DE2242447A1

DE2242447A1 - Vorrichtung zum herstellen von ringfoermigen formkoerpern im spritzverfahren

Info

Publication number: DE2242447A1
Application number: DE2242447A
Authority: DE
Inventors: Lambert Dipl Ing Pasch; Heinz Wagemann
Original assignee: Uniroyal AG
Current assignee: Uniroyal AG
Priority date: 1972-08-29
Filing date: 1972-08-29
Publication date: 1974-03-07
Also published as: BR7306554D0; NO138328B; RO85180A; CH575291A5; FI56332B; NL176919B; ATA715473A; FR2197717A1; IT999532B; NL176919C; GB1397908A; NO138328C; BG29428A3; FR2197717B1; CS184333B2; DE2242447B2; PL90770B1; AU5829973A; AR195732A1; LU68309A1

Description

Patentanwälte

tit. R. Poschenric- λ· ■, ■;. '.. locttner
©JpL-Ing. H.-J. Mi?;k-f jlr. :=. ^erendt

München 80 HJH/Π

•-Grahn-Str. 38, TA 47 5135

Uniroyal AG, 5100 Aachen 1, Postfach 410

Vorrichtung zum Herstellen von ringförmigen Formkörpern im Spritzverfahren

Die Erfindung/Neuerung hezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von ringförmigen Formkörpern im Spritzverfahren mit einem Einspritzaggregat und einer Spritzformeneinheit, bei der das Einspritzaggregat einen Spritzmassenraum und an dem der Spritzformeneinheit zugewandten Seite eine mit Einspritzkanälen versehene Abschlussplatte und die Spritzformeneinheit eine Mehrzahl von im wesentlichen in einer Ebene angeordneten Spritzformen aufweisen, die jeweils von mehreren Formteilen begrenzt sind.

Eine derartige Vorrichtung ist bereits bekannt (DT-PS 1 274 798). Si® dient zur Verarbeitung von Kautschukmischungen oder gleichwertigen Ausgangswerkstoffen und weist als Einspritzaggregat einen Einspritzzylinder auf, der mit einer solchen Meng® an plastifizierter Kautschukmischung beschickt wird;, die den Bedarf zum füllen der von den lOrmteilea gebildeten Formhohlräume übersteigt« Mittels des Einspritzzylinders wird Druck auf die plastische

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Kautschukmischung ausgeübt, nachdem die elastisch biegbar ausgebildete Abschlussplatte so auf die Spritzformeneinheit aufgesetzt ist, dass die Einspritzkanäle der Abschlussplatte mit den Einspritzkanälen der Formhohlräume fluchten. Die Druckübertragung dient einerseits zum Einspritzen der Kautschukmischung durch die Einspritzkanäle in die Formhohlräume und andererseits zum Andrücken der Abschlussplatte auf die Spritzformeneinheit derart, dass die Formteile, die jeweils einen Formhohlraum begrenzen, so fest aufeinander gedrückt werden, dass keine zum Austreten der Kautschukmischung und damit zum Gratbilden Anlass gebende Spalte zwischen den Formteilen vorhanden sind. D.h., dass die Formteile dem Einspritzdruck nicht ausweichen können und sogenannte gratfreie Formkörper herstellbar sind.

Darüber hinaus ist eine Vorrichtung ähnlicher Art bekannt (DT-OS 2 010 994), mit der im sogenannten Transfer-Molding-Verfahren bzw. im sogenannten Werkstoffversatz-Verfahren unvulkanisierter Kautschuk als Ausgangswerkstoff in die Formhohlräume eingespritzt wird, von denen jeweils mehrere durch zwei oder mehrere Platten gebildet sind.

Schliesslich iet auch eine Spritzgussform für plastische Massen bekannt (DT-PS 1 198 987), bei der die. Formteile der Spritzformeneinheit einzeln in bezug zu deren Halteplatten mindestens geringfügig axial beweglich sind, so dass durch ein hydraulisches Medium, das an einer elastisch biegbaren Platte angreift, sämtliche Formteile mit Sicherheit fest zusammengedrückt werden und unerwünschte, zur Gratbildung führende

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Spalteian den Grenzflächen der Formteile vermieden werden. Hierbei befindet sich die elastisch biegbare Platte an der den Einspritzkanälen abgewandten Seite der Spritzformeneinheit.

Ein Problem bei derartigen Vorrichtungen besteht ■ darin, dass so wenig Materialausschuss wie möglich entsteht. Die Verminderung des Materialausschusses ist jedoch durch die Tatsache begrenzt, dass die Formkörper in den Formhohlräumen unter der Einwirkung von Wärme vulkanisiert bzw. ausgehärtet werden und dass dabei die Wärme auch auf die Kautschukmischung übergreift, die sich in den Zuführungswegen vom Spritzmassenraum bis zu den eigentlichen Formhohlräumen befindet. Man hat daher dafür Sorge getragen,

dass die Vorrichtungen einerseits in das Einspritzaggregat und andererseits in die Spritzformeneinheit aufteilbar sind, so dass die Spritzformeneinheit nach dem Füllen der Formhohlräume so weit vom Einspritzaggregat entfernt werden kann, dass die Wärme nicht so weit auf das Einspritzaggregat übergreift, dass die dort befindliche Kautschukmischung vulkani-, siert bzw. aushärtet und dann nicht mehr zum Füllen von Formhohlräumen verwendet werden kann. Dabei ist allerdings darauf zu achten, dass nicht bereits vor dem Vulkanisieren Kautschukmischung aus den Formhohlräumen mangels ausreichenden Gegendrucks wieder heraustritt..Auch die Formteile selbst müssen während des Vulkanisierens so fest aneinander gedruckt werden, damit die Kautschukmischung nicht

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in sich dazwischen bildende Trennfugen einfliesst und an den Formkörpern Grate entstehen- Je grosser die Anzahl der einer Spritzformeneinheit zugeordneten Formhohlräume und insbesondere je kleiner diese selbst ausgebildet sind, um so ungünstigere Verhältnisse ergeben sich, da einerseits auch die in der Mitte der Spritzförmeneinheit befindlichen Formteile genügend fest aneinander gedruckt werden müssen und da andererseits mit kleiner werdenden Formhohlräumen nicht auch die Zufuhrungswege für die Spritzmasse im gleichen Masse verkleinert werden können, so dass sich der Anteil an unverwertbarem Materialausschuss in bezug auf verwertbare Formkörper vergrössert.

Der Erfindung/Neuerung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass jedenfalls an den kritischen Stellen gratlose Formkörper, insbesondere Simmeringe, Manschetten etc., in kurzer Zeit mit geringem Abfall an Ausgangswerkstoff, mit geringem konstruktiven Aufwand und wenigen Manipulationen herstellbar sind.

Die Erfindung/Neuerung besteht darin, dass die Abschlussplatte zwischen dem Spritzmassenraum und der Spritzformeneinheit mindestens eine thermisch isolierende Schicht mit einer gegenüber Eisen wesentlich geringeren Wärmeleitfähigkeit sowie an ihrer Aussenseite jeweils einen Formdeckel aufweist, der mit mindestens einem anderen Formteil einen zusätzlichen insbesondere ringförmigen Angussraum begrenzt, der für die Spritzmasse als Verbindungsweg von den Ein-

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spritzkanälen zu Einspritzspalten dient, die in den Formhohlraum führen.

