-
VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON THERMISCH VERKLEBUNOS FÄHIGEN FLÄCHEN
AUF THERMISCH NICHT ODER WENIG VERKLEBUNGSFÄHIGEN TEXTILSTOFFEN, KUNSTLEDER, KUNSTSTOFFFOLIEN,
VLIESEN ODER ÄHN-LICHEN WERKSTOFFEN.
-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von thermisch
verklebungsfähigen Flächen auf thermisch nicht oder wenig verklebungsfaihigen Textilstoffen,
Kunstleder, Kunststofffolien, Vliesen oder ähnlichen Werkstoffen.
-
Es ist bekannt, Textilstoffe, Kunstleder, Kunststofffolien, Vliese
oder ähnliche Werkstoffe zwei- oder mehrflächig zusammenzuklebèn. Bei geeigneter
Werkstoffauswahl kann man diesen Verbundstoffen gezielte Eigenschaften verleihen,
die man auf bekannten textil- oder kunststoffproduzierenden Maschinen allein nicht
erreichen kann.
-
So sind z. B. in der Hausschuh industrie Stoffe bekannt, die aus einem
weichen, flauschigen Oberstoff und einem aufkaschierten festen, den Verarbeitungs-
und Tragebelastungen standhaltenden Trägerstoff bestehen.
-
In der Oberbekleidung kennt man Stoffe, die aus Mustergünden beispielsweise
aus einfarbigen und gemusterten Flächen zusammengeklebt sind. Auch werden Stoffe
verwendet, bei denen auf der Innenseite Vliese oder Schaumstofffolien und gegebenenfalls
noch weitere Abdeckstoffe aufkaschiert sind.
-
Auch für Allwetter- und Sportbekleidung kann man durch die Kaschiertechnik
interessante Stoffe herstellen, wenn man z. B. dünne, dicht geschlagene Außenstoffe,
Kunstleder, Folien oder Vliese mit wärmenden, schweißaufsaugenden Innenstoffen zusammenk
lebt.
-
Neben den bekannten Kaschierungen unter Verwendung von Kunstharzdispersionen,
-lösungen und Latices haben insbesondere zwei thermische Verklebungsverfahren an
Bedeutung gewonnen: 1. die Verklebung mit thermoplastischen Kunststoffgranulaten
oder Pulvern.
-
Bei diesem Verfahren werden thermoplastische Kunststoffe in Granulat-
oder Pulverform auf eine der zu verklebenden Flächen der Materialbahn aufgestreut
und dann, meist durch Infrarotbestrahlung zum Erweichen gebraucht und dadurch klebrig
gemacht. Auf die klebrige Oberfläche wird dann in einem Doublierwerk die zweite
Materialbahn aufgepreßt, wobei der Verbundstoff erhalten wird.
-
2. das Verkleben nach dem Flammkaschierverfahren.
-
Beim Flammkaschieren wird z. B. eine Polyurethanschaumfolie an einer
Oberfläche mit Hilfe eines Gasbrenners erhitzt und dadurch klebrig gemacht und dann
mit der klebrigen Oberfläche mit einer anderen Materialbahn, z. B. aus Textilien,
Kunstleder, Vliesstoff oder Kunststofffolie, zusammengepreßt. Der so erhaltene Zweikomponentenverbundstoff
kann als solcher Verwendung finden, man kann jedoch auch noch seine Polyurethanschaumstoffoberflöche
mit einem zweiten Gasbrenner erhitzen und diese dann mit einer weiteren Materialbahn
zu einem Dreikomponentenlaminat verbinden. Nach dem Flammverfahren werden besonders
flexible Laminate erhalten.
-
Für die thermischen Verklebungen ist es sehr nachteilig, daß die zu
kaschierenden Werkstoffe verklebungsföhige Kaschierflöchen aufweisen müssen. Dies
ist aber in der Regel dann nicht der Fall, wenn die Kaschierkomponenten wegen eines
erforderlichen Wasserdichtigkeits- und -abperleffektes ausgerüstet sind. Besonders
hortnäckig widerstehen einer haftfesten Verklebung Werkstoffe, die mit Silikonharzen
ausgerUstet sind, eine Veredlung, die fast bei allen Allwetter- und Sportbekleidungsstucken
Ublich und erforderlich ist.
