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"Vibrationsdiamants ehneideverfahren' ZUSAMMENFASSUNG Die Erfindung
bezieht sich auf ein neuartiges Vibrationsdiamantschneideverfahren und ist dadurch
gekennzeichnet, dass ein Diamantschneidewerkzeug in der Schneidrichtung mit extrem
hoher Frequenz im Ultraschallbereich so in Vibration versetzt wird, dass ein Präzisionsschneiden
von Nicht-Eisenmetall, Eisen- und Stahlmaterialien möglich ist; als Ergebnis erhält
man eine glatte Fläche, die vergleichbar oder überlegen ist zu der, die man durch
Schleifen oder Läppen erzielen kann, wobei insbesondere mit der Erfindung Präzisionsschneiden
sogar von gehärtetem Stahl möglich ist, was bisher für schwierig gehalten wurde
und dementsprechend mit einem 5 chleifrad durchgeführt wurde.
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Vibrationsdiamantschneideverfahren
und insbesondere auf ein V ibrations diamant 5 chneideverfahren und das dazugehörige
Gerät, sowie die Schneidwerkzeuge.
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Seit mehr als hundert Jahren wurde beim Vibrationsschneiden dieser
Art die übliche Routine von Schneidmaschineneinsatz betrieben, bei der das Schneiden
durch Andrücken eines Schneidwerkzeugs gegen das Werkstück in Rotation erfolgt.
Eine Analyse zeigt, dass viele Kratzer durch feine Vibrationen entstehen, die durch
das schnelle Rotieren des Schneidwerkzeuges entstehen. Wenn jedoch diese feinen
Vibrationen in einem unregelmässigen Vibrationszustand sind. d. h., wenn die Vibrationsform
relativ stabilisiert ist in einem Übermass von hoher Frequenzverteilung, kann ein
glattes Schneiden durchgeführt werden. Und die Wahl der besten Schneidbedingungen
war bisher dadurch erfolgt, dass man den Schneidbereich suchte, bei dem das Vibrationsverfahren
der Schneidkante stabilisiert wird, wenn die Schneidkante des Schneidwerkzeugs gegen
das Werkstück gedrückt wird.Natürlich können die besten Schneidbedingungen einer
Drehbank nicht auf eine andere übertragen werden, bei der die Arbeitsbedingungen
anders sind. Zu viele Faktoren beeinflussen die Schneidbedingungen und interferieren
miteinander.
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Auf jeden Fall werden Schneidabfälle durch die feinen Vibrationen
der Schneidkante hervorgerufen. Im Hinblick auf die Tatsache, dass nur unregelmässige
Vibrationen durch das Anpressen eines Werkzeugs gegen das rotierende Werkstück erhalten
werden können und in Anbetracht der Tatsache, dass dabei Hitze entsteht, wurde eine
neuartige Methode, die sogenannte Vibrationsschneidemethode entwickelt, bei der
das Schneiden mit einem Werkzeug erfolgt, das direkt in Vibration versetzt wird
durch eine regelmässige Vibrationsfrequenz, die von einer anderen Vibrationsquelle
erzeugt wird, ohne dass man die Rotation des Werkstücks benutzt, bei der eine Zufallsfrequenz
leicht auftreten kann. Insbesondere könnte dieses Schneidverfahren, bei dem keine
Hitze entsteht, als eine wesentliche Methode des Schneidens bezeichnet werden
und
man könnte die herkömmliche Methode, bei der das Schneiden durch Anpressen eines
Werkzeugs gegen das Werkstück erfolgt, als abnormal bezeichnen.
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Dementsprechend wurde festgestellt, dass viele ideale Schneidphänomene,
die bei den herkömmlichen Methoden nicht angewendet wurden, mittels dieses rationellen
Vibrationsschneidens erzielt werden können. Bei Beginn von Forschung und Experiment
in diesem Bereich beeinflusste uns die entschiedene Verneinung, nach der das Schneiden
unter Vibrationen unmöglich ist, gegen unseren Willen so, dass ausschliesslich Werkzeuge
aus Stahl mit relativ geringer Härte benutzt wurden, wobei man natürlich jedwede
übermässig harten Werkzeuge vermied, wobei das Schneideverfahren auf Leichtmetalle
beschränkt wurde.