Die erfindungsgemässe/neuerungsgemässe Vorrichtung ergibt insbesondere "bei solchen ringförmigen Formkörpern einen erheblichen technischen Fortschritt, die sich jedenfalls an bestimmten Kanten durch Gratfreiheit sowie durch homogene Eigenschaften auszeichnen sollen, die ein praktisch homogenes Vulkanisieren bzw. Aushärten voraussetzen. Der Pormdeckel dient nun dazu, dass die insbesondere an einer Seite gratfrei zu gestaltende Ringkante, beispielsweise die Dichtlippe eines Simmerringes, des Formkörpers auch tatsächlich von einem Teil der Spritzformeneinheit und nicht von der Abschlussplatte selbst begreiEfc wird. Zum Ausformen d.h. Herausnehmen des fertigen Formkörpers aus dem Formhohlraum ist der Formdeckel von den übrigen den Formhohlraum begrenzenden Formteilen abzunehmen, was zu unerwünschten Manipulationen sowie ungünstigen thermischen Verhältnissen oder Beschädigungen der Spritzformeneinheit durch nicht sorgfältiges Wiedereinsetzen bzw. Wiederzusammenbauen bei einer insbesondere eine Vielzahl von Formhohlräume aufweisenden Spritzformeneinheit führen kann, wenn der Formdeckel nicht erfindungs-/neuerungsgemässi mit der Abschlussplatte, d.h» .dem Einspritzaggregat selbst, verbunden ist und die Abschlussplatte im Unterschied zu den üblichen Eisen- bzw.'Stahlabschlussplatten aus einem thermisch weitaus besser isolierenden Material besteht bzw» mindestens eine solche

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Schicht aufweist. Es versteht sich, dass der Angussraum möglichst klein zu halten ist, um auch den Ausschuss gering zu halten. Er dient jedoch dazu, dass die Spritzmasse praktisch gleichmässig liher den ringförmigen Einspritzspalt in den Formhohlraum eintritt. Beim Vulkanisieren "bzw. Aushärten ist es nicht erforderlich, dass die Spritzformeneinheit vom Einspritzaggregat abgehoben werden mussj vielmehr bleibt das Einspritzaggregat mit dem daran befestigten Formdeckel in Anlage an den übrigen Teilen der Spritzformeneinheit und zwar unter dem insbesondere zum Vulkanisieren von Kautschukmischungen erforderlichen Druck. BLe geringe Wärmeleitfähigkeit der Abschlussplatte sorgt dafür, dass zwar die im Formhohlraum befindliche Kautschukmischung und auch noch die im Angussraum befindliche Mischung vulkanisiert bzw. aushärtet, nicht ,jedoch die im Spritzmassenraum befindliche Kautschukmischung.

Die thermisch isolierende Abschlussplatte hat jedoch nicht nur für ein solches ausserordentlich zeitsparendes Spritz-Vulkanisier- bzw. Spritz-Aushärt-Verfahren erhebliche Vorteile, sondern vor allem auch in Verbindung mit dem sich auf den Formdeckel beziehenden Teil der Erfindung. Würde nämlich die Abschlussplatte aus einem thermisch praktisch nicht isolierenden Material, beispielsweise wie üblicherweise aus Stahl bestehen, dann würde der beim Vulkanisieren bzw. Aushärten ebenso wie die übrigen Formteile erhitzte Formdeckel infolge seiner Befestigung an der Abschlussplatte auf diese noch mehr Wärme übertragen, als dies beim blossen und zeitweisen Anliegen der Platten

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aneinander der !Fall ist* Dadurch vergrösserte sich die Vulkanisier- "bzw. Aushärtungsgefahr der noch im Spritzmassenraum "befindlichen Kautschukmischung, die bekanntlich für den nächsten Spritzvorgang zur Verfügung stehen soll.

