DE2328441A1

DE2328441A1 - Verfahren zum herstellen von geraetschaften, insbesondere von spinnkaesten

Info

Publication number: DE2328441A1
Application number: DE2328441A
Authority: DE
Inventors: Arnold Muellenberg
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1973-06-05
Filing date: 1973-06-05
Publication date: 1974-12-19

Description

Verfahren zum Herstellen von Gerätschaften, insbesondere von Spinnkästen Die Erfindung beziebt sich auf ein Verfahren Zum Herstellen von Gerätschaften, insbesondere von Spinnkästen, welche bei der Fertigung von Fäden und/oder Passen, wie Glasfäden bzw. Glasfasern od. dgl., aus anorganischen Stoften Verwendung finden, wobei die Böden der bevorzugt widerstandsbeheizten Kästen od.
dgl. nach Art einer Lochplatte mit äußeren, Düsen darstellenden Ansätzen ausgebildet sind0 Die bekannten Spinnkästen haben eine gewisse Ähnlichkeit mit Zigarrenkistenformen und sie bestehen aus reinem Platin oder aus einer Mischung aus Platin mit-Rhodium oder anderen Zusätzen. Der Boden dieser Kastenformen ist mit Spinnddsen ausgestattet, deren Durchmessermasse sich von Zehntel-Millimetern bis zu mehreren Millimetern erstrecken können. In der Regel sind die Düsen innen trichterförmig gestaltet lmd sie sind in kegelförmigen Ansätzen vorgesehen, die an der Unterseite der Bodenplatte sitzens Diese Ansätze vermeiden Glasüberläufe von Düse zu Düse, so daß ein einwandfreier Spinnablauf gewährleistet erscheint. Die Bodenplatte, die Seitenwände und die Anschlüsse für die vorgesehene elektrische Widerstandsheizung werden mit Hilfe eines Sauerstoff-Azethylen-Verfahrens unter Schutzgasatmosphäre miteinander verschweißt. Das Gewicht eines solchen Kastens liegt in der Regel zwischen 2 bis 3 kg, wobei die Bodenplatte mit ihren Ansätzen den Hauptanteil am Gesamtgewicht ausmacht. Wenn man nun berücksichtigt, was 1 kg Platin kostet, so ergibt sich ein außerordentlich hoher Aufwand, der mehrere Zehntausende Mark beträgt. Da ferner die Arbeitstemperaturen beim Verspinnen von Glas bei etwa 12000 0 liegen treten sowohl im atmosphärischen Umgebungabereich als auch im Bereich der Glas umgebung bzw. -berührung Verdampfungserscheinungen auf, d.h. es ergeben sich Platinverdampfungsverluste, welche die Lebensdauer der bekannten Kästen auf etwa 1 Jahr beschränken.
Verdampfungsverluste führen nämlich zu Verschwächungen der Seitenwände und des Kastenbodens, so daß früher oder später ungewollte Formänderungen nicht zu vermeiden sind, die einen kontrollierten Spinnprozeß in Frage stellen und letztendlich ganz unmöglich machen.
Die verhältnismäßig kurze Lebensdauer läßt den-enorm hohen Anschaffungspreis der nach dem bekannten Verfahren hergestellten Spinnkästen als Nachteil noch krasser hervortreten, so daß Abhilfe dringend geboten erscheint4 Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, das es kästen oder ähnliche Gerätschaften wesentlich billiger als bisher herstellen zu können und dabei auch noch die Lebensdauer des Fertigproduktes zu erhöhen.
Dabei sollen darüber hinaus die zur Anwendung kommenden Hilfsmittel einfach, übersichtlich und bequem zu handhaben sein und sich ebenfalls in einem wirtschaftlich tragbaren Rahmen bewegen Dieses Ziel wird nach der Erfindung dadurch erreicht, daß ein an sich bekanntes Plasmaspritzverfahren mit hoher Aufschlaggeschwindigkeit und hoher Temperatur zur Anwendung kommt, mit dessen Hilfe auf entsprechend gestaltete und mit Salzlösung od. dgl. behandelte Stützflächen eine mit der jeweiligen Schmelze nicht reagierende Schicht, bevorsugt eine solche aus Zirkoniumozyd aufgebracht und diese Schicht, gegebenenfalls zusammen mit anderen, ebenfalls gespritzten Schichten einem Glühprozeß unterworfen wird. Das zur Anwendung kommende Spritzverfahren ist deshalb von besonderem Vorteil, weil es auf Grund seiner Besonderheiten zu außerordentlich dichten Beschichtungen führt, d.h0 das Ausgangsmaterial in Pulverform wird beim Spritzen verdichtet, wobei sich die Körnung gewissermaßen ineinander verbeißte Dies ist verständliCh, wenn man bedenkt, daß bei dem erwähnten Spritzverfahren eine Aparatur Verwendung findet, in der mit Argon Was 5er stoff-Gas und mit einem Lichtbogen gearbeitet wird0 Die Plammtemperaturen liegen bei etwa 20.0000 C, so daß auch Materialien mit hohen Schmelzpunkten verarbeitet weraen können, deren Körnung angeschmolzen bzw. angeteigt wird und damit zu einer besonders kompakten, homogenen und dichten Schicht führt. Das bevorzugt verwendete Zirkoniumoxyd Zr 02 hat einen Schmelzpunkt, der bei 2700 a liegt, so daß sein Verspritzen mit dem Plasmaverfahren keinerlei Schwierigkeiten bereitet; es reagiert nach dem Glühen nicht mit Glassohmelzen und unterliegt auch keinen Verdunstungserscheinungen, so daß schon vom Material her wesentliche Vorteile gegenüber früher erzielt sind. Bei den bekannten Platinkästen sind gelegentlich zwar schon Schutzschichten gegen Verdunstungsverluste vorgeschlagen worden, jedoch ist ihnen ein voller Erfolg versagt geblieben, da sie mehr oder weniger nur außen anwendbar sind. Der Hauptvorteil liegt jedoch in der Preisgestaltung, denn Zirkoniumoxyd ist wesentlich und entscheidend billiger als Platin. Wenn schon die hohe Aufschlagg-eschwindigkeit und die hohe Verarbeitungstemperatur zu sehr dichten Beschichtungenführt, so trifft dies erst recht zu, wenn die Schichten noch geglüht, also gesintert werden.
Die verwendeten Stützflächen schließlich gewährleisten einen reibungslosen Verfahrensablauf, da bei Spritzbeginn die Schicht von sich aus noch keinerlei tragende Festigkeit hat und diese erst mit zunehmender Stärke gewinnt. Die Behandlung der Stützflächen mit einer Salzlösung schafft die Möglichkeit, daß nach dem Spritzvorgang die Schicht leicht als Platte abgenommen und dem Glühprozeß zugeführt werden kann.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird es ferner für zweckmäßig angesehen, daß das vorzugsweise stabilisierte Zirkoniumoxyd in Schichtstärken von 0,5 bis 10 mm aufgetragen wird und das Glühen bei 1800 - 19000 C erfolgt. Grundsätzlich ist das Spritzen in beliebigen Stärken möglich, jedoch wird die Stärke in der Hauptsache von der Größe der jeweiligen Form abhängen, während das Glühen vom Material her selbst bestimmt wird. Auf jeden Fall wird ein Glühen in dem angegebenen Bereich zu einer vollkommen dichten Schicht führen, die den gestellten Anforderungen gerecht wird. Dies um so mehr, als spezifisch stabilisiertes Zirkonium im gespritzten Zustand und nach starkem Glühen sehr dicht ist und nur noch in Flußsäure und konzentrierter Schwefelsäure löslich ist. Die Werte betragen: D. 5,5 y. 24300 Kp. 43000 Nach einer weiteren Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß nach dem Erkalten der gespritzten Zirkoniumoxyd-Schicht auf letztere eine weitere elektrisch leitende Schicht, z.B. eine solche aus einer Legierung von etwa 80 % Nickel und 20 ffi Chrom aufgespritzt wird. Auf diese Weise lassen sich schnell und verläßlich die für eine Widerstandsbeheizung erforderlichen Maßnahmen vollziehen, zumal ein Befestigen der leitenden Schicht auf dem Trägermaterial wegen der sowieso vorzüglichen Hattung nicht erforderlich ist. Die erwähnte Nickel-Chrom-Legierung bildet im übrigen eine hervorragende Heizleiterspritzschicht, welche den zusätzlichen Vorteil hat, daß sich bei Arbeitstemperaturen um 12000 C an der Außenseite eine dünne Oxydationsschicht bildet, die eine solche Dichte besitzt, daß sie zur Schutzschicht wird und eine weitere Oxydation ausschließt. Trotz dieser Vorteile könnten aber beim Spritzen der Zirkoniumoxydschcht Aussparungen in Form von bandartigen Rillen zum Anlegen von Heizbändern od. dgl. mit vorgesehen werden.
Wenn für die Heizleiter-Spritzschicht ein anderes Material, als eine Nickel-Chromlegierung verwendet wird oder man für Sonderfälle außer der zuvor erwähnten Oxydationsschicht noch eine weitere Schutzschicht wünscht, ist nach der Erfindung vorgesehen, daß auf die elektrisch leitende Widerstandsheizschicht eine dünne, jedoch gasdichte Schutzschicht aufgebracht wird. Daß auf diese Weise mit einem denkbar geringen Aufwand die sowieso schon stark angehobene Lebensdauer noch weiter ansteigt, bedarf keiner besonderen Erwähnung. Die Schutzschicht ist insbesondere ftir solche Materialien gedacht, die unter atmosphärischen Bedingungen und der Arbeitstemperatur von etwa 12000 C verdampfen, progressiv oxydieren oder gar zerfallen.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ist ferner vorgesehen, daß für einen Spinnkasen vier Seitenwände und eine Spinnkastenbodenplatte hergestellt und diese Teile zu einem Kasten verschweißt werden, wobei die flache oder nach oben bzw. nach unten gewölbte Bodenplatte auf einer vorgebohrten Stützfläche mit dem Zirkoniumoxyd als untere Schicht oder auf einer Stützfläche mit noppenartigen Erhöhungen mit dem Zirkoniumopyd als oberste Schicht gefertigt wird. Ob man die Schichten auf positiven oder negativen Stützflächen herstellt, ist eine fertigungstechnische Frage.
Für das Verschweißen der einzelnen Wände bzw. Platten zu einer Kastenform ist es jedenfalls zweckmäßig, daß beim Aufspritzen der elektrisch leitenden Schicht auf die Zirkoniumozyd-Platte letztere über-die Seiten hinaus-flächig überspritzt wird. Ein solches Vorgehen schafft Paßanschläge und erleichtert damit das Zusammenschweißen der einzelnen Wand- und Bodenteile0 Das mehrgliedrige Fertigen der Kastenformen wird übrigens in der Hauptsache dann in Frage kommen, wenn es sich um größere Ausführungen handelt.
Der mehrgliedrige Aufbau schließt aber nicht aus, daß gemäß einer weiteren Erfindungsmaßnahme, die Schichten mit der Zirkoniumoxydschicht zu unterst auf ein kompaktes Modell aufgetragen werden, wobei der Boden durch öfteres Spritzen verstärkt werden kann. Diese einstükkige Fertigung wird sich vor allem für kleinere Formen anbieten, wobei es auch möglich erscheint, daß die einzelnen Schichten mit der Zirkoniumoxydschicht als letzte Schicht auf die Innenflächen eines hohlen Modelles aufgetragen werden. Auch ist es denkbar, eine Zirkoniumoxydschicht in einem Hohlmodell zu spritzen und nach ihrer Entnahme und Sinterung weitere Schichten auf zutragen. Im Bereich der Erfindung liegt es außerdem, daß Wandteile eines Kastens in Form eines röhrenartigen Gebildes beliebigen Querschnittes und der Düsenboden gesondert hergestellt werden und der Düsenboden mit Paßsitz in Halterungen des röhrenartigen, gegebenenfalls konischen Gebildes eingelegt wird, wobei eine Verschweissung erfolgen kann.
Nach der Erfindung wird ferner vorgeschlagen, daß der Boden auf der der Zirkoniumoxydschicht gegenüberliegenden Seite, also auf der Düsenaustrittsseite soweit abgeschliffen wird, daß die Zirkoniumoxydschicht in einem Ringquerschnitt zu Tage tritt. Der Ringquerschnitt bietet eine Gewähr dafür, daß die austretende Schmelze mit keinem anderen Material als mit Zirkoniumoxyd in Verbindung kommen kann. Damit ist ein sicherer Verfahrensablauf bei der Herstellung von Glasfasern, Glasfäden odO agl. gewährleistet, zumal auch ein "Naschen" der einzelnen Fäden untereinander unmöglich erscheint0 Die Erfindung sieht ferner vor, daß die Spinndüsenöffnungen aufgebohrt und die Wände der Düsen geschliffen und poliert werden. So bearbeitete Düsen werden zu keinerlei Störungen Anlaß geben, ganz abgesehen davon, daß ihre Bearbeitung keinen den tragbaren Rahmen verlassende Unkosten bereitet.
Um chemische Raktionen im Düsenbereich aus zus chließen wird es nach der Erfindung für zweckmäßig angesehen, daß die dem Ringquerschnitt benachbarten äußeren Schichten bis auf die Zirkonschicht abgeschliffen oder abge fräst werden.
In der Zeichnung ist die Erfindung unter Beziehung von Hilfsmitteln beispielsweise erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematisierte Vorrichtung zum Erspinnen von Glasfäden, die mit einem Spinnkasten nach der Erfindung ausgestattet ist; Fig. 2 eine schematisierte Plasma-Spritzkanone; Fig. 3 eine Einzelheit bei der Herstellung von Seitenwänden für einen Spinnkasten im Schnitt; Fig. 4 eine Stützfläche, bzw. Profil-Platte für die Herstellung der einzelnen Bodenschichten; Fig. 5 eine gegenüber Fig. 4 geänderte Ausführungsform; Fig. 6 Bodenformen bei einem Spinnkasten; Fig. 7 ein Vollmodell~für die Herstellung eines Spinnkastens mit angedeuteten Schichten; Fig. 8 ein Hohlmodell im Schnitt; Fig. 9 eine einzelne Bodendüse im Schnitt; Fig.lO ein dornartiges Vollmodell zum Spritzen eines röhrenförmigen Gebildes und Fig.ll einen auf dem Modell nach Fig. 10 gespritzten Behälter mit gesondertem Boden.
Der Fig. 1 ist ein Spinnkasten 1 zu entnehmen, der, wie die gestrichelten Linien 2,3 der Nebendarstellung erkennen lassen, eine Kastenform.hat; Der Kasten ist nach oben offen und er wird aus Seitenwänden 4,5 und einer Bodenplatte 6 gebildet. Seitenwände 4,5 und Bodenplatten 6 sind zumindest aus zwei Schichten 7,8 aufgebaut, von denen die innere 7 aus einer mit einer Glasschmelze odO dgl. nicht reagierenden Legierung, insbesondere aus Zirkoniumoxyd Zr 02 und die äußere aus einer Nickel-Chromlegierung besteht. Die Bodenplatte 6 bietet sich von oben gesehen als Lochplatte dar und sie weist an ihrer Unterseite warzenartige oder kegelstumpfförmige Ansätze 9 auf, in welche Düsen 10 eingearbeitet sind. Die Schicht 8 dient als Widerstandsheizschicht und sie ist mit entsprechenden Anschlüssen 11 ausgestattet. Die Schicht 7 ist so stark ausgeführt, daß sich ein festes und widerstandsfähiges Gebilde ergibt. Der Boden 6 kann stärker als die Seitenwände 4,5 gehalten sein. Die Verbindung der Wände untereinander und mit dem Boden erfolgt durch Schweißen, wobei stumpfe Stöße ebenso zpglich sind wie Übsrlappungen, verdeckte Stöße, Gehrungen usw. Mit 12 sind ersponnene Glasfäden angedeutet, die auf eine Vorratsspule 13 aufgewickelt werden.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind eine Plasma-Spritzpistole, als Widerlager für den Spritzdruck dienende Stützflächen oder Modellkörper und Hilfsvorrichtungen zum Glühen, Schleifen, Lochen und Glätten der mit der jeweiligen Schmelze nicht reagierenden Schicht erforderlich; daß auch Schweißgeräte und sonstige Hilfsmittel bekannter Art erforderlich sind, bedarf wohl keiner besonderen Erwähnung.
Die Fig. 2 jedenfalls läßt eine wiederum schematisiert dargestellte Plasma-Spritzpistole 14 erkennen, die meistens als Kanone bezeichnet wird. Diese Kanone 14 ist ein Apparat, in den eine zu mündende Mischung von Argon-Wasserstoff-Gas oder Stickstoff eingeführt wird. Ein Lichtbogen arbeitet zwischen einer Axialkathode 15 aus Wollfram-Thorium und einer Kupferanode 16, welche gleichzeitig die Ausspritzdüse 17 bildet. Einige Millimeter unterhalb der Ausgangssektion der Anode 16 wird das Beschichtungspulver mit Hilfe eines Trägergases über ein Röhrchen 18 zugeführt. Die Zündung der Kanone 14 wird durch einen Funken mit hoher Frequenz erzielt und an schließend wird die Kanone mit Gleichstrom gespeist.
Der Funktionsradius der Kanone liegt kraftmäßig zwischen 4 und 45 kW bei einer Spannung, die nur wenig um 60 Volt variiert. Im übrigen handelt es sich hier um eine Plasma-Rochgeschwindigkeitsanlage, wie eine solche z.B. die Plasma-Spritzanlage der Fa. Plasma-Technik AG., Schweiz, System SEECXA, Paris, darstellt.
Die Gasgeschwindigkeit beträgt 1000 m/sec und die Pulvergeschwindigkeit 300 m/sec (vgl. hierzu das französische Patent 1 369 537 der PaO SNECMA).
Wenn also die Kanone 14 in Betrieb ist, wird das granulierte bzw. pulverisierte Zirkoniumoxyd (Zr 02) über das Röhrchen 18 der Flamme 19 bzw. dem Plasmakern zugeführt und das angeschmolzene bzw. angeteigte Pulver wird mit außerordentlich hoher Geschwindigkeit und ebenso hoher Temperatur gegen eine Stützfläche 20 geworfen. Der Schmelzpunkt von Zirkoniumoxyd mit 2700° c läßt sich leicht beherrschen, da die Blammtemperatur der Kanone bei etwa 20 0000 C liegt. Durch wiederholtes Spritzen läßt sich eine beliebig starke Schicht 7 erzeugen. Damit die Schicht 7 formatgerecht ehtsteht, kann die Stützfläche 20 mit aufsetzbaren Randleisten 21 ausgestattet sein. Die Stützflächen 20 werden von Platten gebildet, die aus Aluminium oder aus Aluminiumlegierung mit entsprechend hoher Temperaturfestigkeit bestehen. Für das Lösen der Schicht 7 von den Platten 20 ist es von Vorteil, wenn man die Platten 20 auf der Spritzseite vorher mit einer Salzlösung behandelt.
Nach Lösen der Schicht 7 von der Stützplatte 20 wird sie in einem nicht dargestellten Glüh- bzw. Sinterofen geglüht. Anschließend wird die Schicht 8 aufgebracht, die zweckmäßigerweise übersteht, wenn eine Schweißverbindung zwischen den einzelnen Teilen gewahlt wird.
Dies veranschaulicht die Fig. 3. Dort erkennt man, daß an die Zirkoniumoxyd-Platte 7 ein Band, insbesondere ein Silikonrand 22 angelegt ist. Das Ganze ruht wieder auf einer Alu-Platte 20.
Die Fig. 4 und 5 lassen eine Bodenplatte 23 erkennen, welche zur Erzeugung der Ansätze 9 nach Fig. 1 entsprechende Vertiefungen 24 bzw. Erhebungen 25 aufweist, Der Arbeitsablauf ist wie bei einer ebenen Platte 20.
Auf die Schicht 7 folgt die Widerstandsschicht 8 und schließlich ist eine weitere aufgespritzte Schicht 26 zu erkennen, die eine Schutzschicht darstellt, und zwar für den Fall, wenn an Stelle einer Nickel-Chrom-Legierung für die Schicht 8 Wolfram od. dgl. verwendet wird, das ohne Schutzschicht nicht genügend widerstandsfähig ist.
Die Fig. 6 zeigt, daß die Bodenplatten 29 gerade oder nach unten bzw. oben gekrümmt verlaufen können.
Die Fig. 7 und 8 lassen erkennen, daß für ein einstückiges Spritzen eines für die Aufnahme einer Schmelze geeigneten Behälters ein, z.B. aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehendes Modell 27 Verwendung findet, das als Voll- oder Hohlmodell ausgeführt ist und im Querschnitt einen rechteckigen, quadratischen, runden, ovalen oder sonstigen geometrischen Querschnitt und wegen des Entfernens der Schichten eine leicht konische Gestalt hat. Bei dieser Herstellungsart können ohne weiteres die Kastenformen verlassen werden, d.h. man kommt zu Tiegelformen, die ihrem Zweck entsprechend beliebig, also rund, oval oder sonstwie geformt sein können. Der Verfahrensablauf jedenfalls entspricht dem Spritzverfahren bei~ebenen Platten. Auf der rechten Seite der Fig. 7 ist noch angedeutet, daß die Schicht 7 zum lagesicheren Anlegen eines Zeisbandes abgesetzt sein könnte.
Die sonst für die Fertigung noch ~erforderlichen Hilfsvorrichtungen sind von entsprechend umgestalteten Innen- oder Außenschleifmaschinen bzw. Poliermaschinen, von Glühöfen, und von Bohrwerken, Lasereinrichtungen, Errosionseinrichtungen, Elektronenstrahlern od. dgl.
gebildet, die bevorzugt mit computergesteuerten Koordinatensystemen arbeiten. Zur Erläuterung sei auch noch auf Fig. 9 hingewiesen, in der gezeigt ist, daß der fertig gespritzte und aus den. Schichten 7,8 und 26 bestehende Spritzrohling bzw. der Boden 6 im Bereich der warzenartigen Ansätze bis zu der Linie 28 abgeschliffen wird, so daß die Schicht 7 in einem Ringquerschnitt 29 zu Tage tritt. Man erkennt deutlich, daß in einem solchen Fall der Glas strang 90 nur mit Material der Schicht 7 in Berührung kommen kann. Die Bohrung 31 und die Innenkegelflächen 32 werden zweckmäßigerweise fein geschliffen und poliert, um Reibungsverluste zu vermeiden.
Wegen zu befürchtender chemischer Reaktionen sind schließlich die Schichten 8,26 bei 93 abgefräst. Wenn ein Verfahrensablauf gewählt wird, bei dem die Zirkoniumoxydschicht zuletst aufgebracht wird, empfiehlt es sich, für die Stützflächen Legierungen zu verwenden, die einem Glühprozeß gewachsen sind. Das gleiche gilt für die Widerstandschicht und für die Schutzschicht, da bei einem solchen Verfahren zweckmäßigerweise das ganze Packet in den Glühofen eingebracht wird.
Nach Fig. 10 ist ein Modell 27 beliebigen Querschnittes dornartig mit einer besonderen Stirnpartie ausgebildet; es führt zu einem röhrenartigen Gebilde 34 mit Schichten 7,8 und mit einer Halterung bzw. einem Halterand 35.
Letzterer dient einem abgesetzten Boden 6 als fester Anschlag. Der übliche,mit Düsen besetzte und ebenfalls durch Spritzen erhaltene Boden 6 ruht mit Paßsitz in dem konischen Gebilde 34, so daß eine ausreichende Dichtigkeit gegeben erscheint0 Es ist aber auch möglich, bei 36 eine Schweißnaht anzubringen. Eine Schutzschicht ist nicht dargestellt.
Zu erwähnen ist noch, daß es in den Rahmen der vorliegenden Erfindung fällt, wenn man die Stützflächen 20,23,27, soweit diese nicht mit der Schmelze in Berührung kommen, am fertigen Behälter 1 beläßt, um Schichtstärken einzusparen. Daß in einem solchen Fall die Stützflächen entsprechend hitzebeständig sein müssen, versteht sich von selbst,

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen von Gerätschaften, insbesondere von Spinnkästen, welche bei der Fertigung von kRnstlichen Fäden und/oder Fasern, wie Glasfäden bzw. Glasfasern od. dgl. aus anorganischen Stoffen Verwendung finden, wobei die Böden der bevorzugt widerstandsbeheizten Kästen od.dgl.

nach Art einer Lochplatte mit äußeren, Düsen darstellenden Ansätzen auagebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß ein an sich bekanntes Plasmaspritzverfahren mit hoher Aufschlaggeschwindigkeit und hoher Temperatur Zur Anwendung kommt, mit dessen Hilfe auf entsprechend gestaltete und mit Salzlösung od. dgl. behandelte Stützflächen (20,23,27) eine mit der jeweiligen Schmelze nicht reagierende Schicht (7), bevorzugt eine solche aus Zirkoniumoiyd aufgebracht und diese Schicht (7), gegebenenfalls zusammen mit anderen, ebenfalls gespritzten Schichten (8,26), einem Glühprozeß unterworfen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das vorzugsweise stailisierte Zirkoniumozyd (Zr 02) in Schichtatärken von 0,5 bis 10 mm aufgetragen wird und das Glühen bei 1800 -1900° C erfolgt.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Erkalten der gespritzten Zirkoniumoxyd-Schicht (7) auf letztere eine weitere elektrisch leitende Schicht (8), z.B.

eine solche aus einer Legierung von etwa 80 % Nickel und 20 96 Chrom aufgespritzt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spritzen der Zirkoniumoxydschicht (7) Aussparungen zum Anlegen von Heizbändern od. dgl. mit vorgesehen werden.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß auf die elektrisch leitende Widerstandsheizungsschicht (8) und beim Fehlen einer solchen gegebenenfalls auf die Zirkoniumoxydschicht (7) eine dünne, jedoch gasdichte Schutzschicht (26) aufgebracht wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß für einen SpinakastXn«(l) vier Seitenwände (4,5) und eine Spinnkastenbodenplatte (6) hergestellt und diese Teile zu einem Kasten verschweißt werden, wobei die flache oder nach oben bzw. nach unten gewölbte Bodenplatte (6) auf einer vorgebohrten (vgl.24) Stützfläche (23) mit dem Zirkoniumoxyd (Zr °2) als untere Schicht (7) oder auf einer Stützfläche (23) mit noppenartigen Erhöhungen (vgl.25) mit dem Zirkoniumoxyd (Zr °2) als oberste Schicht (7)^gefertigt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß beim Aufspritzen der elektrisch leitenden Schicht (8) auf die Zirkoniumoxyd-Platte (7) letztere über die Seiten hinaus flächig überspritzt wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten (7,8,26) mit der Zirkoniumoxydschicht (7) zu unterst auf ein kompaktes Modell (27) aufgetragen werden, wobei der Boden (6) durch öfteres Spritzen verstärkt werden kann, 9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Schichten (7,8,26) mit der Zirkoniumoxydschicht (7) als letzte Schicht auf die Innenflächen eines hohlen Modelles (27) aufgetragen werden.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Hohlmodell (27) eine Zirkoniumoxydschicht (7) gespritzt wird und nach ihrer Entnahme und Sinterung der Auftrag weiterer Schichten (z.B. 8,26) erfolgt.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Wandteile (vgl. 7,8) eines Kastens (1) in Form eines röhrenartigen Gebildes (34) beliebigen Querschnittes und der Düsenboden (6) gesondert hergestellt werden und der Düsenboden (6) mit Paßsitz in Halterungen (35) des röhrenartigen, gegebenenfalls konischen Gebildes (34) eingelegt wird, wobei eine Verschweißung (vgl. 36) erfolgen kann.

12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dauer Boden (6) auf der der Zirkoniumoxydschicht (7) gegenüberliegenden Seite, also auf der Düsenaustrittsseite soweit abgeschliffen (vgl. 28) wird, daß die Zirkoniumoiydschicht (7) in einem Ringquerschnitt (29) zu Tage tritt.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndüsenöffnungen (31) aufgebohrt und die Wände (32) der Düsen geschliffen und poliert werden.

14. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Ringquerschnitt (29) benachbarten Schichten (z.B. 8,26) bis auf die Zirkonschicht (7) abgeschliffen oder abgefräst werden.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 14, gekennzeichnet durch .eine Plasma-spritzpistole (14), durch als Widerlager für den Spritzdruck dienende Stützflächen (20,23) oder Modellkörper (27) und durch Hilfsvorrichtungen zum Glühen, Schleifen, Lochen und Glätten der mit der jeweiligen Schmelze nicht reagierenden Schicht (7).

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Stützflächen (20,23) Platten aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen Verwendung finden, die mit aufsetzbaren Randleisten (21) ausgestattet sein können.

17. Vorrichtung nach den Ansprüchen 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß für das Überspritzen der Zirkoniumoxyd-Platten (7) an diese ein Rand, insbesondere ein Silikonrand (22) anlegbar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß für das einstückige Spritzen eines für die Aufnahme einer Schmelze geeigneten Behälters (1), ein z.B. aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehendes Modell (27) Verwendung findet, das als Voll- oder Hohlmodell ausgeführt ist und im Querschnitt einen rechteckigen, quadratischen, runden,ovalen oder einen sonstigen geometrischen Querschnitt hat.

19. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützflächen (23) für die Bodenfertigung gerade oder nach oben oder nach unten bombiert bzwO gekrümmt ausgeführt sind und kegelförmige Erhebungen (25) oder trichterförmige Vertiefungen (24) aufweisen.

20.Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß für ein zweiteiliges Spritzen eines Behälters (1) ein dornartiges Modell (27) miteiner besonderen Stirnpartie für eine Halterung (dgl. 34) zur Anwendung kommt, dem eine entsprechende Bodenform zugeordnet ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Hilfavorrichtungen von entsprechend umgestalteten Innnn- oder Außenschleifmaschinen bzw. Foliermaschinen, von Glühöfen und von Bohrwerken, Laser-Einrichtungen, Errosionseinrichtungen, Elektronenstrahlern od. dgl. gebildet sind, die bevorzugt mit computergesteuerten Koordinatensystemen arbeiten.

L e e r s e i t e