DE2434990A1

DE2434990A1 - Walzenstuhlantriebsanordnung

Info

Publication number: DE2434990A1
Application number: DE2434990A
Authority: DE
Inventors: Jun John Henry Bradel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1973-08-03
Filing date: 1974-07-20
Publication date: 1975-02-20
Also published as: US3826108A; CA1001433A; GB1455366A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Walzenstuhlantriebsanordnung und insbesondere auf eine besondere Gestaltung der Walzenspindel.

Bei Walzwerken oder Walzgestellen, die verwendet werden, um die Dicke von Stahl, Aluminium oder anderen Metallen herabzusetzen, ist es üblich, eine Kupplung vorzusehen, bei der ein erstes hülsenförmiges Kupplungsgehäuse den Läufzapfen der Walze aufnimmt sowie ein Ende einer Walzenspindel, während eine zweite Kupplungshülse eine Antriebswelle und das andere Ende einer Walzenspindel aufnimmt. Da die Walzenpositionen im Walzgestell von Zeit zu Zeit verändert werden, müssen die Kupplungsgehäuse und die Spindel so ausgebildet, sein, daß Antriebskräfte von der Antriebswelle auf die Laufzapfen unter verschiedenen Spindelwinkeln übertragen werden. Anordnungen

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dieser Bauart werden manchmal als "Warbler"-Kupplungen bezeichnet und sind beispielsweise beschrieben in den US-Patentschriften 1 o47 133, 1 2o6 636, 1 261 548, 1 9o7 833 und'2 43o 683.

Eines der Probleme, das bei Walzgestellspindelkupplungen auftritt, besteht darin, daß die Kupplungsgehäuse die Tendenz haben, längs der Spindel zu wandern, womit eine Anzahl weiterer Probleme verbunden ist. Als wichtigstes geht der gewünschte vollständige Kontakt zwischen dem ausgekehlten Kupplungsgehäuseinnenraum und dem Walzenlaufzapfen verloren. Dies führt zu einem ungleichmäßigen Walzenlaufzapfenverschleiß und kann zur Be- Schädigung der teuren Walzen führen. Darüber hinaus werden die Vibrations- und Lärmprobleme vergrößert infolge einer solchen Bewegung. Ferner wird der Wirkungsgrad der Übertragung des Antriebswellendrehmoments auf den Walzenlaufzapfen beeinträchtigt. Diese Probleme sind besonders dann akut, wenn die Kupplungsgehäuse nicht axial ausgefluchtet sind, weil die Spindel arbeiten muß, während ihre Achse unter einem Beugewinkel relativ zu der Kupplungsgehäuseachse steht.

Die US-PS 2 43o 683 zeigt ein System, bei dem Vorsorge gegen unerwünschte Kupplungsgehäusewanderung getroffen ist, wobei ein oder mehrere Löcher in die Kupplungsgehäusewandung gebohrt sind und eine damit in Ausfluchtung stehende Nut im Walzenlaufzapfen vorgesehen ist. Diese Lösung hat den Nachteil, daß die Nut in den Walzenlaufzapfen eingearbeitet werden muß, daß Öffnungen im Kupplungsgehäuse vorgesehen werden müssen und daß diese Arbeitsgänge die Festigkeit der betreffenden Teile beeinträchtigt, ganz abgesehen von den Kosten, die

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mit solchen Arbeitsgängen verbunden sind. Darüber hinaus kann die Stillegungszeit vergrößert werden, die notwendig ist, um die Walzenspindeln oder die Kupplungsgehäuse auszuwechseln. Schließlich können die hohen mechanischen auf die Drehung zurückzuführenden Kräfte, welche auf die Übertragungsanordnung einwirken, zu einem Lösen der Befestigungsmittel führen und schließlich kann deshalb die unerwünschte Wanderung des Kupplungsgehäuses wieder eintreten.

Es ist ferner vorgeschlagen worden, ein Loch in Spindel zu bohren und einen Stift einzusetzen, derart, daß der Stift als Anschlag gegen unerwünschte Kupplungsgehäusewanderung dient. Eine Schwierigkeit einer solchen Lösung ist die Tatsache, daß ein solche Öffnung durch die Spindel die Festigkeit derselben beeinträchtigt. Auch würde der Stift nur eine örtliche Anschlaganordnung an den vorstehenden Abschnitten bilden, nicht jedoch einen in Umfangsrichtung kontinuierlichen Anschlag, so daß das Kupplungsgehäuse exzessiv hin- und zurückgleiten könnte auf der Walze oder deren Laufzapfen für jedesmal 180° Drehung. Diese unerwünschte relative Längsgleitbewegung vergrößert den Verschleiß von Kupplungsgehäuse und Spindelkupplungszapfen. Ein weiteres in Umfangsrichtung diskontinuierliches Halteelement, das allerdings durchaus ungeeignet ist für moderne Anlagen mit axial nicht ausgefluchteten Kupplungsgehäusen umfaßt die Verwendung eines einstückigen federnden Klammerelements, das nur einen Abschnitt des Spindelumfangs überdeckt in einem eingeschnürten Abschnitt derselben, und dieses Klammerelement hat nicht die wichtigen gleichförmigen Haltecharakteristiken, wozu hinzutritt, daß Schwierigkeiten beim Einbau und Ausbau entstehen, weil man die erheblichen Federkräfte der Klammer überwinden muß.

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In der Praxis bestand das Üblicherweise verwendete Mittel, um unerwünschten Kupplungsgehäusewanderungen entgegenzuwirken, in der Verwendung einer ausgeklielten Spindel, die mit einer Serie von Hartholzplanken in den Auskehlungen versehen ist, wobei die Planken an Ort und Stelle gehalten wurden mittels Drähten, Federn, Bändern oder dergleichen, die um die Planken gewickelt wurden. Ein solches System ist lästig nicht nur wegen der Drähte, Federn, Streifen und Bretter, die unter der Druckbelastung zu Bruch gehen können, wenn die Kupplungsgehäuse nicht ausgefluchtet sind, womit die Anlage stillgesetzt werden muß, um das System zu ersetzen, sondern es besteht auch ein erhebliches Sicherheitsrisiko, weil die Hartholzbretter und/oder die Drähte, Federn und Streifen wegfliegen können, ohne daß irgendeine Vorwarnung möglich ist. Solche Risiken kann man unter modernen Fertigungsbedingungen nicht eingehen. Ein weiterer Nachteil dieser üblichen Praxis besteht in der Notwendigkeit, die Hartholzbretter vorzufabrizieren, sie in geünügender Quantität auf Vorrat zu halten und die Anlage stillzusetzen, um den Austausch vorzunehmen.

Es besteht demgemäß nach wie vor die Aufgabe, ein wirksames Mittel zu schaffen, um unerwünschten Kupplungsgehäusewanderungen mit wirksamen sicheren Methoden zu begegnen, ohne die Spindelfestigkeit zu beeinträchtigen, ohne teure maschinelle Bearbeitung zu erfordern, wobei ein solches System schnellen Einbau ermöglichen soll und eine in ümfangsrichtung gleichförmige Anschlagausbildung gegeben sein soll selbst dann, wenn die Kupplungsgehäuse in axial nicht ausgefluchteter Positionfetehen. , .

Diese Aufgabe wird mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Mitteln gelöst.

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Demgemäß wird nach der Erfindung vorgeschlagen, daß in der Spindel eine sich in ümfangsrichtung erstreckende Nut vorgesehen ist, die sich außerhalb des Kupplungsgehäuses befindet, jedoch immer noch nahe an demselben. Ein ringförmiges Halteelement mit einem größeren Durchmesser als dem Minimum der Kupplungsgehäuseinnenbohrung entspricht ist innerhalb der Nut festgelegt als Anschlag, welcher der Wanderung des Kupplungsgehäuses auf die Spindel widersteht. Das Halteelement hat vorzugsweise eine zweistückige Ausbildung, wobei die einzelnen Komponenten relativ drehbar montiert sind, und Befestigungsmittel tragen für den Einbau in die Spindelnut. Bei einer Spindel mit einem mittleren Hauptkörper und einem Paar von Köpfen, die nach außen konvexe Seitenflächen aufweisen, welche sich in zwei nicht in Ausfluchtung stehende Kupplungsgehäuse erstrecken, wird es im allgemeinen bevorzugt sein, eine Nut jeweils zwischen jedem Kopf und dem mittleren Hauptabschnitt der Spindel vorzusehen.

Man erkennt, daß bei einer solchen Anordnung die Halteelemente leicht und schnell innerhalb der Nuten festgelegt werden können und gleichwohl gleichförmig der unerwünschten Kupplungsgehäusewanderung widerstehen, selbst dann, wenn die Spindelachse sich unter einem Beugewinkel relativ zu der Kupplungsgehäuseachse befindet. Auch die Fertigung der betreffenden Elemente ist wirtschaftlich möglich und die erwünschte vergrößerte Sicherheit ist gegeben. Die Festigkeit der Spindel braucht nicht beeinträchtigt zu sein und der voll wirksame Kontakt zwischen den einzelnen übertragungselementen g bleibt aufrechterhalten, so daß auch der Verschleiß der Walzenlaufzapfen in erwünschter Weise gleichförmig erfolgt. Die Lärmentwicklung und Vibrationen, die aus dem Betrieb der Momentenübertragung herrühren, werden auf einem vernünftigen Pegel gehalten.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert, die als Ausführungsbeispiel zu verstehen sind. '

Fig. 1 ist ein teilweiser schematisierter Längsschnitt durch eine Antriebsanordnung gemäß der Erfindung, wobei die Spindelenden in
den Kupplungsgehäusen angeordnet sind,

Fig. 2 ist eine Teildarstellung im vergrößerten
, Maßstab eines Spindelkopfes für die Antriebsanordnung gemäß der Erfindung,

Fig. 3 ist eine Frontdraufsicht einer besonderen Spindelgestaltung gemäß der Erfindung,

Fig. 4 ist eine Querschnittsdarstellung eines Spindelkopfes gemäß Linie 4-4 der Fig. 3,

Fig. 5 ist eine entsprechende Schnittdarstellung nach Linie 5-5 der Fig. 3,

Fig. 6 ist eine Draufsicht auf eine Ausführungs¹-form eines Kupplungsgehäuses,

Fig. 7 ist eine Endansicht des Kupplungsgehäuses nach Fig. 6,

Fig. 8 ist eine Frontdraufsieht auf einen eingebauten Haltering gemäß der Erfindung,

Fig. 9 zeigt den Haltering nach Fig. 8 von rechts, und

Fig» 10 zeigt denselben Haltering nach Fig. 8 von links.

Man erkennt in Fig« 1 ein Kupplungsgehäuse 2, in dessen einem Ende der Kupplungszapfen oder Laufzapfen 4 aufgenommen ist. Eine Spindel 6 besitzt einen im wesentlichen zylindrischen Mittelabschnitt 8, ein Paar von gekehlten Köpfen 10, 12 und ein Paar von Nuten 18, 20, welche zwischen den Köpfen 10, 12 und dem mittleren Abschnitt 8 angeordnet sind. Der Kopf 10 ist aufgenommen in einem Ende des Kupplungsgehäuses 2. Der Walzenbund 4 und der Kopf 10 sind in Längsrichtung gekehlt und stehen in Keilverriegelungseingriff mit dem Kupplungsgehäuse 2, das in seinem Innnenraum in an sich bekannter Weise ebenfalls in Längsrichtung ausgekehlt ist. Im Ergebnis erzeugt eine Drehung der Spindel 6 eine entsprechende Drehung des Walzenkupplungszapfens 4. Die Köpfe 10, 12 besitzen auswärts gerichtet konvexe Seitenflächen, so daß die Spindel arbeiten kann unter einem ziemlich großen Bereich von Winkelstellungen relativ zu den nicht ausgefluchteten Kupplungsgehäusen.

Fig. 1 zeigt ferner ein zweites Kupplungsgehäuse 30 mit einem Antriebswellenhals 32, der sich in ein Ende des Kupplungsgehäuses 30 erstreckt, während der Kopf 12 der Spindel sich in das andere Ende erstreckt. Der Antriebswellenhals 32 und der Spindelkopf 12 sind in Längsrichtung ausgekehlt und wirken zusammen mit dem Kupplungsgehäuse 30, das seinerseits komplementäre Innenauskehlungen aufweist, um eine Drehmomentenübertragung swischen dem Antriebswellenhals 32 und dem Spindelkopf 12 der Spindel 6 zu gewährleisten. Man erkennt demgemäß, daß eine Drehung des Wellenhalses 32 infolge Einspeisung eines Drehmoments von einer (nicht dargestellten) Quelle eine entsprechende Drehung der Spindel 6 hervorruft, die ihrerseits eo zu einer Drehung des Walzenbundes 4 führt.

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Man erkennt in Fig. 2 die Walzenspindel, deren Nuten 18, 20 nachstehend im einzelnen erläutert werden. Die Nut 20 wird gebildet von einem im wesentlichen zylindrischen Umfangsabschnitt 34,der Spindel 6, der zusammenwirkt mit einer ersten epindeidefinierenden Fläche 36 und einer zweiten spindeldefinierenden Fläche 38. Als Ergebnis dieses Zusammenwirkens des Umfangsahschnitts 34 und der zu diesem im wesentlichen senkrecht stehenden ringförmigen ersten und zweiten spindeldefinierenden Flächen 36, 38 ergibt sich eine in Umfangsrichtung durchlaufende Nut, die nach außen offen ist. Um eine unerwünschte Schwächung der Spindel 6 zu vermeiden, hat die Spindel 6 vorzugsweise im Bereich der Nut einen Durchmesser über dem Umfangsabschnitt 34, der nicht kleiner als der mittlere Durchmesser des Zentralabschnitts 8 ist (im Falle eines ausgekehlten Zentralabschnitts 50 und bei dem ausgekehlten Umfangsnutenabschnitt nach Fig 3, wie unten beschrieben, ist der Nutengrunddurchmesser Vorzugsweise nicht kleiner als der Basisdurchmesser des zentralen Spindelabschnitts 50). Die Nutentiefe ist hinreichend bemessen, um unerwünschten'Längsversetzungen des Halteelements längs der Spindel in Axialrichtung zu widerstehen, jedoch nicht hinreichend, um die Spindelfestigkeit merkbar zu beeinträchtigen .

Die Fig. 1 und 2 lassen erkennen, daß bei eingesetzten Spindelkopf pen 10, 12 in die entsprechenden Kupplungsgehäuse 2, 30 sich die Nuten 18, 20 außerhalb der Kupplungsgehäuse 2, 30 befinden, jedoch in sehr naher Lage zu diesen. In Fig. ist ein Halteelement 40 dargestellt, das innerhalb der Nut mittels Schraubenfedern 42, 44 festgelegt ist. (Falls erwünscht, könnte auch eine einzige Feder oder köntnten mehr als zwei Federn Einsazt finden.) Es ist festzuhalten, daß das Haite-

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element 40 ©inen AuBendurehmesser besitzt, der größer ist als die minimale Xnnenfoohrung des Kupplungsgehäuses 2_O In einer bevorzugten aus£uhrungsform dee Gegenstandes der Erfindung hat der Außendurchmesser des Haltelemeats 40 eine Größe, die näher dem Außendurehmesser des Kupplungsgehäuses 2 ist als der minimalen inneren Bohrung des Kuppl^ungsgehäuses 2_O Der bevorzugte ÄuSendurchmesser des Halteelements 40 ist im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Kupplungsgehäuses 2„ Im Ergebnis führt jegliche Tendenz des Kupplungsgehäuses _t sich längs der Spindel in Richtung auf deren Zentralabschnitt 8 zu bewegen, daß die Ringstirnfläche 46 des Kupplungsgehäuses 2 in takt gelangt mit dem Halteelement 40, das eine weitere Längswanderung des Kupplungsgehäuses längs der Spindel unterbindet. Die Wanderung des Kupplungsgehäuses 2 längs des Walzenbundes oder Walzenkupplungszapfens 4 wird verhindert infolge des Vorhandenseins der Schulter 24 an dem Walaenbünd, die in Kontakt gelangt mit der Stirnfläche 26 des Kupplungsgehäuses 2 und eine Wanderung in dieser Richtung unterbindet.

Man enntnimmt Fig. 1 ferner, daß die Kupplungsgehäuse 2, 30 relativ zueinander nicht axial ausgefluchtet sind, sondern daß ein gewisses Spiel zwischen den Flächen 46 des Kupplungsgehäuses 2 und dem Halteelement 40 besteht. Ss ist bevorzugt, daß der Abschnitt des Halteelements 40, das dem Kupplungsgehäuse 2 am nächsten liegt, im Abstand von der Stirnfläche 46 angeordnet wird, so daß ein gewisses Spiel vorgesehen wird für die gewünschte Spindeldrehung, wenn die Kupplungsgehäuse 2, 30 in nicht ausgefluchteter Position zueinander betrieben werden. Es ist ferner bevoζrügt, daß das Haltelement 40 in Umfangsrichtung kontinuierlich oder

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in sich geschlossen ist vfad einen In Umfangsrichtung im wesentlichen durehlaufeaden radialen äußeren Abschnitt aufweist, um einen glsichfösitigen Äasehlag ©dar eine gleichförmige Bramse für das Kupplungsgehäuse 2 su bilden, w®nn die Spindel 6 um ihr® Achse ranläuft in der Winkelorientierung zwischen den nicht axial ausgefluchteten Kupplangsgehäusen.

in Fig. 3 ist im einseinen eine Form einer Spindel für die Anwendung gemäß vorliegender Erfindung dargestellt. Dieser Ausführungsform der Erfindung hat die Spindel einen Zentralabschnitt 50, der in Längsrichtung ausgekehlt ist, ein Paar von Spindelköpfen 52, 54 und ein Pa^r von Spindelnuten 56, 58. In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegen die Spindelnuten 56, 58 viel näher an den Spindelenden als am Zentrum der Spindel. Die Spindel ist vorzugsweise im wesentlichen symmetrisch zu einer B Ebene durch ihre Quermitte mit dem Abstand A gleich dem Abstand D und dem Abstand B gleich dem Abstand C. Zwar sind bei einigen Spindeln im wesentlichen in der Mitte angeordnete ringförmige Ausnehmungen vorgesehen, um eine Sollbruchstelle für den Fall zu schaffen, daß die Spindel einem exzessiven Drehmoment unterworfen wird, doch soll eine solche ringförmige Ausnehmung bei diesem Spindeltyp in der Spindelroitte immer noch unter dem oben gebrauchten Ausdruck "im wesentlichen symmetrisch" fallen.

Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch den Spindelkopf 52, der mit nach außen konvexen Seitenflächen auf einer Serie von radialen Rippen 60 versehen ist, sowie einer dazwischen angeordneten Serie von Auskehlungen 62. In ähnlicher Weise besitzt der ausgekehlte Zentralabschnitt 50 gemäß Fig. 5 eine Serie

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von Rippen 64 alternierend angeordnet mit einer Serie von Auskehlungen 66. Die ürnfangsnut, welche die Flächen 68, 70 definiert, kann ebenfalls in Längsrichtung ausgekehlt sein, um eine Keilverriegelung mit dem Halteelement gu schaffen, oder aber sie kann alternativ auch glatt sein,,· Bei einigen Installationen ist es bevorzugt,, daß die ausgekehlt® Konstruktion gewählt wird (,für das eine verkeilte Drehung des Halteiements und der Spindel stattfindet= Es versteht sich jedoch, daß zwar das Haltelement innerhalb der Nut festgelegt ist und eine Längsverschiebung desselben längs der Achse daher nicht vorgesehen ist, komplementäre ringförmige Konfigurationen vorgesehen werden könnten, falls dies erwünscht ist, solange nur das Haltelement in ümfangsrichtung durchgehend oder in sich geschlossen ist.

Unter erneuter Bezugnahme auf Pig„ 4 un5 ist festzuhalten, daß es häufig bequem sein wird_p nachfolgend Bezug zu nehmen auf den "Durchmesser" oder "Basisdurchmesser" von ausgekehlten Abschnitten der Spindel„ aus diesem Grunde soll definiert werden, daß nachstehend unter der Bezeichnung "Durchmesser" der maximale Abstand zwischen den Außenflächen

ff*

eines Paares einander gegenüberstel&der Rippen SQ, 64 verstanden werden soll entsprechend der Abemssung E nach Fig. 4, während unter dem "Basisdurchmesser⁰³ ©in Durchmesser verstanden werden soll gleich dem Durchmesser ©ines eingeschriebenen Kreises in die inneren Enden eines Paares einander gegenüberliegender Kehlen 62, 66, also etwa der Basisäurehmesser F nach Fig. 4 bzw₀ 5. Es ist erkennbar, daß bei Figuren, die geometrisch proportional im Schnitt derart sind, daß diese Definitionen nicht wörtlich angewandt werden können, die Bezeichnung "Durchmesser® verwendet wird, wenn Besug genommen wird auf die maximale äußere Querabmessung ohne Berücksichtigung

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des Vorhandenseins von Auskehlungen und daß die Bezugnahme auf den "Basisdurchmesser" sich auf den maximalen Durchmesser des soweit vollständig aus festem Material bestehenden Querschnitts bezieht. Für Spindelquerschnitte, die zylindrisch sind, ist der Durchmesser gleich dem Basisdurchmesser und dann werden diese Ausdrucke wechselweise gebraucht.

Aus Gründen der Vereinfachung im Rahmen dieser Beschreibung wird im folgenden von Elementen die Rede sein, welche "in Uinfangsrichtung kontinuierlich sind" oder "in sich geschlossen sind". Dies soll so verstanden werden^ daß das betreffende Element sich kontinuierlich über 360° des Umfangs erstreckt, ohne Berücksichtigung dahingehend, ob dieser Abschnitt eine runde Form hat, eine ausgekehlte Form oder andere Konfiguration aufweist. Die Ausdrücke "Durchmesser¹¹ und "ringförmig" werden auch in diesem allgemeinen Sinne benutzt und sollen nicht beschränkt sein auf allgemein runde oder kreisförmige Strukturen.

Bei Flg. 6 und 7 ist eine Bauart eines konventionellen, im wesentlichen hülsenförmigen Kupplungsgehäuses dargestellt mit einem innen ausgekehlten Aufbau, der Im wesentlichen komplementär ausgebildet ist zu der Auskehlungskonfiguration der Spindelköpfe, welche von dem Gehäuse aufzunehmen sind. Es ist festzuhalten, daß eine Mehrzahl von Auskehlungen 80 im wesentlichen;komplementär sind zu den Rippen 60 nach Fig. 4. In ähnlicher Weise sind die einwärts gerichteten . radialen Rippen 82 ausgebildet, daß sie in die Auskehlungen 62 nach Fig. 4 passen. Das Kupplungsgehäuse hat eine im wesentlichen zylindrische Außenfläche 84 mit einer Anzahl von Kernlöchern 86.

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In den Fig. 8-10 ist eine bevorzugte Form eines Haltelements dargestellt. Man erkennt in Fig. 8, daß das Halteelement 90 eine im wesentlichen runde,mit in Umfangsrichtung im wesentlichen durchgehende Außenperipherie 92 aufweist sowie eine mit Auskehlungen versehene Innenfläche 94, die im wesentlichen komplementär ist relativ zu der Außenfläche 96 der Spindel 98 an der Nut. Das Halteelement 90 in dieser F±orm ist ein Haltering, der aus einem ersten gebogenen, im wesentlichen kanalförmigen Teilelement 100 und einem zweiten gebogenen, im wesentlichen kanalförmigen Teilelement 102 besteht, die scharnierartig mittels eines Stiftes 104 verbunden sind, der sich durch beide Teilelemente erstreckt.

(Aus Gründen der klareren Darstellung ist der STift Io4 so dargestellt, daß seine Köpfe sich über die Flächen 112, 114, 116, 118 in Fig. 9 und 10 hinaus erstreckt, doch ist es im allgemeinen bevorzugt, bündige Oberflächen vorzusehen durch Absenken der Bohrungen und Einsenken der Stiftköpfe, so daß die letzteren bündig sind mit den Flächen 112, 114, 116 bzw. 118.)(Die diametral einander gegenüberliegenden Abschnitte der beiden Teilelemente werden miteinander gegen relative Drehung nach außen gesichert mittels einer Schraubenfeder Io6, die an einem Stift Io8 am ersten Teilelement loo verankert ist, sowie an einem Stift Ho am zweiten Teilelement Io2. Man erkennt, daß das Halteelement 90 ohne weiteres an einer Sdpindel befestigt werden kann, die bereits in den Kupplungsgehäusen positioniert ist, ohne daß die Notwendigkeit besteht für ein unerwünschtes Verschieben von einem Ende zum andern. Ferner kann der Einbau von einer einzigen

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Person schnell durchgeführt werden, indem einfach das Halteeleraent 90 geöffnet wird, wobei die Teileleraente 100, 102 um den Stift 104 schwenken, und eine relative Schließbewegung um die Spindel 98 durchgeführt wird innerhalb des genuteten Sektors. Das Element 90 wird in dieser Position festgelegt durch Festlegen der Schraubenfeder 106 am Stift 110 und damit ist der Einbau beendet. Die Schraubenfeder dient dazu, relativen AuswärtsSchwenkbewegungen der Teilelemente 100, 102 entgegenzuwirken. Sollte es erwünscht sein/ die Spindel auszubauen, so kann auch die Feder 106 gelöst werden und das Halteelement ohne weiteres abgenommen werden. Wie man in Fig. 9 erkennt, ist die Art und Weise, in der die beiden Ringsektoren mittels des Scharnierstiftes 104 festgelegt werden, ohne weiteres ersichtlich. Falls erwünscht, können andere geeignete Formen gewählt werden, um als Verbinder für die beiden Teilelemente zu dienen und trotzdem eine Relativschwenkbewegung, wie mit einem Scharnier zu ermöglichen. In ähnlicher Weise kann mann, falls erwünscht, die Festlegung der einander gegenüberstehenden Enden mittels anderer Mapßnahmen bewirken, etwa mit einem handbetätigten Hebel oder einem System nach der US-PS 7o9 366. Zusätzlich kann man dann, wenn eine leichte Austauschbarkeit" nicht erforderlich ist, geeignete Befestigungseinrichtungen verwenden, um eine permanente oder quasi permanente Festlegung des Haltelements zu erzielen.

Wie man Fig. 9 und 10 entnimmt, sind die Teilhalteelemente so ausgebildet, daß sie aufeinander passen, um so ein Paar von im wesentlichen durchlaufenden gebogenen Oberflächen 112, 114, 116 und 118 auszubilden auf jedem der Elemente 100 bzw. 102, so daß sich eine wirksame durchgehende Umfangsanschlaganordnung ergibt, mit der der unerwünschten Kupplungsgehäusewanderung entgegengewirkt wird. Diese Flächen 112,

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116 und 118 haben eine gleichförmig® Außenabmessung mit daraus resultierender gleichförmiger ^schlagwirkung, un abhängig von der Winkelstellung der Spind©! über deren ganze Drehbewegung hinweg.

Zwar können, falls ennlnseht^ andere geeignete Halteelemente vorgesehen werden,, doch erkeant der Fachmann, daß die vorgeschlagene Konstruktion es dem Wartungspersonal ermöglicht, mit einem einzigen Element und entsprechenden Festlegeeinrichtungen auszukommen, und damit entweder lösbar oder permanent das Halteelement in seiner Position festzulegen. Falls erwünscht _g kann mann (wenn dies auch nicht bevorzugt ist) ein Halteelement verwenden mit einem in Umfangsrichtung durchgehenden radial einwärts ragenden Abschnitt, der innerhalb der.Spindelnut liegt und einen in Umfangsrichtung diskontinuierlichen radial auswärts gerichteten Abschnitt, wobei der letztere durch Lücken , Radialschlitze oder Einschnürügen beispielsweise definiert ist. Um einen wirksamen Anschlag gegen unerwünschte Kupplungsgehäusebewegungen zu bilden, wenn ein Paar von Kupplungsgehäusen sich in nicht ausgefluchteter Position befinden und die Spindel umläuft,während die Spindelachse unter einem Beugewinkiel relativ su den Kupplungsgehäuseachsen steht, muß das Halteelement in Umfangsrichtung durchgehend sein und vorzugsweise einen in ömfaagsrlchtang durchgehenden radial auswärts angeordneten Abschnitt aufweisen. Dies führt zu gleichförmiger Anschlagwirkung, unabhängig von der Spindelachsenwinkelstellung oder der jeweiligen augenblicklichen : Drehposition der Spindel um ihre Achse» Eier soll unter der Bezeichnung "in Umfangsrichtung durchgehend oder durchlaufend" auch verstanden werden, daß das Halteelement aus zwei oder mehr Komponenten zusammengefügt ist»

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Die Spindel, die Kupplungsgehäuse und das Halteelement können aus üblichem Material mit der entsprechenden Festigkeit gefertigt werden nach einem üblichen Fertigungsverfahren. Häufig wird es jedoch vorteilhaft sein, bestimmte Stähle, etwa Kohlenstoffstähle oder eine Metalllegierung zu verwenden, die unter dem Warenzeichen "Markaloy" von der Markaloy Manufacturing Company in Pittsburgh, Pa. / USA hergestellt wird. Bei der Herstellung der Nuten in der Spindel können diese ohne weiteres eingebracht werden entweder durch Geißen der Nuten oder durch spanabhebende Bearbeitung.

Inden Fig. 1 und 3 ist aus Gründen der übersichtlicheren Darstellung dies Spindel mit einem im wesentlichen zylindrischen Zentralabschnitt 8 bzw. in Längsrichtung ausgekehlten Zentralabschnitt 50 dargestellt. Doch versteht es sich, daß andere Konfigurationen, die nach ihrer Struktur und Funktion geeignet sind, vorgesehen werden können.

Aus Gründen der einfachereren Darstellung ist ferner die Spindelnut dargestellt worden als eine solche, die zumindest zum Teil von einer ringförmigen Ausnehmung der Spin- del gebildet worden ist. Doch versteht es sich, daß, falls erwünscht, eine Nut auch definiert werden könnte zwischen einem Paar von im Abstand liegenden auswärts vorstehenden radial auskragend gerichteten ringförmigen Wandungssegmenten.

Man erkennt, daß keine erheblichen Änderungen in dem Walzgestellaufbau erforderlich sind oder auch in dem Aufbau des Walzenbundes. Der Einbau ist einfach und ein unerwünschtes Verschieben von einem Ende bis zum anderen beim Einbau wird eliminiert. Das Halteelement ist so aufgebaut, daß nicht aus-

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gefluchtete Kupplungsgehäuse zulässig sind, ohne daß die Drehmomentübertragung leidet. Trotsdem wird die Spindelkon·= struktion nicht geschwächt. Darüber hinaus wird unerwünscht ungleichförmiger VerschMS des Waisenlaufzapfens oder Beschädigung der Walzen, vermieden«,

(Patentansprüche)

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Claims

Patentansprüche

( 1)J Walzenstuhlantriebsanordnung mit einem hülsenförmigen ^Kupplungsgehäuse, einem sich von einem Ende in das Kupplungsgehäuse erstreckenden Walzenlaufzapfen, und mit einer Walzenspindel, die sich mit. ihrem Kopf in das Kupplungsgehäuse von dessen anderem Ende her erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzenspindel (6) eine sich nach außen öffnende Ringnut (18, 20; 68, 70) im Bereich außerhalb des Kupplungsgehäuses (2, 30) aufweist,jedoch nahe diesem angeordnet, und daß ein in Umfangsrichtung in sich geschlossenes, einer Wanderung des Kupplungsgehäuses längs der Spindel über deren Nut hinaus widerstehendes Halteelement (90, 106) in der Nut festgelegt iat.
2) Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,"daß der Spindelkopf nach außen konvexe seitliche Flächenabschnitte aufweist zum Ermöglichen eines Betriebes bei Stellung der Spindelachse unter einem"Winkel gegen die Kupplungsgehäuselängsachse .
3) - Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringnut definiert ist durch einen Umfangsabschnitt der Spindel im Zusammenwirken mit ersten und zweiten im Längsabstand liegenden ringförmigen Hutdefinierenden Oberflächen, und daß die ersten und zweiten ringförmigen nutdefinierenden Oberflächen einen Durchmesser aufweisen, der nicht größer ist als der Innendurchmesser des Kupplungsgehäuses.
4) Anordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement ein Haltering ist mit ersten und zweiten Ringteilelementen, die scharnierartig miteinander verbunden sind, und daß im wesentlichen diametral gegenüber der Scnarnierverbindung Befestigungseinrichtungen an dem Halteelement ange-

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ordnet sind, um einem relativen Äuswärtsschwenken des einen Ringelements relativ au dem anderen zu widerstehen.
5) Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Ringteilelemente an der Scharnierstelle mit einem Stift verbunden sind, und daß die Befestigungseinrichtungen eine Schraubenfeder umfassen, welche die ersten und zweiten Ringteilelemente miteinander verbindet, womit eine sichere, jedoch lösbare Halterung zwischen Halteelement und Spindel hergestellt ist.
6) Anordnung nach Anspruch 1, bei der ein zweites Kupplungsgehäuse im Abstand von dem ersten Kupplungsgehäuse liegt und bei der sich das andere Ende der Spindel in ein Ende des zweiten Kupplungsgehäuses erstreckt, in dessen anderes Ende ein Antriebswellenhals eingeführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel eine zweite nach außen offene Ringnut außerhalb des zweiten Kupplungsgehäuses, jedoch nahe demselben angeordnet aufweist, und daß ein zweites in Umfangsrichtung in sich geschlossenes, einer Wanderung des Kupplungsgehäuses längs der Spindel über.deren Nut hinaus widerstehendes Halteelement in der zweiten Nut festgelegt ist.
7) Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Halteelement einen in Umfangsrichtung im wesentlichen durchgehenden radial einwärts gerichteten Abschnitt aufweist, der eine innere öffnung mit im wesentlichen komplementärer Form bezüglich der Basisfläche der Nut aufweist, innerhalb der das Halteelement festzulegen ist.

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8) Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel und die Nuten einen Basisdurchmesser besitzen, der nicht kleiner ist als der mittlere Basisdurchmesser des Abschnitts der Spindel zwischen den Ringnuten.
9) Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Halteelemente mit ihren dem jeweils zugeordneten Kupplungsgehäuse nächstliegenden Abschnitten in einem vorgegebenen Abstand von den jeweiligen Kupplungsgehäusen liegen, wenn die Kupplungsgehäuse und die Spindel koaxial liegen, so daß axiale Drehung der Spindel möglich ist, wenn die Kupplungsgehäuse relativ zueinander nicht ausgefluchtet sind.
10) Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenabschnitt des Halteelements relativ zu der Spindel in der Nut verkeilt ist, und das Halteelement mit der Spindel umlaufend drehfest verbunden ist.
11) Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der Halteelemente einen in ümfangsrichtung im wesentlichen durchgehenden äußeren umfang aufweist zur Ausbildung eines gleichförmigen Anschlags gegen unerwünschte Kupplungsgehäusebewegungen unabhängig von der Axialorientierung der Spindel.
12) Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenumfang des Halteelements im wesentlichen kreisförmig ist.
13) - Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement einen Außendurchmesser aufweist, der näher dem Außendurchmesser des Kupplungsgehäuses bemessen ist als dem minimalen innereren Bohrungsdurchmesser des Kupplungsgehäuses.

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14) Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Basisdurchmesser der Spindelnut nicht kleiner ist als der mittlere Basisdurchmesser des Zentralabschnitts der Spindel.
15) Anordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten ringnutdefinierenden Flächen senkrecht zu der Basis der Nut angeordnet sind.

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