Schliesslich verkürzt die Erfindung/Neuerung auch' insofern die Vulkanisationszeit, als sich die an der thermisch isolierenden Abschlussplatte befestigten Formdeckel beim Abheben des Einspritzaggregats von der Spritzformeneinheit in der Regel weit weniger stark abkühlen können, als dies sonst beim beispielsweise manuellen Herausnehmen der Pormdeckel und zwischenzeitlichen Beiseitelegen derselben zum Zwecke des Entformens der Formkörper möglich ist. Setzt man beispielsweise eine Vulkanisierungstemperatur von 18O°C voraus und würde sich der lormdeckel beispielsweise beim zwischenzeitlichen Beiseitelegen auf eine Stahlplatte bis auf 100⁰C abkühlen, dann benötigt derselbe nach dem Wiedereinbau und Wiedererhitzen auf die Vulkanisierungstemperatur von 18O⁰C eine längere Zeit, als wenn er sich beispielsweise nur auf 150⁰C abgekühlt hat, weil er an der thermisch isolierenden Abschlussplatte befestigt bleibt. Die Vulkanisierungszeit kann daher verkürzt bzw. die Vulkanisierungsenergie vermindert werden.

Bereits die obigen Ausführungen zeigen, dass die Erfindung/Neuerung nicht nur bezüglich ihrer Einzelmerkmale erhebliche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik bringt, sondern dass eine funktioneile Verschmelzung solcher Einzelmerkmale sogar zu über die

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Summenwirkung hinausgehenden Vorteilen führt. Die Erfindung/Neuerung ist sowohl für Spritzpress- als auch für Spritzgussmaschinen verwendbar. Es kann daher sowohl das sogenannte Transfer-Molding-Verfahren als auch das sogenannte Injection-Molding-Verfahren angewendet werden. Zur Verarbeitung können Kautschukmassen und andere Elastomere wie Alkyl-Fhenol-Harz od.dgl., als auch Duromere (Duroplasten), d.h. härtbare Harze, wie Phenol-, Harnstoff- oder Melamin-Formaldehydharz, Epoxydharz, hitzebeständige Silikone, Acrylharze u.dgl., gelangen. Auch die Verarbeitung thermoplastischer Harze ist in kurzer Herstellungszeit möglich, da das Einspritzaggregat mit seiner Abschlussplatte zumindest beim beginnenden Vulkanisieren bzw. Erhärten auf der Spritzformeneinheit bleibt, um auf diese den zum Zusammenhalten der Spritzformen erforderlichen Druck auszuüben. Die bisher für eine solche Druckanwendung für erforderlich angesehenen zusätzlichen druckübertragenden Elemente, wie Hilfskreuzköpfe und Zuhalte zylinder, während des Vulkanisierens oder Aushärtens sind überflüssig.

Durch die feste Verbindung der Formdeckel mit der thermisch isolierenden Abschlussplatte wird auch eine besonders einfache und problemlose Entformung der Angussteile erreicht, die auf andere Weise, beispielsweise bei Ausführung der Abschlussplatte aus Eisen oder einem anderen Werkstoff von hoher Wärmeleitfähigkeit gar nicht erzielbar wäre. Bei einem derartig ausgebildeten Einspritzaggregat würde nämlich die im Spritzmasseraum, in den Einspritzkanälen sowie im

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Angassraum verbleibende Kautschukmischung vollständig mit ausvulkanisieren. Da der ringförmig geschlossene Anguss mit dem im Spritzmasseraum verbliebenen Eest an Kautschukmischung über die Angusspfropfen nach dem Vulkanisieren fest verbunden ist, ist das Entfernen dieser Reste durch einfaches Herausziehen gar nicht mehr möglich. Man würde zum Entformen dieser Reste mechanische Mittel, wie Schneidwerkzeuge¹, zu Hilfe nehmen müssen, deren Einsatz zumindest einen zusätzlichen Zeitaufwand, wenn nicht auf die Dauer auch eine Verletzungsgefahr der empfindlichen Formdeckel bzw. Abschlussplatte darstellen. Es ist leicht einzusehen, dass insbesondere ringförmige Formkörper mit einer derartigen Einrichtung nicht so einfach und billig hergestellt werden können wie mit der erfindungsgemässen/neuerungsgemässen Vorrichtung.

Es ist empfehlenswert, die gesamte Abschlussplatte elastisch biegbar und thermisch isolierend auszubilden, um einen möglichst gleichmässigen Anpressdruck bei allen zur Spritzformeneinheit gehörenden Fonrihohlräumen zu erreichen. Die Wärmeleitfähigkeit des Werkstoffs der Abschlussplatte bzw. ihrer thermisch isolierenden Schicht sollt® kleiner als O₉5 kcal/ mhgrd sein und kaan mehr als etwa O₉05 keal/mfegra betragen« Die Druckfestigkeit dieses Werkstoffs sollte mehr als 100 tep/em ₉ insbesondere aelir als 200 kp/cm , betragen» Der Elastizitätsmodul des Abschlussplattenwerkstoffs sollte grosser als 1,5 x 10 kp/mm sein, wodurch eine praktisch gleichsahssige Druckübertragung auch bei solchen Sprit zformenein-* heiten möglich ist, die eine besonders grosse Anzahl von Formhohlräumen aufweisen, welche in einer Ebene

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nebeneinander angeordnet sind. Als Werkstoff fur die Abschlussplatte eignet sich ein Kunstharz-Asbestfaser-Gemisch, wobei als Kunstharz ein Phenolharz bevorzugt wird.

Vielfach ist es auch empfehlenswert, die Abschlussplatte auf der den Spritzformen zugewandten Aussenseite mit einer insbesondere in Form einer dünnen Schicht ausgebildeten Auflage zu versehen, die ebenfalls eine geringe Wärmeleitfähigkeit aufweißt und vorzugsweise aushärtbar ist. Auf diese Weise können sogar Ungleichheiten der den einzelnen Formhohlräumen zugeordneten Formteile ausgeglichen werden, indem sich leicht erhöhte Formnester matrizenartig in die Auflage einprägen. Dadurch wird die Gleichförmigkeit der wirkenden Schliesskräfte zusätzlich zur elastischen Nachgiebigkeit der Abschlussplatte unterstützt. Das Ergebnis dieser Massnahme ist dann eine Vergrösserung der Anzahl der möglichen Arbeitsspiele zwischen den einzelnen Überarbeitungsphasen der Dichtungsränder der Formteile. Als Material für die Auflage wird zweckmässigerweise ein Gemisch aus Kunstharz-Asbest-Filz verwendet, das unter Temperatur aushärtbar ist.

Wie oben bereits dargelegt, empfiehlt es sich, den Formdeckel an die Abschlussplatte anzuschrauben. Da dies in der Regel dadurch erfolgt, dass die Schraubenköpfe in die Abschlussplatte eingesenkt werden und deshalb von der dem Spritzmassenraum zugewandten Seite zugängig sein müssen, sollten diese Schraublöcher nach dem Anschrauben des bzw. der Formdeckel

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an der zum Spritzmassenraum zugewandten Seite mit thermisch isolierendem Material ausgefüllt sein, um wie oben "bereits dargelegt - eine schädliche Wärmeübertragung vom Formdeckel über dessen Halteschrauben auf die im Spritzmassenraum befindliche Kautschukmischung zu vermeiden.

Nach einer besonders vorteilhaften Ausbildung der Erfindung/Neuerung bestehen die Spritzformen jeweils aus einem die innere Mantelfläche und eine Stirnfläche des Formkörpers begrenzenden Kern, einem mindestens einen Teil der äusseren Mantelfläche des Formkörpers begrenzenden Formring, einem eine weitere Stirnfläche des Formkörpers sowie den Angussraum begrenzenden Aussenring sowie einem ringförmigen Formdeckel. Der Einspritzspalt befindet sich dann zwischen dem Formdeckel und dem Aussenring, da dort jedenfalls dann gewisse Werkstoffgrate keine Solle spielen, wenn vor allem die Kanten bzw. Übergänge von der inneren Mantelfläche zu den daran angrenzenden Stirnflächen des Formkörpers gratfrei sein müssen.

Es empfiehlt sich, den Kern zugleich als Zentrierungselement für den Formdeckel auszubilden, was durch entsprechend kegelig ausgeführte Führungsränder geschehen kann.

Gemäss einer weiteren, vorteilhaften Ausbildung der erfinaungsgemässen/neuerungsgemässen Vorrichtung kann der Formdeckel in bezug auf die Abschlussplatte axial beweglich befestigt sein, ebenso wie die übrigen Formteile in bezug auf ihre Halteplatten axial beweglich sind. Zweckmässigerweise ist die axiale Beweglichkeit

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des Formdeckels etwas grosser als diejenige der Formteile. Durch die dermassen erzielbare Trennung des Formdeckels von der Abschlussplatte kann ein besseres Abkühlen des Fonndeckels zwischen den Vulkanisationszykleη erreicht werden. Diese Massnahme ist besonders vorteilhaft bei der Verarbeitung von thermisch empfindlichen Mischungen, wie sie beispielsweise bei einigen neueren Kunststoffen gegeben sind, die eine tiefere Abkühlung der Formteile vor einem jeden Vulkanisationsprozess verlangen. Auch wird durch den derart von der Abschlussplatte getrennten Formdeckel weniger Wärme auf die Mischung übertragen als wenn der Formdeckel ständig mit der Abschlussplatte verbunden bleibt.

Anhand der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele für die'Erfindung/Neuerung schematisch dargestellt. Darin zeigen:

Fig. 1 eine Vorrichtung zum Herstellen ringförmiger Formkörper nach beendetem Einspritzen von Spritzmasse in den Formhohlraum während des Vulkanisierens;

Fig. 2 die entsprechende Vorrichtung in dem Zustand, in dem das Einspritzaggregat mit dem Formdeckel nach dem Vulkanisieren des Formkörpers von den übrigen Teilen der Spritzformeneinheit abgenommen ist;

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Fig. 3 den im Formhohlraum verbliebenen endgültigen Formkörper nach dem Abtrennen des Angusses;

Fig. 4 eine vergrösserte Darstellung des durch drei Formteile und den als vierten Formteil dienenden Formdeckel gebildeten Formhohlraums und Angussraums vor dem Einspritzen von Spritzmasse;

Fig. 5 eine Abwandlung der Vorrichtung nach Fig. 2, worin der Formdeckel in bezug auf die Abschlussplatte axial beweglich befestigt ist, und

Der Übersichtlichkeit halber ist lediglich jeweils ein Formnest mit den zugehörigen Formteilen dargestellt

Jedes Formnest bzw. jede Spritzform besteht aus einem unteren und inneren Formteil, nämlich dem Kern 101, der sich von einer Druck- und Heizplatte 104 aus bis zu der oben bereits genannten Auflage 21 auf der thermisch isolierenden Abschlussplatte 15 erstreckt. Der Kern 101 wird von der zugehörigen Halteplatte 6 gehalten, ebenso wie dies für den Formring 102 mit der zugehörigen Halteplatt® 8 und den Aussenrisg mit der zugehörigen Halteplatte 9 gilt= Xter F raum 110 wird aussenden von d@a formd©ok©l 100 der jedoch mittels Schrauben 105 an die tb@rs isolierende Abschlussplatte 15 angeschraubt ist. Satsprechendes thermisch isolierendes Material 10β ist in die Schraublöcher eingesetzt« Die Übergangsstelle vom Formhohlraum 110 sam Aagussraum 118a bildet einen

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Binepritzspalt 118b mit beispielsweise nur einigen Zehntel Millimetern Spaltbreite. In den Anguseraum Htia münden beispielsweise 8 Einspritzkanäle 19_t die durch die Abschlussplatte 15 und deren Auflage 21 hindurchgehen und von Einsätzen 20 begrenzt sind, die in bezug auf die Spritzmasse 18 besonders reibungs- und haftungsann sind, so dass die Spritzmasse 18 sowohl beim Einspritzen leicht durch die Einspritzkanäle 19 hindurchtreten, als auch nach dem Vulkanisieren bzw. Auehärten wieder leicht und mühelos aus diesen entfernt werden kann. Es bilden sich nämlich im Bereich der Einepritzkanäle 19 während der Vulkanisation Pfropfen 107 aus an- bzw. ausvulkanisiertem Werkstoff, die bei erleichterter Entformbarkeit an den Übergangszonen zwischen vulkanisiertem und unvulkanisiertem Werkstoff äbreissen, wodurch dann keine unverformbaren Rückstände aus anvulkanieier tem Material den nachfolgenden Arbeitszyklus beeinträchtigen können. Diese Übergangszonen befinden sich an den Abreisstellen R₁. Die Spritzmasse 16 wird beim Spritzen von dem im Einspritzzylinder 13 befindlichen Kolben H unter Druck gesetzt, so dass sie aus dem Spritzmassenraum 18a durch die Einspritzkanäle 19 in den Anguseraum 118a und von dort Über den Einspritzspalt 118b in den Formhohlraum 110 gelangt.

Wird gefflfcss Fig. 2 das Einspritzaggregat nach dem Vulkanisieren von der Spritzformeneinheit abgeheben, dann wird gleichzeitig der ?ormdeckel 100 vom Kern 101 ahg«hoben, ohne dass zusätzliche Manipulationen erforderlich sind. Di® innere Mantelfläche 120 UBi die gröeeere Stirnfläche 121 des Formkörper» 118' bleiben

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no eh in Anlage am Kern 101, während der Aussenring 103 durch seine Halteplatte 9 entweder nach oder mit dem Trennen des Angusses 118'' vom Formkörper 118' von der Stirnfläche 123 des Formkörpers 118' abgehoben wird. Anschliessend wird der Formring 102 durch seine Halteplatte 8 von der äusseren Mantelfläche 122 des Formkörpers 118' abgezogen und der nunmehr freiliegende Formkörper kann aus der Form entnommen werden.

Gemäss Fig. 3 reisst der Anguss 118" an der Abreissstelle E₂ ^vom Formkörper 118¹ ab, da dort infolge des Einspritzspalts 118b eine sehr dünne häutehenartige Verbindung besteht, die die Stelle geringsten Reisswiderstandes bildet.

Vor dem nächsten Spritzzyklus werden der Formring 102 und der Aussenring 103 wieder auf den Kern 101 aufgesetzt, ehe das Einspritzaggregat den Formdeckel 100 auf diese Teile aufsetzt zur Bildung des vollständigen Formhohl- und Angussraumes und durch Druckbeaufschlagung des Kolbens 14 die einzelnen Formteile zusammendruckt und /Spritzmasse 18 bis zur vollständigen Füllung des Formhohlraums 110 in die Spritzformeneinheit einspritzt.

Nach einer Weiterbildung gemäss der Fig. 5 ist der Formdeckel 100 in bezug auf die Abschlussplatte 15 axial beweglich befestigt. Zur Befestigung dienen verlängerte Schrauben 105', die fest in den Formdeckel 100 verschraubt sind, während sie in der Abschlussplatte 15 axial beweglich geführt sind. In der Abschluss-

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platte 15 sowie im Formdeckel 100 befinden sich zusätzliche Aussparungen 108 bzw. 109 zur Aufnahme von Stützfedern 111. Die Stützfedern 111 sorgen für eine axiale Abstandshaltung des Formdeckels 100 von der Abschlußplatte 15 bei geöffneter Spritzform.

Gemäß einer \«/eiteren Ausbildung der Erfinduiig/Neuerung kann beispielsweise der Formdeckel 100 am Außenring anstelle des Kernes geführt und zentriert sein. Die Befestigung des Formdeckels an der Abschlußplatte ist analog der in den Fig. 2 bzw. 5. beschriebenen. Bei dieser Anordnung begrenzt die obere Hantelfäche des Kernes den Angußraum. Die so beschriebene Anordnung ist zweckmäßig für Formteile, bei denen die Abrißkante nach innen verlegt wird.

Als unterer Abschluß der Spritzformeneinheit kann zusätzlich eine einfache Schutzplatte 112 vorgesehen sein, wie sie beispielsweise in der Fig. 1 angedeutet ist.

Die Erfindung/Neuerung ist nicht auf die in der Zeichnung dargestellte Ausbildung beschränkt, sondern kann auch bei ganz andersartig konstruierten Vorrichtungen der oben erwähnten Gattung Anwendung finden.

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Claims

Patent/Schutzansprüche

^V1.y Vorrichtung zum Herstellen von ringförmigen Formkörpern im Spritzverfahren, mit einem Einspritzaggregat und einer Spritzformeneinheit, "bei der das Einspritzaggregat einen Spritzmassenraum und' an der der Spritzformeneinheit zugewandten Seite eine mit Einspritzkanälen versehene Abschlussplatte und die Spritzformeneinheit eine Mehrzahl von im wesentlichen in einer Ebene angeordnete Spritzformen aufweisen, die jeweils von mehreren Formteilen begrenzt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussplatte (15) zwischen dem Spritzmassenraum (18a) und der Spritzformeneinheit mindestens eine thermisch isolierende Schicht mit einer gegenüber Eisen wesentlich geringeren Wärmeleitfähigkeit sowie an ihrer Aussenseite jeweils einen Formdeckel (100) aufweist, der mit jeweils mindestens einem anderen Formteil einen Angussraum (118a) begrenzt, der für die Spritzmasse (18) als Verbindungsweg von den Einspritzkanälen (19) zu Einspritzspalten (118b) dient, die in die Jeweiligen Formhoh!räume (110) führen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Abschlussplatte (15) elastisch biegbar und thermisch isolierend ist.

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3· Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff der thermisch isolierenden Abschlussplatte (15) bzw. deren thermisch isolierender Schicht eine Wärmeleitfähigkeit zwischen 0,05 und 0,5 kcal/mhgrd aufweist.
4·· Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussplatte (15) bzw. Schicht aus einem Gemisch aus Kunststoff und Asbestfasern besteht.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussplatte (15) auf der der Spritzformeneinheit zugewandten Aussenseite eine Auflage (21) aufweist, die vor dem Aushärten geringfügig bleibend verformbar ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Anspräche, dadurch gekennzeichnet, dass die iOrmdeckel (100) an die Abschlussplatte (15) angeschraubt sind.
7· Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraublöcher in der Abschlussplatte (15) an der zum Spritzmassenraum (18a) zugewandten Seite mit thermisch isolierendem Material (106) ausgefüllt sind.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzformen jeweils aus einem die innere Mantelfläche (120) und eine Stirnfläche (121) des Pormkörpers (118') begrenzenden

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Kern (101), einem mindestens einen Teil der äusseren Mantelfläche (122) des lOrmkörpers (118') "begrenzenden lOrmring (102), einem eine weitere Stirnfläche (123) des Formkcjrpers (118') sowie den Angussraum (118a) "begrenzenden Aussenring (103) sowie einem ringförmigen Formdeckel (100) "besteht.
9· Vorrichtung nach Ansprach 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Einspritzspalt (118b) jeweils zwischen dem lOrmdeckel (100) und dem Aussenring (103) gebildet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 Oder 9» dadurch gekennzeichnet, dass der Kern/den JTormde ekel (100) oder den Aussenring (103) jeweils zentriert.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 "bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der lOrmdeckel (100) in bezug auf die Abschlussplatte (15) und die iibrigen -!Formteile (101, 102, 103) in bezug zu ihren Halteplatten (6, 8, 9) axial beweglich angeordnet sind.

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