-
Auch lassen sich vernetzbare bzw. härtbarer Folien aus Zweikomponentenpolyurethanen
oder weichgemachten Polyvinylchloridfolien nicht mit ausreichender Haftfestigkeit
thermisch kaschieren.
-
Ein technisch möglicher Umweg, Allwetterstoffe kaschierfähig vorzubereiten
und nach der Kaschierung einer wasserabweisenden Ausrüstung zu unterwerfen, ist
zeitraubend und kostspielig. Neben schwierigen Organisationsproblemen in der Fertigung,
verbunden mit besonderer Lagerhaltung, bhrte es zu hohen Kosten, wenn der gesamte,
unter Umständen spezifisch sehr schwere Verbundstoff mit einer beispielsweise teuren
Silikondispersion oder -lösung getränkt, abgequetscht, getrocknet und kondensiert
werden mußte.
-
Das Erfindungsverfahren überwindet diesen Nachteil. Durch eine mit
einfachen Mitteln auf die thermisch nicht oder wenig verklebungsföhigen Werkstoffe
aufzubringende dünne, aus thermoplastischen Kunststoffen bestehende verk lebungsföh
ige Schicht, die als Haftvermittler dient, lassen sich fertig ausgerüstete hydrophobierte
Textilstoffe, Kunstleder und Vliese sowie vernetzbare bzw. härtbare oder weichgemachte
Kunststofffolien ohne Schwierigkeiten mit anderen kaschierföhigen Werkstoffen thermisch
zusammenkleben. Von ganz besonders wirtschaftlichem Nutzen ist es, daß die erfindungsgemäß
behandelten Werkstoffe ausnahmslos nach der Gasflemmmethode kaschierbar sind.
-
Der Erfindungsgedanke besteht darin, auf die Kaschierflächen der thermisch
nicht oder wenig verklebungsfähigen Werkstoffe Lösungen von thermop!astischen Kunststoffen
in dafür geeigneten Lösungsmitteln aufzubringen, die eine Veränderung der nicht
oder wenig verklebungsfähigen Kaschierflöchen herbeifUhren, derart, daß diese verklebbar
werden.
-
Als haftvermittelnde thermisch verk lebu ngsföhige Kunststoffe wurden
thermop lastisches Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat und Acrylat gefunden,
die in bekannten sie lösenden Lösungsmitteln wie Dimethylformamid, Tetrahydrofuran,
Methylöthylketon, Cyclohexanon, Xylol, Methylisobutylketon, Äthy lacetat und ähnlichem
mit Hilfe von Spritzvorrichtungen, Rasterwalzen oder Rakeln auf die Kaschierseiten
der thermisch nicht oder wenig verklebungsföhigen Werkstoffe aufgebracht werden.
Danach werden sie in Trockenoggegaten auf die für die Ldsungsmittelverdampfung und
für die Oberflächenveränderung der Kaschierflächen der nicht oder wenig klebenden
Werkstoffe erforderlichen Temperatur aufgeheizt, danach abgekühlt und aufgerollt.
-
Auf diese Weise vorbereitet, lassen sich die bisher nicht oder wenig
verklebungsföhigen, entweder hydrophob und anderweitig ausgerüsteten Materiaibahnen
wie Textilstoffe, Kunstleder und Vliese oder härtbare bzw. vernetzbare Folien aus
Zweikomponentenpolyurethan oder weichgemachte Polyvinylchloridfolien mit anderen
kaschierfähigen Flächen ohne Schwierigkeiten thermisch kaschieren, insbesondere
gasflammkaschieren.
-
Beispiel 1: Ein hydrophob, insbesondere silikonausgerusteter Textilstoff
wird über die Rasterwalze einer Lackiermaschine geführt. Es wird eine Lack lösung
in folgender Zusammensetzung verwendet: 100 Teile thermoplastisches Polyurethan,
450 Teile Dimethylformamid, 450 Teile Methylöthylketon.
-
Dabei werden Rastergravuren gewählt, die einen Auftrag von 3-10 g/qm
- vorzugsweise etwa 5 /um - thermoplastisches Polyurethan, bezogen auf Trockenmaterial,
ermöglichen.
-
Danach wird der lackierte Stoff auf Temperaturen von 100-160 C aufgeheizt,
gekühlt und aufgerollt. Der so vorbereitete Stoff wird mit der lackierten Seite
dem Doublierwerk einer in der Technik gebräuchlichen Gasflammkaschiermaschine zugeführt.
-
Gleichzeitig wird eine Polyurethanschaumstofffo lie über einen Gasbrenner
geführt, wobei eine Oberfiäche der Schaumbahn durch Erhitzen klebrig gemacht und
in diesem Zustand in das Doublierwerk gelenkt wird, wo die beiden Bahnen durch Zusammenpreßen
verklebt werden. Anschließend wird dann der so erhaltene Verbundstoff aufgerollt.
-
Er weist eine ausgezeichnete Haftfähigkeit auf.
-
Beispiel 2: Eine in der Technik übliche Lösung aus Isocyanat vorverlängertem
Polyester bzw.
-
Polyäther mit Polyisocyanat in Äthylacetat wird auf ein imprägniertes
Papier ( Umkehrpapier) aufgerakelt und zur Polyurethanbildung und Verdampfung des
Lösungsmittels aufgeheizt, gekühlt und die entstandene PUR-Folie mit dem Umkehrpapier
aufgerollt. Mit einer zweiten Rakelpassage, die auch im Tandemverfahren erfolgen
kann, wird eine Lösung foigender Zusammensetzung auf die PUR-Schicht aufgebracht:
100 Teile thermoplastisches Polyurethan, 450 Teile Tetrahydrofuran, 450 Teile Methyläthylketon.
-
Die Rakel wird auf eine Spaltbreite eingestellt, die einen Auftrag
von 3-10g/qm - vorzugsweise etwa 5 Wqm - thermoplastisches Polyurethan auf Trockensubstanz
bezogen ermöglicht. Nach dieser Behandlung kann man die jetzt aus einer Schicht
Zweikomponentenpolyurethan und einer wesentlich dünneren Schicht thermoplastisches
Polyurethan bestehende Folie zusammen vom Umkehrpapier abziehen und mit der thermoplastischen
polyurethanbeschichteten Seite in der Gasflammmaschine wie in Beispiel 1 beschrieben
mit der Polyurethanschaumfolie bzw. auch einer weiteren Materialbahn zu einem Zwei-
bzw.
-
Dreikomponentenlaminat verbinden. Bei besonders dünnen und elastischen
Folien empfiehlt sich die aus zwei Schichten bestehende Polyurethanfolie auf dem
Umkehrpapier zu belassen und erst unmittelbar vor der Gasflammmaschine abzuziehen
und weiter zu verarbeiten. Der so erhaltene Verbundstoff weist einen sehr guten
Hafteffekt auf.
-
Beispiel 3: Eine bekannte viskose Kunststoffmischung aus weichgemachtem
PVC wird auf Umkehrpapier aufgetragen, geliert, gekühlt und mit dem Papier aufgerollt.
Mit einer zweiten Passage wird eine Lösung aus Acrylat, Polyvinylchlorid und Polyvinylacetat
auf die auf dem Umkehrpapier befindliche gelierte PVC-Folie aufgetragen, zur Lösungsmittelver
dampfung aufgeheizt und gekühlt. Danach wird die behandelte PVC-Folie vom Trennpapier
abgezogen und nach bekannten Methoden von der mit Kurntharzlösungen behandelten
Seite her auf Gasflammmaschinen weiterverarbeitet. Folgende Lösung führt zu guten
Hafteffekten zwischen PVC-Folie und J?UR-Schaum: 27 Teile Cyclohexanon, 27 Teile
Xylol, 30 zea i le Teile Methylisobuthylketon, 95 Teile Äthylacetat, 3,4 Teile Plexigum
3343-3,4 Teile Plexigum 345R 11,1 Teile Vinylite VYNS 3