DE2208255C3 - Verfahren zur Herstellung von in organischen Lösungsmitteln löslichen filmbildenden Copolymerisaten - Google Patents

Description

(a) IO bis 30 Gewichtsprozent Styrol,

(b) 0 bis !0 Gewichtsprozent Hydroxyäthyl- oder

R O

HX¹^C-C CH.,

\ I

O—CH,-CH-

wobei ii eine Zahl zwischen 2 und 6 darstellt. R ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist und die Verbindung der Formel I oder ihre Gemische Hydroxylzahlen von IOC) bis 200 besitzen, wobei die Summe der Prozentzahlen der mit (a) bis (f) bezeichneten Verbindungen jeweils lOO ist. durch Erhitzen polymerisiert.

2. Verfahren nach Anspruch I. dadurch gekennzeichnet, daß man als Äther des N-Methylolmethacrylamids mit einem gesättigten Alkohol -propylester der Methacrylsäure oder Acrylsäure,

(C) 1 bis 3 Gewichtsprozent Acryl- oder Methacrylsäure,

(d) 4 bis 11 Gewichtsprozent eines Äthers des N - Methylolacrylamids oder N - Methylolmethacrylamids mit einem gesättigten Alkanol, das I bis 8 Kohlenstoffatome besitzt.

(e) 55 bis 65 Gewichtsprozent Äthylacrylat,

(f) 5 bis 20 Gewichtsprozent Melhylmethacry lat.

(g) 2 bis 10 Gewichtsprozent Hydroxyalkylesier der Methacrylsäure oder Acrylsäure folgender Formel

CH,
i
-O—CH, -CH-

U-CH₂-CH OH

Umsetzungsprodukte, die aus Methacrylamid. Paraformaldehyd. Butanol und oder Isobiitanol. bei Molverhältnissen, bezogen auf 1 Mol Methacrylamid. von I bis 1,5 Mol Paraformaldehyd sowie 1 bis 3 Mol n-Butanol oder Isobutanol in Gegenwart einer Säure oder eines säurespendcnden Katalysators erhalten worden sind, verwendet.
3. Verwendung der nach den Ansprüchen I und 2 genannten Verfahren erhältlichen Mischpolymerisate als Bindemittel oder Alleinbindemitlel für Einbrennlacke.

Aus der DT-AS Ii 02 410 sind Einbrennlacke bekannt, die organische Lösungsmittel und Copolymerisate am

A. Estern der Acryl- bzw. Methacrylsäure mit Alkanolen.

B. Äthern des N-Methylolacrylamids bzw. N-Me-Ihylolmclhacrylsäurcamids mit Alkanolcn oder Phenylalkoholen,

C. Monocstern der Acryl- bzw. Methacrylsäure mit mehrwertigen Hydroxyverbindungen sowie gegebenenfalls zusätzlich

D. anderen, eine äthylenisch ungesättigte, copolymerisierbarc Gruppe aufweisenden Verbindungen, wie Acrylnitril. Acryl- und Methacrylsäure, höhere Ester von Athyiencarbonsäurcn. Styrol und Vinylacetat enthalten. Solche Einbrennlacke zeichnen sich durch eine Reihe werl\ oller Eigenschäften ans.

Aufgabe der Erfindung ist es. in organischen Lösungsmitteln lösliche (umbildende Copolymerisate ms Styrol. Acrylsäure. N-Alkoxyalkylacrylsäureami-Jen oder N-Alkoxyalkjlmcthacrylsäureamiden. gegebenenfalls Hydroxvalkylnielhaervlaten und Alkylicrylaten durch spezielle Auswahlmaßnahmen herzustellen, die besonders für Blcchbandlackierungen geeignet sind: diese werden beim Verarbeiter geformt und gestanzt, wobei die Lackierung auch an gereckten und gestanzten Flächen unbeschädigt bleiben soll. Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von in organischen Lösungsmitteln löslichen filmbildenden Copolymerisaien durch Polymerisation von Mischungen aus Styrol. Acrylsäure. N - Alkoxyalkylacrylsäurcamiden oder N - Alkoxyalkylmethacrylsäureamiden, Hydroxyalkylmethacrylaten und Alkylacrylaten in organischen Lösungsmitteln in Anwesenheit von Polymerisationsinitiatoren und gegebenenfalls Reglern, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch aus:

(a) 10 bis 30 Gewichtsprozent Styrol.

(b) 0 bis IO Gewichtsprozent Hydroxyäihyl- oder -propylester der Methacrylsäure oder Acrylsäure.

(c| I bis 3 Gewichtsprozent Acryl- oder Methacrylsäure.

Id) 4 bis 11 Gewichtsprozent eines Äthers des N-Mellnlolacrylamids oder N - Methylolmethacrylamids mit einem gesättigten Alkanol. das I bis S Kohlcnstoffalomc bcsiut.

Ie) 55 bis 65 Gewichlspro/enl Älhylacrylat.

(f) 5 bis 20 Gewichtsprozent Methylmethacrylai.

l bis
mel:

Gewichtsprozent I lulroxyalkvlester der Methacryls _{R o}

ure oder Acrjlsäure folgender For

H₇C =C C

Ul,

O -CH,-CH-

CH, O CHv-CH-

wobei π eine Zahl zwischen 2 und 6 darstellt, R ein Wasserstoffatom oder eine Met in !gruppe ist. und die Verbindung der Formel I oder ihre Gemische Hydroxylzahlen von etwa KM) bis etwa 200 besitzen, und die Summe der Prozentzahlen der mit (a) bis (g| bezeichneten Vcrhindüngen jeweils KM) ist. durch Erhitzen polymerisiert.

Eine spezielle bewiivuyle Au.sfiihninüslOrm des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus:

(a) 10 bis 20 Gewichtsprozent Styrol.

(b) 0 Gewichtsprozent der Komponente (b|.

(c) 1 bis 3 Gewichtsprozent Acrylsäure oder Methacrylsäure.

(d) 6 bis 9 Gewichtsprozent eines Äthers des N-Methylolacrylamids oder N - Methylolmeihacrylamids mit n-Butanol.

\e) 55 bis 65 Gewichtsprozent Äthylacrylat.

(f| 5 bis 20 Gewichtsprozent Methylmeihaerylal.

(c) 4 bis 8 Gewichtsprozent llydroxyalkylesier der Methacrylsäure der schon genannten Formel I durch Erhitzen copolymerisieri wild.

