DE2253323A1 - Faserverbundsystem fuer die randzonenarmierung von hochbeanspruchbaren schaumstoff-formkoerpern - Google Patents

Faserverbundsystem fuer die randzonenarmierung von hochbeanspruchbaren schaumstoff-formkoerpern

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Description

Bayer Aktiengesellschaft
Zentralbereich Patente, Marken und Lizenzen
509 Leverkusen. Bayerwerk
3 0. OKT. '972
Faserverbundsystem für die Randzonenarmierung von hochbeanspruchbaren Schaumstoff-Formkörpern.
Die Erfindung betrifft ein Faserverbundsystem aus mehreren Lagen von Geweben und Vliesen, das sich hervorragend für die Armierung von hochbeanspruchbaren Sandwichkonstruktionen mit Schaumstoff-Stützkern und von Schaumstoff-Konstruktionen eignet. .
Es wurde bereits ein Randzonenarmierungssystem ( sogenannte "Depot"-Sandwichmatten ) aus vernadelten Mattenkomponenten aus Geweben ( Glasfasern oder synthetische Fasern ) und verschiedenartigen Faser-Vliesen, die eine einseitig abfallende Faser-Häufung besitzen, vorgeschlagen. Dieses Randzonenarmierungssystem besitzt eine definierte Anordnung der Schicht-Komponenten ( Gewebe und/oder Matten und Vliese ), die so gewählt sind, daß die Faserdichte über die Dicke des Faserverbundsystems nach,einer Seite hin abnimmt, d.h. als Randzonenarmierungssystem beispielsweise für einen Schaumstoff-Formkörper besitzt dieser -von der Oberfläche des späteren Schaumstoffkörpers ausgehend- die nachfolgenden Positionen der Einzelkomponenten: (a) eine Schicht bestehend aus einer oder mehreren Lagen Gewebe und/oder Matten, (b) eine Schicht bestehend aus einer Lage Faser-Vlies aus feintitrigen Fasern und (c) einer Schicht bestehend aus
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einer Lage Paser-Vlies aus grobtitrigen Fasern.
Alle Teilkomponenten ( Gewebe und/oder Matten sowie die beiden Vliesschichten ) sind zu einem in sich zusammenhängenden Verbund-System durch Vernadelung vereinigt.
PUr den mit diesen Oberflächen-Armierungssystemen versehenen späteren Schaumkörper sollen die Gewebe- oder Mattenlagen oder deren Kombination durchtränkt mit ungesättigtem Polyesterharz, Epoxidharz oder Polyurethan oder dgl. die Beanspruchungen übernehmen, die üblicherweise Glasfaserkunststoff-Systeme ertragen können. Die Vlies-Komponenten, im Schäumprozeß durchschäumt, haben sowohl die Aufgabe, die nach außen liegende Schaumstoff-Zone zu verfestigen als auch das gesamte beanspruchte Faser-Verbundsystem in der Stützkern-Tiefe zu verankern.
Als Gewebe- oder Mattenlagen können Glas-Gewebe, Asbest-Gewebe ( bzw. -Matten), synthetische Gewebe mit Lagen-Gewichten von
80 - 800 g/m eingesetzt werden. Es können auch deren Kombinationen und gegebenenfalls zusätzlich Metallgewebe verwendet werden.
Das Vlies aus feintitrigen Fasern ist vorzugsweise aus synthetischen Fasern, beispielsweise aus Polyacrylnitril-, Polyester- oder Polyamidfasern mit einer Titergröße von 2-10 dtex hergestellt und hat je nach Beanspruchungsart
ρ der zu armierenden Schaumstoff-Oberfläche ein m -Gewicht von 100 - 500 g. Die Wahl dieses Vliesaufbaus bedeutet, daß nach der Durchschäumung die durch das Vlies armierte Schaumstoff-Teilzone eine Dichte bis 0,4 g/cnr und E-Modul-Werte =
10.000 Kp/cm besitzt und durch die Paserarmierungsmaßnahme an der Statik der Glasfaserkunststoff-Deckschicht sehr wesentlich beteiligt ist.
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Das Vlies aus grobtitrigen Fasern kann aus Kokosfasern, Glasfasern oder aus synthetischen Pasern, vorzugsweise aus Polyamidfasern bestehen und soll speziell für "die Polyamid-Faser bei einem Titer von = 60 dtex ein m -Gewicht von 70 - 150 g besitzen. Dieser Vlies-Typ des Faserarmierungs-Systems dient im Schaumstoff-Fertigteil als Verankerungssystem der hochbeanspruchten mit Geweben oder Matten und dem Vlies aus feintitrigen Fasern armierten Schaumstoff-Oberfläche zum Stützkern-Inneren hin.
Dieses Randzonenarmierungssystem wird heute schon erfolgreich in der Praxis für die Oberflächenarmierung von hochbeanspruchbaren Leichtbau-Formteilen aus harten Schaumstoffen für den Fahrzeugbau, für Hausbau-Elemente und für den Bau von Isolierbehältern benutzt.
Die in ihrer Oberfläche faserarmierten Schaumstoff-Konstruktionen werden mittels der sogenannten "Depot-Füllbauweise" als Vollkunststoff-Körper erzeugt und zeichnen sich dadurch aus, daß sie zur Gewinnung einer optimalen Biege- und Torsionssteifigkeit bei gleichseitig niedrigem Bauteilgewicht einen von der Oberfläche zum Keminneren hin sehr definierten Dichteabfall besitzen, der mit f Aussen = .1,6 g/cnr (im Bereich der mit ungesättigtem Polyester-Harz,' mit Epoxid-Harz, mit Harzen auf Basis Polyurethan oder Cyanat imprägnierten Gewebekomponente der "Depot"-Sandwich-Matte; die imprägnierten Gewebe sind GFK- oder CFK-Körper ) über /"vl = 0,5 - 0,3 g/cnr ( im Bereich der durchschäumten ersten feintitrigen.Vlieskomponente der "Depot"-Sandwichmatte ), über ^vo =0,15 - 0,1 g/cnr (im Bereich der durchschäumten zweiten grobtitrigen Vlieskomponente der "Depot"-Sandwichmatte ) zum nicht faserarmierten Schaumstoffanteil-Kerninneren mit /1J1. = 0,08 - 0,05 g/cnr hin zu kennzeichnen ist. Dabei kann gemäß dem älteren Vorschlag die Gewebekomponente der "Depot"-
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Sandwichmatte 1- und mehrlagig sein. Sie wird durch Vernadelung mit dem benachbart liegenden feintitrigen Vlies und dem diesen benachbarten grobtitrigen Vlies vereinigt. Die Titervariation der Vliese und deren Häufung ( m -Gewicht
in g/m ) bestimmt gemäß dem älteren Vorschlag aus Gründen der Statik der zu erzeugenden Schäumstoff-Konstruktion die erforderliche PUllmenge des treibfähigen Schaumstoff-Reaktionsgemisches, das zur Durchschäumung der Vlies-Komponenten und zur Bildung des Kerninneren benötigt wird. Das auftreibende Schaumstoffreaktionsgemisch kollabiert beim Ausschäum-Vorgang in Abhängigkeit von den verschieden-
artigen Vlies-Strukturen ( feintitrig und hohes m -Gewicht = Tsj\ DZW· grobtitrig und niedrigeres m -Gewicht S/^V2 ) unterschiedlich, wodurch ein zum SchaumstofformkÖrper-Inneren hin gesteuerter Dichteabfall erzwungen wird. Eine solche't>epot"-Sandwichmatte gestattet es also, sandwich-ähnliche Schaumstoff-Formkörper zu erzeugen, deren imprägnierte Gewebe-Oberfläche als Sandwich-Deckschicht zu klassifizieren ist, während durchschäumte Vlies-Komponenten und Kern-Inneres als "Struktur"-Sandwich-StUtzstoff mit hohem Ε-Modul zu bewerten sind.
PUr die Vorbereitung eines Schäumvorganges in der FUllbauweise wurde auch bereits vorgeschlagen, die "Depot"-Sandwichmatte mittels eines Unterdruck-Prozesses so in der Schäumform zu fixieren, daß nach Vorsprühen einer vom m -Gewicht der Gewebekomponente abhängigen bestimmten Imprägnierharz-Menge auf die Schäumformhälften die Gewebekomponente der Depot-Sandwichmatte durchimprägniert wird, während die beiden Vlieskomponenten der "Depot"-Sandwichmatte für den nachfolgenden Schäumprozeß zur erwünschten Bildung des Struktur-StUtzkernes vom Gewebe-Imprägnierharz undurchtränkt bleiben.
Diese bereits vorgeschlagene Technik des gesamten "Depot"-Prozesses wird beispielsweise in folgenden Arbeitsgängen durchgeführt :
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a) Versehen der Schäumform mit Trennmittel .
b) Eintragen ( Streichen oder Sprühen ) einer gegebenenfalls eingefärbten Gel-Coat-Schicht ( z.B. 500 g/m ) auf Basis eines ungesättigten Polyesterharzes, die je nach Rezeptur-Formulierung in 5 - 15 Minuten polymerisierbar ist;
c) Eintragen ( Streichen oder Spritzen ) eines Imprägnierharzes ( z.B. 800 g/m ) auf Basis eines ungesättigten Polyesterharzes.
d) Aufbringen des Faser-Teppichs mit Dichte-Variation gemäß der Erfindung, wobei die Gewebe- oder Matten-Komponente 800 g/m wiegt und wobei diese Komponente des Faserarmierungs-Systems auf die noch "nasse" Imprägnierharz-Vorspritzung aufgelegt wird.
e) Überdecken der gemäß a - d vorbehandelten Form-Innenfläche mit einem Vakuum-Tuch oder gegebenenfalls vorgefertigten konturiertem Vakuum-Vorformling z.B. auf Basis Polyurethan-Elastomere.
f) Ansetzen eines Vakuums, das zwischen dem Faser-System und dem Vakuum-Verformling wirksam wird, wodurch die Gewebe- oder
Mattenkomponente ( 800 g/m ) des Randzonenarmierungssystems
von der 800 g/m -Polyesterharzvorspritzung vollständig durchdrungen und entlüftet wird.
Das Vakuum bleibt je nach Rezeptur-Formulierung des Polyester-Imprägnierharzes, und Größe der zu erzeugenden Baukonstruktion 10 - 15 Minuten so lange wirksam, bis das Imprägnierharz, durchpolymerisiert ist. .
g) Abheben des Vakuum-Vorformlinges.
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h) Schließen der Schäumform und Einfüllen des Schaumstoffreaktionsgemisches z.B. auf Basis Polyurethan in die geschlossene Schäumform, wobei die Menge des treibfähigen FUR-Reaktionsgemisches der Größe des zu erzeugenden Bauteils und dem gewünschten Endraumgewicht des Schäumstoff-Körpers zu entsprechen hat und das Füllen möglichst durch einen einzigen Arbeitsgang erfolgen soll.
Die Rezeptur-Formulierung für das treibfähige FUR-Reaktionsgemisch 1st so zu wählen, daß z.B. nach 20 Sekunden der Einträge-Prozeß beendet ist, nach weiteren 4o Sekunden der gesamte Formen-Hohlraum von einem noch sahnig flüssigen Schaum erfüllt ist und während weiterer 350 - 60 Sekunden der erwünschte hydrostatisch wirksam werdende Schäumdruck (1-3 atü ) entsteht, der die völlige Durchdringung der fein- und grobtitrigen Faservorlage bewirkt und dadurch die o.a. erwünschte Dichtevariation der nunmehr faserarmierten Schäumstoffkörper-Oberflache erzielt wird.
Es wurde jedoch für den angestrebten hochbeanspruchbaren Schäumstoff-Leichtbau als nachteilig festgestellt, daß beim Durchimprägnieren der Gewebe-Komponente ( 1- und mehrlagig mit lagengleichen oder zum Schäumstoffkern hin steigendem m -Gewicht ) mittels der oben erwähnten Unterdruck-Technik, bedingt durch die notwendigen Nadeldurchstiche in der " Depot"-Sandwichmatte, eine nicht beherrschbare Harzmenge bis in die erste feintitrige Vlies-Komponente vordrang und eine Uberdosierung des Imprägnierharzes vorgenommen werden mußte. Dabei wurde z.B. eine Harzvorspritzung von 500 g/m ( bezogen auf Schäumform-Oberfläche ) für die Glasgewebe-
komponente der "Depot'^Sandwichmatte von nur 500 g/m erforderlich, um im durchimprägnierten Glasgewebebereich wenigstens einen Glasfaser-Anteil von 36 Vol.% erreichen zu können. Damit mußte der der Sandwich-Statik zugrundezulegende Ε-Modul der Schaumstoff-Formkörper-Deckschicht
auf maximal 100.000 kp/cm eingeschränkt werden. Le A 14.584 - 6 -
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Mit dem erfindungsgemäßen Faserverbundsystem werden diese Nachteile beseitigt und man kann bei dem obenerwähnten Unterdruck-Imprägnierprozeß der Gewebekomponente der "Depot"-Sandwichmatte einen höheren Glasgewebeanteil in Vol.# erreichen und damit den Ε-Modul der gewebearmierten Oberfläche des Schaumstoff-Formkörpers wesentlich steigern.
Es wurde nun gefunden, daß auch, für viele Gewebelagen, die mit den Vlieskomponenten der "Depot"-Sandwichmatte vernadelt werden müssen, dann ein verbesserter Imprägnierprozeß mit erwünschter abgeminderter Imprägnierharzmenge ( d.h. also höherem prozentualem Volumenanteil an Glasfasern in der Imprägnierzone ) erzielt werden kann und gleichzeitig sogar die Gesamtgewebemenge, vorzugsweise Glasgewebe, der "Depot"-Sandwichmatte z.B. bis 2500 g/m gesteigert werden kann, wenn die Statik der "Depot"-Schaurastoffkonstruktion es erforderlich macht.
Erfindungsgemäß wird dies erreicht durch ein Faserverbundsystem für die Randzonenarmierung von hoehbeanspruchbaren Sandwichkonstruktionen mit Schaumstoffstützkern und von Schaumstoffkonstruktionen, bestehend aus mehreren Lagen Geweben und mehreren Lagen Vliesen mit unterschiedlichen Faserdurchmessern, die miteinander vernadelt sind, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Faserverbundsystem - vom Schäumstoff-Körper-Inneren her gesehen - aufgebaut ist aus
a) einer Schicht aus mehreren Lagen Vliesen, deren Faserdurchmesser von Lage zu Lage abnimmt,
b) einer Schicht aus mehreren Lagen Gewebe, wobei die erste
Gewebelage aus einem sehrfeinen Gewebe mit sehr geringem
p
m -Gewicht besteht,
wobei a) und b) miteinander vernadelt sind. Le A 14.584 - 7 -
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Für z.B. insgesamt 10 Lagen der Gewebekomponente der "Depot"-Sandwichmatte können je nach Statik der Schaumstoff-Konstruktion 9 Lagen aus Glasgeweben mit z.B. einem
m -Gewicht von 500 g/Lage und im Bedarfsfall unterschiedlicher Reißfestigkeit in Webrichtung sein. Diesen 9 Gewebelagen ist zum Kerninneren hin -also benachbart zur feintitrigen Vlieskomponente der "Depot"-Sandwichmatte- eine den Imprägnierprozeß blockierende sehr feinmaschige bidirektionale Gewebelage, vorzugsweise mit einem m -Gewicht von 50 - 100 g, zugeordnet. Diese mehrlagige neuartige Gewebekomponente wird mit Hilfe der Fasern der grobtitrigen Vlieskomponente mit der feintitrigen und in sich vorgenadelten feintitrigen Vlieskomponente vernadelt.
Bei Verwendung des speziellen Faserverbundsystems, insbesondere auf Grund der darin vorhandenen sehr feinen Gewebelage niedrigen Titers, wird das beim Unterdruck-Imprägnierverfahren oben erwähnte unkontrollierbare Durchschlagen des Imprägnierharzes in die feintitrige Vlieskomponente verhindert und darüber hinaus die erforderliche Imprägnierharzmenge eingeschränkt. So sind nunmehr für eine Glasgewebe-Lagenmenge von 2400 g/m ( 6 Lagen zu je 400 g/m ) zuzüglich 1 Lage von 100 g/m2 Feingewebe nur noch 1500 - l600 g/m Imprägnierharz erforderlich, um einen optimalen und blasenfreien Imprägnierprozeß aller Gewebelagen zu erreichen. Dabei soll ein Unterdruck von mindestens 0,8^ ata angelegt werden. Das Feingewebe blockiert den unkontrollierbaren Abfluß des Imprägnierharzes ( über die für die Vernadelung notwendigen vielen Nadeldurchstiche ) in die feintitrige Vliesschicht und zwingt statt dessen das unter Unterdruck liegende Imprägnierharz alle Zwischenräume zwischen den vielen Gewebelagen
ρ ρ
mit m -Einzelgewicht von vorzugsweise bis zu 400 g/m zu erfüllen.
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Der Ε-Modul der harzimprägnierten Gewebe-Komponente als Schaumstofformkörper-Deckschicht wird auf diese Weise auf 150.000 - 200.000 kp/cm erhöht. Der Glasfaseranteil liegt damit bei 58 - 60 Vol.#, Dabei ist im übrigen der "Depot"-Technik entsprechend die sehr kritische Delaminiergefahr, wie sie für ein einfaches Handauflege-Verfahren oder für die Preßtechnik von GFK-Häuten auftreten kann, durch die Vernadelung der "Depot"-Sandwichmatte völlig unterbunden.
Der hohe prozentuale Volumenanteil des Gewebes im Imprägnierbereich der "Depot"-Schaumstoff-Konstruktion bedeutet nun, daß mit gesteigertem Ε-Modul der Pormteil-Oberflache eine dünnere und damit leichtere Haut als bisher als Sandwich-Deckschicht der Statik zugrundegelegt werden kann.
Dem Sandwich-Leichtbaugedanken folgend ist es nun notwendig, den Stützeffekt des nach dem "Depot"-Verfahren hergestellten Struktur-Schaumstoffes ( Füllbaüweise ) so zu optimieren, daß die Jetzt erzeugbare dünne Hoch-E-Modul-Deckschicht ( 0,2 - 3 mm ) für alle der Statik des Pertigteiles entsprechenden Beanspruchungen im Knitterfall mit der Materialfestigkeit z.B. einer sehr dickwandigen ( 50 - 100 mm ) GFK-Konstruktion gleichgesetzt werden kann.
Dies bedeutet die Notwendigkeit einer speziellen Konstruktion auch der Vlies-Lagen des gesamten Faserverbundsystems hinsichtlich der Menge ( g/m ) der mit den erforderlichen Gewebelagen zu vernadelnden feinfaserigen und grobfaserigen Vliese, die wunschgemäß zur Gewinnung des Struktur-Effektes des Stützkernes mit einer der Gewebe-Imprägnierharz-Schichtdicke entsprechenden Schaumstoffmenge zu durchschäumen sind.
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Es zeigte sich beispielsweise, daß für eine Glasgewebe/ ImprMgnierharzdicke von 2 mm ( Glasanteil = 60 Vol.# )
ein feinfaseriges Vlies von 300 g/m und ein grobfaseriges Vlies von 150 g/m erforderlich ist und die Dosierung der Schaumstoff-Füllmenge =110 kg/nr ( bezogen auf den verbliebenen Hohlraum zwischen der Gewebe/Imprägnierharzhaut betragen muß.
Für eine Glasgewebe/Imprägnierharzdicke von 3,5 mm ( Glasanteil 60 Gew.# ) ist ein feinfaseriges Vlies von
ο ο
350 g/m und ein grobfaseriges Vlies von 200 g/m erforderlich, und die Dosierung der Schaumstoff-FUllmenge muß 130 kg/nr betragen.
Bei den beiden genannten speziellen Konstruktionen wird erreicht, daß der Stützeffekt des in seiner Oberfläche durch die durchschäumten Vliese armierten Sandwich-Stützkernes optimal ist und die dünnere Hoch-E-Modul Gewebe/ Imprägnierharz-Deckschicht auf (J vj^tter = 1^OO kp/cm = 0,87£? Druck = 1^00 kP/cm bemessen werden kann.
Eine weitere Variation der Vlies-Komponente a) des Faserverbundsystems ( "Depot"-Sandwichmatte ) zur Optimierung des Struktureffektes des Sandwich-Stützkernes ist vor allem für Gewebe/Imprägnierharz-Dicke über 2 mm mit Ε-Modul-Hochwerten zweckmäßig. Wurde bisher für die faserige Vlieskomponente ein Titer von 7,6 dtex und für das grobfaserige Vlies ein Titer von 60 - 100 dtex gewählt, so ist es zweckmäßig, eine Vlieszwischenschicht mit ca. 17 - 20 dtex zuzuordnen, um mittels dieser 3 Vlieskomponenten den Dichteabfall der armierten Stützkern-Oberfläche noch kontinuierlicher zu gestalten.
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So ist beispielsweise für eine 3 mm Gewebe/Imprägnierharz-Dicke folgende Vlies-Variation zweckmäßig : 200 g/m2-Vlies mit 7,5 dtex, 150 g/m2-Vlies mit 20 dtex und 200 g/m2-Vlies mit 80 dtex. Zu kombinieren ist in diesem Falle mit einer Schaumstoff-Füllmenge von nur 110 kg/m5 . .
Es besteht ferner die Möglichkeit, die Gewebe-Menge auf 5000 g/m zu erhöhen, indem der oben skizzierte ünte: druckprozeß 2 mal mit der vernadelten Sandwich-Matte aus 2500 g/m Glasgewebe + feintitriges Vlies + grobtitriges Vlies durchgeführt wird.
Pur den zweiten Imprägnierprozeß sind dann zur Durehtränkung der freiliegenden VIies-Komponenten des ersten Sandwich-Systemes und der Gewebe-Schicht der zweiten Sandwichmatte ca. 20# mehr Imprägnierharz als für den ersten Unterdruck-Prozeß zu wählen.
Schließlich ist es auch möglich, in dem Paserverbund-
2 system Metallfaser-Vliese, vorzugsweise mit einem m -Gewicht
2
von 100 - 200 g/m mitzuverwenden.
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Claims (7)

  1. Patentansprüche
    [ 1. )J Faserverbundsystem für die Randzonenarmierung von hochbeanspruchbaren Sandwichkonstruktionen mit Schaumstoffstützkern und von Schaumstoffkonstruktionen, bestehend aus mehreren Lagen Geweben und mehreren Lagen Vliesen mit unterschiedlichen Faserndurchmessern, die miteinander vernadelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundsystem - vom Schaumstoff-Körper-Inneren her gesehen - aufgebaut ist aus
    a) einer Schicht aus mehreren Lagen Vliesen, deren Faserdurchmesser von Lage zu Lage abnimmt,
    b) einer Schicht aus mehreren Lagen Gewebe, wobei die erste Gewebelage aus einem sehr feinen Gewebe mit
    sehr geringem m -Gewicht besteht,
    wobei a) und b) miteinander vernadelt sind·
  2. 2.) Faserverbundsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtschicht b) ein m -Gewicht von 200 -2500 g/m2 hat.
  3. 3.) Faserverbundsystem nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste sehr feine Gewebelage ein
    p p
    m -Gewicht von 50 - 100 g/m hat.
  4. 4.) Faserverbundsystem nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtschicht a) aus 2 Vliesen besteht, deren erstes einen Titer von 60 - 80 dtex und ein
    ο ρ
    m -Gewicht von 50 - 100 g/m und deren zweites einen Titer
    p p
    von 3,5 - 10 dtex und ein m -Gewicht von 100 - 400 g/m hat.
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  5. 5.) Faserverbundsystem nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtschicht a) aus 3 Vliesen besteht, deren erstes einen Titer von 60 - 100 dtex
    2 2
    und ein m -Gewicht von 70 - 200 g/m , deren zweites einen Titer von 17 - 20 dtex und ein m2-Gewicht von 100 - 150 g/m2, und deren drittes einen Titer von 3,5 - 10 dtex und ein m2-Gewicht von 100 - 200 g/m2 hat.
  6. 6.) Faserverbundsystem nach Anspruch 1 bis 5* dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebeschichten a) aus Glasgeweben bestehen.
  7. 7.) Faserverbundsystem nach Anspruch 1 bis 5* dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebeschichten b) aus synthetischen Fasern oder aus einer Kombination aus synthetischen Fasern und Glasfasern bestehen.
    Faserverbundsystem nach Anspruch 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich Metallfaser-Vliese von 100 - 200 g/m mitverwendet werden.
    Le A 14.584
    I* 0 98 2 0/0 9 7 9
DE19722253323 1972-10-31 1972-10-31 Faserverbundsystem für die Randzonenarmierung von hochbeanspruchbaren Schaumstoff-Formkörpern Expired DE2253323C3 (de)

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LU68710A LU68710A1 (de) 1972-10-31 1973-10-29
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JP48121315A JPS4975868A (de) 1972-10-31 1973-10-30
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE10005927A1 (de) * 2000-02-10 2001-08-16 Paul Schreck Matte mit einem dreischichtigen Aufbau zur Herstellung von Sandwichformteilen
US10384425B2 (en) 2015-01-22 2019-08-20 Toyota Boshoku Kabushiki Kaisha Reinforcing base fabric for urethane-foamed product

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CH559104A5 (de) 1975-02-28
BE806727A (fr) 1974-04-30
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ATA911273A (de) 1976-08-15
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LU68710A1 (de) 1974-01-08
IT999045B (it) 1976-02-20
FR2204502B1 (de) 1977-09-16
DD110210A5 (de) 1974-12-12
GB1443754A (en) 1976-07-28
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