DE2364893A1 - Seelenelektrode zum lichtbogenschweissen - Google Patents
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Description
NIPPON STEEL CORPORATION No» 6-3, 2-chome, Ote-maehi, Chiyoda-ku, Tokio. Japan
"Seelenelektrode zum Lichtbogenschweißen"
Die Erfindung bezieht sich auf eine Seelenelektrode für das Lichtbogenschweißen ohne Schutzgas oder Pulver zum
Ausschalten des schädlichen Einflusses der Luft beim automatischen
oder halbautomatischen Schweißen,, deren Seele aus einem Flußmittelpulver besteht.
Beim Lichtbogenschweißen an Luft mit einem bloßen Schweißdraht
gelangen große Mengen Sauerstoff und Stickstoff in das Schweißgut und führen zur Porenbildung und Versprb'dung.
Um jedoch ein Schweißen an Luft zu ermöglichen, kommen Seelenelektroden zur Verwendung, bei deren Seele es sich um
eine gasentwickelnde, eine Abdeckschlacke mit bestimmten
Eigenschaften bildende, den Lichtbogen stabilisierende, desoxydierend
und entstickend wirkende sowie Legierungselemente und Eisenpulver enthaltende Masse handelt.'
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Seelenelektrode
zum Lichtbogenschweißen zu ,schaffen, die ein Schweißgut mit ausgezeichneter Zähigkeit, insbesondere Biege-
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Zähigkeit ergibt. Zur Lösung dieser Aufgabe besteht
die Seele einer erfindungsgemäßen Elektrode aus 20 bis 70% eines Metallfluorids, 1 bis 20% eines Metallkarbonats,
maximal 2% Silizium, 10 bis 30% einer Aluminium-Magnesium-Legierung
und zusätzlich 5 bis 4096 Metallpulver und gegebenenfalls bis 3096 Metalloxyd. Der
Fluoridanteil enthält insbesondere 1 bis 30% Cerfluorid
und/oder Lithiumfluorid und 0,5 bis 10% komplexe Fluoride
wie K2ZrFg, Na2ZrFg* K2 TiF6 und Na2TiF6· Vorzugsweise beträgt der Anteil der Seele am Gesamtgewicht der
Elektrode 10 bis 40%.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung und von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert. In der
Zeichnung zeigen:
Fig. 1 die Abhängigkeit der Kerbschlagzähigkeit
des Schweißgutes von der Menge des komplexen Fluoride im Flüoridanteil,
Fig. 2 die.Abhängigkeit der Kerbschlagzähigkeit und
des Stickstoffgehaltes des Schweißgutes vom Mischungsverhältnis CaF2 : (LiF + CeF2 +K
Fig. 3 Die Abhängigkeit der Kerbschlagzähigkeit vom Siliziumgehalt der Seele,
Fig. 4 die Abhängigkeit der Kerbschlagzähigkeit und
des Kohlenstoff gehaltes des Schweißgutes vom
Metallkarbonatgehalt der Seele und
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Fig. 5 Querschnitte.verschiedener Seelenelektrode^
Die Elektrodenseele enthält Metallfluorid, insbesondere Kalziumfluorid, um beim Schweißen ein den Lichtbogen
einhüllendes Schutzgas zubilden. Hierfür eignen sich auch
Natrium-, Kalium-, Aluminium- und Magnesiumfluorid, die sich jedoch anders als das Kalziumfluorid nicht auf die
Schlacke auswirken. Geringe Mengen Alkalimetallfluorid führen zudem zu einer Stabilisierung des Lichtbogens.
Da die Seele eine verhältnismäßig große Menge Aluminium-Magnesium-Legierung
enthält, ergibt sich zwangsläufig ein hoher Gehalt hochschmelzender Oxyde des Magnesiums und
des Aluminiums, die die physikalischen Eigenschaften der Schlacke beeinträchtigen. Dem wirkt erfindungsgemäß der
hohe Fluoridgehalt der Seele, insbesondere das Kalziumfluorid zusammen mit bestimmten anderen Fluoriden wie Cer-,
Lithium und komplexe Fluoride entgegen. Die Schlacke muß daher mindestens 20% Fluoride enthalten. Bei geringerem
Fluoridgehalt reicht die Menge des beim Schweißen entstehenden Schutzgases nicht aus, steigt der Gehalt der
Schlacke an Magnesium-und Aluminiumoxyd entsprechend und wird die schützende Wirkung der Schlacke beeinträchtigt.
Die Folge davon ist eine Aufnahme von Sauerstoff und Stickstoff dach das Schweißgut, was wie bei der Verwendung bekannter
Seelenelektroden zu Versprödung, hoher Härte und Porosität
führt. Die Seele sollte daher einen möglichst hohen Fluoridanteil aufweisen. Die obere Grenze liegt jedoch
bei 70%, da höhere Gehalte den Schmelzpunkt der Schlacke und deren Viskosität erniedrigen, so daß sich Schwierigkei-
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ten beim Schweißen ergeben.
Die besondere Bedeutung der Fluoride liegt darin, daß
sie in der Schweißhitze außerordentlich rasch verdampfen und eine dichte, das von der Elektrode im Lichtbogen
herabtropfende Schweißgut gegen die Luft schützende Atmosphäre bilden. Dabei zerfallen die komplexen Fluoride
besonders schnell und bilden flüchtige Fluoride wie ZrF4, TiF4, KF und NaF.
Darüber hinaus liegt ein Teil des Lithiums, Gers, Kaliums
und des Natriums aus dem Zerfall der Fluoride in Form metallischer
Ionen vor, die den Lichtbogen stabilisieren und ein gutes Herabtropfen des Schweißguts bewirken. Auf diese
Weise gelingt es, die Aufnahme von Sauerstoff und Stickstoff im Schweißgut auf einem Minimum zu halten.
Das Schweißgut nimmt einen Teil der Fluoridmetalle wie
Zirkonium und Cer in geringen Mengen auf; dies führt zu
einer Kornverfeinerung und zu einer Verbesserung der
Schweißgutzähigkeit. Die Seele sollte jedoch nicht mehr als 10% komplexe Fluoride, bezogen auf das Gesamtgewicht
der Metallfluoride enthalten. So ergibt sich aus dem
Diagramm der Fig. 1, daß mit zunehmendem Anteil der komplexen Fluoride am Gesamtgehalt der Fluoride die Zähigkeit des Schweißgutes verbessert wird, wobei sich jedoch ab
10%, entsprechend dem gestrichelten Kurventeil Schwierigkeiten beim Schweißen, insbesondere beim Entfernen der
Schweißschlacke ergeben. Des weiteren zeigt sich, daß die Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit bei einem Anteil über 10%
minimal ist. Andererseits ergibt sich unter 0,3% kaum eine
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"Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit. .Ähnlich gute
Ergebnisse lassen sieh mit Lithiumfluorid erzielen, das bei der thermischen Zersetzung Lithium bildet.
Bei den dem Diagramm der Fig. 1 zugrundeliegenden Versuchen
wurde eine Seelenelektrode mit einem Durchmesser von 2,4 mm und einem Gewichtsverhältnis von Seele
zu Umhüllung von 21% bei einem Minus-Gleichstrom von 320 Amp. und einer Spannung von 30 Volt verwendet. Der
Grundwerkstoff wurde entsprechend JIS Z 3 111 vorbereitet.
Die Seele enthielt 9% CaCCU, 0,2% Silizium und als komplexes Fluorid.
Die erfindungsgemäßen Fluoride wirken sich je für sich allein außerordentlich günstig, bei gleichzeitiger Anwesenheit
des Kalziumfluorids innerhalb bestimmter Grenzen jedoch besonders stark auf die Zähigkeit des Sehweißguts
aus. Dies ergibt sich aus dem Diagramm der Fig. 2,
dem Versuche mit einer Elektrode zugrundeliegen, deren Seele 10% CaCO5 als Metallkarbonat, 0,3% Silizium und
K2ZrFg als komplexes Fluorid enthielt. Die Elektrode besaß
einen Durchmesser von 2,4 m und wurde mit einer Minus-Stromstärke
von 320 AmP, bei einer Gleichspannung von 30 Volt und einem gemäß JIS Z 3111 vorbereiteten Grundwerkstoff
verschweißt.
Das Diagramm der Fig. 2 zeigt, daß bei steigendem Anteil des Gesamtgehaltes an Lithiumfluorid, Cerfluorid und Kalium-Zirkonium-Fluorid
am Gesamtgehalt der Fluoride über 1% der Stickstoffgehalt im Schweißgut bei gleichzeitig beträchtlicher
Erhöhung der Kerbschlagzähigkeit außerordent-
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lieh stark auf 210 3 bei etwa 7% abfällt. Daraus erklärt
sich die unt§re Gehaltsgrenze der vOrerwähnten Fluoride?
unterhalb derer sich !kein.merklicher Einfluß ergibt. Über
7% nimmt die Zähigkeit dann allmählich wieder ab, obgleich
die Kerbschlagzähigkeit des Schweißguts immer noch besser ist als bei der Verwendung herkömmlicher Elektroden. Oberhalb
eines Anteils der vorerwähnten Fluoride von 3Q?6 ist
das Entfernen der Schweißschlacke entsprechend dem gestriehel-feen
Teil der beiden Zähigkeitskurven schwierig
und erhöht sich gleichzeitig der Stickstoffgehalt des
Schweißguts entsprechend der Kurve "N" erheblich. Aus diesem
Grunde liegt die obere Grenze für den Gehalt der vorerwähnten speziellen Fluoride bei
Obgleich es noch keine beweisbare Erklärung für die durch
die erwähnten Fluoride erzielbare Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit
gibt, kann der Aluminiumgehalt der Elektrode angesichts der beim Schweißen entstehenden Schutzgasatmosphäre
verringert werden. Wenngleich das Aluminium
auch beim Lichtbogenschweißen ohne Schutzgas ein ausgezeichnetes
Desoxydations- und Entstickungsmittel ist, führen Aluminiumgehalte der Elektrode über 1% zu einer beträchtlichen Verringerung der Kerbschlagzähigkeit. Herkömmliche Elektroden müssen jedoch über Λ% Aluminium enthalten,
da sich bei niedrigeren. Aluminiumgehalten Schweißfehler ergeben«
Die erfindungsgemäße Elektrode enthält zum stabilen Abbinden
des Sauerstoffs und des Stickstoffs eine Aluminium-Magnesium-Legierung,
Außer Aluminium und Magnesium kamen
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hierfür bislang Silizium, Titan, Zirkonium und Kalzium
zur Verwendung.. Durch zahlreiche Versuche konnte jedoch nachgewiesen werden, daß größere Mengen der vorerwähnten
Elemente beim schutzgasfreien Lichtbogen- . schweißen die Zähigkeit des Schweißguts beeinträchtigen
und zu Schwierigkeiten beim Schweißen führen, während sich die Anwesenheit von Aluminium-Magnesium auf
die Desoxydation und Entstickung des Schweißguts günstig auswirkt.
Die Aluminium-Magnesium-Legierung enthält 30 bis 60% Aluminium und 40 bis 70% Magnesium. Außerhalb der
vorerwähnten Gehaltsgrenzen ergeben sich angesichts der höheren Zähigkeit Schwierigkeiten beim Zerkleinern
der Legierung sowie eine geringe Zähigkeit und höhere Porosität des Schweißguts. Der Anteil der
Aluminium-Magnesium-Legierung am Gesamtgewicht der Seele beträgt 10 bis 30%. Höhere Anteile verringern zwar den
Stickstoffgehalt des Schweißguts, führen andererseits jedoch zu einer Beeinträchtigung der KerbSchlagzähigkeit
bei O0C. Diese Verringerung der Zähigkeit dürfte
auf die Erhöhung des Aluminiumgehaltes des Schweißgutes zurückzuführen sein, während der geringere Stickstoffgehalt
durch die Verdampfung des Magnesiums und das stabile Abbinden des Stickstoffs, durch Aluminium
bedingt ist.
Liegt der Anteil der Aluminium-Magnesium-Legierung unter 10%, dann ergibt sich zwar eine bessere KerbSchlagzähigkeit,
andererseits treten aber auch Poren wegen unzureichender Desoxydation und Entstickung des Schweißgutes auf.
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Bei einem Anteil über 30% werden dagegen die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Kerbschlagzähigkeit
des Schweißgutes wegen dessen zu hohem Aluminiumgehalt beeinträchtigt. Aus diesem Grunde liegt
der Anteil der Aluminium-Magnesium-Legierung bei 10 bis 30%.
Von Bedeutung ist auch der verhältnismäßig geringe Siliziumgehalt der Flußmittelseele. Der Grund dafür ergibt
sich aus dem Kurvenverlauf im Diagramm der Fig. 3, das auf Versuche zurückgeht, bei denen eine Elektrode mit
einem Durchmesser von 2,4 mm und einem Verhältnis Flußmittel/Draht
von 21% bei einem Minus-Gleichstrom von
320 Amp. und einer Gleichspannung von 30 Volt zum Verschweißen eines gemäß JIS Z 3111 vorbereiteten Grundwerkstoffs
verwendet wurde. Die Flußmittelseele enthielt 10%
Kalziumkarbonat und als komplexes Fluorid KgZrFg bei einem
Verhältnis des Gesamtgehaltes an Lithiumfluorid, Cerfluorid und komplexem Fluorid zur Gesamtmenge der Fluoride von
10% und einem Verhältnis von komplexem Fluorid zu der Gesamtmenge der Fluoride von 2,5%.
Das Diagramm der Fig. 3 veranschaulicht den engen Zusammenhang zwischen dem Siliziumgehalt des Flußmittels und der
Kerbschlagzähigkeit bei 0°C. Dabei zeigt sich, daß die Kerfeschlagzähigkeit bei höheren Siliziumgehalten abnimmt, was
insbesondere im Bereich von 2,0% Silizium gilt. Da das Flußmittel eine Aluminium-Magnesium-Legierung als Desoxydationsmittel enthält, werden nahezu alle Silikate zu Silizium reduziert
und der Siliziumgehalt des Schweißgutes erhöht. Beim schutzgasfreien Schweißen bewirkt das Silizium ebenso wie das
Aluminium eine Kornvergröberung, was der Grund dafür ist, daß das Silizium die Kerbschlagzähigkeit beeinträchtigt. Demzufolge
sollte der Siliziumgehalt der Flußmittelseele insgesamt höchstens 2% betragen.
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Die Flußmittelseele enthält des weiteren 1 bis 2096 Metallkärbönat,
insbesondere Alkali- und Erdalkalimetallkarbonate wie Lithium-, Natrim-, Kalium-, Kalzium- und
Magnesiumkarbonat. Um vor allem den Lichtbogen zu stabilisieren, das Schweißgut durch das aus dem Karbonat
entstehende Gas vor den Reaktionen mit der Ümgebungsluft zu schützen und wegen des Sprüheffektes im Lichtbogen
infolge Verbesserung der Tropfenzerteilung sowie hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften der Schlakke.
Schließlich bewirken die Karbonatmetalle auch eine Kornverfeinerung und tragen damit zu einer Verbesserung
der Biegezähigkeit des Schweißguts bei. Das Diagramm der Fig. 4 zeigt die Änderung der Kerbsehlagzähigkeit
und des Kohlenstoffgehaltes des Schweißguts in Abhängigkeit
vom Metallkarbonatgehalt des Flußmittels. Dabei geht das Diagramm auf Schweißversuche zurück, bei denen
eine Elektrode mit einem Durchmesser von 2,4 mm bei einem Minus-Gleichstrom von 320 Amp und 30 Volt
zum Verschweißen eines entsprechend JIS Z 3111 vorbereiteten Grundwerkstoffs verwendet wurde. Das Gewichtsverhältnis Flußmittel zu Draht lag bei 21%, während
die Seele 1,2% Silizium und Kalziumkarbonat enthielt
und das Verhältnis des Gesamtgehalts an Lithiumfluorid, Gerfluorid und Natrium-Zirkonium-Fluorid zum
Gesamtgehalt an Fluoriden 10% betrug.
Der Kurvenverlauf im Diagramm der Fig. 4 zeigt, daß entsprechend dem kurzen gestrichelten Teil der Kurve
11A" die Biegezähigkeit bei einem Karbonatanteil unter
Λ% unzureichend ist. Andererseits liegt die obere
Grenze für den Metallkarbonatanteil bei 20%, da sich oberhalb dieses Wertes entsprechend dem gestrichelten
Teil der Zähigkeitskurve 11A" die Eigenschaften der
Sehlacke verschlechtern und die Wirkung des entstehenden Schutzgases beeinträchtigt wird, so daß im Schweiß-
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gut Blasen und Poren auftreten. Hinzu kommt entsprechend
der Kurve "ttüw die beträchtliche Aufkohlung
des Schweißguts bei höherem Karbonatanteil, die auf die Anwesenheit der stark desoxydierend wirkenden Aluminium-Magnesium-Legierung
zurückzuführen ist und zu einer beträchtlichen Verringerung der Kerbschlagzähigkeit
führt» Kommt es auf eine hohe Kerbschlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen und weniger auf eine ausgezeichnete
Biegezähigkeit an, dann sollte entsprechend dem Kurvenverlauf im Diagramm der Fig.. 4 der Gehalt an
Metallkarbonaten im unteren Teil des zulässigen Bereichs liegen*
Die Flußmittelseele enthält außer Aluminium und Magnesium noch 5 bis 40% Metallpulver, beispielsweise Eisenpulver, zur Erhöhung der Festigkeit und Zähigkeit des
Schweißguts. Metallpulverzusätze unter 5% sind ohne Wirkung, während ein 40% übersteigender Zusatz wegen
des sich damit verringernden Anteils der anderen Bestandteile wie beispielsweise Kalziumfluorid und Aluminium-Magnesium-Legierung
ungünstig ist und die Schutzwirkung ebenso wie die Entgasung und Entstickung beeinträchtigt
sowie zu stärkerem Spritzen'führt.
Schließlich kann die Flußmittelseele auch noch Metalloxyde
beispielsweise des Magnesiums, des Aluminiums, Titans, Zirkoniums und des Eisens bis 30%, bezogen auf
das Gesamtgewicht der Seele, enthalten. Durch diese Oxyde lassen sich die physikalischen Eigenschaften der
Schlacke verbessern, das Entfernen der Schlacke erleichtern und der Schutz der Schweiße verbessern, die
in einigen Fällen unter dem Einfluß der obenerwähnten komplexen Fluoride leidet. Oxydgehalte über 30% verringern
jedoch den Anteil anderer Bestandteile insbesondere der Fluoride in der Seele und führen somit zu
einer Beeinträchtigung der Zähigkeit.
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Der Anteil der Flußmittelseele am Gesamtgewicht der Elektrode
beträgt 10 bis 40%. Ein geringerer Anteil ist ohne ausreichende Wirkung, führt zu einem porösen Schweißgut und beeinträchtigt die Schutzwirkung der Schlacke.
Andererseits ist der Schlackenanfall bei einem Flußmittelanteil über 40% zu groß und ergeben sich Schwierigkeiten
beim Legen der Naht, Hinzu kommt eine Erhöhung des Gehaltes an Aluminium und anderen Legierungsmitteln
im Schweißgut, die zu einer Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften führen kann.
In den Fig. 5 A bis E sind verschiedene Drahtquerschnitte wiedergegeben, in denen jeweils eine metallische
Umhüllung 1 aus weichem Stahl und eine Flußmittelseele
2 erkennbar sind. Die Metallhülse kann je nach Art des zu schweißenden Grundwerkstoffs auch aus
anderen Stählen beispielsweise aus rostfreiem Stahl bestehen; sie dient zur Aufnahme der Flußmittelseele
und zur Schaffung eines gleichmäßigen Lichtbogens über die gesamte Elektrodenfläche sowie zum Einschmelzen
der Flußmittelseele. Aus diesem Grunde kann das Hülsenmetall entsprechend den Darstellungen gemäß B bis
E auch bis in die Seele 2 hineinreichen. Beim Schweissen mit Gleichstrom ist jedoch die Version gemäß A
vorzuziehen.
Bei Schweißversuchen kamen erfindungsgemäße Elektroden,
der vorerwähnten Zusammensetzung sowie herkömmliche Vergleichselektroden zur Verwendung. Die Versuchsbedingungen
und -ergebnisse sind in den nachfolgenden Tabellen I und II zusammengestellt. Bei den Elektroden
1, 5, 6, 10, 11 und 13 und 14 handelt es sich um außerhalb der Erfindung liegende Vergleichselektroden.
Sämtliche Elektroden besaßen einen Durchmesser von 2,4 mm und entsprachen der Darstellung gemäß Fig. 5 D.
Die Festigkeit wurde gemäß JIS Z 3111 untersucht.
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Die Daten der Tabelle zeigen, daß die Ergebnisse beim Schweißen mit den erfindungsgemäßen Elektroden 2 bis 4,
7 bis 9 und 12j 15, 16 ausgezeichnet sind und daß sich
die betreffenden Schweißverbindungen durch eine hohe
Reinheit sowie durch eine bessere Biege- und Kerbschlagzähigkeit auszeichnen.
Reinheit sowie durch eine bessere Biege- und Kerbschlagzähigkeit auszeichnen.
Im Gegensatz dazu stehen die schlechteren Ergebnisse
der Versuche mit herkömmlichen Elektroden; vor allem
wenn diese wie im Falle der Elektroden 5 und 10 einen zu hohen Anteil der speziellen Fluoride aufweisen;
dies führt zu einer unzulässigen Rißbildung beim Biegeversuch. Bei diesen Proben konnten im übrigen sogar Schlackeneinschlüsse im Schweißgut festgestellt werden. Die Hülsen der Elektroden 1 bis 15 bestanden sämtlich aus weichem Stahl, bei der Elektrode 16 aus einem
60 cb-Stahl. Aus dem Tabellenkopf ergeben sich diejenigen Parameter, deren Einfluß bei den betreffenden . Versuchen im Vordergrund stehen.
der Versuche mit herkömmlichen Elektroden; vor allem
wenn diese wie im Falle der Elektroden 5 und 10 einen zu hohen Anteil der speziellen Fluoride aufweisen;
dies führt zu einer unzulässigen Rißbildung beim Biegeversuch. Bei diesen Proben konnten im übrigen sogar Schlackeneinschlüsse im Schweißgut festgestellt werden. Die Hülsen der Elektroden 1 bis 15 bestanden sämtlich aus weichem Stahl, bei der Elektrode 16 aus einem
60 cb-Stahl. Aus dem Tabellenkopf ergeben sich diejenigen Parameter, deren Einfluß bei den betreffenden . Versuchen im Vordergrund stehen.
Infolge ihrer Rissigkeit mußten die Schweißproben der Elektroden 59 1.0, 11 und 14 verworfen werden.
40 9 828/0832
• | CeF | ot LiF | 2 | und | komplexe | 5^ | Tabelle | 7 | I | 9 | 10* | Karbonate | 12 | 40 | Si | 1 | 15 | 1 | 60 Cb- | |
Fluoride | 53 | 41 | 45 | 46 | 44 | 52 | 2 | 49 | Stahl | |||||||||||
1* | 1.8 | 3 | 4 | 15 | Komplexe | 2 | 2 | 2 | 11* | 2 | 2 | 14* | 8 | •1. | 8 | 16 | ||||
Elektrode | 60 | 1.8 | 55 | 45 | 11 | 2 | Fluoride | 2 | 2 | 60 | 2 | 1 | 47 | 15 | 1, | 15 | 50 | |||
CaF2 | - | 1.5. | 2 | 6 | - | 6* | ,2 0.5 | 5 | 8 | 2 | 1 | — | 1.5 | - | 2 | 5 2 | ||||
O | CeF2 | - | - | - | 6 | 2 | 45 | - | 8 | - | - | 2 | - | 25 | 1.5 | 5 2 | ||||
S | .LiF | - | 8 | - | 5 | 10 | 2 | 8 | 42 | 10 | 10 | 1 | 13 | _, | - | 1.5 | ||||
NJ OO |
K2ZrF6 | - | 4 | 1.5 | - | - | 2 | 2 | 2 | - | - | - | 20 | - | ||||||
^* CO |
Na2ZrF6 | 10 | 17' | 10 | 8 | 17 | 0. | 16 | 2 | 16 | 16 | 18 | 2 | 5 | ||||||
CaCO3 | - | 3 | - | 4 | 3 | - | 3 | 1.5 | 3 | 3 | - | 2 | 5 | |||||||
MgCO3 | 18 | 17 | 17 | 8 | - | 19 | 17 | |||||||||||||
Al-Mg (40% Mg) |
3 | 3 | 3 | 2 | 10 | 2 | 7 | |||||||||||||
Fe-Mn (8096 Mn) |
17 | - | ||||||||||||||||||
3 | 16 | |||||||||||||||||||
3 | ||||||||||||||||||||
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VO OJ
ν-' OJ
VO OJ
OJ CM
OJ OJ
CM
CO
ο I
H;
Φ OJ
-P U
-PQ
CM
V-
CM
3 00
O Oi
; Φ
Φ
ι 03
409828/0832
CeF2, LiF und Komplex-Fluörid Komplex-Fluorid
Elektrode 1* 2 3 4 5* ' 6* 7 8
0.13 0.13 0.12 0.11 0.13 0.13
0,07 0.08 0.09 0.08 0.Q9 0.09
0.67 0.71 0.71 0.73 0.70 0.71 j,
0.011 0o012 0.010 0.011 0.012 0.011 K
0.003 0.003 0.004 0.004 0.002 0.003
0.37 0.38 0.39 0.40 0.42 0.41
0.82 0.96 0.88 0.82 0.80 0.78
0.04 0.05 0.04 0.04 0.04 0.05 ro
0.024 0.021 0.017 0.016 0.016 0.018 co
. ■ oo
O
CD |
C (%) | 0.12 0.10 |
0.12 0.08 |
0.12 0.11 |
0.13 0.10 |
? | Mn(%) | 0.67 | 0.74 | 0.69 | 0.70 |
O CO co ro |
P (%) S (%) |
0.013 0.005 |
0.013 0.002 |
0.01Θ 0.004 |
0.012 0.002 |
Ni(Ji) | 0.42 | 0.43 | 0.42 | 0.41 | |
Al(%) | 1.20 | 0.88 | 0.94 | 0.89 | |
Mo(%) | - | - | - | - | |
Cu(%) | 0o03 | 0.05 | 0.04 | 0.05 | |
N (%) | 0.035 | 0.018 | 0.021 | 0.019 |
Fortsetzung der Tabelle II .
Streckgrenze
(cb) 37.9 38.5 41.2 37.5 36.2 38.5 39.2 37.6 36.5 39.2
Zugfestigkeit (cb) ' 51.4 52.4 51.9 49.5 48.2 48.6 49.6 49.5 51.2 48.6
Dehnung (%) ,. 26.8 34.2 30.8 32.6 32.5 ' 28.0 33.2 34.5 34.2 30.6
° Kerbschlag- ·
S Zähigkeit
ro (/>0°C) 79 192 129 195 172 125 176 202 224 220
-v 86 186 164 185 166 132 185 223 220 217
ο .
212 156 192 168 126 183 215 206 229
Biegeversuch ■
(50t) - O.imm-1 3mm-3 - 0.3mm-2 3mm-3
(rissig) 1mm-7 (rissig) 5mm-1
(rissig) (rissig)
CD ->■ OO CD CO
> | (%) | 11* | Karbonate | 13* | Si | 14* | 15 | 60 cb-Stahl |
(%) | 0.05 | 12 | 0.18 | 0.12 | 0.11. | • 16 | ||
00 | 0.08 | 0.12 | 0.10 | 0.48 | 0.11 | 0.12 | ||
00 | 0.54 | 0.07 | 0.50 | 0.46 | 0.45 | 0.09 | ||
Elektrode | 00 | 0.013 | 0.51 | 0.011 | 0.015 | 0.011 | 1.34 | |
C | 00 | 0.008 | 0.013 | 0.003 | 0.004 | 0.005 | 0.011 | |
Si | (90 | 0.59 | 0.004 | 0.72 | 0.63 | 0«67 | 0.003 | |
Mn | 00 | 1.42 | 0.68 | 0.95 | 0.93 | Q.87 | 1.10 | |
P | 00 | - | 0.96 | - | - | - | 0.79 | |
S | (90 | 0.06 | - | 0.03 | 0.05 | 0.04 | 0.56 | |
Ni | 0.030 | 0.04 | 0.023 | 0.016 | 0.017 | 0.05 | ||
Al | 0.024 | 0.017 | ||||||
Mo | ||||||||
Cu | ||||||||
N |
CJ) 4>· CSO
CD CJ
409828 | Streckgrenze (cb) |
39.2 | 36.2 | 39.0 | 43.5 | 33.6 | 54.2 | |
ο | Zugfestig keit (cbj |
51.0 | 43.5 | 49.0 | 52.9 | 45.8 | 68.2 | |
QO W |
Dehnung (%) | 20.7 | 34.2 | 26.2 | 22.9 | 33.6 | 29.2 | |
- | Kerbschlag zähigkeit (d , O0C) |
209 | 196 | 34 | 38 | 228 | 165 | |
224 | 212 | 52 | 49 | 209 | 156 | |||
216 | 186 | 28 | 42 | 214 | 160 | |||
Biegeversuch (50t) |
6mm-2 2mm-3 (rissig) |
— | ■ 0.2mm-2 (rissig) |
0l3mm-2 2 mm-4 (rissig) |
— | — | ||
QD CD GO
Röntgen-
untersu-
chung
JIS-Qua-
lität
Licht- ·
bogen gut gut gut gut gut gut gut gut gut ziem- gut gut ziem- gut gut gut
-1^ lieh lieh
co . , "
CC . ■
. ^- Schlak- .
° ken- · .
0^ schicht gut gut gut gut ziem- gut gut gut gut ziem- gut gut schlecht gut gut
k „ ■ lieh lieh w,,+.
^ gut gut ^ut
Entfern- ziem-
barkeit . ■ > lieh
Schlacke gut gut gut ziem-schlecht gut gut gut gut gut ziem- gut gut gut
schlecht ^h
OO CD CjO
Claims (1)
1. Seelenelektrode zum Lichtbogenschweißen ohne Schutzgas,
gekennzeichnet durch - eine Flußmittelseele aus 20 bis 70% Metallfluorid einschließlich
1 bis 30% Cerfluorid und/oder Lithiumfluorid, 0,5 bis 10% komplexe Metallfluoride, 1 bis
20% Metallkarbonat, 10 bis 30% einer Aluminium-Magnesium-Legierung mit 30 bis 60% Aluminium, 5 bis 40%
andere Metallpulver, höchstens 2,0% Gesamtsilizium und 0 bis 30% Metalloxyde bei einem Anteil der Flußmittelseele
am Gesamtgewicht von 10 bis 40%.
U 0 9 8 2 8 / U 8 3 2
ORIGINAL IfSiS^ECTED.
Leerseite
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-
1973
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- 1973-12-28 DE DE2364893A patent/DE2364893C3/de not_active Expired
- 1973-12-28 US US429199A patent/US3866015A/en not_active Expired - Lifetime
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Publication number | Publication date |
---|---|
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---|---|---|---|
BI | Miscellaneous see part 2 | ||
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EHJ | Ceased/non-payment of the annual fee |