet, die sämtlich kreisrund ausgebildet und in nicht dargestellten Führungseinrichtungen
axial verschiebbar gehalten sind. Für diese Teile und die im folgenden erläuterten
Einrichtungen des Spritz- und Aufschäum-Formwerkzeuges 12 ist eine nicht dargestellte
Betätigungs- und Steuervorrichtung vorgesehen, mit denen das Werkzeug in Schliess-Stellung
und Offen-Stellung gebracht wird. Diese Betätigungs- und Steuervorrichtung bzw.
die Hälte- und Führungseinrichtungen des Spritz- und Aufschäum-Formwerkzeuges 12
enthalten auch eine zwischen den
inneren Formwandplatten 13 und
14 wirkende federnde gegenseitige Abstützung und eine Presse, mit der die beiden
inneren Formwandplatten 13 und 14 gegen die Wirkung der federnden gegenseitigen
Abstützung gegeneinander gedrückt, und die äusseren Formwandplatten 15 und 16 gegen
die entsprechend Oberflächen bearbeiteten Rückseiten der inneren Formwandplatten
13 und 14 gepresst werden.
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Wie aus der Zeichnung erichtlich, ist zwischen den inneren Formwandplatten
13 und 14 eine Vorkammer 17 gebildet, an deren mittigen, in der inneren Formwandplatte
14 ausgebildeten Einlass bei geschlossenem Formwerkzeug der Kopf des Spritzgiess-Extruders
11 anzusetzen ist. Die beiden inneren Formwandplatten 13 und 14 tragen an ihrem
umfänglichen Randbereich an der inneren Stirnfläche je eine ringförmige Verschlussleiste
18 und 19. Jede dieser Verschlussleisten 18 und 19 ist mit Federn 20 axial verschiebbar
gegen ihre jeweilige Formwandplatte 13 bzw. 14 abgestützt. Bei geschlossener Form
setzen sich die beiden Verschlussleisten 18 und 19, wie aus Figur 1 ersichtlich,
unter teilweisem Spannen der Federn 20 aneinander. Die in den Federn 20 erzeugte
Spannung entspricht der durch den Anpressdruck der Betätigungs- und Steuervorrichtung
entgegen der Wirkung der federnden Abstützung erzeugten Annäherung der beiden inneren
Formwandplatten 13 und 14.
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Dies bedeutet, dass bei grösserer Annäherung, also engerer Ausbildung
der Vorkammer 17 die beiden Verschlussleisten 18 und 19 stärker aneinander gedrückt
werden.
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Die unmittelbar an die rückseitigen Flächen der inneren Formwandplatten
13 und 14 angepressten äusseren Formwandplatten 15 und 16 enthalten je eine umfängliche
Reihe von Form- und Aufschäumnestern 21. Für jedes dieser Form- und Aufschäumnester
21 erstreckt sich ein Zuführungskanal 22 axial von der Vorkammer 17 durch die inneren
Formwandplatten 13 und 14. Jeder dieser Zuführungskanäle 22 endet in einer als Strangpressdüse
23 ausgebildeten Öffnung, die im dargestellten Beispiel zum Erzeugen eines in das
jeweilige Form- und Aufschäumnest 21 gepressten Kunststoff-Fadens 24 ausgebildet
ist. Die Strangpressdüsen 23 können so ausgebildet sein, dass dieser Kunststoff-Faden
24 im wesentlichen axial in die Form- und Aufschäumnester 21 eingeführt wird. Es
ist aber auch möglich, die Strangpressdüse 23 in einem spitzen Winkel gegenüber
der Achse der Form- und Aufschäumnester 21 anzustellen, so dass der Kunststoff-Faden
24 schräg in das jeweilige Form- und Aufschäumnest 21 eingeführt wird. Die die Strangpressdüse
23 enthaltende Stirnfläche 25 der Spritz- und Aufschäumnester
21
wird durch die rückseitige Fläche der inneren Formwandplatten 13 und 14 selbst gebildet.
Im übrigen sind die Form-und Aufschäumnester 21 in die äusseren Formwandplatten
15 und 16 eingelassen. An der der Strangpressdüse 23 gegenüberliegenden Stirnwand
ist jedes Formnest mit einer Einrichtung 26 zum Abführen der dort vorhandenen Luft
beim Einspritzen des Kunststoff-Fadens 24 ausgerüstet. Wie Figur 1 zeigt, besteht
diese EinricHtung aus einem Tellerventil 27 mit im Öffnungssinne wirkender Feder
28. Über jedes dieser Ventile 27, 28 ist an der Aussenseite der jeweiligen äusseren
Formwandplatte 15 bzw. 16 eine Luftführungsleitung 29 angesetzt. Diese Luftführungsleitungen
29 erstrecken sich zu einem vorzugsweise gemeinsamen Umschaltventil 30, mit dem
diese Luftführungsleitungen 29 zeitweiseiine Absaugeinrichtung 31, bei 32 an die
Aussenluft und eine Drucklufteinrichtung 33 anschliessbar sind.
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Bei dem in Figur 1 wiedergegebenen Stadium wird gerade mit Aufschäummittel
versetzter, vorzugsweise entsprechend dem Naturkork eingefärbter thermoplastischer
Kunststoff, und zwar vornehmlich Polyäthylen niederer Dichte vom Spritzgiess-Extruder
11 in die Vorkammer 17 des Spritz- und Aufschäum-Formwerkzeugs 12 gepresst. Dem
eingepressten Material kann auch
mehr oder weniger Korkschrot oder
sonstiger Füllsto-ff beigemischt sein. In der Vorkammer 17 entsteht so zunächst
eine Naterialverteilerplatte 2, in der aber wegen des dort herrschenden hohen Materialdruckes
noch kein Aufschäumen einsetzt.
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Innerhalb der Materialverteilerplatte 2 strömt das Material radial
nach aussen zu den Kanälen 22 und von dort durch die Strangpressdüsen 2 aus denen
dann die Kunststoff-Fäden 24 austreten. Durch die bei dem Austreten der Kunststoff-Fäden
24 in die Formnester 21 auftretende Entspannung setzt sofort der Aufschäumvorgang
ein, was durch die sich verbreiternden Kunststoff-Fäden 24 in Figur 1 angedeutet
ist. Die beiden Verschlussleisten 18 und 19 liegen noch fest aufeinander, so dass
sämtliches Material gezwungen ist, durch die Strangpressdüsen 23 in die Formnester
21 einzutreten. Die in den Formnestern 21 vorhandene Luft tritt durch die geöffneten
Tellerventile 27, 28 aus und wird über die Luftführungsleitungen 29, das Umschaltventil
30 in die Absaugvorrichtung 31 abgezogen. Sobald durch diesen Einspritzvorgang die
Formnester 21 mehr oder weniger gefüllt werden, drückt der aufschäumende Kunststoff
die Tellerventile 27 in die Schliess-#tellung (vergl. Figur 2), so dass das Absaugen
der Luft durch Umschalten des Ventiles 30 auf die Aussenatmosphäre beendet werden
kann.
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Die Formflächen, insbesondere die Umfangsfläche, der Formnester 21
wird durch Wårmeträgermedium, das durch die Kanäle 34 geführt wird, auf einer vorherbestimmten
Temperatur gehalten.
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Dadurch wird der thermoplastische Kunststoff an den Formflächen der
Formnester 21 mit glatter, verdichteter Oberfläche ausgeformt.
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Wie Figur 2 zeigt, setzt sich nach erfolgtem Füllen der Formnester
21 mit aufschäumendem, thermoplastischem Kunststoff nur noch der Aufschäumvorgang
fort. An den Strangpressdüsen 23 tritt dann eine wesentliche Druckerhöhung durch
den Widerstand des in den Formnestern 21 aufschäumenden Materials auf.
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Diese Druckerhöhung setzt sich in die Vorkammer 17 bzw. die dort gebildete
Materialplatte 2 fort. Der erhöhte Druck in der Materialplatte 2 führt dazu, dass
die Verschlussleisten18 und 19 gegen die Wirkung ihrer Federn 20 auseinandergedrückt
werden, und einen Spalt 35 bilden, durch den eine Druckausgleichsmenge an Material
radial nach aussen tritt. Je grösser die Spannung der Federn 20 ist, desto später
tritt dieser Druckausgleich ein, und um so stärker werden die Formnester 21 entgegen
dem in ihnen aufgebauten Druck des aufschäumenden Materials gefüllt. Die Dichte
der Korken 1 wird damit durch die an den Federn 20 erzeugte Spannung bestimmt.
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Der Einspritz- und Aufschäumvorgang nimmt im dargestellten Beispiel
etwa 100 sec. in Anspruch. Man wird also den Spritzgiess-Extruder mit seiner Beschickungsrate
so fahren, dass die Entstehung des Spaltes 35 vor Ablauf, beispielsweise bei der
Hälfte dieser Zeit, eintritt, und dann nur noch der weitere Aufschäumvorgang und
das vollständige Ausformen der Stopfen in den Form- und Aufschäumnestern 21 erfolgt.
Dabei werden die Stopfen an ihren Aussenflächen durch den im Inneren länger anhaltenden
Aufschäumvorgang verdichtet, und an der Formwand der Form- und Aufschäumnester 21
glatt geformt.
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Nach Ablauf des Einspritz- und Aufschäumvorganges, wenn die geformten
Stopfen die gewünschte Stabilität erreicht haben, wird zunächst der Kopf des Spritzgiess-Extruders
11 axial vom Werkzeug 12 abgezogen. Dann werden die äusseren Formwandplatten 15
und 16 axial von den inneren Formwandplatten 13 und 14 abgezogen, und dabei, wie
in Figur 3 gezeigt, die an die Aussenseite der Luftabführungseinrichtungen 26 angesetzten
Luftführungsleitungen 29 über das Ventil 30 an die Druckluftquelle 33 angeschlossen.
Durch die Wirkung der Ventilfedern 28 in Kombination mit der durch die Luftabführungs-
-einrichtungen 26 jetzt eingeblasenen Druckluft werden die Stopfen 1 aus den Form-
und Aufschäumnestern 21 ausgestossen,
und bleiben, wie Figur 3
zeigt, auf der rückwärtigen Fläche der inneren Formwandplatten 13 und 14 sitzen,
da das innerhalb der Zufübuungskanäle 22 und der Strangpressdüsen 23 verbliebene
Material abgekühlt und verfestigt ist. Ebenso ist das Material im Inneren der Vorkammer
17 jetzt zu einer festen Materialplatte 2 erstarrt. Beim weiteren Verlauf des Arbeitszyklus
werden jetzt auch die inneren Formwandplatten 13 und 14 axial auseinandergezogen,
wobei gleichzeitig die in Figur 3 und 4 gestrichelt angedeuteten Ausstossereinrichtungen
37 wirksam werden, und die der jetzt geöffneten Vorkammer 17 vorher gebildete Materialplatte
2 von beiden inneren Formwandplatten 13 und 14 entfernen, und auch die Druckausgleichsmengen
36 von den Verschlussleisten 18 und 19 löst. Die hergestellten Stopfen 1 werden
gesammelt. Die nicht aufgeschäumte, also massive Materialplatte 2 kann zerkleinert
und zu einem von Fall zu Fall zu bestimmendem Brozentsatz direkt in das Verfahren
zurückgebracht werden. Der übrige Teil der Materialplatte 2 kann nach Aufbereitung
mit Aufschäummittel ebenfalls wieder verwendet werden.
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Nach dem Entfernen der hergestellten Stopfen 1 und der Materialplatte
2 wird das Spritz- und Aufschäum-Formwerkzeug 12 wieder
in die
in Figur 1 gezeigte, geschlossene Stellung gebracht, der Spritzgiess-Extruder 11
wieder angesetzt, und der nächste Arbeitszyklus begonnen.
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Figur 5 zeigt eine Vorrichtung gemäss der Erfindung in einer anderen
Ausführungsform, die es ermöglicht, eine separat gefertigte Platte mit dem eigentlichen
Stopfen zu verbinden.
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Zur Durchführung dieses Verfahrens ist es notwendig, dass die in den
äusseren Formwandplatten 40, 41 enthaltenen Form- und Aufschäumnester 42, 43 an
ihrer offenen Seite mit einer Ausnehmung 44, 45 versehen sind, Diese Ausnehmungen
44, 45 dienen zur Aufnahme von separat gefertigten Platten 46, 47, die aus wesentlich
härterem Material als der eigentliche Stopfen gefertigt sind. Diese Platten 46,
47 liegen lose in den Ausnehmungen 44, 45 auf, und werden maschinell eingelegt.
Um eine gute Verbindung zwischen dem Stopfen und der jeweiligen Platte 46, 47 zu
gewährleisten, sind die Platten an ihrer Innenseite mit einer krallenförmigen Hinterschneidung
48, 49 ausgerüstet. Jede Platte ist mit einer zentrisch ausgebildeten Öffnung 50.
51 versehen, um den aus den Strangpressdüsen 52, 53 heraustretenden Kunststoff-Faden
in das jeweilige Form-und Aufschäumnest 42, 43 einzulassen.
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Durch das Heranfahren der äusseren Formwandplatten 40, 41 werden die
eingelegten Platten 44, 45 fest gegen die inneren Formwandhälften 54, 55 gepresst,
so dass diese dicht abschliessen, und der eigentliche Aufschäumvorgang, wie bereits
beschrieben, durchgeführt werden kann.
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Es ist auch möglich, die eingelegten Platten 46, 47 in den Hinterschneidungen
mit einer zusätzlichen Heiss-Siegelschicht zu versehen, die durch das eingespritzte
heisse Schaummaterial aktiviert wird. Auf diese Weise wird eine dauerhafte und sichere
Verbindung zwischen den Platten und den Stopfen geschaffen.
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Figur 6 zeigt die Vorrichtung gemäss Figur 5 nach Ablauf des Einspritz-
und Aufschäumvorganges, wobei die äusseren Formwandplatten 40, 41 auseinandergezogen
sind. Die Stopfen 1 bleiben auch hier, wie schon in den vorhergehenden Figuren beschrieben,
an den inneren Formwandplatten 54, 55 sitzen.
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Das Abtrennen des Stopfens von dem erstarrten Kunststoff-Faden der
Materialplatte 56 geschieht, wie ebenfalls schon vorher beschrieben, durch axiales
Auseinanderziehen der inneren Formwandplatten 54, 55.
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Wie aus den Figuren 5 und 6 weiter ersichtlich, sind die sacklochartig
ausgebildeten Formnester 42, 43 im Bodenbereich nicht scharfkantig ausgebildet,
sondern mit einer Phase 58
versehen. Diese Fase dient dazu, die
Kante der unteren Stopfen-Stirnseite zu brechen bzw. anzufasen.
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Es ist auch möglich, im gleichen Arbeitsgang die dem Ventilteller
59 zugewandte Stirnseite mit einer Prägung zu versehen. Hierzu ist es notwendig,
den Ventilteller 59 mit einer entsprechenden Gravur auszubilden.
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Ausser der in den Figuren 5 und 6 gezeigten Möglichkeit, Stopfen mit
stirnseitiger Platte, insbesondere Griffplatte, herzustellen, bieten sich in entsprechender
Weise auch Möglichkeiten, Stopfen mit anderen vorher bestimmten Teilen, beispielsweise
Ausgiessern oder Tropfern u.dgl., herzustellen.
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In solchen Fällen sind die entsprechenden Einrichtungen zum Einsetzen
und Halten solcher vorgeformten Teile in den Formnestern vorgesehen.
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Alle in der Beschreibung, den Patentansprüchen und der Zeichnung wiedergegebenen
Merkmale des Anmeldungsgegenstandes können für sich allein oder in jeder denkbaren
Kombination von wesentlicher Bedeutung für die Erfindung sein.
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- Patentansprüche -