Eine weiterhin sehr bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens isl dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus:

CH, C)

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CH₃ (D

— O---CH,—CH

" I

OH

(a) 10 bis 20 Gewichtsprozent Styrol.

(b) 2 bis 8 Gewichtsprozent Hydroxvälhylacrvlal oder Hydroxyäthylmethacrylat,

Ic) 1 bis 3 Gewichtsprozent Acryl- oder Methacrylsäure.

(d) 6 bis 9 Gewichtsprozent eines Äthers des N-Methylolucrylamids oder N - Methylolmethacrylamids mit n-Butanol.

(e) 55 bis 65 Gewichtsprozent Äthylacrylat und
If) 5 bis 15 Gewichtsprozent Methylmethacryiat.
(gl 4 bis 8 Gewichtsprozent Hydroxyalkylester der Methacrylsäure oder Acrylsäure der schon genannten Formel I

durch Erhitzen eopolymerisiert wird.

Die bevorzugteste Ausführungsform des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus:

(al 10.2 Gewichtsprozent Styrol,

(b) 0 Gewichtsprozent der Komponente (b).

ic) 2.8 Gewichtsprozent Acrylsäure,

(d) 5.8 Gewichtsprozent des Äthers des N-Meth\lolmethacrylamids mil n-Butanol,

(e) 61.9 Gewichtsprozent Äthylacrylat.

if) 17.1 Gewichtsprozent Methylmethacryiat und
IgI 2.2Gewichtsprozent Hydroxyalkvlesterder Methacrylsäure folgender Formel

H,C

CC

CH,

O -CH, -CH---f—C) CH₁ -CH CH,

-O- CH₂ CH

OH

copolymerisiert wird. Hierbei läßt man in der bevorzugtesten Ausführungsform das vorstehend genannte Gemisch (a), (c), (d), (e). (f) und (g) in ein Lösungsmitielgemisch, bestehend aus 60 Gewichtsprozent einer Mischung A aus etwa 80 Gewichtsprozent aromatischer Kohlenwasserstoffe und etwa 20 Gewichtsprozent aliphalischer Kohlenwasserstoffe mit einem Siedepunkt von 208 bis 254 C und B aus 40 Gewichtsprozent Diäthylenglykolmonobutylather, langsam einlaufen.

Hierbei wird ein Zulauftemperaturbereich von 90 bis 100 C bevorzugt. Die bevorzugteste Zulaufzeit für das Monomerengemisch in das auf 90 bis 100 C erhitzte Lösungsmittelgemisch betraut etwa 2 i 0,5 Stunden. Hierbei hat sich als Polymerisationsinitiator tert.-Butylperoctoat besonders bewährt. Die Mischpolymerisation wird in der bevorzugtesten Ausführungsform so durch Steuerung der /ulaufgeschwindigkeit des Monomerengemisches. der Reaktionstemperatur und Zugabe des Polymerisat!.insinniaUMs dahin geführt, daß das erhaltene Mischpolymerisat eine Endviskosität von etwa L₁. 51 gewichtsprozentig im Lösungsmittelgemisch (bestehend aus A und Bl hni 20 C gemessen, nach G a r d η er H ο ! d ι aufweist. Die bevorzugteste Ausführungsform wird durch das Beispiel 4 verdeutlicht.

Eine spezielle weitere Ausführungsform des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man einen solchen Äther des N-Methylolmethacrylamids mit lsobutanol oder bevorzugt n-Butanol einsetzt, weichet' in seiner Lösung den Katalysator.bzw. dessen Veresterungsprodukte enthält, und wobei Maleinsäureanhydrid als Katalysator eingesetzt worden ist.
Als Komponente (d) werden Äther des N-Methylolacrylamids oder N-Methylolmethacrylamids mit gesättigten Alkoholen, mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen wie Methanol. Äthanol, Propanol, n-Butanol. lsobutanol. Penmnol. Hexanol. Heptanol. Octanol oder 2-Äthylhexanol eingesetzt.

Bevorzugt werden Äther des N-Methylolacrylamids oder N-Methylolmcthaer\lamids mit n-Butanol.

Der besonders bevorzugte Äther des N-Mcth\lolniethacrylamids mit n-Butanol oder lsobutanol wird durch eine besonders geeignete Umsetzung der Rc-

fts aklionspartncr im Verhältnis von I Mol Methacrylamid. 1 bis 1.5 Mol Paraformaldehyd mit 1 bis 3 Mol n-Butanol und Maleinsäureanhydrid in der Wärme unter weitgehender Wasscrentfcriumg erhalten. Am

besten eignet sich ein Umsetzungsprodukt mit Verhältnissen der Reaktionspartner von 1 Mol Methacrylamid, 1,2 Mol Paraformaldehyd und 2 Mol n-Butanol und 0,01 bis 0,03 Mol Maleinsäureanhydrid. Das eingesetzte Reaktionsgemisch aus Methacrylamid, Paraformaldehyd, n-Butanol und Maleinsäureanhydrid liefert nach der Umsetzung etwa 65 Grwichtsprozent ± 3 Gewichtsprozent Äther des N-Melhylolmethacry'amids mit n-Butanol und etwa 35 Gewichtsprozent ± 3 Gewichtsprozent n-Butanol. Bei der Umsetzung aus Methacrylamid, Paraformaldehyd, lsobutanol und Maleinsäureanhydrid wird ein Produkt aus etwa 64 Gewichtsprozent ± 3 Gewichtsprozent Äther des N-Methylolmethacrylamids mit lsobutanol und etwa 36 Gewichtsprozent ± 3 Gewichtsprozent lsobutanol erhalten.

Die bevorzugteste Ausführungsform des Verfahrens besteht darin, daß man als Äther des N-Meihylolmethacrylamids mit n-Bulanol die Reaktionsgemischlösung aus der Umsetzung von 4 Mol Methacrylamid. 4,67 Mol Paraformaldehyd, 8 Mol n-Butanol und 0,03 Mol Maleinsäureanhydrid unter Wasserentfernung erhalten, einsetzt. Ein derartiger Reaktionsansat/ enthält etwa:

64,0 Gewichtsprozent desÄthers des N-Methylolmethacrylamids mit
n-Butanol,
Butanol,

Paraformaldehyd.
Wasser,

Methacrylamid und
Maleinsäuremonobutylester.

32,5 Gewichtsprozent
0,8 Gewichtsprozent
1,6 Gewichtsprozent
0,6 Gewichtsprozent
0,5 Gewichtsprozent

HyC C - C

CH₃

G-CH₁-CH

Ein weiterer Reaktionsansatz, der ebenfalls /u einer brauchbaren Ausführungsform des Verfahrens gehört, besteht darin, daß man als Äther des N-Methylolmethacrylamids mit lsobutanol die Reaktionsgemischlösung aus der Umsetzung von 4 Mol Methacrylamid, 4,67 Mol Paraformaldehyd, 8,0 Mol lsobutanol und 0,03 Mol Maleinsäureanhydrid unter Wasserentfernung erhalten, einsetzt.

Ein derartiger Reaktionsansatz enthüll etwa: 63,4 Gewichtsprozent des Äthers des N-Methylolmethacrylamids mit lsobutanol.

33,0 Gewichtsprozent lsobutanol,
0,8 Gewichtsprozent Paraformaldehyd.
1,5 Gewichtsprozent Wasser.
0,8 Gewichtsprozent Methacrylamid und
0,5 Gewichtsprozent Maleinsäurcmonoisobutylesier.

Setzt man den Äther des N-Methylolmethacr\iamids mit lsobutanol mit den unter (a) bis (g) genannten monomeren Verbindungen ein. so werden Produkte erhalten, die nach dem Einbrennen harte Oberflächenlackierungen ergeben. Wird jedoch ein Produkt gewünscht, welches nach dem Einbrennprozeß elastischere Eigenschaften zeigen soll, so stell¹, man ein Copolymerisat mit dem Äther des N-Methylolmethacrylamids mit n-Butanol und den unter (a) bis (g) genannten monomeren Verbindungen her.

Als Komponente (e) wird Äthylacrylat eingesetzt. Als Komponente (0 wird Meih\!methacr\lat eingesetzt. Als Komponente (g) werden H\droxyalk\lesicr der Methacrylsäure oder Acrylsäure, die Veresterungsprodukte aus Methacrylsäure oder Acrylsäure und Polypropylenglykol mit der Formel

CH,

-O CH₂ -CH-

CH₁

-C)-CH₂- -CH

C)H

wobei /1 eine Zahl zwischen 2 und 6 darstellt, R ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist, und die Verbindung der Formel 1 oder ihre Gemische Hydroxylzahlen von etwa 100 bis etwa 200 besitzen, wobei die Summe der Prozentzahlen der mit (a) bis (g) bezeichneten Verbindungen jeweils 100 ist, eingesetzt.

Die in der Komponente (g) enthaltenen Polypropylenglykolreste haben ein Molekulargewicht νυη etwa 200 bis etwa 500. Diese Hydroxyalkylester der Methacrylsäure oder Acrylsäure besitzen Hydroxylzahlen von etwa 100 bis etwa 200. Die besonders bevorzugten Hydroxyalkylester der Acryl- oder Methacrylsäure haben Hydroxylzahlen von etwa 130 bis etwa 150.

Als Lösungsmittel für die Copolymerisate eignen sich die üblichen Alkylbenzole, wie Toluol, Xylol oder Mesitylen bzw. Alkylnaphthaline mit Siedepunkten von etwa 180 bis 270 C, Alkohole, wie n- und i-Butanol Monoäther von Diolen, wie Äthandiolnionomethyläther. Diäthylenglykolmonobutvläther. Ester von Alkanolen, wie Essigsäureäthylester, und Monoäthermonoester von Diolen, wie Älhandiolmonomethyläther-monoessigsäureester sowie Gemische solcher Stoffe untereinander oder unter Zusatz von Benzinkohlenwasscrstoffen mit Siedepunkten von etwa 180 bis 280 C.

Die Copolymerisation erfolgt im allgemeinen zweckmäßigerweise in solchen Lösungsmitteln, die auch Bestandteile der fertigen Einbrennlacke sein sollen.

Als Polymerisationsinitiatoren eignen sich für das erfindungsgemäße Verfahren alle Verbindungen, die unter den Reaktionsbedingungen freie Radikale bilden. Bevorzugt werden Peroxyverbindungen und Azonitrile. Beispiele geeigneter Peroxyverbindungen sind Dibenzoylperoxyd. Dilauroylperoxyd. Dimethvlpcroxyd. Diäthylperoxyd, Di-tert.-butylperoxyd. Dioctadeeylperoxyd, tert.-Butylperoxypivalat, Disuccinoylperoxyd. Harnstoffperoxyd, Peressigsäure und Perbenzoesäure, Alkyldialkylborperoxyde und Alkalipersulfate, -perborate und -percarbonate jeweils allein oder in Kombination mit einem Reduktionsmittel. Als Azonitrile eignen sich beispielsweise 1.1 -Azodicyclohcxancarbonitril, <i.u'-Azobis-(«-cyclopropylpropionitril). α.«'-Azobis-(isobutyronitril). ₍<.κ'-Azobis-(«,;·-dimethyl valeronitril). a.a'-Azobis-(«-methvlanthronitril). u,<i - Azobis - (« - phcnylpropioniiril). α../ - Azobis - (.< - cyclohexylpropionitril), «.«' - A/.obis-(« - methyl - ;■ - carboxybutyronitril). Dinatrium- ;·.-;■' -azobis- (;-cyanovalerat). 1.1 - Azodicamphancarbonitril. Der bevorzugte Polymerisationsinitiator ist tert.-Butylpcroctoat. da hierbei die Mitverwendung von Reiilcrn nicht erforderlich ist.

Durch Einsatz der üblichen Regler, wie Merkaptane und Aldehyde, kann der Polymerisationsgrad und damit die Viskosität der Copolymerisate auf das gewünschte Maß eingestellt werden. Als kcttcnrcgelnde Merkaptane kommen Bulylmcrkaptan. Octylmcrkaptan, Laurylmerkaptan und tcrl.-Dodccylmcrkaptan bevorzugt zum Einsatz.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der neuen Copolymerisate besteht darin, daß man in das auf 80 bis 125 C erhitzte Lösungsmitlclgcmisch. bestehend aus aromatischen Lösungsmitteln mit Siedepunkt 180 bis 270 C und Buiyldiglykol oder Älhyldiglykol, wobei das Verhältnis Aromaten zu Glykoläthern von 1:1 bis 2 : 1 Gewichtsteile betragen kann, unter Inertgas, bevorzugt Stickstoff, das Monomerengemisch, einschließlich der Polymerisationskatalysatoren und gegebenenfalls Kcltenregler getrennt oder im Gemisch, über einen Zeitraum von etwa 1 bis 4 Stunden gleichmäßig zulaufen läßt, wobei die Polymerisationstemperaturcn /wischen 80 und 125 C liegen sollen. Die Polymerisation wird dann noch etwa 2 bis 8 Stunden weitergeführt, um einen möglichst vollständigen Umsatz der Monomeren zu erzielen. Um mit Sicherheit eine Gelbildung bei der Polymerisation auszuschließen, sollte die Polymerisationstemperatur auch kurzzeitig bei den vorstehend angegebenen Lösungsmiticlgcmischen 130 C nicht übersteigen, aber möglichst in dem angegebenen Temperaturbereich verbleiben.

In der bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden die Polymerisationsinitiatoren oder -katalysatoren in Mengen von 0.8 bis 1.5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Monomercngcmisches, vorzugsweise Di-tert.-Bulylperoxyd oder besser tert.-Butylperocloat, eingesetzt.

In der bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden gegebenenfalls die Kettcnreglcr in Mengen von 0,1 bis 1,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Monomerengcmisches. vorzugsweise tert.-Dodecylmerkaptan, eingesetzt.

Die durch eine quantitative sowie auch spezielle qualitative Auswahl der monomeren Komponenten (a) bis (g) erzielten Verbesserungen der Copolymerisate und der damit herstellbaren Einbrennlacke waren überraschend und nicht vorhersehbar, zumal man erwarten konnte, daß auf Grund des niedrigen Anteils der Komponente (d) vorwiegend mit thermoplastischen Eigenschaften der Copolymerisate nach dem Einbrennen zu rechnen war.

Um so überraschender war. daß bei Verwendung der aus den Komponenten (a) bis (g) unter Weglassung von (b) hergestellten Copolymerisate Einbrennlacke erhalten wurden, die nach dem Einbrennen einen ausreichenden Vernetzungsgrad zeigen, der es ermöglicht, lösungsmitlelbeständige und höchstelaslische Lackierungen zu erhalten.

Als Copolymerisate sind solche besonders geeignet. die 50%ig in einem Lösungsrnittelgemisch auf Kohlenwasserstoffbasis (aromatischen Lösungsmitteln auf 80 Gewichtsprozent aromatischer Kohl en wasserst offbasis und 20 Gewichtsprozent aliphatischer Kohlenwasserstoffbasis mit einem Siedepunkt von 208 bis 254°C) und Butyldiglykol (Gewichtsverhältnis Kohlenwasserstoffe zu Butyldiglykol 60: W) gelöst sind und eine Viskosität von etwa Z₁ bis Z, nach Gardner H ο 1 d t besitzen.

Die erfindungsgemäß erhaltenen Copolymerisate zeichnen sich insbesondere dadurch aus. daß sie ein verbessertes Pigmenlbindcvermögcn haben und die mit ihnen hergestellten Lackierungen schon bei relativ kurzen Einbrennzeiten (z. B. 1 bis 3 Minuten) bei 260 C ihre wertvollen Eigenschaften praktisch voll entwickeln. Feiner ergeben mit solchen Copolymerisaten hergestellte Lacke Lackierungen mit verbesserter Haft- und Stoßfestigkeit sowie mit besonders ausgeprägter Elastizität und Harte. Es werden Lackicrungen erhallen, die auch andere Eigenschaften, wie Lichtbeständigkeit. Lösungsmittelbeständigkeit und Biegefestigkeit, in besonderem Maße besitzen.

Es werden Bendtesl-Wcrte von 0 bis 2 erreicht. Unter dem Bcndtest-Wert 0 wird verstanden: kein Lackeinriß eines lackierten Stahltiefziehbleches, das um 180^c gebogen wird.

Unter Bendlest-Wert 1 wird verstanden: kein Lackeinriß eines lackierten Stahltiefziehbleches. das um ein Blech mit gleicher Blechstärke um etwa 180 gebogen wird.

Unter Bendtest-Wert 2 wird verstanden: kein Lackeinriß eines lackierten Stahltiefziehbleches. das um ein Blech mit doppelter Blechstärke um etwa 180 gebogen wird.
Unter Bendtest-Wert 3 wird verstanden: kein Lackeinriß eines lackierten Stahltiefziehbleches. das um ein Blech mit dreifacher Blechstärkc um etwa 180 gebogen wird.

Beim Bendtest-Wert 0 besitzt der Film die beste Elastizität, und beim Bcndtest-Wert 3 liegt sehr gute Elastizität vor. während die anderen Werte (4 und 5) noch gute Elastizität bedeuten.

Aus den erfindungsgemäß erhaltenen Copolymerisaten können Einbrennlacke hergestellt werden, die. falls gewünscht, die bei Einbrennlacken üblichen Zusatzstoffe. wie Pigmente, lösliche Farbstoffe, optische Aufheller, sowie Mittel zur Förderung des Verlaufs und des Glanzes enthalten. Insbesondere können die Einbrennlacke zusätzlich zu den Copolymerisate!! übliche andere Lackbindemittel. wie Alkydharze.

Aminoplastharzc, Phenoplastharze. Epoxydharze. Cellulosederivate sowie Polymerisate, die nicht mit den Copolymerisaten dieser Erfindung identisch sind, gelöst und/oder dispergiert enthalten. Das Gewichtsverhältnis der Copolymerisate zu den zusätzlichen anderen Lackbindemitteln soll dabei im allgemeinen zwcckmüßigerweise größer als 1. insbesondere größei als 2 sein. Der Zusatz der üblichen anderen Lackbindemittel zu den Copolymerisaten muß nach An und Menge so abgestimmt sein, daß man klan Lösungen und nach dem Ein brennvorgang klar« Filme erhält. Es hat sich ferner im allgemeinen al: zweckmäßig erwiesen, wenn das Gewichtsverhältnii der Lösungsmittel zu dem gesamten Bindemittel anteil in den Einbrennlacken etwa von 0,4 bis 3, ins besondere etwa von 0.6 bis 1,5, beträgt.

Zum Herstellen von Lackierungen können dii Einbrennlacke auf Basis der neuen Mischpolymerisat! unter Verwendung der üblichen Methoden auf die zi lackierenden Gegenstände aufgebracht werden: ζ. Β durch Aufsprühen. Aufstreichen. Aufgießen, Aufwal zen. Fluten, Tauchen oder Tränken. Das Einbrennei der Lackierungen kann im allgemeinen zweckmäßiger weise bei Temperaturen etwa von 180 bis 300 C insbesondere von etwa 240 bis 260 C und. in Abhängig keil von der Temperatur, über eine Zeitspanne etw; von 0,5 bis 4 Minuten, insbesondere etwa von 0. bis 2 Minuten, erfolgen. Da die wertvollen Eigen schäften der Lackierungcn insbesondere auf Metaller

wie Eisen. Aluminium. Magnesium und Legierungen dieser Metalle, zur Geltung kommen, eignen sich die Einbrennlacke vor allem zum Lackieren von Gegenständen aus Blechen, z. B. Teilen von Karosserien. Schiffen und Eisschränken, ferner von Dosen, Kannen. Bottichen sowie Geräten für Industrie und Haushalt. Die Einbrennlacke lassen sich dabei gleichermaßen zum Herstellen von Grund- und Deckschichten verwenden: wegen ihrer Haftfestigkeit eignen sie sich ferner sehr gut zum Herstellen von Einschichtlackierungen auf Metallen, wobei der hohe Oberflächenglanz im allgemeinen ein Nachpolieren entbehrlich macht.

Wenn die Lackierungen bei niedrigen Temperaturen, etwa ISO C innerhalb von 2 bis 4 Minuten, eingcbrannl weiden sollen und/oder Einbrennlacke verwendet weiden, die im Copolymcrisat relativ wenig Acryl-bzw. Methacrylsäurecinpolymerisiert enthalten, kann es zweckmäßig sein, die Einbrennlacke in Gegenwart von Härtungsmitteln einzubrennen. Als solche eignen sich zum Härten von Polymeren übliche Säuren oder säurenabspallcnde Stoffe, z. B. p- Toluolsulfonsäurc. Maleinsäure. Phosphorsäure. Weinsäure. Die Menge der Härtungsmittel soll dabei im allgemeinen zweckmäßigerweise etwa 0.01 bis 5. insbesondere etwa 0.1 bis 2 Gewichtsprozent der Copolymerisate betragen.

Die Einbrennlacke werden bevorzugt mil dem gekennzeichneten Copolymcrisat als Alleinbindemittcl für Einschichtlackc verwendet. Wenn jedoch Einbrennlackc oder Mehrschichteinbrcnnlacke mit besonders hoher Lösungsmittclbeständigkcit und hervorragender Oberfiäehenhärle sowie Glanzbeständi»- keit bei der Bewitterung gefordert werden, werden die gekennzeichneten Copolymerisate in Kombination mit Aminoplasten verwendet.

Bevorzugte Aminoplaste sind Kondensationsprodtikte aus Formaldehyd und Melamin, wobei pro Mol Melamin etwa 4 bis 6 Mol Formaldehyd entweder schwach sauer oder schwach basisch zur Umsetzung gelangt sind und mit Butanol. Isobutanol oder Methanol nahezu vollständig clvva SO bis 100% veräthcrt sein sollen. Die daraus resultierenden Umsetzunusprodukte sollen ein Molekulargewicht von etwa 300 bis 1200 besitzen und in organischen Lösungsmitteln wie Xylol und Butanol. Isobulanol. Methanol oder Glykoläthcrn und anderen Alkoholen löslich sein.

Das Copolymere und das Aminoplastharz werden im Verhältnis von 85 bis 95 Gewichtsteilcn des Copolymeren und von 5 bis 15 Gewichtsteilen des Amino- plastharzes im organischen Lösungsmittel gelöst. Die Mengenverhältnisse der Copolymercn und des alkylierten Aminoplastes sind so zu wählen, daß sich die beiden Komponenten sowohl in der Dberzugslösung als auch im fertigen Film vertragen. Es kann jede geeignete Konzentration des Copolymeren und des Aminoplastes im Lösungsmittel von z. B. 1 bis 50 Gewichtsprozent unter dieser Voraussetzung zur An

35

40 wendung kommen. Ist ein Pigment anwesend, so liegt der Gesamigehalt der Feststoffe in der Γ bcr/ugsmasse zwischen 5 und 75 Gewichtsprozent. Das Verhältnis von Pigment zu Bindemittel (Copolymere plus Aminoplast) kann zwischen I : 20 und 1 : 2 liegen. Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel I
Herstellung der Copoly mei i.satlösting I

In einem mit Rührer. Riiekllußkühlcr und Thermometer ausgestalteten Kolben wird in ein Gemisch, bestehend aus 17Sg Lösungsmittel auf etwa SO Gewichtsprozent aromatischer Kohlenwasserstoffbasis und etwa 20 Gewichtsprozent aliphatischer Kohlenwasserstoffbasis mit einem Siedepunkt von 2OS bis 254^C und 17Sg Butyldiglykol. bei 120 C unter .Stiekstoffalniosphäre im Verlaufe einer Stunde gleichmäßig folgendes Gemisch getropft: 52 » Styrol. 22Sg Athylaerylat. M g Methylmethacrylal. S » Acrylsäure. 31 g einer 65gevvichlsprozcnti»cii Lösung des Hydroxy alkylesters der Methacrylsäure in '.Xylol, der ein Veresterungsprodukt aus' Methacrylsäure und Polvpropylenglykol mit einer Hydroxylzahl von etwa 130 darstellt. 43 g einer 65gcwichtsprözen(igen BuUinollösung des Äthers des' Mcthylolmethacrylamids mit n-Butanol. die als Anteil von einem Reaktionsansatz vorliegt, hergestellt aus 4 Mol Methacrylamid. 4.67 Mol Paraformaldehyd. 8 Mol n-Butanol und 0.03 Mol Maleinsäureanhydrid in der Wärme unter weitgehender Wasscrentfermin» I.S » Dodecylmerkaplan und 6 g p-tcrt.-Bulylperoxyd'. Anschließend wird noch weiter 6 bis S Stunden "bei 125 C unter SlickstolTatmosphärc weiterpolymensicrt. bis die Lösung einen Fcstkörpcniehah von 51 Gewichtsprozent aufweist und die ViskoSitäl Z₁. »cmäß G a r d η e r
H ο I d t. beträgt.

Verwendung des Copolymerisats I

l%g dieser Copolymcrisallösun» 1 weiden mit 100 g Titandiowdpigmeni (Rutil) 'und 70u eines Gemisches, bestehend aus gleichen Teilen von Butyldiglykol und einem Lösiinusmitleluemisch auf etwa SO Gewichtsprozent aromatischer Kohlenwasseistoffhasis und etwa 20 Gewichtsprozent aliphatischer Kohlenwasserstoffbasis mit einem Siedepunkt von 20S bis 254 C und Nitropropan 48 Stunden auf einer Kugelmühle homogenisiert. Der Lack wurde anschließend auf F.riehsen-Tiefziehbleche mit Lackhantel aulgetragen, abgelüftet und bei 260 C in 90. 120 und 150 Sekunden eingebrannt. Man erhält «ilänzende. weiße Lackierungen mit Pendelhärten nach' König \on 84. 113. 128 und 157 Sekunden: außerdem besitzen diese Lackierungen eine Schlacttefuna von 80 inch-pound nach G a r d η e r sow'ie sehr cute Bendtest-Werte (1 und 2)

Beispiel 2

Herstellung der Copolymmsatlösung Man arbeitet, wie im Beispiel 1 angegeben, jedoch werden folgende Bestandteile umgesetzt: 80g Styrol, 216 g Äthylacrylat. 24 g Methylmethacrylat. 12 g Hydroxyäthylacrylat, 31 g einer 65gewichtsprozentigen Lösung des Hydroxyalkylesters der Methacrylsäure ^:- Xylol, der ein Veresterungsprodukt aus Meth-

acrylsäure und Polypropylenglykol mit einer Hyaroxyjzahl von etwa 130 darstellt. 12 g Acrylsäure. s.K ^βη5 ⁶⁵g^ewkhtsprozentigen Butanollösung des Äthers des Methylolmethacrylamids mit n-Butanol. aie ais Anteil von einem Reaktionsansatz vorliegt, hergestellt aus 4 Mol Methacrylamid 4 67 Mol Pam-

' 12

formaldehyd, 8 Mol n-ßulunol und 0.03 Mol Maleinsäureanhydrid in der Wanne unier weitgehender Wasserentfernung. 4.5 μ Dodccylmerkaptan und 6 g p-tcrt.-Butylperoxyd.

Verwendung des Copolymerisais 2

Mit Copolymerisatlösimg 2 wird wie im Beispiel 1 bei der Verwendung der Copolymerisatlösung 1 ein Einbrennlaek hergestellt.

Beim Copolymerisat 2. ähnlich geprüft wie das Copolymerisat I. wurde neben den guten Eigenschaften von Copolymerisat I ein höherer Vernetzungsgrad festgestellt, d. h.. die Filme besitzen eine höhere Obcrflächenhürte.

Beispiel 3
Herstellung der Copolymerisatlösung 3

Es wird wie im Beispiel 1 bei der Herstellung der Copolymerisatlösung 1 angegeben gearbeitet. Es wird jedoch ein Lösungsmitlelgemisch aus 214 g Lösungsmittel auf etwa SO Gewichtsprozent aromatischer Kohlenwasserstoffbasis und etwa 20 Gewichtsprozent aliphatiseher KohlenwasserstofTbasis mit einem Siedepunkt von 208 bis 254 C und 144 g Bulyldiglykol verwendet. Als Monomerengemisch lindet ein Gemisch bestehend aus 60 g Styrol. 7 g Acrylsäure. 55 g einer 65gewichtsprozentigen Butanollösung des Äthers des Mcthylolmethacrylamids mit n-Butanol. die als Anteil von einem Reaktionsansatz vorliegt, hergestellt aus 4 Mol Methacrylamid. 4.67 Mol Paraformaldehyd. 8 Mol n-Butanol und 0.03 Mol Maleinsäureanhydrid in der Wärme unter weitgehender Wasserentfernung hergestellt. 251 g Athvlacrylat. 24 g Methylinethacrylat. 23 g Hvdroxv'ithylmelhacrylat. 14 g einer 70gcwichlspro/entigen Lösung des Hydroxyalkylcsters der Methacrylsäure in Xylol, der ein Veresterungsprodukt aus Methacrylsäure und Polypropylcnglykol mit einer Hydroxylzahl des Veresterungsprodukts von etwa 130 darstellt. 4 g tcrt.-Butylpcroctoat Verwendung. Das im Beispiel 1 angegebene Dodecylmerkaptan findet hierbei keine Verwendung. Die Polymerisation wird bei 100 C durchgeführt. Die Zulaufzeit des Monomerengcmisches beträgt 2 Stunden. Das Reaktionsgemisch wird noch etwa 5 Stunden bei 100 C gehalten, um die Polymerisation zu Ende zu rühren, bis der Festkörper 51,7 Gewichtsprozent beträgt.

Eine Probe der erhaltenen Lösung besitzt bei 20 C, gemessen nach Gardner — H ο 1 d t, eine Viskosität von Z₂ bis Z₃.

Das Mischpolymerisat 3 kann, wie im Beispiel 1 angegeben. Verwendung finden. Die erhaltenen Einfcrennlackfilme zeigen im Vergleich mit Einbrennfilmen nach Beispiel I verbesserte Eigenschaften gegen Korrosion und gegen aggressive Gase.

Beispiel 4 Herstellung der Copolymerisatlösung 4

Es wird, wie im Beispiel 1 angegeben, gearbeitet, jedoch abweichend wird ein Gemisch bestehend aus:

214 g Lösungsmittel auf etwa 80 Gewichtsprozent aromatischer Kohlenwassersloffbasis und etwa 20Gewichtsprozent aliphatiseher Kohlenwassersjoffbasis mit einem Siedepunkt von 208 bis 254 C und 150 g Bulyldiglykol verwendet. Es wurde ein Monomerengemisch bestehend aus 42 g Styrol, 253 g Äthy!- acrylat. 70 g Methylinethacrylat. 12 g Acrylsäure. 37 g einer 65gewichlsprozent igen Butanollösung des Äthers des Methylolmethacrylamids mit n-Butanol. die als

ίο Anteil von einem Reaktionsansatz vorliegt, hergestellt aus 4 Mol Methacrylamid.4,67 Mol Paraformaldehyd, 8 Mol n-Butanol und 0,03 Mol Maleinsäureanhydrid in der Wärme unter weitgehender Wasserentfernung hergestellt. 251 g Athvlacrylat. 24 g Methylmethacrylat. 23 g Hvdroxyäthylmethacrylal, 14g einer 70gewichlsprozcntigen Lösung des Hydroxyalkylesters der Methacrylsäure in Xylol, der ein Veresterungsprodukt aus Methacrylsäure und Polypropylenglykol mit einer Hydroxylzahl des Verestcrungsproduktes von etwa 130 darstellt. 3 g tert.-Butylperocloat verwendet. Das im Beispiel 1 angegebene Dodecylmerkaplan findet hierbei keine Verwendung. Die Polymerisation wird bei 90 C durchgeführt. Die Zulaufzeit des Monomerengcmisches beträgt 2 Stunden. Das Reaktionsgemisch wird noch etwa 5 Stunden bei 90 C gehalten, um die Polymerisation zu Ende zu führen, bis der Festkörper 51,8 Gewichtsprozent betrügt.

Eine Probe der erhaltenen Lösung besitzt bei 20 C. gemessen nach G a r d η e r ■ ■ H ο 1 d t. eine Viskosität von Z₁.

Verwendung der Copolymerisatlösung 4

Versuch

Wie im Beispiel 1 gegen Ende angegeben, wird aus der Copolymerisatlösung ein mit TiO₂ pigmentiertei Einbrennlack aus 1 Teil Bindemittel 0.6 Teile TiO_; hergestellt. Di: aufgetragenen Filme werden I¹ , biⁱ 3 Minuten bei 260 C eingebrannt. Die Filme zeiger Bcndtcst-Wcrte von 0.

Die überzüge, die mit einem Einbrennlack untci Verwendung der Copolymerisatlösung 4 erhalten werden, ergeben hochglänzende Filme und haben eine Oberflächenhärte von etwa 110 Sekunden nach K ö nig und eine Schlagliefung von 160 inch-pounc nach G a r d η e r.

Auf Grund dieser Eigenschaften ist das Misch polymerisat 4 ganz hervorragend als Bindemittel füi die Herstellung von Einbrennlacken geeignet. di< für das Coil-Coating-Verfahren bestimmt sind.

Einbrennlacke, die mit den anspruchsgemäß er

hältlichen Mischpolymerisaten hergestellt werden können durch Zugabe von mikronisiertem Poly alkylenwachs, z. B. Polyäthylen, vorzugsweise Poly propylen, mit mittleren Molekulargewichten voi 1000 bis 10000, Dichten von 0,8 bis 0,9, Schmelz punkten von etwa 140" C und Korngrößen von unte 1 μ, vorzugsweise unter 0,5 μ, in einer Menge voi 0,05 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf den Fest körper des Mischpolymerisats, in der Oberflächen härte verbessert werden, ohne daß die Bendtest-Wert und Schlagtiefungswerte nach Gardner verändei werden.

Diese spezielle Ausführungsform der Erfindun wird durch die folgenden Versuche verdeutlicht:

Versuch 2

Es wird das Mischpolymerisat 4. wie im Beispiel 4 angegeben, zu einem Einbrennlack verarbeitet, jedoch wird zusätzlich 1 Gewichtsprozent Polypropylenwachs (Polypropylen) mil einem Schmelzpunkt von 140 C und einem mittleren Molekulargewicht von 4000 bis 7000 in einer Korngröße von 0,5 μ als Zusatz verwendet. Die Gewichtsprozente bezichen sich auf das Gewicht des Festkörpers an verwendetem Mischpolymerisat 4.

Versuch 3

Es wird das Mischpolymerisat 4. wie im Beispiel 4 angegeben, zu einem Einbrennlack verarbeitet, jedoch wird zusätzlich 1 Gewichtsprozent Polypropylenwachs, welches aus Polypropylen besteht, einen Schmelzpunkt von 140⁰C, ein mittleres Molekulargewicht von 4000 bis 7000 und eine Korngröße von 0,5 μ aufweist und 10 Gewichtsprozent eines Epoxidharzes auf der Grundlage eines Umsetzungsproduktes aus Bisphenol A und Epichlorhydrin im alkalischen Medium mit einem Schmelzpunkt von 6OC und einem Epoxidäquivalentgewicht von etwa 400 mitverwendet.

Die nach den Versuchen 1. 2 und 3 erhaltenen Einbrennlacke wurden auf Stahltiefziehbleche als Filme so aufgetragen, daß diese eine Trockenfilmschichlstärkc von 25 bis 30 μ besaßen. Die so lackierten Probebleche wurden 90 bzw. 120, 150 oder 180 Sckünden lang bei 260 C eingebrannt. Es wurden die Schichtstärke nach dem Einbrennen, die Pendelhärte nach König, die visuelle Nagclhärte, die Bcndtest Werte, die Schlagtiefung nach Gardner, der Gitterschnitt mit anschließendem Erichsen-Ticfzielv wert bestimmt. Die aus diesen Versuchsreihen erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Ta belle wiedergegeben:

Anwendungstechnische Prüfung von Coil-Coating-Lackcn (Einbrenntemperatur 260 C)

Versuch

Einbrennzeil	Schichtsliirke	Pendelhärte	Nagelhärlc	Bendlcsl-	Schlag-	CiiUcrschnitt
in Sekunden		in Sekunden		Wcrle	Ticfung.	und
					inch pound	H.-Tiefung.
	I 11.)					S mm
90	25—30	77	5	0	100	0
120	30	97	5	0	160	0
150	30	100	5	0	160	0
180	30	103	5	1	140	0-1
90	25—30	78	2	0	140	0
120	30	103	τ	0	160	0
150	30	108	1	0	140	0
180	25—30	109	1	1	120	0
90	25—30	78		0	100	0
120	30	98	1	0	160	0
150	30	107	1	0	120	0
180	30	109	1	1	120	0

Vergleichsuntersuchungen zum Nachweis des erzielten technischen Fortschritts

Zum Nachweis des erzielten technischen Fortschritts ,gegenüber dem besten Handelsprodukt für den gleichen Zweck wurde das Harz »Copolymerisat 4« der vorliegenden Erfindung verwendet. Als vergleichbares Handelsprodukt wurde ein ähnliches, aber nicht identisches selbsthärtendes Acrylatharz verwendet, welches jedoch die im Patentanspruch der vorliegenden Anmeldung in Komponente (g) genannten Hydroxyalkylester nicht enthält. Dieses Handelsprodukl ist in der Firmenschrift »Luprenal LR 8303« beschrieben.

Von beiden Vergleichsharzen wurde analog dem Beisoiel 1 dieser Erfindung eine weiße Lackfarbe hergestellt und mit einer Lackhantel als Film a Stahltiefziehbleche aufgetragen. Nach einer AbIi tungszeit von etwa 15 Minuten wurden die Lacki rungen bei 260' C in 90, 120, 150 und 180Sekundi eingebrannt. Die Schichtdicke der eingebrannt! Lackfilme betrug etwa 30 μ.

Die Filme wurden folgenden Prüfungen unte zogen: Pendelhärtenach König, Nagelhärte,Ben test, Schlagtiefung in inch-pound nach G a r d η e

Gitterschnitt mit anschließendem Erichsen-Tiefzie wert bestimmt.

Die bei diesen Untersuchungen erhaltenen E gebnisse zeigt die folgende Tabelle:

	Einbrennzeit	22 08	255	I	Pendelhärte Nagdhärte	5	Bcodlcst	I	Gitterschnitt
	in Sekunden				in Sekunden	5		6	und
		vo» Coil-Coating-Lacken (Einbrenntemperatur 260c		5		C)	E.-Tiefung,
15		Schichtstärke		5		Schlag-	8 mm
Anwendungstechnische Prüfung	90		77	5	0	Tiefung,	0
	120		97	5	0	inch pound	0
	150	(μ)	100	5	0		0
	180	25—30	103	5	1	100	0—1
	90	30	74	0	160	0
Beispiel 4 der	120	30	88	0	160	0
vorliegenden	150	30	98	0	140	0
Erfindung	180	25—30	102	1	20	0
		30		20
Vergleichsharz		30		20
	30	10

Diese Vergleichsuntersuchung zeigt, daß die vorliegende Erfindung Lacke liefert, deren eingebrannte Filme in völlig unerwarteter Weise ausgezeichnete Schlag-Tiefungswerte aufweisen. Diese Eigenschaft gestattet, die lackierten Bleche auch schlagartigen Verformungen zu unterziehen, ohne die Lackierung zu beschädigen.

Weitere Versuche zum Nachweis des technischen Fortschritts:

Test 1

Es wurde gemäß den Angaben im Beispiel 4 der vorliegenden Erfindung gearbeitet. Dann wurden — wie auf Spalte 13, Absatz 3, der vorliegenden Patentbeschreibung ausgeführt ist — Einbrennlacke auf vier Stahltiefziehbleche als Filme mit einer Dicke von etwa 30 μ aufgetragen. Diese überzüge wurden

bei 260° C eingebrannt, und zwar Tür 90, 120, 150 und 180 Sekunden nach einer kurzen Unterbrechung zur Lufttrocknung.

Test 2

Ein wärmehärtbares Harzgemisch wurde gemäß Beispiel 3, Zubereitung 13, der US-PS 34 53 345 von Mabrey hergestellt. Entsprechend Test 1 wurden auf vier Stahltiefziehbleche Einbrennlacke mit einer Filmdicke von 26 bis 28 μ aufgetragen.

Test 3

Gemäß Beispiel 1 der DT-AS Π 02 410 (Röhm& Haas) wurden Einbrennlacke mit einer Filmdicke von 23 μ sorgfältig hergestellt. Die Überzüge wurden mehreren mechanischen Prüfungen unterzogen, deren Ergebnisse die folgende Tabelle zeigt.

	Einbrenn zeit in Sekunden bei 260° C	Pendel härte nach König	Bleistift härte	Bend- test (ECCA- Norm)	Schlag- tiefung, kp · m	Gittcr- schnitt und E.-Ticfung, 8 mm	Gilbung visuell	Oberfläche
Test 1	90	77	H	0	1,15	0	0	vollständig trocken
	120	97	H	0	1,84	0	0	vollständig trocken
	150	100	H	0	1,84	0	0	vollständig trocken
	180	103	H	1	1,61	0—1	0	vollständig trocken
Test 2	90	13	HB	0	1,38	4	2	klebrig
	120	21	HB	2	1,38	4	2—3	leicht klebrig
	150	29	HB	2	1,38	3-^	4	leicht klebrig
	180	30	HB	3	1,38	3-4	4	leicht klebrig
Test 3	90	8	2B	0 ,	1,84	0	0	stark klebrig
	120	10	B	1	1,61	3	1	leicht klebrig
	150	14	B	1	1,61	3-^4	2	leicht klebrig
	180	16	HB	1	1,38	3	2—3	leicht klebrig

Die Tabelle zeigt, daß die überzüge gemäß der Das am meisten überraschende Prüfergebnis beErfindung von Röhm & Haas sowie von Mabrey 65 steht in einem Vergleich zwischen Pendelhärte und keine vollständig gehärtete, nichtklebrige Oberfläche kombiniertem Gitterschnitt und Tiefziehwert. Obaufweisen. Eine Gilbung dieser Überzüge wurde gleich Mabrey 73% der elastischen Komponente beobachtet. Äthylacrylat — Röhm & Haas sogar 85% — benutzt,

werden jedoch mit der vorliegenden Erfindung überraschenderweise viel bessere Werte fiir Gitterschnitt und Erichsen-Tiefung mit verbesserten Bendtest-Resultaten erhalten, auch gerade bei Verwendung von 61 % der elastischen Komponente. Die elastischen Eigenschaften der erhaltenen überzüge zusammen mit sehr guter Pendelhärte sind von ungeheurer Wichtigkeit fiir den coil coat ing-Prozeß. Eine Pendelhärte von etwa 100 Sekunden ist unbedingt notwendig, um gute

SDitzenhärten zu erhalten, was eine Voraussetzung für verbesserte Korrosionsbeständigkeit darstellt. Die Überzüge der vorliegenden Erfindung vereinen ausgezeichnete Elastizität mit sehr guter Härte Diese beiden Eigenschaften werden aber von den Produkten nach Mabrey und Röhm & Haas wegen eines geringen Vernetzungsgrades ihrer Copolymerisate nicht erreicht.

Claims (1)

1. Patentansprüche:

   I. Verfahren zur Herstellung von in organischen Lösungsmitteln löslichen filmbildenden Copolymerisaten durch Polymerisation von Mischungen aus Styrol, Acrylsäure, N-Alkoxyalkylacrylsäureamiden oder N - Alkoxyalkylmethacrylsäureamiden, Hydroxyalkylmethacrylaten und Alkylacryläten in organischen Lösungsmitteln in Anwesenheit von Polymerisationsinitiatoren und gegebenenfalls Reglern, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gemisch aus: