DE2459382A1 - Verfahren zum verkleben von dichtungsbahnen auf schaumpolystyrol-leichtbeton - Google Patents

Verfahren zum verkleben von dichtungsbahnen auf schaumpolystyrol-leichtbeton

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DE2459382A1 DE19742459382 DE2459382A DE2459382A1 DE 2459382 A1 DE2459382 A1 DE 2459382A1 DE 19742459382 DE19742459382 DE 19742459382 DE 2459382 A DE2459382 A DE 2459382A DE 2459382 A1 DE2459382 A1 DE 2459382A1
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Description

; ·. Verfahren■ zum; Verkleben"vt>n '-"i ', ". - ~h Dichtungsbahnen aixf Schaumpolystyrol-Leichtbeton
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleben von Dichtungsbahnen mit Schmelzmassen auf der Grundlage von Polyolefinen auf zementgebundenem Leichtbeton mit expandierten Pqlystyrol-Schaumstoffpartikeln als Zuschlagstoff. ν :":. --,■·-
Das Abdichten von Dämmschichten, die aus einem Leichtbeton hergestellt werden, der vorgeschäuirite ,Polystyrol-Perlen als Zuschlagstoff enthält und mit Zement und Wasser gebunden wird (h. Carstens, VDI-Berichte Nr. 213, ' 1973; und F;· *Eriiekäu "plasticonstruction" ,.;■"■■ Heft 6/1973)* ist bisher mit aufgeklebten Dichtungsbahnen nur nach einer völligen Äüströcknung des -LeichtVbetons mögliche ;' -l*
Schaumpolystyrol-Leichtbeton läßt sich- in der bekannten Art durch Aufkleben von Dichtungsbahnen mit bitüminöseii Mas sen' nüir dann abdichten, wenn man zuvor einen Anstrich auf Emulsi^onsbasis aufgebracht hat. .Denn bei Verwendung einer Bitumerilööung ais Voranstrichmaterial werden die Schaumpolystyrolteilchen in dem Leichtbeton angegriffen und mindestens teilweise aufgelöst.
Verzichtet man hingegen auf den Voranstrich, so erreicht man mit Bitumen-Heißklebemassen keine optimale und oft nicht ausreichende Haftung zum Untergrund, Außerdem besteht bei der Anwendung von Bitumen-Heißklebemassen die Gefahr des thermischen Auflösens der Schaumpolystyrolteilchen, da diese Klebemassen für die Verarbeitung eine höhere Schmelztemperatur benötigen, als es die Tempera-
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tur-Beständigkeit des Schaumpolystyroles zuläßt.
Das Aufkleben von Diehtungsbahnen mit den bekannten Bitumen-Heißklebemassen ist also problematisch und erst möglich, wenn der Schaumpolystyrol-Leichtbeton und der Bitumenemulsionsvoranstrich völlig ausgetrocknet sind. Dadurch wird stets eine Arbeitsunterbrechung von mehreren Tagen oder auch ¥ochen verursacht. Zur Vermeidung von zusätzlichen Durchfeuchtungen, die zwischenzeitlich vitterungS'- und/oder baustellenbedingt auftreten können, sind oftmals aufwendige provisorische Abdeckungen, erforderlich. Dieses sind die wesentlichen Ursachen dafür, daß Schaumpol'ystyrol-Leichtbeton, bisher nur in sehr geringem Umfang als abgedichtete Dämmschicht eingesetzt wird, obgleich, dieser Leichtbeton vorteilhaft die doppelte Funktion der Gefälle-Ausführung und der Wärmedämmung erfüllen kann.
Damit stellt sich die Aufgabe nach Schaffung,eines brauchbaren einfacheren Verfahrens, das zum Verkleben von,Diehtungsbahnen,auf _. . Grundlage von Bitumen, Piastomeren und/oder,Elastomeren auf .noch, feuchtem Schaumpolystyrol-Leichtbeton, geeignet ist. . . ... .
Diese Aufgabe wurde, dadurch gelöst;, daß man einet auf 80 bis I50 C-erwärmte Schmelzklebemasse, welche aus 30 bis 70 Gewichtsteilen eines weitgehend amorphen Polyolefins, 25 bis 69 Gewichtsteilen eines ggf. -bis zu 99 Gew.-^ ejjxes Destillationsrückstandes der Cyclododekatrlen-Hersteilung und ggf. bis zuJO Gew.-0Jo eines " Chlorparaffins mit :4.5 bis 58 °/> Chlorgehalt enthaltenden Polybuten-Öles, bis zu.20 Gewichtsteilen eines Styrol.s,. bis zu 5 Gewichtsteilen eines grenzflächenaktiven. Stoffes und ggf. bis zu 30 Gewichtsteilen eines oder·mehrerer üblicher Zusatzstoffe besteht, verwendet. . · . ..-...,-.
Geeignete weitgehend amorphe Polyolefine sind z. B. Polypropylene mit Molgewichten zwischen I5.OOO und 500.000, bevorzugt 20.000 und 3OO.OOO, insbesondere 20.000 und'I5O.OOO oder Polybuten-1 mit
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Molgewichten zwischen 30.000 und 1.000.000, bevorzugt 40.000 und 500.000, insbesondere 5O.OOO und 200.000, deren Copolymere in beliebigen Monomerenverhältnissen, vor allem im Molverhältnis Propylen : Buten-1 wie 5 ! 95 ^>is 95 t 5 und Molgewichten zwischen I5.OOO und 1.000.000, insbesondere 3O.OOO bis 200.000, ferner Copolymere aus Propylen und/oder Buten-1 einerseits und Äthylen andererseits, worin die Monomerenverhältnisse beliebig sein können, bevorzugt aber 80 bis 99 MoI-^.Propylen und/oder Buten-1 einerseits und 1 bis 20 Mol-$ Äthylen andererseits betragen und mit Molgewichten zwischen I5.OOO und 1.000.000, bevorzugt 3O.OOO und 200.000; schließlich eignen sich auch Gemische aus diesen Stoffen.
Als weitgehend amorph gelten diese Polyolefine dann, wenn der .. ätherlösliche Anteil über 50 $ 'beträgt.'
Man erhält derartige Stoffe in an sich bekannter Weise, indem man die Olefine ζ. B. mit Ziegler-Kontakten wie TiCl^, TiCl bzw. TiCl„ · 1/3 AlCl^ einerseits und Aluminiumtrialkylen bzw. Aluminiumdialkylhydriden wie Aluminiumtriäthyl, Aluminiumtripropyl und AIuminiumtriisobutyl andererseits polymerisiert. Die weitgehend amorphen Polyolefine werden z. B. nach dem Verfahren der US—PS 3 678 023 und der deutschen Patentanmeldung P 23 06 667.3 hergestellt.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbaren Schmelzmassen enthalten 30 bis 70 Gewichtsteile, vorzugsweise 4θ bis 60 Gewichtsteile dieser weitgehend amorphen Polyolefine,- Dabei werden die höheren Gewichtsteile innerhalb diöser Bereiche bei solchen Polyolefinen bevorzugt, die durch Molekulargewichte entsprechend einem RSV-Wert kleiner 0,6 dl/g und/oder ätherlösliche Anteile größer 70 0Io gekennzeichnet sind.
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Für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Polybutenöle sind
solche mit Molekulargewichten von 50° bis 1.000 und Viskositäten von 150 bis 1.000.000 cP/20 °C, vorzugsweise von 1.000 bis 100.000 cP/20 C, insbesondere von 2.000 bis 50.000 cP/20 C. Diese Polybutenöle sollen keine leichtsiedenden Anteile enthalten, die unter 100 C bis 15 nun Hg sieden. Die Schmelzmassen des beanspruchten Verfahrens enthalten die Polybutenöle in Mengen von 25 bis 69> vorzugsweise von kO bis 60 Gewichtsteilen. Dabei wählt man niedere Anteile, wenn man steife Schmelzmassen herstellen will bzw. wenn weitgehend amorphe Polyolefine mit Molekulargewichten entsprechend einem RSV-Wert kleiner 0,6 dl/g und/oder unlöslichem Ätheranteil größer 70 tf> eingesetzt werden. Höhere Anteile werden für weniger steife, leichter verarbeitbare Schmelzmassen bevorzugt, bzw. wenn man weitgehend amorphe Polyolefine mit Molekulargewichten entsprechend einem RSV-Wert größer 0,6 dl/g und/oder unlöslichem Ätheranteil kleiner 70 °ß> verwendet.
Die für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Polybutenöle können z. B. durch Polymerisation von Butenen mit Friedel-Crafts-Katalysatoren gemäß dem Verfahren der DT-OS 2 005 207 hergestellt werden.
Ersetzt man bis zu 99 Gew.-9ε vorzugsweise 30 bis 70 Gew. -°/o des eingesetzten Polybutenöles durch einen Destillationsrückstand der Cyclododekatrien-Herstellung, erhält man steifere und standfestere Schmelzmassen mit einer größeren Härte und Elastizität, ohne die Verarbeitbarkeit der Massen zu beeinträchtigen.
.vei,.
Der eingesetzt Destillationsrückstand der Cyclododekatrien-Herstellung hat ein mittleres Molekulargewicht von etwa 500, eine Dichte von etwa 0,93 s/cm und eine Viskosität von etwa 400 bis 3.000 cP/25 °C. Er besteht zu 5 bis 10 0Jo aus Cyclododekatrien.
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Etwa 35 bis 38 ?ό des Rückstandes sind' destillierbar. Davon sind etwa 11 $ C „-Kohlenwasserstoffe, etwa 12 <$> CL^-Kohlenwasserstoffe, etwa 10 $ C_ -Kohlenwasserstoffe und etwa 5 $ c 24~ ^is C^2~ Kohlenwasserstoffe. Die Doppelbindungen des eingesetzten Cyclododekatri en-Rückst and es bestehen überwiegend aus über 80 0Jo transDoppelbindungen und etwa 10 bis 15 "/> cis-Doppelbindungen.
Dieser Destillationsrückstand fällt bei der destillativen Reinigung des mit Titankontakten und aluminiumorganischen Verbindungen aus Butadien-1,3 hergestellten Cyclododekatrien an. Günstige Verwertungsmöglichkeiten für diesen Stoff fehlen, so daß die erfindungsgemäße Vervendung überraschend und fortschrittlich ist.
Ersetzt man bis zu 30 Gew.-°/o, vorzugsweise 10 bis 20 Gew. -<fo des *'* eingesetzten Polybutenöles oder der eingesetzten Mischung aus Polybutenöl und des Destillationsrückstandes der Cyclododekatrien-Herstellung durch ein Chlorparaffin mit einem Chlorgehalt von 45 bis 58, insbesondere von 50 bis 55 Gew.-°/o, so erhält man flammwidrige oder selbstverlöschende Massen.
Der Gehalt der Schmelzklebemasse an bis zu 20 Gewichtsteilen, vorzugsweise 1 bis 15» insbesondere 2 bis 10 Gewichtsteilen eines Styrols bewirkt ein vorübergehendes oberflächiges Anlösen der Polystyrol-Schaumstoffpartikeln und verbessert nach der Polymerisation des Styrols und dem Erkalten der Schmelzmasse die Haftung zum Untergrund. Geeignet sind Styrol und
Zur Verbesserung der Haftung aufedem feuchten Untergrund enthält die Schmelzklebemasse bis zu 5> bevorzugt 0,5 bis 5> insbesondere 1 bis 3 Gewichtsteile eines grenzflächenaktiven Stoffes. Als solche eignen sich z. B. ionische und nichtionische Netzmittel wie Alkylbenzolsulfonate, Alkylphosphate, Glycerin- bzw. Glycerinester-
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derivate, Fettalkohol- bzw. Alkylphenolderivate und Fettsäurepolydiolester bzw. Alkanolamide.
Übliche Zusatzstoffe, welche die Schmelzklebemasse bis zu 30 j bevorzugt zu 10 bis 20 Gewichtsteilen enthält, sind zunächst alle bekannten und gängigen anorganischen und mineralischen Füllstoffe in Pulverform, d. h. bevorzugt der Körnung ^ 0,09 mm. Vorzugsweise werden als Füllstoffe Kieselsäure, Graphit und Oxide, Sulfate, Carbonate und Silikate der Elemente der 1. bis 3· Hauptgruppe des Periodischen Systems der Elemente, wie z. B. Talkum, Kaolin, Kalk, Kreide, Dolomit, Aluminiumoxid, Titandioxid, Äsbestmehl, Schwerspat oder Schiefermehl verwendet. Aber auch Elektrofilterasche, Quarzmehl und Steinstaub können eingesetzt werden. Weitere übliche Zusatzstoffe sind gegebenenfalls anorganische und/oder organische Farbstoffe, um den Schmelzmassen bestimmte Farben zu geben, z. B. zum Verkleben von transparenten Dichtungsbahnen, um einen mehrmaligen Auftrag besser kontrollieren und/oder um optisch die Schichtdicke eines Auftrages besser beurteilen zu können. Andere übliche Zusatzstoffe sind z. B. Stabilisatoren wie Phenolderivate und Ami-· ne oder Sikkative zur Beschleunigung der Härtung der Massen wie Kobaltoctoat und Kobaltnaphthenat oder Flammschutzmittel wie Antimontrioxid, Zinndioxid oder modifizierte Tone.
Bei der Herstellung der Polyolefin-Schmelzmasse werden die einzelnen Komponenten in einem Rührwerkskessel bei Temperaturen von 100 bis 200 C, vorzugsweise 120 bis 180 °C geschmolzen und zu einer gleichmäßigen Masse gemischt. Anschließend oder auch nach
.Viii.
einem Erkalten im wieder aufgeschmolzenen Zustand bei Temperaturen von 80 bis I50 C, bevorzugt 100 bis I50 C ohne Voranstrich auf die abzudichtenden Flächen aus Schaumpolystyrol-Leichtbeton mit Bürsten, Schiebern oder Spritzen in einer Schichtdicke von 0,5 bis 4,0 mm, bevorzugt 0,5 bis 2 mm aufgetragen und in die noch nicht erstarrte Masse die Dichtungsbahnen festklebend gebettet,
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gelegt und/oder gerollt. Dabei werden an den Überlappungen die Nähte und Stöße der Bahnen mit verklebt. Geeignete Dichtungsbahnen bestehen aus Piastomeren und/oder Elastomeren wie z. B. Polyvinylchlorid, Polyolefine, Natur- oder Synthesekautschuk wie Äthylen-Propylen-Kautschuk, Butylkautschuk, Chioroprenkautschuk oder aus Bitumen, das ggf. mit Piastomeren und/oder Elastomeren verstärkt ist.
Im erkalteten Zustand der Schmelzmasse sind die Dichtungsbahnen aufgrund der guten Klebkraft und Dauererlastizität der Schmelzmasse festhaftend mit dem Polystyrol-Schaumstoff-Leichtbeton verbunden.
Da diese Masse so gute Klebeigenschaften hat, daß mit ihr eine vollkommen homogene Verbindung zwischen dem Untergrund aus dem Leichtbeton und den Dichtungsbahnen erreicht wird, ist keine vollflächige Verklebung erforderlich, so daß mit einer punkt- oder streifenförmigen Verklebung eine zusammenhängende und mit der Außenluft in Verbindung stehende Luftschicht als Dampfdruckausgleichsschicht angelegt werden kann, die es ermöglicht, evtl. überschüssiges Wasser aus dem Leichtbeton bei einer Dampfdruck— entwicklung entweichen zu lassen.
Dar Dampfdruckausgleich kann auch durch eine rauhe Oberfläche des Leichtbetons erreicht werden, denn mit einem dünnen Auftrag der Klebemasse, die durch ihre günstigen thixotropen Benetzungseigenschaften ein Ausfüllen der Unebenheiten in der Oberfläche des Leichtbetons verhindert, erhalt ;in'an auch die erforderliche Klebfestigkeit. Die rauhe Oberfläche kann z. B. durch einen verminderten Bindemittelanteil erreicht werden. Durch den dabei entstehenden leichten Überschuß an vorgeschäumten Polystyrol-Perlen ragen diese aus dem Schaumpolystyrol-Leichtbeton und bilden eine fein-
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körnige Oberfläche, die bei einem dünnen Auftrag der Klebemasse den Dampfdruckausgleich durch die verbleibenden Hohlräume ermöglicht.
Auch kann man die Dampfdruckausgleichsschicht durch eine zwischen Leichtbeton und Dichtungsbahn eingebaute Lochbahn, durch das punkt- , streifen- oder s-weise Aufkleben von an der Unterseite grob bestreuten Dachdichtungsbähnen sowie durch den Einsatz von Well— , Falz- oder Noppenbahnen (Zentralverband des Dachdeckerhandwerks e. V. "Richtlinien für die Ausführung von Flachdächern" Ausgabe Januar 1973» Helmut Gros Fachverlag Berlin 21 und VDD Indus trieverband bituminöse Dach- und Dichtungsbahnen e. V. "abc der Bitumendachbahn 197^·") herstellen.
Man kann die erfindungsgemäße Verklebung vorteilhaft bereits zu einem Zeitpunkt ausführen, zu dem der Leichtbeton bis zur Begeh— barkeit erhärtet, aber noch stark feucht ist. Durch di-ese Möglichkeit des raschen Aufklebens der Dichtungsbahnen auf den erst kurzzeitig erhärteten Leichtbeton wird erreicht,, daß dieser vor direkter Sonnenbestrahlung, Wind, Zugluft und/oder Regen geschützt wird. Das hat den Vorteil, daß die vom Zement zur Hydration erforderliche Wassermenge nicht frühzeitig durch Austrocknung entzogen werden kann und daß umgekehrt eine zusätzliche Wasseraufnähme, durch die der Wärmedämmwert des Leichtbetons beeinträchtigt werden könnte, verhindert wird.
Beispiel 1
.ve!.'
Verarbeitet wird eine kombinierte Gefälle- und Wärmedämmschicht aus Schaumpolystyrol-Leichtbeton. Dieser besteht aus 57 Gewichtsteilen Portlandzement der Fertigkeitsklasse 350 F, 1 Gewichtsteil Butadien-Styrol-Dispersion der Zusammensetzung 58 °/o Styrol, 40 °/o Butadien und 2 % Acrylamid als Haftvermittler und Verflüssiger, 25 Gewientstellen Wasser, 1,5 Gewichtsteilen vorgeschäumte Polystyrolperlen der Körnung 2 bis 4 mm, 1,5 Gewichtsteilen vorgeschäumte Polystyrolperlen der Körnung 4 bis 7 mm, 6 Gewichtsteilen Elektrofilterasche
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als Feinstzu.sch.lag und 8 Gewicht st eilen Rheinsand der Körnung 1 bis 4 mm als festigkeitssteigernder Zuschlag, und ist auf einer Dampf*sperrschicht, die z. B. aus einer Bitumendachdichtungsbahn mit einer 0,1 mm dicken Aluminiumfolieneinlage auf einer Betondecke verlegt ist, in 20 bis 30 cm Dicke mit einer rauh abgezogenen Oberfläche eingebaut. Nach 2 Tagen Trocknungszeit wird diese Fläche mit einer in einem Rührwerkskessel auf 100 bis 120 C heißgeschmolzenen Masse aus 47 .Gewichtsteilen eines weitgehend amorphen Polybuten-1 mit einem RSV-Wert von 0,5 dl/g (Molekulargewicht I32.OOO) mit einem ätherlöslichen Anteil von 93 °/o, 47 Gewichtsteilen eines Polybutenöles mit einem Molekulargewicht von 69Ο und einer Viskosität von 4.300 cP/20 C, das keine leichtsiedenden Anteile enthält, die unterhalb I50 C bei I5 mm Hg sieden, und 6 Gewichtsteilen Styrol im streichfähigen Zustand ohne Voranstrich mit Bürsten gleichmäßig ca. 1 mm dick bestrichen. Auf diese Klebschicht wird eine Lage Bitumendachdichtungsbahn. aufgeklebt. Hierbei werden die ca. 5 bis 10 cm breiten Überlappungen an den Nähten und Stoßen der Bitumendachdichtungsbahnen mit der heißen Masse ebenfalls verklebt.
Im erkalteten Zustand erhält man eine die Oberfläche abdichtende, fest haftende Dichtungsbahnenlage, unter der in den im Zusammenhang befindlichen Hohlräumen, die durch die rauhe Oberfläche des Schaumpolystyrol-Leichtbetons bedingt sind, der durch die Restfeuchtigkeit im Leichtbeton entstehende Dampfdruck ausgeglichen wird.
Ersetzt man den Leichtbeton duroh-einen solchen mit Zuschlägen aus.Blähschiefer, Blähton, Hüttenbims und/oder Naturbims, so erhält man Verklebungen mit geringen Haftfestigkeiten.
Werden anstelle von Bitumendachdichtungsbahnen Kunststoff-Folien, z. B. aus Äthylen—Propylen-Kautschuk, Chloroprenkautsch.uk oder
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Butylkautschuk aufgeklebt so erhält man noch höherwertige Abdichtungen «.
Ersetzt man das Polybutenöl mit der Viskosität von 4.300 cP/20 °C durch ein Polybutenöl mit einer Viskosität von 5°·000 cP/20 C und einem Molekulargewicht von etwa 880, so erhält man eine Masse, die bei Temperaturen von 120 bis 14θ C geschmolzen und verarbeitet werden kann.
Beispiel 2
Ein nach Beispiel. 1 als kombinierte Gefälleausgleichs- und Wärmedämmschicht zusammengesetzter und mit einer glatten Oberfläche eingebauter Leichtbeton wird nach etwa Ί2 Stunden Härtungszeit mit einer in einem Rührkessel auf 125 bis 150 C heißgeschmolzenen Masse aus 46 Gewichtsteilen eines amorphen Propen—Buten-1-Copolymeren, das etwa 20 MoI.-^ Buten-1-Anteile hat, mit einem RSV-Wert von O,4 dl/g (Molekulargewicht etwa 20.000) und einem ätherlöslichen Anteil von 87 °/o, 46 Gewicht steilen eines Polybutenöles mit einer Viskosität von j6.000 cP/20 C und einem Molekulargewicht von 83Ο, das keine leichtsiedenden Anteile erhält, die bei I5 mm Hg unter 150 C sieden, 6 Gewichtsteilen Styrol und 2 Gewichtsteilen eines Ölsäureglycerinesteräthoxylates im streichfähigen Zustand ohne Voranstrich mit Bürsten punktweise so bestrichen, daß je qm 5 Punkte von etwa 20 cm χ 20 cm Einzelgröße und etwa 1 mm Dicke entstehen. Mit Hilfe dieser heißflüssigen Klebepunkte wird eine Lage an der Unterseite grob bestreute Bitumendachdichtungsbahn aufgeklebt. Die etwa 5 bis 10 cmT-breiten Überlappungen an den Nähten und Stoßen der Bitumendachdichtungsbahnen werden mit der heißen Masse ebenfalls verklebt. Im erkalteten Zustand erhält man eine punktweise und mit dem Leichtbeton festhaftend verbundene Dichtungsbahnenlage, die außer der Oberflächenabdichtung den Dampfdruckausgleich auch bei den großen-Restfeuchtigkeitsmengen im Leichtbeton zuläßt.
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14.12.1974
Wird anstelle einer punktveisen Verklebung eine streifen- oder s-förmige Verklebung ausgeführt, so erhält man vergleichbare Ergebnisse.
Für das Auftragen der Klebemasse wurde das in der DIN 1164 mit max. 12 Stunden angegebene Erstarrungsende des Zementleimes für die Bestimmung der Härtungszeit des Leichtbetons zugrunde gelegt. Bei Verwendung von Zementarten mit einem frühzeitigen Erstarrungsende kann das Auftragen der Klebemasse entsprechend vorgelegt werden.
Beispiel 3
Auf eine kombinierte Gefälleausgleichs- und Wärmedämmschicht aus Schaumpolystyrol-Leichtbeton, der aus 60 Gewichtsteilen Portlandzement der Festigkeitsklasse 350 F, 1 Gewichtsteil Butadien-Styrol-Dispersion, die 58 $ Styrol, 40 0Jo Butadien und 2 rfo Acrylamid enthält, 27 Gewichtsteilen Wasser, 6 Gewichtsteilen vorgeschäumte Polystyrolperlen der Körnung 2 bis 7 mm mit einem Anteil von etwa 33 io der Körnung 2 bis 4 mm und 6 Gewichtsteilen Elektrofilterasche gemischt und auf einer Dampfsperrschicht in etwa 10 bis 20 cm Dicke mit einer eben abgezogenen Oberfläche eingebaut wird, wird nach 12 Stunden Härtungszeit zunächst eine an der Unterseite grob bestreute Lochglasvlies-Bitumendachbahn lose verlegtj darauf gießt man eine in einem Rührwerkskessel auf 14O bis 150 °C heißgeschmolzene Masse aus 46 Gewichtsteilen eines amorphen Polypropylen mit einem RSV-Wert von 0,5 dl/g, einem ätherlöslichen Anteil von etwa 89 0Jo und einer Viskosität von 20.000 cP/i70 °C, 46 Gewichtsteilen einer Mischung aus 67 Gewichtsprozent eines Polybutenöles mit einem Molekulargewicht von 730 und einer Viskosität von 12.000 cP/20 °C, das keine leichtsiedenden Anteile enthält, die unterhalb 150 C bei 15 mm Hg sieden, und 33 Gewichtsprozent eines
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14.12.1974
Rückstandes der Cyklododekatrien-Herstellung mit einer Dichte
/3 /O
von 0,93 g/cm ) einer Viskosität von 2.000 cP/25 C und einem Molekulargewicht von 600, 6 Gewichtsteilen Styrol und 2 Gewichtsteilen eines Natriumsalzes des Tetrapropylenbenzolsulfonates im streich- und fließfähigem Zustand ohne Voranstrich auf und verteilt die Masse mit Schiebern gleichmäßig etwa 1,5 mm dick. Mit Hilfe dieser Schicht wird eine Lage Folie aus Äthylen-Propylen-Kautschuk vollflächig auf die lose verlegte Lochglasvliesbitumendachbahn verklebt. Dabei läuft die Masse auch durch die Löcher der Lochglasvliesbitumendachbahn, wodurch außerdem eine punktweise Verklebung auf dem Leichtbeton erreicht wird, so daß durch die verbleibenden Hohlräume unter der Lochglasvliesbitumendachbahn der erforderliche Dampfdruckausgleich gewährleistet ist. Die etwa 5 bis 10 cm breiten Überlappungen der Folie verklebt man mit der heißen Masse ebenfalls. Im erkalteten Zustand erhält man eine vollflächig mit der Lochglasvliesbitumendachbahn und punktweise mit dem Leichtbeton verbundene Äthylen-Propylen-Kautschukfolienabdichtung, deren Verklebung sich durch eine besondere Standfestigkeit und Elastizität auszeichnet.
Die Masse eignet sich ebenso zum Verkleben von Dichtungsbahnen aus anderen Kautschuken und Kunststoffen, wie z. B. Butadien-Styi-ol-Kautschuk, Polybutadien, Polyisopren, Naturkautschuk und Polybut en-1.
Beispiel h
Ein nach Beispiel 3 zusammengesetzter und als kombinierte Gefälleausgleichs- und Wärmedämmschicht eingebauter Schaumpolystyrol-Leichtbeton wird nach ca. 12 Stunden Härtungszeit mit einer in einem Rührwerkskessel auf 13Ο bis I50 C heißgeschmolzenen Masse verarbeitet. Diese besteht aus 39 Gewichtsteilen eines amorphen
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Propen-Buten-1-Äthen-Terpolymeren mit einem Buten-1-Gehalt von etwa 12 $ und einem Äthengehalt von etwa 4 °/o, einem RSV-¥ert von 0,4 dl/g und einem ätherlö suchen Anteil von 85 %, 40 Gewichtsteilen einer Mischung aus 50 Gewichtsprozent eines Polybutehöles mit einem Molekulargewicht von 730 und einer Viskosität von 12.000 cP/20 C, das keine leichtsiedenden Anteile enthält, die unterhalb I50 C bei 15 πηπ Hg sieden, 38 Gewichtsprozent eines Rückstandes der Cyklododekatrien-Hersteilung mit einer Dichte von 0,93 g/cm , einer Viskosität von 750 cP/25 °C und einem Molekulargewicht von 5OO, 12 Gewichtsprozent eines Chlorparaffins, das 52 °/o Chlor enthalt, 4 Gewicht steilen Styrol, 2 Gewichtsteilen eines Nonylphenolpolyglykoläthers, 10 Gewicht steilen Talkum und 5 Gewichtsteilen Antimontrioxid. Die Masse wird bei etwa 14O C im streich- und fließfähigen Zustand ohne Voranstrich aufgegossen und mit Schiebern gleichmäßig etwa 2 mm dick verteilt. In diesen heißflüssigen Klebemassenauftrag wird eine Lage genoppte Bitumendachbahn, die an der Unterseite je qm etwa 1.000 angearbeitete Erhöhungen von ca. 20 mm Durchmesser und 4 mm Höhe hat, nur im Bereich der Erhöhungen aufgeklebt, so daß durch die verbleibenden Hohlräume der Dampfdruckausgleich gewährleistet ist. Die etwa 5 bis 10 cm breiten Überlappungen sind ohne Erhöhungen und werden mit der heißen Masse ebenfalls verklebt,. Im erkalteten Zustand erhält man eine punktweise mit dem Leichtbeton festhaftend und innig verbundene Dichtungsbahnenlage, deren Verklebung besondere flammwidrige und selbstverlöschende Eigenschaften hat.
Wird anstelle einer bituminösen Noppenbahn eine bituminöse Welloder Falzbahn verwendet, so erhäl.t man vergleichbare Ergebnisse.
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Claims (1)

14.12.1974
Patentanspruch
Verfahren zum Verkleben von Dichtungsbahnen mit Schmelzmassen auf der Grundlage von Polyolefinen auf zementgebundenem Leichtbeton
mit expandierten Polystyrol-Schaumstoffpartikeln als Zuschlagstoff,
dadurch gekennzeichnet,
daß man eine auf 80 bis I50 C erwärmte Schmelzklebemasse, welche aus 30 bis 70 Gewichtsteilen eines weitgehend amorphen Polyolefins, 25 bis 69 Gewichtsteilen eines ggf. bis zu 99 Gewichtsprozent
eines Destillationsrückstandes der Cyclododekatrien-Hersteilung
und gegebenenfalls bis zu 30 Gewichtsprozent eines Chlorparaffins mit 45 bis 58 io Chlorgehalt enthaltenden Polybutenöles, bis zu 20 Gewichtsteilen eines Styrols, bis zu 5 Gewichtsteilen eines grenzflächenaktiven Stoffes und gegebenenfalls bis zu 30 Gewichtsteilen eines oder mehrerer üblicher Zusatzstoffe besteht, verwendet.
.VSi
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