DE2246281C3 - Verfahren zum Brennen von Elektroden aus kohlenstoffhaltigen Materialien - Google Patents
Verfahren zum Brennen von Elektroden aus kohlenstoffhaltigen MaterialienInfo
- Publication number
- DE2246281C3 DE2246281C3 DE19722246281 DE2246281A DE2246281C3 DE 2246281 C3 DE2246281 C3 DE 2246281C3 DE 19722246281 DE19722246281 DE 19722246281 DE 2246281 A DE2246281 A DE 2246281A DE 2246281 C3 DE2246281 C3 DE 2246281C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- temperature
- heating
- products
- electrodes
- hours
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
- C25C3/06—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of aluminium
- C25C3/08—Cell construction, e.g. bottoms, walls, cathodes
- C25C3/12—Anodes
- C25C3/125—Anodes based on carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/52—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite
- C04B35/528—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite obtained from carbonaceous particles with or without other non-organic components
- C04B35/532—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite obtained from carbonaceous particles with or without other non-organic components containing a carbonisable binder
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Cookers (AREA)
- Inert Electrodes (AREA)
- Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
- Paper (AREA)
Description
Die Erfind"ng bezieht sich auf ein Verfahren zum
Brennen von zur Herstellung von Aluminium verwendbaren Elektroden aus kohlenstoffhaltigen Materialien,
gemäß dem die Elektroden dergestalt bis auf eine Temperatur zwischen 900 und 14000C erhitzt
werden, daß die Oberfläche der Elektroden eine Temperatur von 7000C nicht übersteigt, bevor deren
Inneres 450°C erreicht hat.
Gewöhnlich werden diese Kohlenstoffelektrodenblöcke in der folgenden Weise gefertigt: Eine Mischung
von Koks und Kohle- oder Petroleumrückstand bzw. -pech, dessen Erweichungspunkt nach
Kraemer-Sarnow zwischen 75°C und 95°C liegt, wird bei einer Temperatur über dem Erweichungspunkt
des genannten Rückstandes bzw. Pechs durch Pressen, Extrudieren oder Vibrationspressen
geformt. Die so geformten »rohen« oder »grünen« Blöcke werden anschließend abgekühlt und dann in
einem Brennofen in nicht oxydierender Atmosphäre bis auf eine hohe, allgemein 10000C übersteigende
Temperatur gebracht. Man ermöglicht so nacheinander die Abgabe der flüchtigen Stoffe aus dem Pech,
dann seine Verkokung, im Fall üblicher Pechsorten bei 450 bis 700°C, und schließlich die Kalzinierung
des so gebildeten Pechkokses. Der gebrannte Block wird anschließend abgekühlt.
Aus wirtschaftlichen Gründen bestehen Vorteile im schnellen Brennen der genannten Erzeugnisse, um so
die Stillstandszeiten der öfen zu senken, und zahlreiche Versuche wurden selbstverständlich bereits unternommen,
um den Arbeitszyklus möglichst stark abzukürzen. Unglücklicherweise erkannte man, daß
man, wenn die Aufheizgeschwindigkeit zu groß ist, Risse und Brüche feststellt, die das Erzeugnis unverwendbar
machen (britische Patentschrift 882920).
Um solchen Ausschuß zu vermeiden, ist es bereits bekannt (deutsche Auslegeschrift 1005 889), vor dem
weiteren Aufheizen eine besondere Wärmebehandlung von mehreren Tagen bei Temperaturen zwischen
100 und 2500C vorzunehmen. Damit läßt sich also ein aus wirtschaftlichen Gründen beschleunigtes
Brennen nicht erreichen.
Die bei zu hohen Aufheizgeschwindigkeiten beobachteten Schädigungen werden der Tatsache zugeschrieben,
daß bei der Verkokung des Pechs zwischen 450 und 700° C eine starke Abgabe flüchtiger Bestandteile
erfolgt, während zur gleichen Zeit das Erzeugnis besonders schlechte mechanische Γ'stigkeitseigenschaften
aufweist, und es ist bekann. iß man eine so mäßige Erhitzungsgeschwindigkeii ..1 diesem
Bereich einhalten muß, daß die Oberfläche des Erzeugnisses 7000C nicht übersteigt, bevor sein Kern
4500C erreicht hat.
Indessen führten die Versuche zum Abkürzen der Erhitzungsdauer durch Einschränken des langsamen
Temperaturanstiegs im Bereich dieser kritischen Zone und Einhalten schnellerer Anstiege bei niedrigen und
höheren Temperatuien nicht zu industriellen Erfolgen.
Die zuträglichen Erhitzungsgeschwindigkeiten hängen selbstverständlich auch von der Abmessung
des Erzeugnisses ab, und für Blöcke, deren geringste Abmessung z. B. unter 10 cm liegt, kann man Erhitzungsgeschwindigkeiten
bis zu 5()"C/h und mehr zulassen, während für Blöcke, wie sie beim Herstellen
von Aluminium verwendbar sind, deren Abmessungen 37 x 65 x 50 cm betragen und deren Gewicht
über 100 kg liegt, die mittlere Erhitzungsgeschwindigkeit in der Größenordnung von 15°C/h ist (»L'aluminiiim«,Groupe
Pechiney, Eyrolles, 1964, T. 1, p. 174), was Erhitzungszeiten in der Größenordnung
von 90 Stunden und einem Stillstand des Ofens über eine Woche je Zyklus entspricht.
Als zuträgliche Erhitzungsgeschwindigkeiten sind an anderer Stelle (österreichische Patentschrift
215 679) 2 bis 40°/h für den Bereich bis 6000C und 4 bis 50°/h für die folgende Erhitzung bis auf 800
bis 12000C angegeben worden, wobei auch hier die höheren Erhitzungsgeschwindigkeiten Blöcken mit
relativ kleinen Abmessungen, nicht aber zur Herstellung von Aluminium verwendbaren Elektroden größerer
Abmessung zuzuordnen sind.
Weiter ist auch ein Verfahren zum Herstellen von Kohlenstoffelektroden bekannt (französiche Patentschrift
1 320 359), bei dem auf das Formen des Rohmaterials bei 150 bis 170° C ein Erhitzen auf 300 bis
7000C folgt. Dieses Erhitzen dauert jedoch für kleine
Blöckchen von 3 cm Länge und 4 cm Durchmesser bereits 24 Stunden, und die so erhitzten Produkte
werden anschließend ohne weitere Erhitzung abgekühlt.
Schließlich ist es an sich bekannt (deutsche Auslegeschrift 1 231606, britische Patentschrift 975 823),
bei der Herstellung von Kohleformkörpern das Formen bei einer Temperatur nahe dem Bindemittel-Erweichungspunkt,
d. h. unter Umständen über 120° C, vorzunehmen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren so auszubilden, daß sich
eine erhebliche Verringerung der Temperaturanstiegszeiten und damit der Ofenstillstandszeiten erreichen
läßt.
Die Erfindung geht von den folgenden Beobachtungen aus: Wenn man ein industrielles »rohes« Erzeugnis
nimmt, das in bekannter Weise (Mischung von zerkleinertem Koks mit Kohlenteer- oder Petroleumpech
eines Erweichungspunktes nach Kraemer-Sarnow von 75 bis 95 ° C in einem Anteilsverhältnis
von 12 bis 20 kg Pech je 100 kg Mischung, Durchknetung, Formung durch Pressen oder Vibrieren unter
Druck) hergestellt ist, stellt man in überraschender Weise fest, daß man, wenn die Temperatur im Inneren
oder »Kern« des Erzeugnisses zwischen 120 und 1700C liegt, dieses Erzeugnis ohne Nachteil äußerst
starken Erhitzungsgeschwindigkeiten, wie sie sich durch rasches Einführen in einen auf 500 oder 7000C
erhitzten Ofen ergeben, aussetzen kann. Die Temperatur im Kern wird so in einigen Stunden nur auf
450° C gebracht. Wenn dieser Wert erreicht ist, kann man das Erhitzen fortsetzen, wobei die Regel beobachtet
wird, die erfordert, daß die Oberfläche 7000C nicht übersteigt, bevor cer Kern 4500C erreicht hat.
Wenn das Erzeugnis, bevor sein Kern wenigstens 1200C erreicht hat, einem raschen Erhitzen unterworfen
wird, indem das starke Erhitzen zu früh beginnt oder man ein zu schnelles Erreichen der günstigen
Zone versucht hat, erhält man unvermeidlich Brüche, Sprünge oder Abreißstellen.
Falls das Erzeugnis im Gegenteil das rasche Erhitzen erst durchmacht, wenn sein Kern eine zu hohe,
d.h. über etwa 170°C liegende Temperatur erreicht
hat, sind die Verformungen, die sich aus der Erweichung des Materials ergeben, unzulässig stark.
Die genannte Aufgabe wird deshalb erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die zunächst in ihrem Innern
eine Temperatur von 120 bis 1700C aufweisenden
Elektroden in weniger als 10 h auf 450° C erhitzt werden
und daß anschließend das Erhitzen bis zui gewünschten Brennendtemperatur mit einer Geschwindigkeit
zwischen 50 und 100°C/h fortgesetzt wird.
Um die Temperatur im Inneren zwischen 120 und 1700C zu bringen, sind mehrere Verfahrensarten
möglich:
Zum Beispiel kann man die Erzeugnisse auf Raumtemperatur abkühlen, wie man es auch bisher gemacht
hat, und sie wieder erhitzen, indem man sie entweder in einen auf 120 bis 1700C gehaltenen Trockenofen
einführt und ausreichende Zeit wartet, damit das Innere auf geeigneter Temperatur ist, oder auch genügend
langsam aufheizt, wobei die Maximalgeschwindigkeit hierbei von 6°C/h, wenn das Erzeugnis
extrudiert oder bei 500 bar gepreßt wird, bis 30°C/h varriert, wenn es bei 50 bar gepreßt oder unter Vibrationen
gepreßt wird.
Man kann die Erzeugnisse auch unmittelbar nach ihrer Formung, die in üblicher Weise bei einer Temperatur
unter 120° C durchgeführt wird, einem Erhitzen
aussetzen, wodurch ihr Inneres auf 120 bis 1700C gebracht wird, indem man sie z. B. in einen auf einer
Temperatur über 1200C gehaltenen Trockenofen einführt und sie hier eine ausreichende Zeit hält.
Man kann auch das Innere des Erzeugnisses, wie an sich bekannt, im Lauf des Vorgangs seiner Formungauf
120 bis 1700C bringen. Das Erzeugnis kann dann dem Brennvorgang unmittelbar nach seiner Formung
zugeführt werden.
Die Wahl zwischen diesen Arbeitsweisen hängt vornehmlich von der Art der erzeugten Elektroden
ab: Die »fetten«, an Pech relativ reichen Erzeugnisse haben auf Grund der Art des Kokses ein« starke Neigung,
sich während eines zu langen Haltens auf erhöhter Temperatur zu verformen. Es ist daher vorzuziehen,
sie abzukühlen, um sie vor dem Brennen kühl zu speichern. Im Gegensatz dazu können die »trockenen«
Erzeugnisse ohne Abkühlung verarbeitet werden, wobei man sie gegebenenfalls mechanisch, z. B.
durch Umgeben mit granuliertem Koks, abstützt, bevor sie dem Ofen zugeführt werden.
Um das Innere des Erzeugnisses von einer Temperatur im Bereich von 120 bis 1700C in weniger als
10 Stunden auf eine Temperatur von 4500C zu bringen, kann man einen programmierten Erhitzungsvorgang
mit konstanter oder nach einem bestimmten Gesetz variierender Geschwindigkeit durchführen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsart der Erfin-
dung, die besonders für »trockene« Erzeugnisse (die üblicherweise in der Aluminiumindustrie verwendet
werden) anwendbar ist, werden die Elektroden, nachdem einmal die Temperaturen in ihrem Inneren in
dem kritischen Temperaturbereich von 120 bis 1700C
1S sind, rasch in einen vorher auf eine Temperatur im
Bereich von 500 bis 7000C erhitzten Ofen eingesetzt,
wobei man die »trockensten« Erzeugnisse in die am höchsten erhitzten öfen einsetzt.
Man stellte fest, daß das Verfahren in einem weiten Bereich von Ausführungsarten anwendbar ist: Zum
Beispiel kann der Preßdruck ohne Nachteil zwischen 150 und 600 bar variiert werden. Der Ersatz des Pressens
durch Pressen unter Vibrationen bringt keine besonderen Schwierigkeiten und ermöglicht im Gegen-
a5 teil eine Erhöhung der Trocknungsgeschwindigkeiten.
Anoden mit Abmessungen von 40 cm x 83 cm x 50 cm werden aus einer Mischung von 83,4 Teilen
kalziniertem Petrolkoks mit der folgenden Teilchengröße:
Siebrückstand T4 (Tyler): 14% T4-T20: 29% T20-T200: 34%
Durchgang beim Sieb T200: 23 %
und 16,6 Teilen Kohlenteerpech geformt, dessen Erweichungspunkt nach Kraemer-Sarnow 900C
war.
Die warme Mischung wurde geformt, indem man sie in einer auf 115°C erhitzten Form einem Druck
von 175 bar unterwarf.
Die gepreßten »rohen« Anoden wurden in 6 Grup-
pen geteilt: Die Gruppe 1 1 »Vergleichsproben« wurde nach dem Stand der Technik behandelt, d. h.
im Wasser abgekühlt, dann in einem Ofen mit der mittleren Geschwindigkeit von 15°C/h, die im Lauf
von früheren Versuchen als die maximale Geschwindigkeit bestimmt wurde, die man unter Vermeidung
der Bruchgefahren anwenden kann, bis 12000C erhitzt und auf 1200° C 3 Stunden gehalten. Das Abkühlen
dauerte 11 Stunden. Die Stillsetzung des Ofens ohne das Füllen und Entleeren desselben betrug 94
Stunden.
Die Gruppe 2 wurde im Wasser abgekühlt, dann in einen mit 5°C/h erhitzten Trockenofen eingesetzt.
Nach 30 Stunden war die Oberfläche der Erzeugnisse auf 1500C und ihr Inneres auf 135°C. Die Erzeugnisse
wurden anschließend rasch in einen auf 700° C gehaltenen Ofen gebracht. Nach 4 Stunden setzte
man, als die Temperatur des Inneren auf 4500C war,
das Erhitzen des Ofens mit einer Geschwindigkeit von 83°C/h bis 12000C fort. Der Ofen erreichte diese
Temperatur in 6 Stunden und wurde auf dieser Temperatur 3 Stunden gehalten. Die Abkühlung dauerte
11 Stunden. Die gesamte Stillstandszeit der Erhitzungseinrichtungen, d.h. des Trockenofens und
Ofens, betrug also 54 Stunden (ohne Beschickung und Entladung).
Die Gruppe 3 wurde den gleichen Behandlungsschritten wie die zweite Gruppe mit der Ausnahme
unterworfen, daß die Erzeugnisse nach nur 20 Stunden dem Trockenofen entnommen wurden, wobei ihre
Oberfläche auf 1000C und ihr Inneres auf 85° C war,
was also eine nicht der Erfindung entsprechende Behandlung bedeutete. Beim Herausnehmen aus dem
Ofen waren die Erzeugnisse geplatzt oder rissig.
Die Gruppe 4 wurde nach der Formung in einen Trockenofen bei 200° C eingeführt und dort 2 Stunden
gehalten. Als die Temperatur im Inneren dann 1300C
war, wurden die Erzeugnisse in einen auf 7000C gehaltenen
Ofen eingeführt und den gleichen Behandlungen wie die Gruppe 2 ausgesetzt. Die Stillstandszeit
der . Einrichtungen war 26 Stunden (ohne Beschicken und Entladen). Die Erzeugnisse wiesen
beim Entladen wie die der Gruppen 1 und 2 keine Schaden auf.
Die Gruppe S wurde nach Formung in einen Trokkenofen bei 1000C eingeführt und hier 2 Stunden gehalten
(eine nicht der Erfindung entsprechende Behandlung, da das Innere der Erzeugnisse eine
Temperatur unter 1200C aufwies), dann in einen auf 700° C gehaltenen Ofen eingesetzt und den gleichen
Behandlungen wie die Gruppe 3 unterworfen. Beim Entladen waren die Erzeugnisse geplatzt oder rissig.
Die Gruppe 6 wurde unmittelbar nach ihrer Formung direkt in einen auf 700°C erhitzten Ofen eingeführt
(eine nicht der Erfindung entsprechende Behandlung, da das Innere der Erzeugnisse auf einer
Temperatur von 115° C war). Die folgende Behandlung war die gleiche wie für die Gruppen 2 und 3,
S die Stillstandszeit der Anlagen betrug 24 Stunden (ohne Beschickung und Entladung der Heizeinrichtungen).
Beim Entladen stellte man fesi, daß der größte Teil der Erzeugnisse zerbrochen oder rissig
war.
Eine weitere Anzahl von Anoden, Gruppe 7, wurde aus den gleichen Ausgangsstoffen und unter den gleichen
Bedingungen mit der Ausnahme der Preßtemperatur hergestellt, die 135 0C war. Die Erzeugnisse dieser
Gruppe wurden in einen auf 700° C erhitzten Ofen
X5 unmittelbar im Anschluß an ihre Formung wie im Fall
der Gruppe 6 eingeführt und erfuhren die gleiche weitere
Behandlung. Beim Entladen zeigten diese Erzeugnisse keine Schaden.
Die Erzeugnisse der Gruppen 1,2,4 und 7 wurden
Die Erzeugnisse der Gruppen 1,2,4 und 7 wurden
in einer Elektrolysewanne erprobt und lieferten die gleichen guten Ergebnisse.
Nach einer erklärenden und nicht einschränkenden Hypothese nimmt man an, daß sich im Erzeugnis im
Lauf seiner Formung und Abkühlung innere Span-
*5 nungen aufbauen, die beseitigt werden müssen, bevor
das Pech zur Verkokung kommt, wenn man das Auftreten von Bruchausgangspunkten vermeiden will.
Die kritische Temperatur von 1200C entspräche dem Punkt, wo das Pech beginnt, eine ausreichende Fluiditat
aufzuweisen, um die Beseitigung von Spannungen zuzulassen.
Claims (2)
1. Verfahren zum Brennen von zur Herstellung von Aluminium verwendbaren Elektroden aus
kohlenstoffhaltigen Materialien, gemäß dem die Elektroden dergestalt bis auf eine Temperatur
zwischen 900 und 14000C erhitzt werden, daß die
Oberfläche der Elektroden eine Temperatur von 7000C nicht übersteigt, bevor deren Inneres
4500C erreicht hat, dadurch gekennzeichnet, daß die zunächst in ihrem Innern
eine Temperatur von 120 bis 1700C aufweisenden Elektroden in weniger als 10 h auf 4500C
erhitzt werden und daß anschließend das Erhitzen bis zur gewünschten Brennendtemperatur mit einer
Geschwindigkeit zwischen 50 und 100°C/h
fortgesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden, wenn die Tem- ao
peratur in ihrem innern zwischen 120 und 1700C
liegt, rasch in einen auf eine Temperatur zwischen 500 und 700"C erhitzten Ofen eingesetzt werden.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR7134418A FR2153800A5 (en) | 1971-09-24 | 1971-09-24 | Carbon electrode prodn - by baking moulded coke initially with low rate and then at higher rate of temp increase |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2246281A1 DE2246281A1 (de) | 1973-04-05 |
DE2246281B2 DE2246281B2 (de) | 1974-06-20 |
DE2246281C3 true DE2246281C3 (de) | 1975-02-06 |
Family
ID=9083436
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19722246281 Expired DE2246281C3 (de) | 1971-09-24 | 1972-09-21 | Verfahren zum Brennen von Elektroden aus kohlenstoffhaltigen Materialien |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
CA (1) | CA1001372A (de) |
CH (1) | CH557695A (de) |
DE (1) | DE2246281C3 (de) |
ES (1) | ES406893A1 (de) |
FR (1) | FR2153800A5 (de) |
IT (1) | IT982355B (de) |
NL (1) | NL180769C (de) |
NO (1) | NO136709C (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2701941B1 (fr) * | 1993-02-23 | 1995-04-14 | Lorraine Carbone | Procédé de fabrication rapide de produits carbonés. |
-
1971
- 1971-09-24 FR FR7134418A patent/FR2153800A5/fr not_active Expired
-
1972
- 1972-09-21 DE DE19722246281 patent/DE2246281C3/de not_active Expired
- 1972-09-21 IT IT2947072A patent/IT982355B/it active
- 1972-09-21 NL NL7212774A patent/NL180769C/xx not_active IP Right Cessation
- 1972-09-21 ES ES406893A patent/ES406893A1/es not_active Expired
- 1972-09-21 NO NO338672A patent/NO136709C/no unknown
- 1972-09-22 CA CA152,384A patent/CA1001372A/en not_active Expired
- 1972-09-22 CH CH1388672A patent/CH557695A/fr not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
NO136709C (no) | 1977-10-26 |
IT982355B (it) | 1974-10-21 |
NL180769C (nl) | 1987-04-16 |
DE2246281B2 (de) | 1974-06-20 |
CH557695A (fr) | 1975-01-15 |
ES406893A1 (es) | 1975-10-01 |
NL180769B (nl) | 1986-11-17 |
NO136709B (de) | 1977-07-18 |
CA1001372A (en) | 1976-12-14 |
DE2246281A1 (de) | 1973-04-05 |
FR2153800A5 (en) | 1973-05-04 |
NL7212774A (de) | 1973-03-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3034359C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffmaterialien hoher Dichte und hoher Festigkeit | |
DE2747495C2 (de) | Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Kokses | |
DE3601014C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Stranggrafitierung von Kohlenstoff-Formkörpern | |
DE1956815A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohle- und Graphitkoerpern | |
DE2903884C3 (de) | Verfahren zum Calcinieren und thermischen Entschwefeln von rohem Petrolkoks | |
DE2246281C3 (de) | Verfahren zum Brennen von Elektroden aus kohlenstoffhaltigen Materialien | |
DE3802670A1 (de) | Verfahren zur herstellung von kunstkohlekoerpern, insbesondere von kohleanoden zur verwendung fuer die aluminium-schmelzflusselektrolyse | |
DE3907156C2 (de) | ||
EP0176727B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von kugelförmigen Brennelementen | |
DE2029344C2 (de) | Verfahren zur Herstellung stark vorreduzierter Pellets | |
DE3335484C2 (de) | ||
DE2731760A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung gebrannter kohleanoden, insbesondere zur verwendung fuer die aluminium- schmelzflusselektrolyse | |
DE2637097B2 (de) | Verfahren zur herstellung von geformtem koks fuer metallurgische zwecke | |
EP0237702B1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Verkokung von Pechen und Verwendung des gewonnenen Kokses | |
DE1671175B1 (de) | Verfahren zum herstellen von kohlenstofformteilen | |
EP0068518B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohlenstofformkörpern aus Koks ohne zusätzliches Bindemittel | |
DE2244714C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Formkoks | |
DE3231729C2 (de) | ||
DD149839A1 (de) | Elektrodenmasse fuer selbstbrennende elektroden | |
DE1915905B2 (de) | Verfahren zum Herstellen von Heißbriketts | |
DE1671175C (de) | Verfahren zum Herstellen von Kohlen stofformteilen | |
DE917003C (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen druck- und abriebfester Koksstuecke aus kleinkoernigem Koks | |
DE2116504B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Spezialtcoksen | |
DE2358122C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von plastischen Kohlenbriketts | |
DE1571646A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von metallurgischem Koks |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |