DE2459114A1 - Heat treatment of magnetic or piezoelectric powder - prior to moulding and sintering, comprising spray heating in controlled atmos - Google Patents

Heat treatment of magnetic or piezoelectric powder - prior to moulding and sintering, comprising spray heating in controlled atmos

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DE2459114A1 DE19742459114 DE2459114A DE2459114A1 DE 2459114 A1 DE2459114 A1 DE 2459114A1 DE 19742459114 DE19742459114 DE 19742459114 DE 2459114 A DE2459114 A DE 2459114A DE 2459114 A1 DE2459114 A1 DE 2459114A1
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Abstract

Sintered bodies are made from ceramic powder by preheat treating or presintering the powder at 700-1100 (900-1000) degrees C by a localised heating process for 15-150(30-60) secs. in a gaseous atmosphere which may be inert, oxidising or reducing according to the nature of the matl. being treated, then forming a shaped body by any normal method, drying and firing. For ferrites, titanates zirconates, garnets, for electronics use e.g. for piezoelectric filters, ferrite pot cures, and for other similar substances. Reduced cost since the desalinated water used in the process can be readily recovered and reused. No other heating devices are heated and cooled, so that energy used in a minimum.

Description

Verfahren zur Herstellung keramischer Pulvermassen Zusatz zum Patent ...(Patentanmeldung amtl. Aktenzeichen P 24 03 900.7-45) Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung thermisch vorbehandelt er keramischer Pulvermassen, insbesondere für Ferrite, Titanate, Granate, Zirkonate, die anschließend oder zu einem späteren Zeitpunkt zu gewünschten Teilen gepreßt und in an sich bekannter Weise gesintert werden.Process for the production of ceramic powder masses. Patent addendum ... (Patent registration official file number P 24 03 900.7-45) The invention relates a process for the production of thermally pretreated ceramic powder masses, especially for ferrites, titanates, garnets, zirconates, which subsequently or to pressed at a later point in time to desired parts and known per se Way to be sintered.

In der Elektrokeramik, z.B. für die Berritpulveraufbereitung, wird ein homogenes, in der Regel im Naßverfahren hergestelltes und getrocknetes Gemisch aus Metalloxid, z.B. Fe203, Mn203 NiO, ZnO und/oder Metallkarbonat - Komponenten einer Xemperaturbahandlung bzw. Vorsinterung unterworSen, ehe es nach einer Äktivierung durch Feinmahlen zu Teilen weiterverarbeitet, d.h. üblicherweise zunächst in gewünschte Formen gepreßt und anschließend gesintert werden kann. Dieser Vorsinterprozeß dient dazu, durch Reaktion der Gemischkomponenten zu gielstigeren Bedingungen bei der Weiterverarbeitung, d.h. beim Pressen und Sintern und letztlich zu besseren Eigenschaften, insbesondere besseren magnetischen und/oder elektrischen Daten der gepreßten und gesinterten Teile, z.B. Schalenkerne aus Ferrit, piezoelektrischen Filter und dergleichen zu gelangen.In electro ceramics, e.g. for berrit powder processing, a homogeneous mixture, usually produced and dried using the wet process made of metal oxide, e.g. Fe203, Mn203 NiO, ZnO and / or metal carbonate components subjected to a temperature treatment or pre-sintering before it was activated further processed into parts by fine grinding, i.e. usually initially into the desired Molds can be pressed and then sintered. This pre-sintering process is used in addition, by reaction of the mixture components to more favorable conditions in the Further processing, i.e. during pressing and sintering and ultimately to better properties, especially better magnetic and / or electrical data of the pressed and sintered parts, e.g. ferrite pot cores, piezoelectric filters and the like to get.

Die auch als Vorsinterung bezeichnete thermische Vorbehandlung erfolgte bisher in Plattendurchstoßöfen, Kammerofen und Drehrohröfen. Der Vorsintergrad des Mischgutes unterliegt dabei, insbesondere bei aus Wirtschaftlichkeitsgrün den gesteigerten Durchsätzen, erheblichen Schwankungen, die zu Störungen bei den folgenden Verarbeitungssehritten und zu Qualitätseinbußen führen können.The thermal pretreatment, also known as pre-sintering took place previously in plate pusher furnaces, chamber furnaces and rotary kilns. The degree of pre-sintering of the Mixture is subject to increased, especially for reasons of economy Throughputs, significant fluctuations that lead to disruptions in the following processing steps and can lead to a loss of quality.

Zur Vereinfachung des üblichen Verfahrens zur Herstellung thermisch vorbehandelter bzw. vorgesinterter keramischer Pulvermassen und zu einer ohne zusätzlichen Aufwand erzielbaren Verbesserung der Homogenität dieser Pulvermassen, schlägt das Hauptpatent ... (Patentanmeldung amtliches Aktenzeichen P 24 05 900.7-45) vor, daß eine mindestens aus einer der Komponenten Metalloxid, Metallkarbonat und Metallhydroxid bestehende Suspension in eine Gasatmosphäre zerstäubt und in dieser, auf Reaktionstemperatur aufgeheizten Gasatmosphäre thermisch behandelt wird, wobei je nach gewünschter Beschaffenheit des Endproduktes, d . h. des gepreßten und gesinterten Teiles, als Gasatmosphäre eine inerte, z.B.To simplify the usual method of manufacturing thermally pre-treated or pre-sintered ceramic powder masses and one without additional That suggests the improvement in the homogeneity of these powder masses that can be achieved in terms of effort Main patent ... (patent application, official file number P 24 05 900.7-45) that one of at least one of the components metal oxide, metal carbonate and metal hydroxide existing suspension is atomized into a gas atmosphere and in this, to reaction temperature heated gas atmosphere is thermally treated, depending on the desired nature of the end product, d. H. of the pressed and sintered part, as a gas atmosphere an inert, e.g.

N2, oder eine oxidierend oder reduzierend wirkende Gasatmosphäre mit einstellbarem Oxydations- bzw. Reduktionsgrad verwendet wird.N2, or an oxidizing or reducing gas atmosphere with adjustable degree of oxidation or reduction is used.

Bei einem Verfahren zur Herstellung thermisch vorbehandelter keramischer Pulvermassen, z.B. für Ferrite, Titanate, Granate, Zirkonate, die anschließend oder später in üblicher Weise zu Teilen geformt und gesintert werden, schlägt die Erfindung in weiterer Verbesserung des Gegenstandes nach dem Hauptpatent ... (Patentanmeldung amtliches Aktenzeichen P 24 03 900.7-45) nunmehr vor, daß die mindestens aus einer der Komponenten Metalloxid, Metallkarbonat, Metallhydroxid bestehende Suspension in eine örtlich auf maximal ca. 700 bis 1100 oc, insbesondere ca. 900 bis 1000 oC aufgeheizte Gasatmosphäre zerstäubt und in dieser Gasatmosphäre während einer mittleren Verweildauer von ca. 15 bis maximal 150 Sekunden, insbesondere ca. 30 bis 60 Sekunden, thermisch vorbehandelt wird.In a process for the production of thermally pretreated ceramic Powder masses, e.g. for ferrites, titanates, garnets, zirconates, which are then or are later formed into parts and sintered in the usual way, the invention proposes in further improvement of the subject matter according to the main patent ... (patent application official file number P 24 03 900.7-45) now that the at least one suspension consisting of the components metal oxide, metal carbonate, metal hydroxide locally to a maximum of approx. 700 to 1100 oC, in particular approx. 900 to 1000 oC heated gas atmosphere atomized and in this gas atmosphere during a middle Dwell time of approx. 15 to a maximum of 150 seconds, in particular approx. 30 to 60 seconds, is thermally pretreated.

Wie bereits erwähnt, eignet sich als Gasatmosphäre eine inerte, eine oxidierend wirkende mit einstellbarem Oxydationsgrad oder je nach Bedürfnis eine reduzierend wirkende Gasatmosphäre mit einstellbarem Reduktionsgrad, z. B.As already mentioned, a suitable gas atmosphere is an inert one oxidizing with an adjustable degree of oxidation or, depending on your needs, one reducing gas atmosphere with adjustable degree of reduction, e.g. B.

eine N2-Atmosphäre, ein N202-Gemisch oder N2-Erdgas-Gemisch.an N2 atmosphere, an N202 mixture or an N2-natural gas mixture.

Bei diesem Verfahren, bei dem die Suspension als Pulverschlamm vorliegt, die in einem Arbeitsgang getrocknet und thermisch vorbehandelt wird, kann das Suspensionsmittel, z.B. Wasser, wiedergewonnen und erneut im Herstellungsprozeß eingesetzt werden, was zu Kostenersparnissen bei Verwendung entsalztes Wassers führt. Die Ersparnis eines zusätzlichen getrennten Trockenprozesses vermindert die Verunreinigungsgefahr. Da keine Sinterhilfsmittel, z.B. Schubplatten und Sinterbehälter, aufgeheizt und abgekühlt werden müssen, erhöht man den thermischen Wirkungsgrad. Die bessere Homogenität des Vorsintergutes führt zu einer erhöhten Pulverqualität und damit je nach zu behandelnder Elektrokeramik, z.B. Ferritkeramik oder Piezokeramik, zu verbesserten magnetischen bzw. piezoelektrischen Werten.In this process, in which the suspension is present as powder sludge, which is dried and thermally pretreated in one operation, the suspension agent, e.g. water, can be recovered and reused in the manufacturing process, which leads to cost savings when using desalinated water. The saving an additional separate drying process reduces the risk of contamination. Since no sintering aids, e.g. push plates and sintering containers, are heated and have to be cooled down, the thermal efficiency is increased. The better homogeneity of the pre-sintered material leads to an increased powder quality and thus depending on the material to be treated Electro ceramics, e.g. ferrite ceramics or piezoceramics, to improved magnetic ones or piezoelectric values.

Der Vorsinter- und Oxydationsgrad ist über die Reaktionstemperatur und den 02-Partialdruck der Gasatmosphäre im Reaktionsraum mühelos steuerbar. Durch die suspensionsbedingte, weitgehend homogene Verteilung der Ausgangskomponenten und den bei Trocknung auftretenden Verdichtungsprozeß wird eine Verminderung der Reaktionstemperatur, d.h. eine Minderung der thermischen Vorbehandlungstemperatur, möglich, um zum gleichen Vorsintergrad wie bei Vorsinterung, z.B. im Plattendurchstoßofen, zu gelangen.The degree of presintering and oxidation depends on the reaction temperature and the O2 partial pressure of the gas atmosphere in the reaction chamber can be easily controlled. By the largely homogeneous distribution of the starting components due to the suspension and the compression process that occurs during drying is a reduction in the Reaction temperature, i.e. a reduction in the thermal pretreatment temperature, possible to use the same degree of pre-sintering as pre-sintering, e.g. in a plate pusher furnace, to get.

Bedingt durch das erfindungsgemäße Verfahren liegt das thermisch vorbehandelte bzw. vorgesinterte Gut in Teilchengrößen kleiner 300 /um vor, weshalb es, je nach notwendiger erzielbarer Teilequalität, ohne anschließendes Feinmahlen bzw. nach erheblich verkürzter Feinmahldauer weiterverarbeitbar ist. Zusätze oder zusätzliche Bestandteile, die in geringer Menge zugegeben sind, können sehr homogen in Form wasserlöslicher Salze zugegeben werden.As a result of the process according to the invention, the thermally pretreated one lies or pre-sintered material in particle sizes smaller than 300 / um, which is why it, depending on necessary achievable part quality, without subsequent fine grinding or after can be further processed with a significantly reduced fine grinding time. Additions or additional Components that are added in small amounts can be very homogeneous in shape water-soluble salts are added.

Die thermische Behandlungs- bzw. Vorsinterdauer ist im Vergleich zur Vorsinterdauer bekannter Verfahren kurz, weshalb eine bessere Kontrolle und Steuerung der Pulverqualität möglich ist.The thermal treatment or pre-sintering time is compared to Pre-sintering time of known processes is short, which is why better control and management the powder quality is possible.

Das erfindungsgemäße Verfahren, das eine Automatisierung der Pulverherstellung erlaubt, ist äußerst flexibel bei Umstellungen des Vorsinter7 und Oxydationagrades und bei Wechsel der keramischen Ausgangskomponenten und gestattet daher, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehenen Anlagen sehr wirtschaftlich mit nur geringen Leerlaufzeiten zu betreiben.The method according to the invention, which automates the powder production allowed, is extremely flexible when changing the pre-sintering and degree of oxidation and when changing the ceramic starting components and therefore allows the for Implementation of the systems provided according to the invention is very economical to operate with only short idle times.

Vorteilhafterweise wird die Suspension in Richtung ansteigender Temperatur im Reaktionsraum in die Gasatmosphäre eingesprüht bzw. eingestäubt, was den Vorteil hat, daß das in-Suspension vorliegende Gut bereits im Bereich niedriger Temperatur getrocknet wird und folglich im maximalen Temperaturbereich eine ausschließliche Vorsinterung möglich ist und nicht erst eine restliche Trocknung erfolgt.The suspension is advantageously in the direction of increasing temperature sprayed or dusted into the gas atmosphere in the reaction chamber, which has the advantage has that the material present in suspension is already in the low temperature range is dried and consequently an exclusive in the maximum temperature range Pre-sintering is possible and there is no remaining drying.

Zur Schaffung von Reaktionsräumen, die auch bei den vorstehend genannten Verweilzeiten des Gutes im Reaktionsraum eine relativ niedrige Höhe besitzen, ist es zweckmäßig, die Teilchen der eingestäubten Suspension in der Gasatmosphäre durch entsprechende Führung des Gasstromes zirkular, z.B. längs Spiralbahnen, zu bewegen.To create reaction spaces, which also apply to the aforementioned Residence times of the material in the reaction chamber are relatively low it is expedient to pass the particles of the dusted suspension through in the gas atmosphere appropriate Circular guidance of the gas flow, e.g. along spiral paths.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.The invention is explained in more detail below with the aid of exemplary embodiments explained.

1. Ausführungsbeispiel (Filterwerkstoff) Ein Rohstoffgemisch folgender Zusammensetzung: 51,6 Mol Fe203 28,4 Mo1% MnO 19,0 Mol ZnO 1,0 Mol% DiO2 wird in einer Kugelmühle mit Wasser zu einer Suspension mit einem Feststoffgehalt von ca. 40 % verarbeitet. Die so erhaltene Suspension wird mit einem Druck von ca. 24 atü über Düsen in den Reaktionsraum gesprüht, vorzugsweise derart, daß die Teilchen der Suspension längs Spiralbahnen bewegt werden. Das versprühte bzw. zerstäubte Gut wird in der Gasatmosphäre des Reaktionsraumes einer thermischen 3ehandlung unterzogen und an seinem unteren Ende dem Reaktionsraum entnommen. Die maximale Temperatur der Gasatmosphäre im Reaktionsraum beträgt ca. 900 00. Als Gasatmosphäre dient eine oxydierend wirkende Gasatmosphäre mit etwa 7 Volt 02, die zum übençiegenden Teil z.B. N2 enthält.1st embodiment (filter material) A mixture of raw materials as follows Composition: 51.6 mol Fe203 28.4 mol% MnO 19.0 mol ZnO 1.0 mol% DiO2 is used in a ball mill with water to form a suspension with a solids content of approx. 40% processed. The suspension obtained in this way is at a pressure of about 24 atm sprayed through nozzles into the reaction space, preferably in such a way that the particles the suspension can be moved along spiral tracks. The sprayed or atomized Well is subjected to a thermal treatment in the gas atmosphere of the reaction chamber and removed from the reaction space at its lower end. The maximum temperature the gas atmosphere in the reaction chamber is approximately 900,000 oxidizing gas atmosphere with about 7 volts 02, the predominant part e.g. contains N2.

Das dem Reaktionsraum entnommene, thermisch vorbehandelte bzw. vorgesinterte Gut hat Granulatcharakter und besitzt eine Granulatgröße ~ 250 /um, wobei die mittlere Granulatgröße ca. 50 bis 80 /um beträgt. Zur Weiterverarbeitung wird das Granulat in an sich bekannter Weise mit den üblichen Zusätzen an CaOO3 und Ni203, im vorliegenden Fall 0,1 Gew% CaC03 und 0,05 Gew Ni203 versetzt, anschließend in Schwingmühlen feingemahlen, granuliert, zu Ringkernen mit 14 mm verpreßt und bei einer Temperatur von ca. 1340 °C etwa 2 1/2 Stunden in oxydierender Atmosphäre mit 2 bis 4 VolX 02 gesintert.The thermally pretreated or presintered one removed from the reaction chamber Gut has the character of a granulate and has a granulate size of ~ 250 μm, with the middle one Granulate size is approx. 50 to 80 µm. The granulate is used for further processing in a manner known per se with the usual additions of CaOO3 and Ni203, in the present case Case 0.1% by weight CaCO3 and 0.05% by weight Ni203 added, then finely ground in vibratory mills, granulated, to form toroidal cores of 14 mm pressed and at one temperature from approx. 1340 ° C approx. 2 1/2 hours in an oxidizing atmosphere with 2 to 4 VolX 02 sintered.

Es wurden folgende magnetische Werte gemessen: /Ui = 2400 ... 2500; h/µi² 0,6 ... 0,7 cm/MA (100 kHz); tan #/µi = 2,0 ... 2,2 . 10-6 (100 kHz); = 0,7 . 10 /K (20 ... 60 °C); D/µi = 1 . 10-6; Sinterdichte = 4,6 g/cm3; 2. Ausführungsbeispiel Dieses Ausführungsbeispiel ist mit dem Beispiel 1 nahezu identisch. Es wurde lediglich eine erhöhte Maximaltemperatur der Gasatmosphäre, in der die thermische Vorbehandlung erfolgt, nämlich ca. 1000 °C, gewählt. The following magnetic values were measured: / Ui = 2400 ... 2500; h / µi² 0.6 ... 0.7 cm / MA (100 kHz); tan # / µi = 2.0 ... 2.2. 10-6 (100 kHz); = 0.7 . 10 / K (20 ... 60 ° C); D / µi = 1. 10-6; Sintered density = 4.6 g / cm3; 2nd embodiment This exemplary embodiment is almost identical to Example 1. It just became an increased maximum temperature of the gas atmosphere in which the thermal pretreatment takes place, namely about 1000 ° C, selected.

Die gefertigten Ringkerne besitzen folgende magnetischen Werte: /Ui = 2450 ... 2550; h/µi² = 0,5 ... 0,6 cm/MA (100 kHz); tan S//ui = 1,9 ... 2,0 . 10-6(100 kHz); 6, α/µi = 0,7 . 10-6 -D/µi = 1.10-6; Sinterdichte = 4,6 g/cm3; 3. Ausführungsbeispiel (Übertragerwerkstoff) Ein Rohstoffgemisch folgender Zusammensetzung: 54,2 Mole Fe203 33,7 Mol% MnO 12,1 Mol ZnO wurde gemäß Beispiel 1 in einer Kugelmühle mit Wasser zu einer Suspension mit einem Feststoffgehalt von ca. 40 % verarbeitet und die erhaltene Suspension mit einem Druck von etwa 24 atü in den Reaktionsraum gesprüht. Das zerstäubte bzw. versprühte Gut wird in der Gasatmosphäre des Reaktionsraumes, deren Maximaltemperatur etwa 100000 beträgt und ca. 7 Volo Sauerstoff enthält, einer Temperaturbehandlung unterzogen jind an seinem unteren Ende dem Reaktionsraum entnommen. The manufactured toroidal cores have the following magnetic values: / Ui = 2450 ... 2550; h / µi² = 0.5 ... 0.6 cm / MA (100 kHz); tan S // ui = 1.9 ... 2.0. 10-6 (100 kHz); 6, α / µi = 0.7. 10-6 -D / µi = 1.10-6; Sintered density = 4.6 g / cm3; 3rd embodiment example (transmitter material) A raw material mixture of the following composition: 54.2 Mole Fe 2 O 3 33.7 mole% MnO 12.1 mole ZnO was according to Example 1 in a ball mill processed with water to form a suspension with a solids content of approx. 40% and the suspension obtained into the reaction space at a pressure of about 24 atm sprayed. The atomized or sprayed material is in the gas atmosphere of the reaction chamber, whose maximum temperature is about 100,000 and contains about 7 Volo oxygen, one Subjected to temperature treatment, it is removed from the reaction space at its lower end.

Das so thermisch vorbehandelte Gut wird anschließend mit 0,3 Gew% Ni2O3 versetzt, in Schwingmühlen feingemahlen, granuliert, zu Ringkernen mit 14 mm verpreßt und bei 1370 °C ca. 2 1/2 Stunden in einer 10 Vol 02 enthaltenden Atmosphäre gesintert.The so thermally pretreated material is then with 0.3 wt% Ni2O3 added, finely ground in vibratory mills, granulated, to form toroidal cores with 14 mm and pressed at 1370 ° C for about 2 1/2 hours in an atmosphere containing 10 Vol 02 sintered.

Der fertige Ferrit-Ringkern besitzt folgende magnetische Daten: ui = 1400 ... 1600 //ui = 1 cm/MA (100 kHz); tan tan #/µi = 4 ... 5 . 10-6 (100 kHz); α/µi = 3 ... 4 . 10-6/K; Sinterdichte = 4,65 g/cm3; 7 PatentansprücheThe finished ferrite toroidal core has the following magnetic data: ui = 1400 ... 1600 // ui = 1 cm / MA (100 kHz); tan tan # / µi = 4 ... 5. 10-6 (100 kHz); α / µi = 3 ... 4. 10-6 / K; Sintered density = 4.65 g / cm3; 7 claims

Claims (7)

Pat entansrüche 1. Verfahren zur Herstellung thermisch vorbehandelter keramischer Pulvermassen für Ferrite, Titanate, Zirkonate, Granate und andere, die zu Teilen geformt und gesintert werden nach Patent ... (Patentanmeldung amtliches Aktenzeichen P 24 03 900.7-45; unsere Akte VPA 74/1012), d ad u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß eine mindestens aus einer der Komponenten Metalloxid, Metallkarbonat, Metallhydroxid bestehende Suspension in eine örtlich auf maximal ca. 700 - 1100 0", insbesondere 900 -1000 °C, aufgeheizte Gasatmosphäre zerstäubt und in dieser Gasatmosphäre während einer mittleren Verweildauer von ca. 15 bis maximal ca. 150 Sek., insbesondere ca. 30 -60 Sek., thermisch vorbehandelt wird.Patent claims 1. Process for the production of thermally pretreated ceramic powder masses for ferrites, titanates, zirconates, garnets and others that be formed into parts and sintered according to patent ... (patent application amtliches File number P 24 03 900.7-45; our file VPA 74/1012), d ad g e k e n It is not noted that one of at least one of the components metal oxide, metal carbonate, Metal hydroxide existing suspension in a locally to a maximum of approx. 700 - 1100 0 ", in particular 900-1000 ° C, heated gas atmosphere atomized and in this Gas atmosphere for an average dwell time of approx. 15 to a maximum of approx. 150 Sec., In particular approx. 30-60 sec., Is thermally pretreated. 2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, daß als Gasatmosphäre ein Stickstoff-Sauerstoffgemisch verwendet wird.2. The method according to claim 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t that a nitrogen-oxygen mixture is used as the gas atmosphere. 3. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, daß als Gasatmosphäre Luft verwendet wird.3. The method according to claim 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t that air is used as the gas atmosphere. 4. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, daß als Gasatmosphäre Stickstoff verwendet wird.4. The method according to claim 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t that nitrogen is used as the gas atmosphere. 5. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, daß als Gasatmosphäre ein Stickstoff-Erdgas-Gemisch verwendet wird.5. The method of claim 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t that a nitrogen-natural gas mixture is used as the gas atmosphere. 6. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, daß die Suspension in Richtung ansteigender Temperatur im Reaktionsraum in die Gasatmosphäre eingestäubt wird.6. The method of claim 1, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t that the suspension in the direction of increasing temperature in the reaction space in the gas atmosphere is dusted. 7. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n næ e i c h n e t, daß die Teilchen der eingestäubten Suspension in der Gasatmosphäre zirkular bewegt werden.7. The method according to claim 1, d a d u r c h g e k e n næ e i c h n e t that the particles of the dusted suspension are circular in the gas atmosphere be moved.
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DE19742459114 Ceased DE2459114A1 (en) 1974-01-28 1974-12-13 Heat treatment of magnetic or piezoelectric powder - prior to moulding and sintering, comprising spray heating in controlled atmos

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2736882A1 (en) * 1977-08-16 1979-02-22 Dowa Mining Co Spherical ferrite powder prodn. - by spraying an alcohol suspension of ferrite powder into a hot atmosphere

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DE422269C (en) * 1924-05-24 1925-11-27 Basf Ag Process for the production of a finely divided iron oxide
DE474416C (en) * 1925-01-09 1929-04-02 I G Farbenindustrie Akt Ges Process for the production of finely divided mixtures containing iron oxide

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YU99475A (en) 1981-06-30
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