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Verfahren und Anlage zum Aufbereiten von bei metallurgischen Prozessen
entstehenden staubähnlichen Abfallstoffen Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren
und Anlagen zum erzeugen metallhaltiger Agglomerate und zum Gewinnen Ichteisenstoffen
aus Abfall stoffen, und sie betrifft insbesondere die Erzeugung von mittels wärme
gehärteten, einen hohen Metallgehalt aufweisenden Agglomeraten aus Abfallstoffen,
z.B. aus bei metallurgischen Ifrozessen anfallendem Staub, die geeignet sind, beim
i;rzeugen von Stahl, z.B. im Hochofen, bei mit Sauerstoff gespeisten Stahlerzeugungsöfen
und dergleichen, verwendet zu werden. jener betrifft die Erfindung die iückgewinnung
und Beseitigung von Nichteisenstoffen wie Zink, Blei, Schwefel und anderen Verunreinigungen
aus den Agglomeraten derart, daß sich die Agglomerate auf wirtschaftliche und zweckmäßige
Weise erneut bei metallurgischen Pozessen
einsetzen lassen, z.B.
bei einem Hochofen oder dergleichen.
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Bei den gegenwärtig gebräuchlichen Verfahren zum Erzeugen von Stahl,
insbesondere bei dem in neuerer Zeit eingeführten Sauerstoffbl asverf ahren, entstehen
bei den verschiedenen Arbeitsschritten erhebliche Iklengen von Staubs Die Einführung
von Gesetzen und dergleichen zur Bekämpfung der Umweltverschmutzung hat in einem
zunehmenden Ausmaß zur Ansammlung großer Lenken von Staub und Aufschwemmungen geführt,
die beim Betrieb von Einrichtungen zum Extrahieren und Sammeln von Staub anfallen.
Beim Sammeln von Staub, wie er bei solchen metallurgischen Prozessen anfällt, stellt
sich die zusätzliche Aufgabe der Beseitigung des angesammelten Staubes. Ein solcher
Staub wird gewöhnlich in elektrischen Abscheidungsvorrichtungen oder anderen Staubsammelvorrichtungen
gesammelt, und bis jetzt wird der gesammelte Staub entweder auf Halden geschüttet
und/oder erneut in einer Binteranlage verwertet. Jedoch stehen in der Nähe von Stahlwerken
Lagerplätze in einem ständig kleiner werdenden Ausmaß zur Verfügung, so daß der
Staub über längere Strecken transportiert werden muß, was zur Folge hat, daß die
Kosten der Beseitigung des bei der Stahlerzeugung anfallenden Staubes ein prohibitives
Ausmaß erreicht haben0 Schließlich ist es im Hinblick auf die Einführung neuer Verfahren
zum Erzeugen von Stahl zu erwarten, daß diese Sintereinrichtungen in vielen Fällen
stillgelegt werden müssen.
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Es hat sich gezeigt, daß es möglich ist, sehr feine Staube, die beim
Betrieb von Hochöfen oder dergleichen bei der Stahl erzeugung anfallen, dem betreffenden
metallurgischen Prozeß nur dann wieder zuzuführen, wenn eine bestimmte Behandlung
durchgeführt worden ist, die darin besteht, daß der Staub z.B. agglomeriert oder
brikettiert oder zu Pellets oder dergleichen verarbeitet wird. In vielen Fällen
muß eine solche Vorbehandlung des Staubes von weiteren, einer Verbesserung dienenden
Arbeitsschritten
begleitet sein, denn gewöhnlich enthält ein solcher
Staub im metallurgischen Sinne schädliche Bestandteile wie Zink, Blei, Schwefel
und dergleichen. Wenn der Staub einen ziemlich hohen Prozentsatz an Zink und/oder
Blei enthält, was atif den Einsatz von Schrott zurückzuführen ist, erweist sich
das Beseitigen dieser Verunreinigungsstoffe mit Hilfe einer Sinteranlage nicht mehr
als ausreichend. Bei Stahlwerken, bei denen als tinsatzstoff im wesentlichen Sisenerzagglomerate
verwendet werden, genügt die Beistungsfähigkeit der vorhandenen Sinteranlagen gewöhnlich
nicht, um zusätzlich die Verarbeitung des Staubes zu ermöglichen. Außerdem hat es
sich als notwenig erwiesen, neue Verfahren und Anlagen zu entwickeln, die es ermöglichen,
den Staub in Fällen gu verarbeiten, in denen es erforderlich ist, eine Lagerung
des Staubes zu vermeiden, da anderenfalls ein erheblicher Kostenaufwand erforderlich
ist, und da der gelagerte Staub viel Raum beansprucht.
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Durch die Erfindung ist nunmehr ein Verfahren geschaffen worden,
das es ermöglicht, unter Benutzung einer Anlage mit einem zentralen Standort Staube
der verschiedensten Art, die bei Stahlwerken an mehreren Standorten anfallen, kontinuierlich
zu verarbeiten, und zwar ohne Rücksicht auf die Eigenschaften der verwendeten H.ohstoffe
oder der gewünschten Form, z.B. Pellets, des zu gewinnenden Erzeugnisses. Die Verfahren
und Anlagen nach der erfindung ermöglichen eine Verbesserung der Eigenschaften und
eine Agglomeration von Abfallstoffen, die eisenhaltige Stoffe, z.B. Eisenoxid, sowie
Nichteisenstoffe wie Zink, Blei und Schwefel enthalten, wobei das Einsatzmaterial
trocken oder na'ß sein und in Form von Filterkuchen oder Auf schwemmungen angeliefert
werden kann, und wobei es möglich ist, mittels Wärme gehärtete Pellets zu erzeugen,
die einen hohen Gehalt an metallischem Eisen aufweisen; ferner ermöglicht es 'die
Erfindung, die kein Eisen enthaltenden Stoffe zu gewinnen und abzuscheiden, so daß
man einen hohen Eletallgehalt
aufweisende Pellets erhält, die frei
von Zink sind, so daß man sie erneut einem metallurgischen Ofen, z.B.
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einem Hochofen oder dergleichen, zuführen kann. Genauer gesagt umfaßt
das Verfahren nach der erfindung Maßnahmen zum Erzeugen von Agglomeraten aus Abfall
stoffen, die solche wertvollen Stoffe enthalten und aus einer oder mehreren Quellen
stammen können, um das Ilaterial zu Staub zu zerkleinern und zu trocknen, um den
Staub zu sammeln und ihn im Einblick auf seinen Gehalt an Nichteisenstoffen zu zerlegen,
um die verschiedenen Staubarten in einem bestimmten Ioengenverhältnis zu mischen,
so daß ein Erzeugnis entsteht, das einen im wesentlichen gleichmäßigen Gehalt an
Nicht eisenstoffen aufweist, und um dieses Erzeugnis dann zu Pellets zu verarbeiten.
Ferner werden gemäß der erfindung I~aßnahmen getroffen, um die Pellets zu trocknen
und zu härten, damit sie für ihre spätere Handhabung eine ausreichende Festigkeit
erhalten. Die- gehärteten Pellets werden dann in einem Drehofen der Wirkung eines
IJLeduktionsmittels ausgesetzt, um die einsenhaltigen Stoffe in einem erheblichen
Ausmaß in metallisches Eisen zu verwandeln, und um die Nichteisenstoffe zu verflüchtigen,
wobei die verflüchtigten Stoffe in Borm von Abgasen abgeführt werden, so daß man
im wesentlichen kein Zink enthaltende Pellets mit einem hohen Anteil an Metall erhält.
Schließlich sind gemäß der Erfindung Maßnahmen vorgesehen, die dazu dienen, die
von dem Drehofen abgegebenen Stoffe zu trennen, sie zurückzugewinnen und sie nach
Bedarf erneut in Verbindung mit den Maßnahmen zum Zerkleinern, zum Erzeugen von
Pellets und zum Reduzieren des Lisenoxids zu verwenden, so daß ein kontinuierlicher
Betrieb der Anlage ermöglicht wird, bei dem nur eine minimale Menge an Abfallstoffen
anfällt.
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Wie aus den vorstehenden Ausführungen ersichtlich, und wie im folgenden
näher erläutert, sind durch die Erfindung verbesserte Verfahren und Anlagen geschaffen
worden, die es ermöglichen, eisenhaltige und nicht eisenhaltige Stoffe aus Abfallstoffen,
z.B. mit Hilfe von Abscheidern
,ewonnenen Stauben, Filterkuchen
oder der-leichen, zu gewinnen und zu trennen, und gemäß der mrf'indung ist es möglich,
Staube zu verarbeiten, die von mehreren verschiedenen Stahlwerken stammen; ferner
ist es möglich, zahlreiche bis jetzt nicht vermeidbare Schwierigkeiten aus zum schalten,
die sich anderenfalls aus der Unterschiedlichkeit der zugeführten Rohstoffe, der
Art des gewunschten Fertigerzeugnisses und dergleichen ergeben. Gemäß der Erfindung
ist es somit möglich, ein in einem großen Ausmaß verbrauchbares Erzeugnis aus Stoffen
zu gewinnen, die anderenfalls als Abfallstoffe betrachtet werden müßten, und hierdurch
wird es ermöglicht, die betreffende Anlage mit einem maximalen Wirkungsgrad zu betreiben,
woraus sich wirtschaftliche Vorteile ergeben. Insbesondere ermöglicht es die erfindung,
mittels Wärme gehärtete oder teilweise reduzierte Pellets zu erzeugen, die im wesentlichen
frei von Zink sind, die eine ausreichende Festigkeit haben, und die nur eine minimale
iienge an Feingut enthalten, so daß sie in metallurgischen Ofen, z.B. Hochöfen,
verarbeitet werden können. Die fertigen Pellets enthalten insgesamt mindestens 6aSo
Eisen, und vorzugsweise beträgt der tisengehalt mehr als 85%, wobei zu 80o metallisches
Eisen vorhanden ist. Die Pellets enthalten vorzugsweise weniger als 10% Feingut
mit einem ieilchendurchmesser von bis zu etwa 6,5 mm, Die Druckfestigkeit beträgt
mindestens etwa 45kg, und die Pellets enthalten weniger als 0,2% Zink. Schließlich
ermöglicht es die Erfindung, das anfallende Feingut in einem maximalen Ausmaß erneut
zg verwerten und die Anlage kontinuierlich so zu betreiben, daß sich nur eine minimale
Ixenge an Abfall stoffen ergibt, daß die Atmosphäre nur in einem minimalen Ausmaß
verunreinigt wird, und daß die Anlage in einem maximalen Ausmaß saubere Luft abgibt.
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Der Gegenstand der Erfindung und vorteilhafte weitere Einzelheiten
derselben sind nachstehend anhand eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels
naher erläutert, welches in der Zeichnung schematisch dargestellt ist.
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Es zeigt:
Fig. 1 in einem schematischen Fließbild
eine Anlage zum Agglomerieren, Trocknen und Härten von Abfall stoffen; und Fig.
2 auf ähnliche Weise in einem fließbild eine Anlage zum Heduzieren der gemäß Fig.
1 erzeugten Agglomerate und zur erneuten Verarbeitung von noch verwendbarem Feingut.
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Die in Fig. 1 dargestellte Anlage zum Aufbereiten, Agglomerieren,
Trocknen und Härten von Abfallstoffen zur Gewinnung von mittels Wärme gehärteten
Pellets, die sich in einem Drehofen reduzieren lassen, wird im folgenden naher beschrieben.
Gemäß Fig. 1 können die staubförmigen Abfallstoffe, die verarbeitet werden sollen,
von mehreren verschiedenen Stahlwerken angeliefert werden, z.B. mit Hilfe von Lastkraftwagen
2 und 4, die einen trockenen oder nassen Staub in Form eines Filterkuchens oder
einer Aufschwemmung oder Trübe enthalten können. Der trockene Staub kann z.B. von
dem mastkraftwagen 2 an einen Behälter 6 abgegeben werden, der z.B. ein Fassungsvermögen
von 40 Tonnen hat. Aus dem unteren Ende des Behälters 6 wird der trockene Staub
an eine Förderschnecke 8 abgegeben, die den Staub einem Walzenbrecher 9 zuführt,
welcher das gebrochene füaterial an ein Förderband 10 oder dergleichen abgibt, mittels
dessen das IsLaterial beispielsweise Sammelbehältern 26, 28, 30 und 32 zugeführt
wird.
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Der Lastkraftwagen 4 kann den nassen Staub in Form einer Trübe oder
eines Filterkuchens an einen anderen Behälter 12 abgeben, der z.B. ein Fassungsvermögen
von 40 Tonnen hat und das Niaterial über sein unteres Ende an eine Förderschnecke
14 abgibt, mittels welcher der nasse Staub durch einen Trockner 16 geführt wird,
in dem der Feuchtigkeitsgehalt vorzugsweise auf weniger als etwa 10/ob bzw. insbesondere
auf etwa 8% verringert wird~.
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Nach dem Passieren des Trockners 16 wird das Material teilweise durch
einen Staubsammler 20 der Bauart mit
Filterbeuteln und zum anderen
Teil zu einer Lagereinrichtung oder den Sammelbehältern 26, 28, 30 und 32 geleitet.
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Das durch den Staubsammier 20 zurückgehaltene Material kann mit Hilfe
einer Förderschnecke 22 abgeführt und auf das Förderband 10 gebracht werden, während
das Gas mit Hilfe einer Vorrichtung 22 zum Erzeugen eines Unterdrucks abges saugt
wird.
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Gemäß Fig. 1 gehören zu der Sammel- und Trenneinrichtung mehrere
Behälter 26, 28, 30 und 32, die vorzugsweise mit Abdeckungen versehen sind und dazu
dienen, verschiedene Staubarten entsprechend ihrem Gehalt an Zink oxid aufzunehmen
und bereitzuhalten. Diese Anordnung ist gewählt worden, da der Zinkoxidgehalt von
Staub, der aus verschiedenen Stahlwerken stammt, zwischen einer vernachlässigbar
geringen Menge und bis zu 30 Gewichtsprozent variieren kann. Vorzugsweise sind nicht
dargestellte, mit hochfrequentem Schall arbeitende Standhöhenmesser in den Behältern
angeordnet, und diese Geräte bewirken automatisch, daß der Staub strom von einem
Behälter in den nächsten Behälter mittels einer nicht dargestellten umlaufenden
Rutsche überführt wird, um beim Mischen statistische Unterschiede auszugleichen,
und um z.B. auch dann einen kontinuierlichen Betrieb zu ermöglichen, wenn einer
der Behälter unbenutzt bleibt. Über die unteren Enden der verschiedenen Behälter
wird der gesammelte Staub an bei 34 schematisch angedeutete Fördertische und Gurtwaagen
abgegeben, die dazu dienen, die verschiedenen Staubarten auf der Basis ihres GewichtsmäBigen
Zinkoxidgehalts nach Bedarf proportional zu mischen und ein zu Pelletes verarbeitbares
Staubgemisch herzustellen. Diese Anordnung, bei der sich bezüglich ihres prozentualen
Zinkoxidgehalts unterscheidende Staubsorten getrennt gelagert werden, ermöglicht
es, die verschiedenen Staube so zu mischen, daß man ein im wesentlichen gleichmäßiges
Erzeugnis erhält, das sich zu Pellets verarbeiten läßt. Somit ermöglicht die beschriebene
Anordnung die Anwendung eines in einem
hohen Ausmaß regelbaren Prozesses,
der in der im folgenden beschriebenen Weise dazu dient, das Zink während der Heduktion
aus den Pellets zu entfernen.
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Das Förderband 34 transportiert das in der beschriebenen Weise gewonnene
Staubgemisch zu einer Benetzungstrommel 36, wie sie z.Bi von der Stirling sinterung
Corporation und anderen Firmen hergestellt wird. Der Staub kann in der Trommel 36
befeuchtet werden, um dann mittels eines weiteren Förderbandes 28 zu einer zum Erzeugen
von Pellets dienenden Trommel 40 transportiert zu werden, die ebenfalls von der
Stirling Sintering Corporation und anderen Firmen hergestellt wird. Die Trommel
40 gibt Pellets, die die gewünschte Größe haben, ab, während die Materialteile,
deren Abmessungen zu klein oder zu groß sind, in der Trommel verbleiben. Die von
der Trommel 40 abgegebenen Pellets gelangen auf ein Förderband 42, das die Pellets
zu dem Förderband 44 einer Trockenvorrichtung 46 bringt. Das Förderband 44 ist vorzugsweise
als Gewebe oder Geflecht aus Draht ausgebildet, so daß ein durchlässiges Bett vorhanden
ist, das die Pellets in Form einer oder mehrerer Schichten aufnehmen kann. Die Pellets
werden auf dem Förderband 44 mit Hilfe einer darüber angeordneten Einrichtung 46
zum Erhitzen von Luft getrocknet; der Trockenvorrichtung werden gemäß Fig. 1 die
Zuluft und der gasförmige Brennstoff über eine Haube 48 zugeführt. Außerdem werden
der Trockenvorrichtung 46 die beim Härten der Pellets entstehenden hbgase über eine
weitere haube 50 zugeführt. Die Pellets werden vorzugsweise bei einer Temperatur
getrocknet, die im Bereich zwischen der Umgebungstemperatur und etwa 150° C liegt.
Eine Absaugvorrichtung 52 dient dazu, die heiße Luft und die Gase durch das aus
den Pellets gebildete Bett und das Förderband 44 hindurchzusaugen. Bei dieser Anordnung
nimmt die Temperatur der Pellets langsam zu, so daß die Pellets unbeschädigt bleiben,
während sie sich auf dem Förderband 34 befinden, und daß sie eine ausreichende Festigkeit
erhalten, so daß man sie gefahrlos
herabfallen lassen kann, um
sie der nächsten Vorrichtung zuzuführen.
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Das Förderband 44 gibt die vorgetrockneten Pellets an einen Rost
54 ab, auf dem die vorgetrockneten frischen Pellets dadurch gehärtet werden, daß
sie fortschreitend höher werdenden Temperaturen ausgesetzt werden. tber dem Rost
54 sind vorzugsweise mehrere Hauben 56, 58, 60, 62, 64 und 66 angeordnet, unter
denen die riemperatur jeweils etwa 150 bzw. 205 bzw. 315 bzw. 815 bzw. 955 bzw.
10400 C beträgt. Bei dieser Anordnung sind die von dem Rost 54 abgegebenen Pellets
vorzugsweise auf eine Temperatur von etwa 10400 C erhitzt worden, um ihnen eine
Bruchfestigkeit im Bereich von etwa 115 bis 135 kg zu verleihen, so daß sie ohne
Bruchgefahr dem nächsten Prozeßschritt zum Reduzieren zugeführt werden können. Gemäß
Fig. 1 ist unter dem Rost 54 eine Absaugvorrichtung 70 angeordnet, die dazu dient,
die heiße Zuluft und die heißen Gase, die einer Quelle 72 entnommen werden, durch
den durchlässigen Rost hindurchzusaugen. Außerdem wird ein Teil der Abgase durch
eine Leitung 74 erneut der Trockenhaube 50 zugeführt, und ein weiterer Teil dieser
Abgase wird über eine Leitung 76 z.B. der heißen BuSt beigemischt, die durch die
Hauben 56, 58 und 60 abgegeben wird. Ein weiterer Teil der Abgase kann über eine
Leitung 78 z.B. der ersten Haube 56 zum Abgeben heißer Luft zugeführt werden. Außerdem
wird das gesamte Feingut, das sich in den leitungen ansammelt, zusammen mit verschüttetem
Gut mit Hilfe nicht dargestellter Fördervorrichtungen gesammelt und nach Bedarf
zusammen mit den später abgeschiedenen magnetischen feinen Teilchen einer erneuten
Verarbeitung zugeführt.
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Gemäß Fig. 2 gibt der Wanderrost 54 die mittels Wärme gehärteten
bzw. gebrannten Pellets an eine Rutsche 80 ab, über die die Pellets direkt in einen
Drehofen 82 gelangen. Vorzugsweise wird ein festes Reduktionsmittel, z.B, Koksgrus,
der mittels eines Lastkraftwagens 84 angeliefert worden ist, einer weiteren itutsche
86 zugeführt, um an
einen Sammel- oder Vorratsbehälter 88 abgegeben
zu werden.
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Aus dem unteren Teil des Behälters 88 gelangt das Reduktionsmittel
auf die Rutsche 80, um sich gleichmäßig mit den an den Drehofen 82 abzugebenden
Pellets zu mischen.
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Ein nicht dargestelltes kleines Gebläse kann am Einlaß jeder der Rutschen
80 und 86 angeordnet sein, um innerhalb der Rutschen einen überdruck aufrechtzuerhalten,
damit keine Gase in die Rutschen eintreten können. Die Korngröße des Reduktionsmittels,
z.B. des Koksgruses, kann unter etwa 6,5 mm liegen, und die enge des den Pellets
beigemischten Reduktionsmittels entspricht vorzugsweise etwa 30 Gewichtsprozent
der Pellets.
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Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel wird der Drehofen
82 am einen Ende mittels eines Gasbrenners 90 mit einem gasförmigen Brennstoff beheizt;
dieser Brenner ist nahe dem Auslaß des Drehofens angeordnet, und dem Drehofen wird
außerdem Frischluft mittels einer Gebläseanlage 92 zugeführt, so daß in dem Ofen
eine im wesentlichen gleichmäßige Temperatur' und eine gleichmäßige Atmosphäre vorhanden
sind. Im Inneren des Drehofens sind vorzugsweise Thermoelemente und Abgasanalysatoren
(nicht dargestellt) angeordnet, um eine Regelung der Temperatur und der Atmosphäre
in dem Drehofen zu ermöglichen. In dem Drehofen wird vorzugsweise eine Temperatur
aufrechterhalten, die im Bereich von etwa 760 bis 13700 C liegt; in der Nähe der
Pellets und in dem darüber vorhandenen Raum wird vorzugsweise eine Temperatur zwischen
etwa' 1040 und 1090° C aufrechterhalten. Bei dieser Anordnung herrschen in dem Drehofen
82 reduzierende Bedingungen, da eine reduzierende Atmosphäre zwischen den Pellets
und/oder in ihrer Nähe vorhanden ist, während der freie Ofenraum oberhalb der Pellets
eine oxidierende Atmosphäre enthält.
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Unter diesen geregelten Temperaturverhältnissen werden die in den
Pellets vorhandenen eisenhaltigen Stoffe zu metallischem Eisen reduziert, während
gleichzeitig das vorhandene Zink und andere Verunreinigungen verflüchtigt
werden.
Die Reduktionsreaktionen spielen sich bei den Eisen bzw. Zink enthaltenden Stoffen
allgemein etwa bei gleichen Temperaturen ab, doch ermöglicht es das Vorhandensein
von Zinkferrit, daß die gesamte vorhandene Eisenmenge zu metallischem Eisen reduziert
wird, bevor das Zink entfernt wird. Die Verflüchtigung des Zinks läuft entsprechend
den nachstehenden Reaktionsgleichungen ab: Im Verarbeitungsgut: C + 1/2 02 ~+ CO
ZnFe204 ZnO + Fe203 ZnO + CO --> Zn + C02 C + C02 Im freien Ofenraum: CO + 1/2
02 --> C02 Zn + 1/2 02 - ZnO Beim Vorhandensein sauerstoffhaltiger Bleiverbindungen
führen die nachstehenden Reaktionen zur Verflüchtigung des Bleis: Im Verarbeitungsgut:
PbO + CO -? Pb + C02 Pb (flüssig) Pb (gasförmig) Im freien Ofenraum: Pb (Gas) +
1/2 02 --> PbO (Gas) PbO (Gas) -+ PbO (fest) Die sich im freien Ofenraum ab spielenden
Reaktionen richten sich weitgehend nach der Temperatur und dem Oxidationsvermögen
der Ofengase. Die Vorreduktion des
in den Pellets enthaltenen Eisenoxids
läuft nach den folgenden Reaktionsgleichungen ab: 3F203 + CO ç 2Fe3O4 + C02 Be304
+ CO 3Fe0 + C02 FeO + CO Fe + C°2 Somit kann sich die Verflüchtigung des Zinks auch
nach der folgenden Reaktionsgleichung abspielen: ZnO + 3Fe0 > Fe304 + C02 Bei
der Anlage nach der Erfindung strömen die Verbrennungsgase durch den Drehofen 82
im Gegenstrom zur Bewegung der Pellets, deren bahn in Fig. 2 durch Pfeile angedeutet
ist. die Abgase des Drehofens werden einer Staubsammelvorrichtung 94 zugeführt,
bei der Teilchen aus zink- und bleihaltigem Staub mit Hilfe einer Filterbeutelanordnung
96 oder eines elektrostatischen Abscheiders gesammelt werden können, um durch eine
Förderschnecke 98 abgeführt und dann an einen Sammelbehälter 100 abgegeben zu werden.
Die in der Kammer 96 gesammelten Gase können auf eine Temperatur zwischen etwa 345
und 4000 C abgekühlt werden. Nach dem Reinigen werden die Gase über einen Kamin
102 an die Atmosphäre abgegeben. Es wurdefestgestellt, daß der in der Vorrichtung
94 gesammelte Staub etwa 65 bis 67% Zink oder etwa 82 bis 84% Zinkoxid und zusätzlich
etwa 7 bis 8C>o Blei enthält, so daß dieser Staub als Ausgangsmaterial zum Erschmelzen
von Zink geeignet ist. Der grobkörnige Staub, der sich in der Leitung 97 zwischen
dem Drehofen 82 und dem Staubsammelbehälter 96 ansammelt, wird über eine Leitung
95 erneut der Rutsche 8C zugeführt.
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Die von dem Drehofen 82 abgegebenen Pellets haben einen Eisengehalt
von über 85% und vorzugsweise einen solchen von etwa 85 bis 90%, und hierbei liegt
ein Anteil
von über 80% in metallischer Form vor, wobei der Zink
gehalt der ellets weniger als 02/% beträgt. Die metallhaltigen Pellets werden dann
zusammen mit allen sonstigen etwa vorhandenen Stoffen von dem Drehofen im Gegenstrom
zu den Verbrennungsgasen an eine gesonderte Kühlvorrichtung 104 abgegeben, zu der
vorzugsweise ein Drehkühler gehort, der durch Auf spritzen von wasser und Einblasen
von atmosphärischer Frischluft in die Kühlkammer gekühlt werden kann, oder bei dem
den Pellets Wasser direkt über Spritzdüsen innerhalb der Kühlkammer zugeführt wird.
Gemäß Fig. 2 werden somit die heiBen Abgase aus dem Drehofen 82 in e'iner von der
Kühlvorrichtung 104 abgewandten Richtung abgeführt, so daß die metallhaltigen Pellets
in einer geregelten Atmosphäre abgekühlt werden können, ohne daß sie durch die Verbrennungsprodukte
in dem Ofen verunreinigt werden.
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Bei einer abgeänderten Verfahrensweise, deren Anwendung sich nach
dem Schwefelgehalt des Staubes und dem Verwendungszweck der Pellets richtet, kann
man ein Entschwefelungsmittel, z.B. Calciumcarbonat, während des Reduktionsvorgangs
in den Drehofen einbringen. Das Calciumcarbonat wird vorzugsweise in einer Menge
beigefügt, die etwa 6 Gewichtsprozent der Pellets entspricht, wobei die Korngröße
vorzugsweise unter etwa 1,6 mm liegt. Je nach dem Schwefelgehalt der Pellets kann
man jedoch auch größere oder kleinere Prozentsätze an Calciumcarbonat beifügen.
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Gemäß der Erfindung wird das abgekühlte Gut einschließlich der metallhaltigen
Pellets von der Eühlvorrichtung 104 aus durch ein Förderband 110 zu einem slIagnetabscheider
112 transportiert, der die metallische Traktion von der nichtmetallischen Fraktion
trennt. Die metallhaltige Fraktion wird einem Sieb 106 zugeführt, das die eine bestimmte
Größe von z.B. etwa 6,5 mm überschreitende Fraktion zurückhält, die in der in Fig.
2 bei 108 angedeuteten Weise gesammelt werden kann, um später einem
metallurgischen
Ofen zugeführt zu werden. Die von dem Sieb 106 durchgelassene Fraktion mit einer
Korngröße von weniger als etwa 6,5 mm wird einem Brecher, vorzugsweise einer Hammermühle
107 zugeführt, von der aus das zerkleinerte Material gemäß Fig. 2 über ein Förderband
114 und gemäß Fig. 1 über einen Zwischenbehälter 116 sowie ein weiteres Förderband
217 der Anlage zum Erzeugen von Pellets erneut zugeführt wird. Die Korngröße der
dem Prozeß erneut zugeführten metallhaltigen Teilchen liegt unter etwa 1,6 mmO Die
unmagnetische Fraktion des von der Eühlvorrichtung 105 abgegebenen Materials, das
mit Hilfe des iíagnetabscheiders 112 abgeschieden wird, wird einem Windsichter 122
zugeführt, wo diese Fraktion von der vorhandenen Asche befreit wird, woraufhin der
überschüssige saubere Koksgrus erneut dem Koksbehälter 88 zugeführt wird, während
die Asche auf beliebige Weise beseitigt wird.
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Wird Calciumcarbid beigefügt, um den Schwefelgehalt der Pellets zu
verringern, ordnet man ein nicht dargestelltes Sieb zwischen dem Magnetabscheider
112 und dem Windsichter 122 an, um die unter einer Korngröße von etwa 1,6 mm liegende
Fraktion des unmagnetischen Materials abzuscheiden, die dann beseitigt wird.
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Ansprüche: