DE2229535A1

DE2229535A1 - Verfahren und vorrichtung zum formpressen von kunststoffen

Info

Publication number: DE2229535A1
Application number: DE2229535A
Authority: DE
Inventors: Nagamasa Sassa
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1971-08-12
Filing date: 1972-06-16
Publication date: 1973-02-22
Also published as: FR2148602A1; FR2148602B1

Description

PATENTANWÄLTE

DR.-ING. RICHARD GLAWE · DIPUNG. KLAUS DELFS · DIPL-PHYS. DR. WALTER MOLL

MÜNCHEN HAMBURG MÜNCHEN

8 MÖNCHEN 2« 2 HAMBURG

POSTFACH 37 WAITZSTR. LIEBHERRSTR. 20 TEL (0411) 89 22 TEL. (0811) 22 «5 48 TELEX 212921 spez IHRZEICHEN IHRENACHRICHTVOM UNSERZEICHEN MÜNCHEN

A 91

Kanegafuchi Chemical Industries Go. Ltd. Osaka-sM, Osaka-fu, Japan

Verfahren und Vorrichtung zum Formpressen von Kunststoffen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formpressen von Kunststoffen, insbesondere zur Beseitigung großer Mengen von Kunststoffabfällen einerseits und zum Formpressen eines übelriechenden und eines großdimensionierten Produktes, das im Inneren vollkommen verschweißt ist.

Zur Beseitigung von Kunststoffabfällen sind gegenwärtig verschiedene Arten von Verfahren bekannt. Eines dieses Ver-

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fahren ist ein Verbrennungsverfahren. Dabei sind jedoch viele Probleme zu lösen, z.B. die Zerstörung des Verbrennungsofens infolge von hohen Temperaturen und die Beseitigung oder Neutralisation von bei diesem Verfahren gebildeten Gasen. Ein anderes Verfahren besteht aus dem Ablagern unter der Erde oder im Meer nach dem erneuten Pressen bzw. Formen. Im letzteren Verfahren ist es jedoch schwierig, in wirtschaftlicher Weise gemäß den üblichen Maßnahmen große Mengen von Kunststoffabfällen zu beseitigen. Weiterhin ist es schwierig, ein großdimensioniertes Produkt formzupressen, weil die inneren Bereiche der Materialien nicht genug erhitzt werden können, um Erweichen und miteinander verschweißt werden zu können. Auf diese Weise hergestellte Produkte sind gewöhnlich übelriechend und können infolge von äußerem Druck oder Stoß zerbrechen. Demzufolge werden sie häufig mit einem Drahtnetz zusammengebunden und dann mit Asphalt verdichtet, um das Brechen zu vermeiden. Diese Armierung

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ist jedoch erheblich kostspielig und zur Erreichung des gewünschten Zweckes immer noch ungeeignet. Gegenwärtig sind drei verschiedene Methoden bekannt, gemäß denen Materialien erhitzt und vollständig erweicht werden, um formgepreßt werden zu können. Die erste ist eine Plastifizierungsmethode unter Verwendung einer Vorrichtung von der Art einer rotierenden Schraube. Die Methode umfaßt die Umwandlung von mechanischer Mischungsenergie

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zu thermischer Energie. Sie erfordert jedoch eine großdimensionierte Schraube oder einen Rotor, damit hohe Temperaturen erreicht werden können. Diese Methode ist somit infolge der teuren Vorrichtung und des hohen Verbrauchs an elektrischer Energie ziemlich kostspielig. Weiterhin führt sie zu erheblichen Abriebserscheinungen an der Vorrichtung z.B. an der Schraube, wenn Armierungsmittel die Glasfasern oder Baumwolle zur Vergrößerung der Festigkeit des Produktes den Materialien zugemischt werden. Diese Methode ist daher in der Praxis nicht annehmbar. Bei der zweiten Methode wird Hitze von außen zugeführt. Sie besteht daraus, daß die Metallform mit Hilfe einer elektrischen Heizung od.dgl. von außen erhitzt wird. Dabei ist es jedoch fast unmögliche das ganze System rasch aufzuheizen, falls eine große Materialmenge formgepreßt werden soll. Weiterhin bringt diese Methode Schwierigkeiten beim Formpressen mit sich, da in den äußeren Bereichen der Materialien thermische Zersetzungen auftreten, welche dem lang andauernden Aufheizen zuzuschreiben sind, das erforderlich ist, um alle Materialteile zu erwärmen. Die zweite Methode ist daher ebenfalls ungeeignet. Die letzte Methode bedient sich eines elektrischen Heizverfahrens unter Verwendung von Hochfrecmenz- oder Mikrowellen. Diese Methode erfordert jedoch eine ziemlich kostspielige Vorrichtung und ist im Falle von Material mit niedriger Elektrizitätskonstante, wie Polyäthylen, ungeeignet.

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Die Erfindung ist auf ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Vermeidung der vorstehend beschriebenen Nachteile gerichtet.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formpressen von Kunststoffen, wobei man Wasserdampf und/oder Dampf von organischen Lösungsmitteln direkt durch Preßmaterialien bläst, um diese bis zu der Temperatur ihrer Erweichungspunkte oder darüber zu erhitzen, bevor man einen Kunststoff oder

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mehrere, mit Verunreinigungen oder Armierungsmitteln vermischt sein können, dem Formpreßverfahren unterwirft. Weiterhin betrifft die Erfindung insbesondere ein Verfahren zum Beseitigen großer Mengen von Plastikabfällen, ohne daß dabei Geruchsbelästigungen auftreten. Im weitesten Sinne schafft die Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von festen Kunststoffen, unabhängig von ihrer Menge, die im Ganzen vollständig verschweißt sind. Die auf diese Weise hergestellten Kunststoffe sind durch äußeren Druck oder Stoß schwer zu zerbrechen.

Die in die fest verschließbaren Metallformen oder Materialbehälter eingefüllten Preßmaterialien werden gleichmäßig in kurzer Zeit auf die gewünschte Temperatur, d.h., ihre Ervreichungstemperatur oder darüber, durch den Energiegehalt des Wasserdsrrofes und/oder des Dampfes

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erhitzt, wobei weder eine lokale Heizung noch die thermische Zersetzung von Material auftritt, und zwar unabhängig von der Produktmenge. Die Materialien werden auf diese Weise flüssig erhalten und können leicht formgepreßt werden.

Danach können die so erhitzten Materialien, die Verunreinigungen, wie Kiesel,.Sand od.dgl. oder einige Arten von Armierungsmitteln enthalten können, direkt in der Metallform gepreßt oder durch eine Düse des fest verschließbaren Materialbehälters extrudiert und können leicht durch Strangpressen, Spritzgußblasverformen od.dgl. formgepreßt werden. Da mechanische Maßnahmen zum Heizen gemäß dem Verfahren nach der Erfindung kaum durchgeführt werden, wird die Vorrichtung praktisch nie beschädigt, selbst wenn die Materialien die oben genannten Verunreinigungen oder Armierungsmittel enthalten, Die Periode des Formpressens ist daher kurz und die Produktivität des Verfahrens der Erfindung außerordentlich hoch. Die Erfindung ist weiterhin zur Beseitigung großer Mengen von Kunststoffabfallen geeignet, weil sie den Vorteil bietet, daß die Kunststoffabfalle vollkommen geruchlos und bis ins Innere während des Heizprozesses sterilisiert werden. Die Erfindung ist weiterhin für den Zweck geeignet, Produkte mit hohem spezifischem Gewicht zu erhalten, falls die Verunreinigungen, wie Sand, Kiesel oder andere Substanzen enthalten sind.

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Darartige Verunreinigungen beeinträchtigen nämlich nicht das glatte bzw. störungsfreie Formpressen und die erhaltenen Kunststoffe sind bis ins Innere vollständig verschweißt.

Als Kunststoffe, die erfindungsgemäß formpreßbar sind, können thermoplastische Harze, z.B. Polyvinylchlorid, Polystyrol, ABS-Harze, AS-Harze und Folyolefin-Harze, z.B. Polyäthylen und Polypropylen od..dgl. sowie hitzehärtbare Harze, z.B. PoIyphenolharze und Polyharnstoffharze od.dgl, verwendet werden.

Diese Kunststoffs können als Materialien gemäß dieser Erfindung formgepreSi- werden. Falls erforderlich kann das gewünschte Frcdv/-:· aus einem oder mehreren Kunststoffmater-iSilien. formgepreßt v/erden,

Ein hitzehärtbares Hars., das bereits formgepreflt wurde, kann alleine nicht- erneut formgspreßt werden, so daß hitzehärtbare Harae vorteilhafterweise vor dem Heiz« prozeä zusammen mit thermoplastischetTi Harz granuliert oder zerkleinert werden« Obwohl Waoserdampf und/oder Dampf erflndungsgemäß gewöhnlich für äc-.n oben beschriebenen Heizproseß vervjendet werden können, ist Wasserdampf besonders geeignet, AndererseitB ist Dampf von organischen Lösungsmitteln der den Kunststoff auflösen

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oder quellen lassen kann, der Festigkeit des Produktes geeignet. Mittel zum Formpressen, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind z.B. Kunststoffpreßverfahren, Strangpreßverfahren, Spritzgußverfahren, Blasverfahren, Spritz- Blasverfahren und Extrusions-Preßverfahren od.dgl.

Wasserdampf und/oder Dampf werden direkt durch die Materialien von einer Seite der Metallform oder des Materialbehälters,in denen die Materialien eingefüllt sind, geblasen. Dieses Verfahren kann auch so geführt werden, daß man Wasserdampf und/oder Dampf durch die Materialien von einer Seite der Metallform oder des Metallbehälters her bläst und dann diese von einer anderen Seite her wegführt, wobei man den gewünschten Innendruck aufrecht erhält. Nachdem man die Materialien bis zum Erreichen des flüssigen Zustandes durch den Energieinhalt des Wasserdampfes und/oder Dampfes erhitzt hat, kann der Innendruck auf Normaldruck oder weiter bis zu einem Unterdruck reduziert werden. Die so erhitzten und verflüssigten Materialien können, falls erwünscht mit Luft oder Heißluft behandelt werden, um Wasserdamp und/oder Dampf, welcher in der Metallform oder dem Materialbehälter noch zurückgeblieben ist, zu ersetzen. Das System kann dann erneut evakuiiert werden.

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In der ersten ßtufe des Blasens von Wasserdampf und/oder Dampf können diese bei der Berührung mit den Materialien und der Vorrichtung abgekühlt werden und haften dann an der Oberfläche oder an inneren Bereichen des Materials und der Wandung der Vorrichtung als kondensierte flüssige Phase. Diese zurückbleibende Flüssigkeit führt zu Störungen im Formpreßprozeß, weil die kondensierte Flüssigkeit durch bei dem folgenden Prozeß erzeugte innere Hitze erneut verdampft wird. Weiterhin kann ein so hergestellter Kunststoff Blasen entfalten und leicht durch äußeren Druck oder Stoß brechen. Die Flüssigkeit kann jedoch praktisch vollständig durch fortgesetztes Blasen entfernt werden, welches die Flüssigkeit mit steigenden inneren Temperaturen erneut in Wasserdampf und/oder Dampf überführt. Die Flüssigkeit verflüchtigt sich dann während des Evakuiierungsprozesses. Der Prozeß zum Austauschen des Wasserdampfes und/oder Dampfes mit Luft oder Heißluft kann weiterhin, falls erwünscht, zur vollständigen Entfernung des Wasserdampfes und/oder Dampfes nach dem Evakuiierungsprozeß (reducing process) oder während desselben durchgeführt werden.

Die erhaltenen Materialien werden getrocknet und enthalten keinen Dampf und/oder Wasserdampf. Demzufolge können sie ohne Blasenbildung zu den gewünschten Kunststoffen preßgeformt werden. Schließlich ist bemerkens-

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wert, daß ein den Materialien anhaftender übler Geruch ebenfalls durch die Dampfdestillation beseitigt wird. Das gewünschte Preßformverfahren kann nach dem oben beschriebenen Heizprozeß durchgeführt werden. Das Formpreßverfahren wird normalerweise gleichzeitig mit oder sofort nach dem Wiedereinstellen des Innendruckes auf atmosphärischen Druck, wobei der zurückbleibende Wasserdampf und/oder Dampf in der Vorrichtung entfernt wird, durchgeführt .

Falls erwünscht, kann das Formpreßverfahren auch erfolgen nach-dem der Innendruck bis zu dem verminderten Druck reduziert worden ist, wobei gleichzeitig oder ohne daß in der gasförmigen Phase zwischen der Wandung der Vorrichtung und der Oberfläche der Materialien zurückgebliebener Wasserdampf und/oder Dampf gegen Luft oder Heißluft ausgetauscht wird. Wenn sich viel Wasserdampf und/oder Dampf in der genannten gasförmigen Phase befindet, ist es nicht möglich, das bevorzugte Formpreßverfahren durchzuführen, sodaß für das vollständige Formpressen der genannte Austausch- oder Reduzierprozeß erforderlich sein kann. Das Ausmaß des Heizens und Trocknens kann in leichter Weise durch den Druck und die Temperatur des Wasserdampfes und/oder Dampfes oder die Blasdauer kontrolliert werden. Die oben beschriebene Vorrichtung zum Formpressen kann weiterhin, falls erwün%ht, mit einer oder mehreren Einrichtungen

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zum Desodorieren des Gases ausgestattet werden, welches durch den Heizprozeß gemäß der Erfindung entsteht. Die in Kunststoffabfällen enthaltenen üblen Geruchsstoffe gelangen zusammen mit Dampf und/oder Wasserdampf, welcher durch die Materialien in der Metallform oder in dem Materialbehälter durchtritt, an die Atmosphäre. Erfindungsgemäß kann daher ein Teil der Geruchsstoffe im Wasser eines Kondensators aufgelöst werden, während der andere Teil zusammen mit Luft oder nicht kondensiertem Gas durch das Belüftungsloch des Kondensators abgelassen werden kann. In diesem Fall kann der Kondensator vom Typ eines barometrischen Kondensators, eines rohrförmigen Kondensators,eines Plattenkondensators od.dgl. sein. Besonders vorteilhaft ist ein Typ des indirekten Kühlers, weil dadurch ein Anstieg der Kondenswassermenge verhindert wird, welches die üblen Geruchsstoffe enthalten kann.

Luft oder nicht kondensiertes Gas kann direkt zusammen mit den üblen Geruchsstoffen an die Atmosphäre abgegeben werden, was jedoch zu einer sekundären Umweltverschmutzung führen kann. Die Luft oder das unkondensierte Gas kann demzufolge vorzugsweise in einen Desodoreslerungsofen überführt und zum Zwecke der Befreiung von üblen Geruchsstoffen bei Temperaturen von 45o°C oder mehr, welche mit Brennstoffen erreicht werden können,

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verbrannt werden. Der Desodorierungsofen kann als Typ für ein Verfahren mit direkter oder indirekter Beheizung erstellt werden. Weiterhin kann anstelle des Desodorierungsofens zu diesem Zweck auch die Verbrennungskammer eines Dampfkessels verwendet werden.

Obwohl die üblen Geruchsstoffe in der Luft oder dem nicht kondensierten Gas mit Hilfe des vorstehend beschriebenen Verfahrens entfernt werden kann, ist der Übelgeruch der Ablaufflüssigkeit immer noch außerordentlich stark. Die Ablaufflüssigkeit kann daher in einen Desodoresierungsturm für die kondensierte Ablaufflüssigkeit überführt werden, in welchem man sie von der Turmspitze herunterregnen läßt. Gleichzeitig wird Luft vom unteren Teil durch den Turm geblasen.

Die Luft absorbiert übelriechende Stoffe in dem Turm und wird anschließend bei Temperaturen von 4-5o°C oder mehr in dem genannten Desodoresierungsofen* oder Dampfkessel verbrannt. Die Kunststoffabfalle werden vor dem Erhitzen und bevor sie dem. Formpreßverfahren zugeführt werden, vorteilhafterweise granuliert oder zerkleinert bzw. zerstoßen.

Da Kunststoffabfalle normalerweise aus verschiedenen Kunststoffen bestehen, welche unterschiedliche Erweichungspunkte aufweisen, kann die Leistungsfähigkeit der Zer-

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kleinerungsmaschine allmählich abnehmen oder verschwinden, wenn die Innentemperatur der Zerkleinerungsmaschine sich der Erweichungstemperatur der Kunststoffe nähert. Weiterhin können die üblen Gerüche der Kunststoffabfälle aus der Zerkleinerungsmaschine mit steigender innerer Temperatur derselben austreten, wodurch wiederum eine übelriechende Umweltverschmutzung verursacht werden kann. Daher kann Luft oder Kaltluft durch die Zerkleinerungskammer geblasen werden, wodurch die Temperatur der Materialien während des Zerkleinerungsprozesses unterhalb der Erweichungstemperaturen derselben gehalten werden kann. Die ausgeblasene Luft oder kalte Luft von der Zerkleinerungsmaschine kann die übelriechenden Geruchsstoffe enthalten und wird daher zur Entfernung derselben bei Temperaturen von 45o°C oder mehr in der Verbrennungskammer des Desodoresierungsofens verbrannt.

Wie sich aus der Beschreibung der vorliegenden Erfindung und bei Berücksichtigung der genannten Nachteile der bekannten Verfahren ergibt, ist die Erfindung in erster Linie auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formpressen von Kunststoffen gerichtet, und zwar insbesondere mit den folgenden Zielen:

l) Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Formpressen eines Kunststoffes.

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2) Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln großer Mengen von Kunststoffabfällen.

3) Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entfernen von üblen Gerüchen aus Plastikabfällen in der oben beschriebenen Weise.

4) Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Sterilisieren von Plastikabfällen in der oben beschriebenen Weise.

5) Ein Verfahren und eine Vorrichtung, die in der oben beschriebenen Weise für eine breite Skala von Formpreßverfahren anwendbar ist.

6) Ein Verfahren und eine Vorrichtung, die in der oben beschriebenen Weise billig und schnell arbeiten.

Im folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Pig, 1 ein Fließbild mit einer Vorrichtung für das Pormpreßverfahren der Erfindung.

Fig. 2 ein Fließbild einer anderen Vorrichtung für das Formpreßverfahren nach der Erfindung.

Fig. 5 ein Fließbild für eine andere Vorrichtung nach der Erfindung mit einem Kondensator und einem Desodoresierungstürmt.

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Pig. 4 ein Fließbild einer weiteren Vorrichtung der Erfindung mit einem Kondensator und einem Dampfkessel.

Fig. 5 ein Fließbild einer weiteren Vorrichtung der Erfindung, die für das Zerkleinerungsverfahren angewendet wird.

Die Zeichnungen dienen lediglich zur Erläuterung und sind nicht im Sinne einer Einschränkung der Erfindung zu 'verstehen, da zwahlreiche Modifikationen der gezeigten Anordnungen für jeden Fachmann offensichtlich sind.

Fig. 1 zeigt das Fließbild einer Vorrichtung, die mit einer Metallform 1 ausgestattet ist. Preßmaterialien werden in die Metallform durch die öffnung 2 eingeführt und bilden Materialschichten 3. Ein Kolben 5 ist oberhalb der Metallform 1 angeordnet. Nachdem die Materialien vollständig in die Metallform 1 eingefüllt sind, wird der Kolben 5 mit Hilfe von Öldruckmitteln 4 auf das untere Niveau der öffnung 2 abwärts bewegt. Danach werden ein Wasserdampf und/oder Dampfeinlaßventil 6 ein Eirikßregulierventil 7 ein Auslaßregulierventil 8 und ein Auslaßventil 9 geöffnet und Wasserdampf und/oder Dampf werden über eine Zufuhrleitung eingeleitet. Der Wasserdampf und/oder der Dampf werden durch die Materialien von oben nach unten geblasen und dann über die Auslaßleitung abgeleitet, welche den gewünschten Druck eier Metall-

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form 1 mittels eines Druckregelventils Io steuert. In dieser Weise werden die Materialien durch den Energieinhalt des Wasserdampfes und/oder Dampfes auf die gewünschte Temperatur aufgeheizt und geeignet weich gemacht, um formgepreßt werden zu können.

Die Materialien können durch um eine gewünschte Zeitspanne verlängertes Blasen getrocknet und desodoresiert werden. Danach werden das Einlaßventil 6 und das Auslaßventil 9 geschlossen. Dann wird ein den oberen Teil be-

lüftendes Ventil 11 und ein den unteren Teil belüftendes Ventil 12 geöffnet, um den zurückbleibenden Wasserdampf und/oder Dampf der Metallform 1 abzulassen.

In der in Fig. 2 gezeigten anderen Ausführungsform der Erfindung werden das Einlaßventil 6 und Auslaßventil 9 und das Einlaßregulierventil 7 sämtlich geschlossen und danach das Belüftungsventil 2o geöffnet, um den zurückbleibenden Wasserdampf und/oder Dampf der Metallform 1 abzulassen. Der Innendruck der Metallform 1 erreicht auf diese Weise wie in Fig. 1 Atmosphärendruck.

Aus der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform der Erfindung ist ersichtlich, daß das Belüftungsventil 2o geschlossen wird, nachdem der Innendruck der Metall- form 1 Atmosphärendruck erreic-ht hat. Danach wird ein

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Evakuierventil 21 geöffnet und die Metallform 1 wird mit,Hilfe eines Vakuumtankes 18 evakuiert, welcher seinerseits mittels einer Vakuumpumpe 19 evakuiert werden kann. Die kondensierte Flüssigkeit, die an der Wandung oder dem Boden der Metallform 1 und an der Oberfläche der Materialien haftet, wird erneut verdampft und über den Vakuumtank 18 und die Vakuumpumpe 19 abgelassen. Gleichzeitig wird der Wasserdampf und/oder Dampf,der in den Materialien und in der gasförmigen Phase der Metallform 1 zurückgegeben ist, ebenfalls ausgestoßen. Danach werden, wie aus Pig. I ersichtlich, das Einlaßregulierventil 7, das den oberen Teil entlüftende Ventil 11, das Auslaßregulierventil 8 und das den unteren Teil entlüftende Ventil 12 sämtlich geschlossen und der Kolben 5 wird zum Formpressen der weichgemachten Materialien abwärts bewegt. Der preßgeformte Kunststoff wird abgekühlt und bei 14 (jacket) herausgezogen. In der hier gezeigten Ausführungsform kann ein den Wasserdampf- und/ oder Dampfdruck reduzierendes Ventil IJ benachbart zu dem Einlaßventil ό angeordnet sein, um den Druck des Wasserdampfes und/oder Dampfes herabzusetzen. Wenn der Druck des Wasserdampfes und/oder Dampfes vermindert wird, steigt die Temperatur entsprechend dem Reduzierungsgrad an.

Zum Zwecke der vollständigen Trocknung vor dem Formpreßverfahren werden das Regulierventil 7 und das Luft-

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einlaßventil 15 erneut nach dem Reduzierprozeß geöffnet und von außen wird Frischluft eingeführt. Die Frisch- , luft tritt durch einen Luftfilter 16 und wird, falls erwünscht, mittels der Heizung 17 erhitzt. Die so erhaltene Heißluft ersetzt den zurückgebliebenen Wasserdampf und/oder Dampf der Metallform 1 und der Materialien.

In der nächsten Stufe werden das Einlaßregulierventil 7 und das Lufteinlaßventil 15 geschlossen, wonach der Reduzierprozeß und der Formpreßprozeß in der vorstehend beschriebenen Weise durchgeführt wird.

Erfindungsgemäß kann das Auslaßventil für Kunststoff unterhalb eines Materialbehälters anstelle der Metallform 1 vorgesehen sein. Das Ventil ist dabei direkt mit einer Spritzform od.dgl. oder Düse verbunden. Dadurch können Materialien in flüssigem Zustand extrudiert und formgepreßt werden,und zwar nach irgendeinem Extrusions-, Spritz-, Blas-, Spritz-Blas- und Extrusions-Blas-Formverfahren od.dgl., wobei die vorstehend beschriebene Vorrichtung verwendet wird.

Fig. 3 zeigt ein Fließbild einer anderen Ausführungsform, d|ie für unter Druck arbeitende Extrudereinrichtungen verwendet wird. Öldruckmittel 2j5 und ein Kolben 24 aindj am oberen Teil eines Behälters 22 angeordnet. Die Materialien werden in den Behälter 22 unter Bildung

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einer Materialschieht 25 eingefüllt. Wasserdampf und/ oder Dampf wird durch die Materialien über ein Einlaßventil 27 eingeblasen und an die Atmosphäre über ein
Auslaßventil 28 abgegeben, in dem der gewünschte Innendruck des Behälters 22 beibehalten wird. Danach wird
der abgegebene Wasserdampf und/oder Dampf durch die
Leitung 29 geleitet und in einem Kondensator 30 eingegeben, welcher mit kaltem Wasser gekühlt wird, das von der Kaltwasser-Einlaßleitung 31 zur Kaltwasser-Auslaßleitung 32 strömt. Wasserdampf und/oder Dampf können
somit kondensiert werden. Auf diese Weise werden üble Geruchsstoffe der Plastikabfälle zusammen mit dem Wasser dampf und/oder Dampf, welcher von den Materialien freigegeben wird, ausgestoßen und dann in den Kondensator
3o eingeführt.

Ein Teil der üblen Geruchsstoffe 1st in dem Abflußwasser gelöst und wird an die Atmosphäre über eine Abflußleitung 4o und eine Abschlußpumpe 4.1 abgegeben,
während ein anderer Teil in ein Gebläse 3^ über einen
oberen Ventilator 33 zusammen mit nicht kondensiertem
Gas oder Luft sowie Wasaerdarapf und/pder gesaugt wird. Der letztere Teil wird dann unter Druck gesetzt und über die Belüftungsleitung 35 einem Desodoresierungsturm 36 zugeführt. Von dort wird daa Abgas geruchlos an die
Atmosphäre abgegeben, nachdem es mit oder ohne Frisch-

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luft bei Temperaturen von 45ö°C oder mehr die beider Verbrennung von Brennstoff erreicht werden, erhitzt worden ist. Der Brennstoff wird über die Brennstoffzufuhrpumpe 37 zugeführt und mit einem Brenner 38 verbrannt. Auf diese Weise werden die Materialien mit Hilfe des Energieinhaltes des Wasserdampfes und/oder Dampfes erhitzt, sterilisiert und desodoresiert.

Danach werden das Einlaßventil 27 und das Auslaßventil 28 geschlossen und die Materialien mittels des Kolbens 24-durch das geöffnete Kolbenventil 26 extrudiert. Die extrudierten Materialien werden dann gemäß der gewünschten Formpreßmethode weiter behandelt.

Fig. 4 zeigt ein Fließbild einer weiteren Vorrichtung, welche für das Formpreßverfahren angewendet wird. Die Vorrichtung ist mit einem Kondensator und einem Dampfkessel ausgestattet. Der Dampfkessel ist dabei anstelle des in Fig. 3 gezeigten Desodoresierungsturmes vorgesehen.

Die Öldruckeinrichtungen 23 und der Kolben 24 sind am oberen Teil des Behälters 25 vorgesehen, während am unteren Teil ein Schubkasten (drawer element) 25 vorgesehen ist, welcher mit Hilfe eines Gelenkhebels (toggle) geöffnet und geschlossen werden kann.

Die i4atorialien werden in den Behälter 22 unter Bildung

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der Materialschichten 25 eingefüllt. Die Heiz- und Desodoresierungsprozesse werden in der in Fig. 3 beschriebenen Weise durchgeführt.

Ein Teil der üblen Geruchsstoffe wird in der Ablaßflüssigkeit gelöst, welche zum Desodoresxerungsturm 43 über das Abflußrohr 4o die Abflußpumpe 41 und Anflußleitung 42 gebracht wird. Der Abfluß regnet von dem Desodoresierungsturm 43 herab und wird mit Frischluft in Berührung gebracht, die von einer Einblasleitung 45 eingesaugt ist. Die Leitung 45 ist am unteren Teil des Turmes 43 angeordnet. Die übelriechenden Stoffe werden aus dem Abfluß zusammen mit der Luft entfernt und vom Kopf des Turmes 43 mittels des Gebläses 44 abgesaugt. Die somit entfernten übelriechenden Stoffe werden über die Auslaßleitung 35 zum Dampfkessel 36 geleitet.

Ein anderer Teil der übelriechenden Stoffe wird in das Gebläse 34 über den oberen Ventilator 33 zusammen mit nicht kondensiertem Gas oder Luft einschließlich Wasserdampf und/oder Dampf gesaugt, danach unter Druck gesetzt und in den Kessel 36 über die Auslaßleitung 35 eingeführt. Die Abgase werden als geruchsfreie Gase über die Auslaßleitung 39 an die Atmosphäre abgegeben, nachdem sie auf 45o°C oder darüber in der in Bezug auf Fig. 3 beschriebenen Weise erhitzt worden sind. Der im Dampfkessel j>6 freigesetzte Dampf wird wiederum am Ein-

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laßventil 27 der Metallform 22 über die Dampfleitung 49 eingegeben.

Nach Beendigung der Heiz-, Sterilisierungs- und Desodoresierungsprozesse werden das Einlaßventil 27 und das Auslaßventil 28 geschlossen. Dann wird der Kolben 24 abwärts bewegt, um die erweichten Materialien formzupressen. Der formgepreßte Kunststoff wird abgekühlt und herausgezogen, indem man den Zugkasteh 26 (drawer element) mittels des Gelenkhebels (toggle) öffnet. Der vorstehend beschriebene Desodoresierungsturm kann in einen anderen Turmtyp umgewandelt werden, z.B. in einen "russeling tower" , einen Turm mit porösem Material (porous tower) oder abgedeckten Turm (cap tower) od.dgl., welcher lediglich einen ausreichenden Kontakt zwischen Luft und Flüssigkeit gewährleisten muß. Der Desodoreslerungsgrad, wie in Fig. 4 gezeigt _m kann leicht mit Hilfe des Druckes, der Temperatur und des Volumens des Wasserdarapfes und/oder Dampfes oder der Hei^dauer kontrolliert werden. Weiterhin kann Luft oder Heißluft durch die Materialien zum Zwecke der vollständigen Trocknung nach Beendigung des allgemeinen Heizprozess$s geblasen werden.

Fig. 5 zeigt eine Vorrichtung zum Zerkleinern der Preßn^^rialien, welche vorzugsweise vor dem Heizprozeß der Erfindung angetrieben bzw. betätigt wird. Eine Zerkleherungsmaschine 5I ist an einen Motor 50 angeschlossen.

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Kunststoffabfälle werden vollständig von einem Behälter 52 über eine Zufuhreinrichtung 53 in die Zerkleinerungsmaschine 51 gegeben. Eine Zerkleinerungskammer 54 der Zerkleinerungsmaschine 5I ist mit einem Kühler 58 über ein Verbindungsrohr 59 verbunden. In den Kühler 58 wird Luft über einen Lufteinlaß 55 eingeführt und durch kaltes Wasser gekühlt, das von einem Kühlwassereinlaß 56 zu einem Kühlwasserauslaß 57 fließt. Dies ist erforderlich, da die zu zerkleinernden Kunststoffe durch die Energie erhitzt werden, welche bei dem Zerkleinerungsprozeß entsteht. Die so erhaltene Kaltluft wird in die Zerkleinerungskammer 51 eingeblasen, um das Überhitzen auf Temperaturen, welche oberhalb des niedrigsten Erweichungspunktes von mehreren Arten von Kunststoffen liegen, einzuschränken bzw. zu verhindern.

Da die Temperaturen und das Volumen der Kaltluft in der vorstehend beschriebenen Weise kontrolliert werden, erhält man einen wirksam arbeitenden Zerkleinerungsprozeß. Die Kaltluft absorbiert die übelriechenden Stoffe der Kunststoffabfälle in der Zerkleinerungskammer 24 und wird zusammen mit den zerkleinerten Materialien einem Zyklon 60 zugeführt, wobei die die Geruchastoffe enthaltende Kaltluft von den zerkleinerten Materialien getrennt werden kann. Die die Geruchsstoffe enthaltende. Kaltluft wird über eine Auslaßleitung 61 und einen Auslaßventilator 62 in einen Desodoresierungsbrenner 65 geleitet, wo sie durch Erhitzen auf Temperaturen von 45o°C

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oder mehr mittels eines Brenners 64 desodoriert wird.

Die desodoresierte Luft wird an der Ablaßöffnung 66 über die Ablaßleitung 65 an die Atmosphäre abgeblasen. Die Ablaßöffnung 66 ist am oberen Teil der Verbrennungseinrichtung 6j angeordnet. Die zerkleinerten Materialien werden in 57 gelagert und je nach Bedarf weggeführt. Obwohl jede Art von Zerkleinerungsmaschinen, z.B. vom Impuls- oder Hammertyp od.dgl., im Verfahren der Erfindung verwendet werden kann, wird eine geeignete Zerkleinerungsmaschine entsprechend der Natur der Kunststoffabfalle ausgewählt und verwendet. Weiterhin kann auch jede Art von Verbrennungseinrichtungen eingesetzt werden. Weiterhin kann jeder Katalysator für die Desodoresierung zugesetzt werden, um die Abgase durch Erhitzen auf Temperaturen von 45o°C oder mehr zu desodoresleren. Die Kaltluft kann mittels eines Kühlers der vorstehend beschriebenen Art bereitet werden, während flüssige Luft oder flüssiger Stickstoff, welche adiabatisch verdampft wurden, umsetzbar verwendet werden können, um die niedrige Temperatur unterhalb der Erweichungspunkte der Plastikabfälle einzuhalten. Andererseits kann auch normale Luft in großen Mengen für diesen Zweck verwendet werden. In jedem Falle ist es besonders wirtschaftlich, Kaltluft mit Temperaturen im Bereich zwischen 0 bis 10°C zu verwenden.

Weitere Ausführungsformen der Erfindung werden in den

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nachstehenden Beispielen erläutert:

Beispiel 1

Abfälle von Polyvinylchlorid-Flaschen wurden zu Io mm Würfeln zerkleinert und in eine Metallform mit 2o cm Durchmesser gefüllt. Nach dem Vorpressen der fein zerkleiner-

ten Teilchen bei I5 kg/cm (Gauge pressure: G.P.) wurde direkt durch dieselben Wasserdampf vom unteren Teil der Metallform geblasen, um sie auf l8o°C zu erhitzen. Danach wurden sie bei einem Druck von 250 kg/cm (G.P.) gepreßt, wobei eine säulenförmige Substanz erhalten wurde, welche im inneren vollständig verschweißt war und eine spezifische Dichte von 1,3 aufwies. Die im Bruchtest

ermittelte Bruchfestigkeit betrug j5j5o kg/cm .

Beispiel

Gemischte Kunststoffe aus 60$ Polyäthylen (Gew.%', Reste sind weggelassen), 2o$ Polyvinylchlorid und 2o$ Polystyrol wurden zu 8 mm-Würfeln zerkleinert und in eine j)O cm χ >o cm messende quadratische Metallstützform (pillar metal mold) eingefüllt. Toluoldampf bei I^ kg/cm" (G.P.) wurde direkt durch die zerkleinerten Teilchen geblasen, um sie auf 2oo°C aufzuheizen. Diese wurden dann

bei einem Druck von 22o kg/cm~ (G.P.) gepreßt, wobei eine Quadratische Substanz erhalten wurde, welche im Inneren vollständig verschweißt war und ein spezifisches Gewicht

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/on Ι,ο aufwies. Die gemessene Bruchfestigkeit betrug 2o9 kg/cm .

Beispiel 3

Gemischte Kunststoffe aus 25$ Polyvinylchlorid, 25$ Polystyrol, 2o# Polyäthylen, l$% Polypropylen, 7,5% geblasenem (blistering) Polystyrol und 7*5$ eines hitzehärtbaren Harzes wurden mit der 1,5-fachen Menge Kieseln (ό mesh) vermischt. Die erhaltene Mischung wurde in eine säulenförmige Metallform (ßolumn metal mold) mit einem Durchmesser von 5ocm eingefüllt, welche auf l6o°C vorgewärmt worden war. Nach dem Vorpressen der Materialien bis auf 2o/6 Volumen (press ed/£o the 2o$? space rate) wurde Wasserdampf direkt durch diese Materialien vom unteren Teil der Metallform geblasen, um die Materialien auf 2oo C zu erwärmen. Danach wurden die Materialien unter

einem Druck von 250 kg/cm gepreßt, wobei eine säulenförmige Substanz erhalten wurde, die ein spezifisches

Gewicht von 1,5 aufwies. Die Bruchlast betrug 196 kg/cm

Beispiel 4

Pelletisiertes Hochdruckpolyäthylen wurde in einem fest verschließbaren Materialbehälter "eingeführt. Wasser-

dampf mit einem Druck von 15 kg/cm (G.P.) wurde direkt durch das Material geblasen, um es auf 16o°C zu erhitzen.

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Nachdem das Material flüssig geworden war und sich auf dem Boden gesammelt hatte, wurde es mittels Druckluft durch eine 15 jzf runde Düse extrudiert, wodurch ein runder 15 ^ Stab erhalten wurde.

Beispiel 5

Abfälle von Polyvinylchlorid-Flaschen wurden zu Io mm-Würfeln zerkleinert und in einem fest verschließbaren Materialbehälter eingefüllt. Der Materialbehälter war an seinem oberen Teil mit einem Extruderkolben ausgestattet. Durch das Material wurde direkt ein Wasserdampfstrom mit einem Druck von 12 kg/cm (G.P.) geblasen, um sie auf 170 C zu erwärmen. Die Materialien wurden mittels des Kolbens gepreßt und dann mittels einer Schraube durch eine 25 rf x 19 rf Rohrdüse extrudiert, wobei man ein
Polyvinylchloridrohr erhielt.

Beispiel 6

Eine Mischung von 90$ pelletislertem ABS-Harz und

Glasfasern wurden in einem fest verschließbaren Materialbehälter eingeführt. Durch das Material wurde eine kleine Menge Toluoldampf enthaltender Wasserdampf mit einem Druck von 16 kg/cm direkt geblasen, um es auf I90 C zu erwärmen. Das Material wurde mit dem Kolben in eine Metallform für ein Waschbecken gespritzt. Ein mit Glasfasern verstärktes Waschbecken wurde erhalten.

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Beispiel ¹J

Niederdruck-Polyäthylen wurde in einem fest verschließbaren Materialbehälter eingefüllt, der an seinem oberen Teil mit einem Extruderkolben ausgestattet wurde. Durch das Material wurde direkt ein Wasserdampfstrom mit einem Druck von 16 kg/cm geblasen, um es auf 200 C zu erwärmen. Das Material wurde von dem Kolben gepreßt und dann durch eine 30cm χ 15 mm Schlauchdüse am unteren Teil extrudiert, wobei ein Schlauch aus Polyvinylchlorid erhalten wurde.

Beispiel 8

"Seat molding compound", hergestellt' aus mit Glasfasern verstärktem Polyesterharz wurde zu 10 cm Quadraten zerschnitten und in einen fest verschließbaren Materialbehälter eingefüllt. Der Materialbehälter wurde mit einem Extruderkolben an seinem oberen Teil versehen. Wasserdampf mit einem Druck von 1 j5 kg/cm (G.P.) wurde direkt durch das Material geblasen, um es auf 150⁰C zu erhitzen. Das Material wurde mit dem Kolben gepreßt, wobei eine 'j cm χ Io cm x loo cm Platte erhalten wurde.

Beispiel 9

Pfilletiiuf-ir-tcjs Polyäthylen wurde in eine Jo cm jzi χ jo om Metall form der Fig. 1. gefüllt. Wasserdampf mit

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3 0 ⁽J \s U {] I 0 7 A 1

ORIGINAL INSPECTED

2 P

mit einem Druck von 20 kg/cm (G.P.) wurde auf 5 kg/cm (G.P.) entspannt und durch das Material vom oberen Teil zum unteren Teil 2 Minuten lang geblasen, wobei der Innendruck auf 4o kg/cm (G.P.) gehalten wurde. Nachdem das Material so auf 150⁰C erhitzt worden war, wurde das Blasen unterbrochen. Der Innendruck des Behälters wurde auf atmosphärischen Druck reduziert. Danach wurde das Material gepreßt, wobei eine säulenförmige Substanz mit einem spezifischen Gewicht von 0,93 erhalten wurde. Diese Substanz war im Inneren vollständig verschweißt und enthielt keine Blasen gemäß Fig. 1. Dampf mit einem

Druck von 2o kg/cm (G.P. wurde entspannt auf

Beispiel Io

Gemischte Plastikabfälle aus Ko% Polyäthylen, Polyvinylchlorid, 2o$ Polystyrol, lo# ABS-Harz und \o% Polyphenol-Harz wurden zu Io mm-Würfeln zerkleinert. 4o kg des zerkleinerten Materials wurde in eine j5o cm φ χ loo cm Metallform der Pig. 1 eingefüllt. Wasserdampf

2

mit einem Druck von 2o kg/cm (G.P.) wurde auf Io kg/cm entspannt, mit einer kleinen Menge von Toluoldampf vermischt und dann durch das Material vom oberen zum unteren Teil j5 Minuten lang geblasen, wobei der Innendruck auf 9*3 kg/cm" (G.P.) gehalten wurde. Nachdem das Material

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so auf l8o°C erhitzt worden war, wurde das Blasen unterbrochen. Danach wurde der Innendruck des Behälters auf atmosphärischen Druck reduziert und das Material dann mit einem Kolben gepreßt, wobei eine säulenförmige Substanz erhalten wurde, welche ein spezifisches Gewicht von etwa 1 aufwies. Die Substanz war frei von üblen Gerüchen und Blasen.

Beispiel 11

Pelletisiertes Polystyrol wurde einen Materialbehälter gegeben, welcher mit einem Plastikauslaß und einer 16 $ Extrusionsdüse an dem Boden der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung ausgestattet war. Wasserdampf mit einem Druck

ρ ρ

von 20 kg/cm (G.P.) wurde auf 14 kg/cm (G.P.) entspannt und dann durch die Materialien vom oberen Teil zum unteren Teil etwa 2,5 Minuten lang geblasen, wobei der Innendruck auf Γ3 kg/cm (G.P.) gehalten wurde. Das Material wurde dadurch auf 190⁰C erhitzt. Nach Verminderung des Innendruckes im Behälter auf atmosphärischen Druck wurde das Material durch einen Kolben gepreßt und extrudiert, wobei eine 15 φ säulenförmige Substanz erhalten wurde, welche ein spezifisches Gewicht von I,o4 aufwies. Die Substanz war blasenfrei.

Beispiel 12

Gemischte Kunststoffe aus 6o& Polyäthylen, 2o# Polyvinylchlorid und 2o# Polystyrol wurden zu 8 mm-Würfeln zer-

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kleinert und in eine j>o d χ ~ßo cm Kolonne eingefüllt. Wasserdampf mit einem Druck von 15 kg/cm (G.g.) enthaltend eine kleine Menge Toluoldampf, wurde durch das Material vom oberen Teil zum unteren Teil geblasen, um es auf 170⁰C zu erhitzen. Dann wurde das Blasen unterbrochen. Danach wurde der Innendruck des Behälters auf 7oo mmHg reduziert und so belassen. Das Material wurde gepreßt, wobei eine·säulenförmige Substanz mit einem spezifischen Gewicht von 1,0 erhalten wurde. Diese Substanz war im Inneren vollständig geschmolzen.

Beispiel I3

4o kg pelletisiertes Poystyrol wurde in eine 30 cm φ χ loo cm Metallform der Fig. 2 eingefüllt. Durch das Material wurde Dampf mit einem Druck von 16"kg/cm (G.P.) vom oberen Teil zum unteren Teil geblasen, um es auf 18O°C zu erhitzen. Danach wurde das Blasen unterbrochen und der Innendruck des Behälters auf 650 mmHg reduziert. Nach 1 Minute wurde Luft vom unteren Teil eingeblasen, um den Dampf der gasförmigen Phase durch Luft zu ersetzen. Danach wurde der Innendruck des Behälters erneut auf 050 mmHg reduziert, Das Material wurde gepreßt, wobei eine säulenförmige Substanz erhalten wurde, welche ein spezifisches Gewicht von 1,09 aufwies.

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Beispiel l4

Pelletisiertes Polyvinylchlorid wurde in eine*· Extrudermaschine gefüllt, welche mit einem Kunststoffauslaßventil und einer 15 φ χ 9 φ Extruderdüse (extruding machine) am unteren Teil des Behälters ausgestattet war. Der Behälter wies einen Extruderkolben auf. Wasserdampf mit einem Druck von 18 kg/cm (G.P.) wurde durch das Material vom oberen Teil zum unteren Teil geblasen, um es auf 190⁰C zu erhitzen. Danach wurde das Blasen unterbrochen und der Innendruck des Behälters J5o Sekunden lang auf 450 mmHg reduziert. Danach wurde vom unteren Teil Heißluft eingeführt und Jo Sekunden lang mittels einer Vakuumpumpe an die Atmosphäre abgegeben, um den Wasserdampf durch Heißluft ζμ ersetzen. Danach wurde die Heißluftzufuhr unterbrochen und der Innendruck des Behälters Jo Sekunden lang auf 45o mmHg reduziert. Das Material wurde durch ein Kunststoffauslaßventil und eine Extruderdüse extrudiert, wobei ein I5 φ χ 9 φ Schlauch erhalten wurde.

Beispiel I^

Eine übelriechende Kunststoffmischung aus 4o$ Polyäthylen, 2.0% Polystyrol, 2.0% ABS-Harz und 2o% Polyvinylchlorid wurden in eine Hammerzerkleinerungsanlage gegeben. Die Mischung wurde zerkleinert, indem die Innentemperatur unterhalb von j)O°C durch Einblasen von Kühlluft von 10⁰C

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gehalten wurde. Zum Zwecke des Desodoresierung wurde die Abluft bei 55o°C im Ofen verbrannt. Die Zerkleinerungsgeschwindigkeit betrug 800 kg/h und die üblen Geruchseigenschaften der zerkleinerten Teilchen waren erheblich vermindert.

Wenn man die Zerkleinerung zum Vergleich ohne Durchblasen von Kühlluft durchführte, wurde die Wirksamkeit (faculty) der Zerkleinerungsanlage allmählich herabgesetzt und schließlich wurden die Zerkleinerungsmaßnahmen bei steigender Innentemperatur der Zerkleinerungsanlage unmöglich.

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Claims

Patentansprüche

1.) Verfahren zum Formpressen von Kunststoffen, dadurch gekennzeichne t, daß man Wasserdampf und/oder Dampf von organischen Lösungsmitteln direkt durch Preßmaterialien bläst, um diese bis zu der Temperatur ihrer Erweichungspunkte oder darüber zu erhitzen, bevor man einen Kunststoff oder mehrere, die mit Verunreinigungen oder Armierungsmitteln vermischt sein können, dem Formpreßverfahren unterwirft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien in geeigneter Weise weich gemacht werden, damit sie geformt (molded) und dann zum Erhalten eines Produktes gepreßt werden können.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η ζ eichnet, daß die Materialien in einen fest verschließbaren Behälter gefüllt werden, um durch eine der Formpreßverfahren, wie Strangpressen, Spritzguß, Blasverformen, Blasextrudieren, Spritz-Blasverformen od.dgl. formgepreßt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Wasserdampf und/oder Dampf von organischen Lösungsmitteln durch die Materialien von einer

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Seite her bläst und dann den Druck des Systems vermindert.

5· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zurückbleibende Wasserdampf und/oder Dampf durch Heißluft ausgetauscht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck des Systems herabgesetzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Wasserdampf und/oder Dampf von organischen Lösungsmitteln durch die Materialien von einer Seite her geblasen wird und auf einer anderen Seite an die Atmosphäre abgegeben wird, wobei der Innendruck des Behälters aufrecht erhalten wird, und daß dann die Materialien gleichzeitig mit oder nach dem Vermindern des zurückbleibenden Druckes des Behälters auf Atmosphärendruck formgepreßt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e η η ζ e i chne t, daß der Druck des Systems auf unteratmosphärischen Druck reduziert wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der zurückbleibende Wasserdampf und/

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oder Dampf gegen Heißluft ausgetauscht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß der Druck des Systems auf unteratmosphärischen Druck reduziert wird.

11. Verfahren nach Anspruch J, dadurch gekennzeichnet, daß abgelassener übelriechende/enthaltender Wasserdampf und/oder Dampf in einen Desodoresierungskondensator eingeführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11,- dadurch gekennzeichnet, daß kondensierte Ablaßflüssigkeit in einen Desodoresierungsturm eingeführt wird.

IjJ. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß nicht kondensierte übelriechende Stoffe enthaltene Gase bei Temperaturen von 45O°C oder mohr in Verbrennungsofen oder Dampfkesseln verbrannt werden.

14. Verfahren nach Anspruch Ip, dadurch g e k e η n- 'Δ e i c h η (.· t, daß nicht kondensierte übelriechende ü,toi'Vi- enthaltende Gase mit Frischluft verbrannt werden.

I¹J. Vorrichtung zum Formpressen von Kunststoffen, tjr;stohend aus einer Metallform mit einem Kolben oberhalb

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derselben, wobei ein Wasserdampf und/oder Dampf-Einlaßventil an einer Seite und ein Wasserdampf und/oder
Dampfauslaßventil an einer anderen Seite zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 angeordnet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15* dadurch gekennzeichnet, daß ein Exnlaßregulierventil und ein Auslaßregulierventil vorgesehen sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der Metallform
ein Materialbehälter verwendet wird und weiterhin am
unteren Teil Kunststoffauslaßventile angeordnet sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 15* dadurch gekennzeichnet, daß die Metallform mit einer Evakuiervorrichtung verbunden ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch l8, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen zum Einblasen von Heißluft mit der Metallform verbunden sind.

20. . Vorrichtung nach Anspnjoh l8, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der Metallform
ein Materialbehälter verwendet wird und am unteren Teil ein Kunststof i'auslaßventil angeordnet ist.

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21. Vorrichtung nach Anspruch 19., dadurch g e kennzeichne t, daß anstelle der Metallform ein Materialbehälter verwendet wird und am unteren Teil ein Kunststoffauslaßventil angeordnet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 15* dadurch gekennzeichnet, daß ein Desodoresierungskondensator mit der Metallform verbunden ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein Desodoresierungsturm für kondensierte Ablaßflüssigkeit mit dem Desodoresierungskondensator verbunden ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein Desodoresierungsturm für unkondensiertes Gas oder mit übelriechenden Stoffen beladene Luft mit dem Desodoresierungskondensator verbunden ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dampfkessel für unkondensiertes Gas oder mit übelriechenden Stoffen beladene Luft mit dem Desodoresierungskondensator verbunden ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch g e -

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kennzeichnet, daß anstelle der Metallform ein Materxalbehalter verwendet wird und ein Kunststoffauslaßventil am unteren Teil angeordnet ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der Metallform ein Materialbehälter verwendet wird und ein Kunststoffauslaßventil am unteren Teil angeordnet ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch g e kennzeichnet, daß anstelle der Metallform ein Materialbehälter verwendet wird und ein Kunststoffauslaßventil am unteren Teil angeordnet ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der Metallform ein Materialbehälter verwendet wird und ein Kunststoffauslaßventil am unteren Teil angeordnet ist.

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