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"Elektrische Steuerung für die Funktion von Arbeitsstationen, insbesondere
an Behälter-Füll- und -Verschließmaschinen" Die Erfindung betrifft eine elektrische
Steuerung für die Funktion von Arbeitsstationen an Maschinen, bei denen an den Arbeitsstationen
jeweils zu einem Teil andere Teile oder Medien automatisch hinzugefügt werden und/oder
die Teile bearbeitet werden, mit einem Eingangssignalgeber, der in Abhängigkeit
von der Eingabe bzw. dem Vorhandensein der Teile ein Signal erzeugt. Es gibt bekannte
Behälter-Füll- und -Verschließmaschinen, bei denen Behälter, die stapelweise in
eine Abstapelstation der Maschine eingesetzt werden, nacheinander oder in parallelen
Reihen auf einen
Förderer aufgebracht werden, der die Behälter durch
die Maschine befördert. Dort werden diese Behälter gefüllt, nach dem Auflegen eines
Deckels durch eißsiegelung verschlossen und schließlich zur Verpackung weitergegeben
oder automatisch in Kisten gepackt. Dabei können auch noch Zwischenschritte vorgenommen
werden, beispielsweise das Aufdrucken eines Datums oder dergl. Auch wird es vielfach
gefordert, die Becher vorher zu sterilisieren und/oder die gesamte Verpackung in
aseptischer Atmosphäre vorzunehmen.
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Dabei werden die Behälter entweder kontinuierlich oder intermittierend
durch die einzelnen Arbeitsstationen bewegt, die meist gleichzeitig eine Gruppe
von Behältern befüllen bzw. bearbeiten, beispielsweise bei einer zweireihigen Anlage
vier Behälter, indem jeweils auch zwei Füllorgane hintereinander angeordnet sind.
Wenn nun durch eine unzureichende Nachfüllung des Becherabstaplers oder einen Funktionsfehler
an diesem überhaupt kein Behälter oder in einer Gruppe beispielsweise nur drei Behälter
auf den Förderer kommen, so würde an der Stelle, an der ein Behälter fehlt, die
Füllung ins Leere gehen und die Aufsiegelung des Deckels würde beispielsweise am
Unterwerkzeug erfolgen, was zu Funktionsstörungen führen kann.
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Außerdem würde bei einer automatischen Weiterverpackung in Kisten
dann ein Behälter fehlen.
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Zahlreiche Hersteller haben diesen Nachteil in Kauf genommen. Das
Resultat war allerdings, daß die Maschine eine sehr aufmerksame Überwachung durch
das Bedienungspersonal benötigte. Der Bedienende mußte also genau aufpassen, ob
evtl. ein Behälter fehlte und dann nach Stoppen der Maschine diesen Becher nachladen
und die Maschine dann
wieder anwerfen. Da es auch bei aseptischen
Anlagen, die in einem Heißluft- oder Sterilisiermitteltunnel abfüllen, unmöglich
war, das Medium einfach ins Leere, d.h. in den Tunnel, hineinzufüllen, wurden Anlagen
geschaffen, die eine automatische Überwachung ermöglichten. Dabei war eine Kontrollstation
vorgesehen, die feststelltes ob in einer Gruppe sämtliche Behälter vorhanden waren.
War dies nicht der Fall, so wurde die Maschine automatisch außer Betrieb gesetzt
und die Bedienungsperson mußte die Behältergruppe auf ihre volle Zahl vervollständigen
oder aber sämtliche Behälter entfernen. Vor den einzelnen Arbeitsstationen waren
dann Fühler vorgesehen, die abfühlten, ob die nächstfolgende Gruppe Behälter enthielt
oder nicht. Waren keine Behälter vorhanden, so wurde die Arbeitsstation außer Funktion
gesetzt, d.h. die Füllpumpen für die Einfüllung des Mediums traten außer Funktion,
die Heißsiegelstation machte keinen Arbeitshub usw. Hier war es jedoch nachteilig,
daß einerseits an jeder Arbeitsstation Fühler verlegt werden mußten, was den Verdrahtungs-
und Montageaufwand wesentlich erhöhte und daß die Bedienungsperson bei jeder Störung
eingreifen mußte und vor allem die Maschine außer Betrieb gesetzt wurde. Dies setzte
die Arbeitsgeschwindigkeit herab.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Steuerung der eingangs erwähnten
Art zu schaffen, die es ermöglicht, manuelle Eingriffe des Bedienungspersonals auf
ein Minimum herabzusetzen und die Steuerung selbst einfacher und mit sehr geringem
Montageaufwand zu gestalten.
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Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Steuerung
den einzelnen Arbeitsstationen zugeordnete Steuereinheiten besitzt, durch die das
einem Teil bzw. einer Teilegruppe zugeordnete Signal entsprechend dem Durchlauf
der
Teile durch die Arbeitsstationen weiterverschoben werden und die bei Fehlen eines
Signals bzw. Vorliegen eines FehlerSignals die Funktion der Arbeitsstationen nacheinander
beeinflußt.
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Die Erfindung geht also davon aus, daß ein Behälter, der am Anfang
der Transportstrecke vorhanden war, während des Durchlaufes durch die Maschine nicht
verschwindet und umgekehrt ein vorher nicht vorhandener Behälter nicht von allein
dazukommt. Es reicht also eine einmalige Kontrolle bzw. eine Kontrolle der Eingabevorrichtung
mit nachfolgender Ausführungskontrolle durch eine Kontrollstation, um sicherzustellen,
daß tatsächlich alle Behälter vorhanden sind bzw. einer oder mehrere fehlen. Dieses
Signal wird dann entsprechend dem Durchlauf, beispielsweise synchron mit dem Förderertdurch
die Maschine von Arbeitsstation zu Arbeitsstation verschoben und steuert dort die
Funktion. Ist also zu einer bestimmten Gruppe von Teilen ein "Vorhanden"-Signal
gegeben worden, so erscheint dieses Signal, wenn diese Teilegruppe an der Füllstation
erscheint, auch in der zugehörigen Steuereinheit für die Füllstation und bewirkt,
daß die Füllstation arbeitet, während im Falle, daß es ein "Unvollständig"-Signal
war, die Füllstation außer Betrieb gesetzt wird. Im Vergleich zu den Schäden, die
auftreten könnten, wenn ins Leere gearbeitet wird, ist es dabei unwesentlich, ob,
wenn beispielsweise aus einer Gruppe von vier Behältern nur einer fehlt, die drei
anderen leer durch die Maschine laufen. Sie können im übrigen vorteilhaft durch
eine Aussortierstation der Maschine aussortiert werden, die durch ein Fehlersignal
zum Aussortieren von unvollständigen Teilen oder Teilegruppen steuerbar ist.
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Vorzugsweise kann wenigstens eine Kontrollstation vorgesehen sein,
die ein Signal bzw. ein Fehlersignal erzeugt.
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Der bereits erwähnte Eingangssignalgeber kann eine solche Kontrollstation
sein, es ist jedoch auch vorteilhaft möglich, das Eingangssignal durch das Inbetriebsetzen
der Abstapelvorrichtung erzeugen zu lassen und die Kontrollstation dann nur zum
Nachprüfen der einwandfreien Arbeit dieses Abstaplers einzusetzen. Dazu kann vorteilhaft
ein Kontrollwertgeber zur Änderung des Signals vorgesehen sein. Das bedeutet, daß
das Eingangssignal dann in einer Steuereinheit, die der Kontrollstation zugeordnet
ist, in ein Fehlersignal verwandelt wird, also beispielsweise umgekehrt wird. Es
ist jedoch auch möglich, einen Kontrollwertgeber für andere Funktionen der Maschine
vorzusehen,-beispielsweise für das Vorhandensein eines auf den Behälter zu setzenden
Deckels. Dieser Kontrollwertgeber würde dann bei Nichtvorhandensein des Deckels
über einen Signalwandler das Signal in ein Fehlersignal umwandeln, das jeweils beim
Erreichen der folgenden Arbeitsstationen nach seiner entsprechenden Verschiebung
diese außer Betrieb setzt. So würde dann automatisch die Heißsiegelstation außer
Betrieb gesetzt werden, sich also nicht schließen, so daß es nicht vorkommen kann,
daß die Heißsiegelwerkzeuge auf den leicht schmelzenden Kunststoff geraten, anstatt
auf den Aiuminiumdeckel, für den sie vorgesehen sind.
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Die Steuereinheiten können vorzugsweise zu einzelnen Stufen eines
Schieberegisters gehören,in dem das Signal in Abhängigkeit von dem Durchlauf der
Teile taktweise weitergeschoben wird. Das Schieberegister kann aus einer Folge von
elektrischen bzw. elektronischen Speichergliedern bestehen, die in Abhängigkeit
von der Durchlaufgeschwindigkeit der Teile ihre Verschiebeimpulse erhalten. Die
Speicherglieder können Kippstufen, elektronische Speicher, wie beispielsweise Kernspeicher,
oder mechanische Kipprelais enthalten. Vorzugsweise
sollte es sich
um Speicher handeln, die ihre Informationen auch bei Stromabschaltung beibehalten,
damit auch im Falle eines Stromausfalles die Maschine wieder ohne Neueingabe der
Informationen anstandslos weiterarbeiten kann.
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Vorzugsweise werden jedoch elektronische Kippstufen verwendet. Ihre
Ansteuerung erfolgt über Impulse, die von einem Nockenschaltwerk abgegeben werden,
das von der die gesamte Maschine steuernden Synchronwelle angetrieben ist.
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Vorzugsweise können zwischen die Hauptstufen des Schieberegisters,
die zu den Steuereinheiten gehören, Zwischenstufen geschaltet sein, die zur Übernahme
bzw. Abgabe des Signals zu einer anderen Zeit angesteuert werden als die Hauptstufen.
Die einzelnen Stufen arbeiten derart, daß sie die in ihnen gespeicherte Information
an die nächste Stufe weitergeben bzw. von der vorigen aufnehmen, wenn sie einen
Obergabe- bzw. Übernahmeimpuls, der beispielsweise von dem Nockenschaltwerk kommt,
erhalten. Damit sichergestellt ist, daß keine Fehler vorkommen, wenn zum gleichen
Zeitpunkt das gespeicherte Signal an die nächste Stufe weitergegeben wird, wie das
Signal von der vorherigen Stufe aufgenommen wird, werden die Signale zu einem Zeitpunkt
an die Zwischenstufe weitergegeben und zu einem darauffolgenden Zeitpunkt erst von
der darauffolgenden Hauptstufe übernommen. Der Zeitpunkt, zu dem die Zwischenstufen
angesteuert werden, ist frei wählbar.
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Zusätzlich zu diesem Hauptzweck der Zwischenstufen können diese jedoch
auch zur Steuerung einer Arbeitsstation dienen bzw. durch eine Kontrollstation beeinflußt
werden. Das wird immer dann zweckmäßig sein, wenn eine Station oder ein Kontrollfühler
außerhalb der normalen Maschinenlängsteilung liegt.
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Das Schieberegister besitzt vorzugsweise mehr Stufen, als Stationen
und diesen zugeordnete Steuereinheiten vorhanden sind. Jede Stufe ist dabei einer
vorgegebenen Wegeinheit zugeordnet und je nach der räumlichen Anordnung der Stationen
wechseln sich Steuereinheiten und Stufen, die nur eine Weiterverschiebung des Signals
bewirken, ab. Beispielsweise werden also zwischen Kontrollstation und Füllstation
zwei derart iger" leerer" Stufen, die nur eine Weiterverschiebung des Signals bewirken,
vorhanden sein, wenn der Abstand zwischen Kontrollstation und Füllstation drei Längsteilungen
einer Gruppe von Behältern beträgt.
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Besonders vorteilhaft ist die Steuerung bei Behälter-Füll- und -Verschließmaschinen,
sie könnte jedoch auch bei anderen Maschinen, wie beispielsweise automatischen Bearbeitungs-
und Montagemaschinen, -verwendet werden.
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Auch sind zahlreiche Abwandlungen möglich. So können -beispielsweise
mehrere Reihen von Zwischenstufen vorhanden sein, so daß die Verschiebung über mehrere
Zwischenstufen erfolgt. Dadurch können innerhalb der einzelnen Verschiebetakte verschiedene
Zeitpunkte angesteuert werden. Es ist auch möglich, einen Teil der Zwischenstufen
zu einem anderen Zeitpunkt anzusteuern als einen anderen Teil der Zwischenstufen.
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Bei einer Füll- und Verschließmaschine braucht die Funktion der einzelnen
Arbeitsstationen nur insoweit beeinflußt zu werden, als dies notwendig ist. So wird
beispielsweise bei einer kontinuierlich arbeitenden Maschine die hin- und hergehende
Bewegung der einzelnen Stationen auch beim Vorliegen eines Fehlersignales weiterlaufen,
lediglich die Ausführungsfunktion (Anlaufen oder Einkuppeln der Füllpumpe oder Zusammenpressen
der Siegelwerkzeuge) wird unterbrochen.
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung
im Zusammenhang mit der Zeichnung.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt
und wird im folgenden näher erläutert.
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Die einzige Zeichnungsfigur zeigt eine symbolische Darstellung einer
Behälter-Füll- und -Verschließmaschine verbunden mit einem schematischen Blockschaltbild
der elektrischen Steuerung nach der Erfindung.
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Die Behälter-Füll- und -Verschließmaschine 11 besitzt einen umlaufenden
Transporteur 12, der in Taschen Behälter 13 aufnehmen kann. Der Transporteur kann
kontinuierlich oder diskontinuierlich laufen; im vorliegenden Falle ist jedoch eine
Maschine mit kontinuierlich laufendem Transporteur angedeutet. Dabei bewegen sich
die einzelnen Arbeitsstationen, wie durch die Doppelpfeile 14 angedeutet, oszillierend
hin und her, wobei sie während des Gleichlaufes mit dem Transporteuer (von links
nach rechts) ihre Arbeit ausführen und danach wieder zurückgeführt werden.
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In Durchlaufrichtung 15 sind bei der Maschine 11 hintereinander mehrere
Stationen vorgesehen. Eine Abstapelvorrichtung 16, die vorzugsweise von dem auch
den Transporteuer 12 antreibenden Hauptmotor 17 über eine Elektromagnetkupplung
18 angetrieben wird, setzt die einzelnen Behälter 13, die ihr in Form eines Stapels
eingegeben werden, in die Taschen des Transporteurs 12. Eine Kontrollstation 19
mit zwei Kontrollwertgebern 20 ist in Durchlaufrichtung dahinter angeordnet. Die
Kontrollwertgeber 20 stellen die Anwesenheit und gegebenenfalls die richtige
Lage
der Behälter fest. Im vorliegenden Fall ist eine einreihige Maschine dargestellty
d.h. eine Maschine, bei der nur eine Reihe von Behältern durch die Maschine läuft.
Es ist jedoch auch möglich, mehrere Reihen nebeneinander zu fahren. Die beiden Kontrollwertgeber
20 sind hintereinander angeordnet, so daß sie gleichzeitig zwei aufeinander-folgende
Behälter auf ihr Vorhandensein überprüfen können.
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Diese Zweierteilung ist bei der angedeuteten Maschine die maßgebliche
Teilung, d.h. es sind beispielsweise zwei hintereinanderliegende Füllorgane, zwei
Siegelwerkzeuge etc. vorgesehen. Zwei hintereinanderliegende Behälter bilden also
eine Gruppe, die bezüglich der elektrischien Steuerung gemeinsam durch die Maschine
läuft. Das Schließt jedoch nicht aus, daß einzelnen Stationen nur einen Teil dieser
Gruppe gemeinsam bearbeiten (wie beispielsweise die Druckstation) oder mehrere Gruppen
gleichzeitig.
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Eine Teilung 21 einer Gruppe 2;2 aus zwei Behältern 13 hinter der
Kontrollstation 19 liegt die Füllstation 23, die zwei Fülldüsen 24 und einen Motor
251 besitzt, der die Füllpumpen über eine Elektromagnetkupplung 26 taktgesteuert
antreibt. Beim Einkuppeln der Magnetkupplung 26 füllen die Füllpumpen das Füllmedium,
beispielsweise Yoghurt oder ein Fruchtsaftgetränk, in die darunterliegenden Behält
er . Wegen des kontinuierlichen Laufes des Transporteurs bewegen sich die Fülldüsen
während des Befüllens mit und werden denach wieder zurückgeführt. Diese Oszillationsbewegung
wird vom Motor 17 synchron mit dem Transporteur bewirkt.
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Wiederum eine Teilung 21, d.h. zwei Behälter hinter der Fü-llstation
befindet s,ich eine Deckelauflegestation 27.
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Dort ist in einem Magazin 28 ein Stapel von Deckeln 29
enthalten,
die von einem Auflegerad 30 ergriffen und zum Auf legen auf die Behälter 13 im synchronen
Mitlauf mit dem Transporteur an diese herangebracht werden. Das Abnehmen der Deckel
29 aus dem Magazin und das Auflegen auf die Behälter erfolgt unter Saugluftsteuerung
durch ein Steuergerät 31. Am Umfang des Auflegerades 30 sind zwei Kontrollwertgeber
32 angeordnet, die automatisch kontrollieren, ob auf dem Auflegerad zwei hintereinanderliegende-
Deckel vorhanden sind. Das Steuergerät 31 kann das D'eckelauf legen verhindern.
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Wiederum eine Teilung hinter der Deckelauflegestation befindet sich
eine Heißsiegelstation 33, die, wie die Füllstationy hin- und hergehend angeordnet
ist und beheizte Heißsiegel- bzw. Schweißwerkzeuge 34 besitzt, mit denen der Deckel
auf den Behälter gesiegelt werden kann. Um nur einen Behälter, d.h. eine halbe Teilung
gegenüber der Heißsiegelstation,ver-setzt ist ein Druckwerk 3:5 angeordnet, das
ein Datum auf den Deckel aufdrucks.
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Eine'gesamte Teilung hinter der Heißsiegelstation 33 liegt eine Aussortierstation
36> deren Greifer die von einem Aushebeförderer 37 aus den Taschen des Transporteurs
herausgehobenen Behälter bei Betätigung aussortieren könnens während eine unmittelbar
dahinter angeordnete Verpackungsstation 37 bei ihrer Betätigung, die Behälter ergreift
und in eine Transportkiste stellt.
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Die elektrische Steuerung 40 besitzt ein Schieberegister 41, , das
aus einer Folge von elektronischen Kippstufen besteht, die Hauptstufen 42' und Zwischenstufen
43 bilden.
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Die Hauptstufen sind den Gruppen von Behältern auf dem Transporteur
derart zugeordnet, daß zu jeder Gruppe der auf dem Transporteur befindlichen Behälter
eine Hauptstufe 42 gehört. Zwischen die einzelnen Haupt stufen 42 sind die
Zwischenstufen
43 geschaltet. Jede Haupt- und Zwischenstufe besitzt einen Signaleingang 44, einen
Signalausgang 45 und Verschiebeimpulseingang 46. Einige der Hauptstufen, und zwar
die Steuereinheiten 47, 48, 49, 50 und 51, die Eingangseinheit 52 sowie die Kontrolleinheiten
53 und 54, besitzen einen weiteren Steuerausgang bzw. -eingang 55.
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Auch die Zwischenstufe 56, die dem Druckwerk zugeordnet ist, besitzt
einen solchen Steuerausgang.
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An den Steuerein- bzw. -ausgang ist in allen Fällen ein Verstärker
57 angeschlossen. Die Kontrolleinheiten 53, 54 besitzen ferner einen Signalwandler
58, der es ermöglicht, das jeweils in der Hauptstufe vorhandene Signal (L oder 0)
umzukehren (0 oder L). Auch die Steuereinheit 50 der Aussortierstation besitzt einen
Signalwandler 59, der es erlaubt, daß diese Station betätigt wird, wenn ein Fehlersignal
vorliegt.
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Die Verschiebeimpulseingänge 46 der Haupt stufen werden über einen
Schalter 60 und die Verschiebeimpulseingänge 46 der Zwischenstufen werden über einen
Schalter 61 an Gegenpotential gelegt. Diese normalerweise offenen Schalter werden
von je einem Nocken 62, 63 betätigt, deren Antrieb synchron zum Transporteur derart
erfolgt, daß sie je Teilung 21, d.h. nach einer Strecke, die dem Transport von zwei
Behältern entspricht, einmal jeden Schalter schließen.
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Dabei wird der jeweilige Schalter für die Zwischenstufe früher geschlossen
als der für die Hauptstufe, so daß der Verschiebeimpuls für die Zwischenstufen vor
dem für die Hauptstufen kommt. Das Anlegen des Gegenpotentials an den Verschiebeimpulseingang
bewirkt eine Obernahme der Information von der davorgeschalteten Stufe. Da die Haupt-
und Zwischenstufen 42 und 43 jeweils mit ihren Signalein- und
-ausgängen
zusammengeschaltet sind, übernimmt also jeweils die Zwischenstufe beim Schließen
des Schalters 61 die Information von der vorhergehenden Hauptstufe und gibt sie
beim Schließen des Schalters 60 an die darauffolgende Hauptstufe wieder ab. Dadurch
ist sichergestellt, daß eine klare Trennung von Signalabgabe und-aufnahme vorliegt
und die Informationen sicher von Hauptstufe zu Hauptstufe verschoben werden. Jede
Stufe kann den Zustand L oder 0 annehmen. Im vorliegenden Beispiel ist der Zustand
L das Funktionssignal, das anzeigt, daß Behälter, Deckel etc.
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ordnungsgemäß vorhanden sind, während der Zustand 0 das Fehlersignal
ist, das beim Fehlen eines Behälters, Deckels etc. vorliegt.
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Die Steuereinheiten sind über ihre Verstärker 57 an die Funktionsteile
der Arbeitsstationen angeschlossen, und zwar die Steuereinheit 47 an die Elektromagnetkupplung
26 der Füllstation 23, die Steuereinheit 48 an das Steuergerät 31 für das Vakuum
der Deckelauflegestation 27, die Steuereinheit 49 an die Steuerung des Andruckmechanismus
für die Heißsiegelstation, die Steuereinheit 50 an die Betätigung der Aussortierstation
36 und die Steuereinheit 51 an die Funktionsbetätigung der Verpackungsstation 37.
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Die Kontrollstationen 53 und 54 sind, wie bereits erwähnt, an Fühler
bzw. Kontrollwertgeber 20, 32 angeschlossen, während die Eingangseinheit 52 ihr
Eingangssignal L bekommt, wenn die Elektromagnetkupplung 18 eingeschaltet ist, d.h.
die Abstapelvorrichtung 16 läuft. Die Zwischenstufe 56 ist über einen Verstärker
57 an das Druckwerk 35 angeschlossen.
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Die Steuerung arbeitet wie folgt: Wenn die Maschine in Betrieb genommen
wird und die Magnetkupplung 18 der Abstapelvorrichtung 16 geschlossen ist, so wird
an den Beginn des Schieberegisters, d.h. die Hauptstufe
der Eingangseinheit
52 das Signal L gegeben. Beim ersten Schließen des Schalters 61 wird dieses Signal
in die erste Zwischenstufe verschoben und von dort in die Hauptstufe 42 der Kontrolleinheit
53. Wenn-die Kontrollwertgeber 20 bereits das Vorhandensein von Behältern anzeigen,
so bleibt das Signal L dort unverändert und wird mit jedem Verschiebeimpuls unter
Zwischenschaltung der Zwischenstufen von Hauptstufe zu Hauptstufe weitergeschoben.
Dabei ist zu beachten, daß zwischen den Einheiten, die eine Funktion ausüben bzw.
eine Signalveränderung bewirken, auch Hauptstufen liegen, die nur zur Speicherung
und Weiterverschiebung des Signals dienen, beispielsweise die zwischen den Einheiten
53 und 47 sowie zwischen den Einheiten 48 und 49 gelegenen Hauptstufen. Diese entsprechen
dann' jeweils einer Gruppe von Behältern, die auf dem Transporteur keiner funktionsgesteuerten
Arbeitsstation ausgesetzt sind.
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Im in der Zeichnung angedeuteten Beispiel ist die Behälter Füll- und-Verschließmaschine
im Betrieb gezeigt. Als Beispiel ist angedeutet, daß bei der Gruppe von Behältern,
die gerade in der Kontrollstation 19 ist, ein Behälter fehlt. Dadurch ist das Eingangssignal
L aus der Stufe 52 in der Kontrolleinheit 53 in das Fehlersignal 0 durch den Signalwandler
58 verändert worden. Dieses Signal wird nun zusammen mit dem fehlenden Behälter
von Stufe zu Stufe und somit auch von Arbeitsstation zu Arbeitsstation weiterverschoben.
Während im in der Zeichnung festgehaltenen Moment an Füllstation und Deckelauflegestation
die jeweilige Funktion ausgeführt wird, da ihre Steuereinheiten das Signal L zeigen,
wird zwei volle Arbeitstakte später(entsprechend jeweils einer Teilung 21) die Füllstation
außer Betrieb gesetzt, wenn das Fehlersignal 0 von der Einheit 53 an die Einheit
47 weiterverschoben ist. Es wird also vermieden,
daß an der Stelle,
wo der eine Behälter fehlt, eine Füllung ins Leere erfolgt. Dabei bleibt auch der
vorhandene Behälter dieser Gruppe ungefüllt.
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Es ist ferner dargestellt, daß sich unter der Heißsiegelstation 33
ein Behälter 13' befindet, auf dem kein Deckel liegt. Dies ist dadurch zustandegekommen,
daß an der Deckelauflegestation 27 zwei Arbeitstakte vorher, beispielsweise durch
Fehlen von Deckeln im Magazin 28, nur ein Deckel aufgelegt worden ist. Der zugehörige
Kontrollwertgeber bzw. Fühler 32 hatte dies jedoch angezeigt und das vorher in der
Hauptstufe der Kontrolleinheit 54 vorhandene Signal L in das Signal 0 gewandelt,
das sich nun nach entsprechender Verschiebung an der Heißsiegelstation 33, jedoch
immer noch bei dem fehlenden Deckel befindet und die Heißsiegelstation in ihrer
Funktion stoppt. Die Heißsiegelstation schließt sich also nicht, womit verhindert
wird, daß das Heißsiegelwerkzeug an dem Kunststoff des Behälterrandes festklebt,
der nicht durch einen Aluminiumdeckel geschützt ist. Das nur um eine halbe Teilung
danach angeordnete Druckwerk wird von der Zwischenstufe 56 gesteuert, die grundsätzlich
gleich ausgebildet sein kann wie die Hauptstufe. Beim nächsten halben Arbeitstakt
wird also das Druckwerk in seiner Funktion gestoppt werden, so daß vermieden wird,
daß es ins Leere druckt.
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Wenn die Gruppe (die Gruppen sind durch strichpunktierte Trennungslinien
angedeutet), die den Behälter 13' enthält, unter die Aussortierstation 36 gelaufen
ist (zwei Arbeitstakte hinter der Heißsiegelstation), so wird das 0-Signal in der
Hauptstufe der Steuereinheit 50 über den Signalwandler 59 bewirken, daß die Aussortierstation
betätigt wird. Dadurch wird die den Behälter 13' enthaltende Gruppe von Behältern
aussortiert und es wird vermieden, daß in
die Verpackungskiste
ein unverschlossener, aber gefüllter Behälter kommt, was unbedingt vermieden werden
muß.
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Normalerweise, d.h. beim Vorliegen eines Signales L,bewirkt jedoch
die Steuereinheit 51, daß die Verpackungsstation 37 betätigt wird und die Behälter
in eine Transportkiste stellt. Diese Verpackungsstation wird dann wiederum beim
Vorliegen eines Signals 0 außer Funktion gesetzt.
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Es ist also zu erkennen, daß durch die Erfindung eine aus elektronischen
Bauelementen relativ einfach aufzubauende Steuerung geschaffen wird, die mit minimalem
Montageaufwand eine ideale Steuerung von Maschinen der eingangs erwähnten Art ermöglicht.
Die früher bei Steuerungen notwendigen komplizierten Nockenschaltwerke zur Fühlersteuerung
fallen weg und sind durch nur zwei einfache und in ihren Schaltzeitpunkten wenig
kritische Nocken ersetzt. Die elektronischen Bauelemente dagegen sind nicht nur
leicht aufzubauen, sondern auch anzuschließen.
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Die ganze Steuerung 40 baut sehr klein und kann in einem kleinen Kästchen
vor Umwelteinflüssen geschützt angeordnet werden.