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Jedoch bei der Analyse des Vibrationsschneidmechanismus bzw. bei den
Fortschritten bei der Erforschung des nichtsensitiven Vibrationsschneidemechanismus
und des neutralen Punktes bzw. der Momentanvibrationsschneidemechanismen, wurde
es theoretisch herausgefunden, dass Vibrationsschneiden die einzig wirkliche Schneidemethode
ist, was sich im übrigen durch die Ergebnisse der verschiedenen Experimente bestätigte.
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So wurde der Bereich der Werkzeuge von Hochgeschwindigkeitsstählen
auf superharte Werkzeuge ausgeweitet und augenblicklich werden KLO, K05, K03, KO1
usw. aus den superharten Materialien verwendet. Auf der anderen Seite wurden die
Werkstücke allmählich von leichten Legierungen auf Eisenlegierungen umgestellt,
welche härter sind, so dass beispielsweise das Schneiden von rostfreiem Stahl, das
bisher für schwierig gehalten wurde, durchgeführt werden konnte. Und heute stieg
die Nachfrage nach Schneidmaterialien, wie z.B. gehärtetem Stahl, der vorher geschliffen
worden war. Entsprechend der Theorie des Vibrationsschneidens und der Analyse der
Möglichkeit des Schneidens von gehärtetem Stahl wurde ein Versuchsschneidevorgang
mit einem superharten Werkzeug ausgeführt,
welcher ausgezeichnete
Schneidphänomene ergab, die man mit herkömmlichen Schneidmethoden nie erreicht hatte.
Es wurde festgestellt, dass der nichthitzeentwickelnde> flussartige Schnitt glatte
Schneidflächen ergibt, auch mit gehärtetem Stahl, wie z.B. H C57.
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R Ausserdem wurde ebenfalls bestätigt, dass mit Kupferlegierungen
Oberflächenqualitäten entsprechend der Rauhheit von geometrischer F einbearbeitung
erhalten werden können.
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Eine weitere Mikrobeobachtung der fertigen Fläche kann zu der Feststellung
führen, dass eine1 wenn auch geringe, Ungleichmässigkeit vorhanden war.
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Wenn man deren Gründe untersucht, stellt man fest, dass der Hauptgrund
dafür ein feines Abspänen der Schneidkanten der superharten Werkzeuge ist. Bei weiterer
Prüfung bezüglich der Möglichkeit, Hochgeschwindigkeitsstahl, der härter als HRC57
ist, zu schneiden, wird man schliesslich zur ausschliesslichen Verwendung von Diamantwerkzeugen
kommen.
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Bei den bisher erwähnten üblichen Schneidprozessen wurden jedoch Diamantwerkzeuge
als deshalb ungeeignet betrachtet, weil sie spanbildend sind und ausserdem leicht
abbrennen da sie wegen der Hochgeschwindigkeitsschneidvorgänge Temperaturen bis
zu 8000C erreichen, nämlich die Verbrennungstemperatur von Diamant. Beim Schneiden
von Metallen wurde dementsprechend Diamant hauptsächlich für Nichteisenlegierungen
und ausserdem in beschränkt er Weise bei Hochgeschwindigkeitsdrehbänken eingesetzt,
die weniger Vibration aufweisen. Diamant ist am härtesten bei Raumtemperatur, weshalb
sich aus der notwendigerweise starken Temperaturentwicklung bei Hochgeschwindigkeittschneiden
ergab, dass Diamant nur für wenige Anwendungszwecke geeignet war.
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Mit einer nichtsensitiven Vibrationsschneidemaschine können jedoch
im Gegensatz zur herkömmlichen Arbeitsweise Arbeiten ohne Rattern oder Bew egungen
durchgeführt werden, so dass keine nutzlose Kraftkomponente erzeugt
wird
und keinerlei Andruckkraft auf die Seitenfläche des Werkzeugs ausgeübt wird, weshalb
jede Bruchbildung an der Schneidkante vollkommen vermieden werden kann. Ausserdem
wird die Temperatur nicht über Handwärme hinausgehen, ausserdem natürlich niemals
8000C, nämlich die Verbrennungstemperatur von Diamanten erreichen. Aus diesen Gründen
glaubte man, dass das Vibrationsschneiden, was eine wesentliche Schneidemethode
ist, einen Schritt vorwärts gebracht werden könnte im Hinblick auf den idealen Schneidprozess
durch Vibrationseinwirkung, und zwar im Gegensatz zur bisherigen Technik. Diamant
ist immens hart. Als Ergebnis verschiedener Experi-mente wurden die erwarteten Phänomene
erreicht.
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Die erste Aufgabe der Erfindung ist dementsprechend die Schaffung
eines Vibrationsschneideverfahrens, bei dem das Schneiden mit Diamanten erfolgt,
wobei die genannte Vibration bisher als zu vermeiden angesehen worden war, während
hier der Diamant mit extrem hoher Frequenz im Ultraschallbereich in Vibration versetzt
wird.
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Die zweite Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Vibrationsschneideverfahrens
mit Schneidflächen, die vergleichbar oder sogar denen überlegen sind, die durch
Schleif- oder Läpp-Prozesse erhalten werden, wobei weit erhin ein Vibrationsschneidgerät
und Vibrationsschneidwerkzeuge ges Schaft fen werden, die für das genannte Schneidverfahren
Anwendung finden können.
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Die dritte Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Vibrationsschneideverfahrens,
bei dem gehärteter Stahl, dessen Präzisionsschneiden bisher unmöglich war, präzisionsgeschnitten
werden kann, wobei ausserdem ein Vibrationsschneidgerät und Vibrationsschneidwerkzeuge
für den Einsatz bei der genannten Vibrationsschneidemethode geschaffen werden.
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Die Bedingung, unter der Vibrationsschneiden mit Diamanten entsprechend
der Erfindung angewandt werden kann, ist, dass die Diamantschneidkante
in
Richtung des Schneideweges unter einer Bedingung in Vibration versetzt wird, die
folgender Ungleichung gerecht wird: V > 2 lT af hierin ist V Schneidgeschwindigkeit
f Frequenz a Amplitude.
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Bei der konkreten Anwendung dieses Schneideverfahrens wurden neuartige
Vorrichtungen und Techniken erforderlich zur Montage des Diamantwerkzeuges und auch
zur Befestigung des Diamants selbst, denn Diamanten können Absplitterebenen haben
bzw. Splitter bilden. Bei der Resonanzeinstellung, die bisher für herkömmliche,
superharte Werkzeuge verwandt wurde, ist es unvermeidlich, dass Vibrationskomponenten
in Axialrichtung der Werkzeuge auftreten, so dass die Schneidkante der Diamantwerkzeuge
splittern kann. Dementsprechend muss die Resonanzfrequenz des gesamten Vibrationsprozesses
mit der natürlichen Frequenz der Vibrationsquelle bis auf + 1% übereinstimmen. Ausserdem
kann es unzureichend sein, dass ein Diamantkorn einfach mit mechanischen Mitteln,
wie üblich, befestigt wird, es kann erforderlich sein, die Befestigung am Schaft
durch Schweissen oder ähnliches vorzunehmen.
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Erfindungsgemäss ist es bei Vibrationsschneiden und unter Verwendung
der Diamantmerkmale möglich, Präzisions 5 chneidevorgänge an einer Endfläche, einer
zylindrischen Fläche, einer glatten Oberfläche vorzunehmen, oder aber Präzisionsbohren,
Zahnradschneiden, Schraubenschneiden und Broschieren usw., und zwar unabhängig von
der Materialqualität.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden
Beschreibung der in den beigefügten schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele.
Hierin ist:
Fig. 1 eine vertikale Schnittansicht des Vibrationsschneidegeräts
nach der Erfindung bei ebenem Schneiden1 Fig. 2 eine vertikale, teilweise Schnittansicht
des Vibrationsschneidegeräts nach der Erfindung beim Schneiden einer zylindrischen
Fläche und einer Endfläche, Fig. 3 eine vertikale, teilweise Schnittansicht der
erfindungsgemässen Vibrationsschneidmaschine bei Bohrungen, Fig. 4 eine Querschnittsansicht
längs der Linie IV -IV der Fig. 3, Fig. 5 eine vertikale, teilweise Schnittansicht
des Vibrationsschneidegeräts nach der Erfindung beim Zahnradschneiden, Fig. 6 eine
vertikale Querschnittsansicht des Vibrationsschneidegeräts nach der Erfindung beim
Broschieren, Fig. 7 ein Diagramm der Beziehung zwischen der Oberflächenrauhheit
von rostfreiem Stahl bei dem erfindungsgemässen Verfahren, Fig. 8 ein Mikrogramm
(x 30) der Schneidfläche des rostfreien Stahls entsprechend dem Beispiel der Fig.
7, Fig. 9 ein Diagramm der Beziehung zwischen der Oberflächenrauhheit von gehärtetem
Stahl (HRC57) beim Endflächenschneiden entsprechend der Erfindung, Fig. 10 ein Mikrogramm
(x30) der Schneidfläche von gehärtetem Stahl (HRCS7) entsprechend dem Beispiel der
Fig. 9,
Fig. 11 ein Diagramm der Beziehung zwischen der Oberflächenrauhheit
des rostfreien Stahls bei dem Beispiel des Zylinderschneidens entsprechend der Erfindung,
und Fig. 12 ein Mikrogramm (x 30) der Schneidfläche des rostfreien Stahls entsprechend
dem Beispiel nach Fig. 11.
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Fig. 1 zeigt das Vibrationsschneideverfahren mittels Diamantwerkzeug
zur Durchführung einer geraden Schnittfläche mit einer Planiereinrichtung.
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Ein Diamantwerkzeug oder Stein 12 wird in einen Werkzeugschaft 11
eingeführt, der die Vibration überträgt, so dass das Werkzeug 12 mit dem Schaft
11 zusammen vibriert. Der Schaft 11 ist am Werkzeugplatz 14 des Planiergerätes mit
Befestigungsprojektionen 13 befestigt, die an Vibrationspunkten an der Tragplatte
15 und der Platte 16 befestigt sind. Das Amplitudenverstärkungshorn 18 am Längsvibrator
17 der Vibrationsquelle ist mit dem Gegenvibrationspunkt des Werkzeugschafts 11
so verbunden1 dass die Energie aus der Vibrationsquelle zum Diamantwerkzeug 12 geliefert
wird und gleichzeitig bewirkt, dass das Werkzeug 12 mit extrem hoher Frequenz regelmässig
im Ultraschallbereich vibriert, und zwar in der Schnittrichtung 111 bezüglich der
Tischzuführrichtung 110 des Werkstücks 19. Das Amplitudenverstärkungshorn 18 ist
mit dem Kühlgefäss 114 verbunden, welches Wiederum über den Justierkragen 113 mit
dem L-förmigen Teil 112 zur Befestigung des Kühlgefässes verbunden ist.
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Fig. 2 zeigt das Vibrationsschneideverfahren mit Diamantwerkzeug an
einer Drehbank für zylindrisches Drehen oder Endflächendrehen. Der Werkzeugschaft
21 ist über Schraubenverbindung mit dem Amplitudenverstärkungshorn 23 verbunden,
das Ultraschallvibrationen in Pfeilrichtung 22 abgibt, die zusammen mit der Pfeilrichtung
22 auftreten, und zwar in der Resonanz mit der gegebenen Frequenz des Längsvibrators
24 der Vibrationsquelle. An der Spitze dieses Werkzeugschafts 21 ist eine Diamantschneidkante
25
befestigt (in der Figur sind zwei Schafte gezeigt), wobei die Schweissung so fest
erfolgte, dass sowohl im statischen als auch im dynamischen Zustand kein Ablösen
auftritt; so können Schaft 21 und Diamantschneidekante 25 sicherlich in der gleichen
Phase vibrieren. Das Amplitudenverstärkungshorn 23 ist mittels Flansch 26 befestigt
an dem Kühlgefäss 28 am Werkzeugplatz 27. Es ist notwendig, so zu justieren, dass
Die Resonanzfrequenz f des Horns 23, das mit der genannten Diamanten-0 schneidkante
25 verbunden ist, genau im Bereich von + 1% der natürlichen Frequenz f des Längsvibrators
24 der Vibrationsquelle liegt. Die Einstel-0 lung erfolgt durch Wegdrehen des Werkzeugschafts
21. Zur Vermeidung des Splitterns der Diamantschneidkante 25, die so brüchig ist,
dass auch der geringste Betrag der Radialkomponente des Werkstücks 29 in der Vibrationsrichtung
der Diamantschneidkante 25 direkt ein Splittern bewirken kann, erfolgt dieses Justieren.
Das Schneiden kann erst dann begonnen werden, wenn die Vibration der Schneidkante
so justiert wurde, dass sie ausschliesslich in der Tangentialrichtung des Werkstücks
29 liegt, das sich in Pfeilrichtung 210 dreht.
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Fig. 3 zeigt das Vibrationsschneideverfahren mit Diamantwerkzeug beim
Bohren. In diesem Fall ist der Torsions-Vibrations -Werkzeughalter 31 am Werkzeugplatz
33 mittels einer Befestigungsmuffe 32 befestigt, die sich über die beiden Vibrationspunkte
erstreckt, und am Endteil des Halters 31 ist der Torsionsvibrator 34 der Vibrationsquelle
angeschlossen, am anderen Ende des Halters 31 ist der Werkzeugschaft 35 durch Klemmverbindung
angeschlossen. Der Werkzeugschaft 35 weist an seinem Urfang eine Mehrzahl (in der
Figur zwei) Diamantschneidkanten 36 auf und ist so ausgebildet, dass er eine Resonanzfrequenz
zur Frequenz der Vibrationsquelle ausschliesslich in der Umfangsrichtung des Pfeils
37 hat. Wenn die Vorrichtung so ausgebildet wird, ist es möglich, das Werkstück
39 in Pfeilrichtung 38 zu bohren.
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Fig. 5 zeigt das Vibrationsschneideverfahren für Zahnräder unter Einsatz
eines Diamantschneiders. Der Schneideschaft 42 ist durch Klemmverbindung mit dem
Amplitudenverstärkungshorn 41 verbunden und ist mit einer Schneidkante aus Diamant
43 verbunden und hat eine Resonanzfrequenz zu der des längsvibrierenden Vibrators
45 der Vibrationsquelle in Pfeilrichtung 44. Das Amplitudenverstärkungshorn 41 bewegt
sich im Hauptspindelkopf 46 in Pfeilrichtung 47 und ist befestigt mittels des Flansches
410 an der Stange 49, welche sich in Pfeilrichtung 48 dreht. Wenn die Vorrichtung
so ausgebildet ist, wird es möglich sein, Vibrationszahnradschneiden von kleinem
Zahnradmaterial 413 ebenso wie von grösserem Durchmesser 414 herzustellen, das auf
der Welle 411 montiert wird, und sich in Pfeilrichtung 412 dreht.
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Fig. 6 zeigt die Vibrationsschneidemethode beim Broschieren unter
Eu1-satz eines Diamantbroschiergeräts. Das Broschiergeräts 51 ist an seinem Oberteil
mit Kanten (drei in der Figur) versehen und ist schraubenverbunden mit dem Amplitudenverstärkungshorn
53, so dass in Pfeilrichtung 54 eine Resonanz zur natürlichen Frequenz des Längsvibrators
55 der Vibrationsquelle eint ritt. Das Horn 53 ist am Kühlgefäss 57 am Zugkopf 56
der Broschiermaschine befestigt. Wenn die Vorrichtung so ausgebildet wird, ist es
möglich, in Pfeilrichtung 512 das Broschieren des Werkstücks 511 am Befestigungsteil
59 durch das Werkzeug 510 auf dem Träger 58 der Broschiermaschine durchzuführen.
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Die konkreten Wirkungen der Ausführungsformen dieser Maschine werden
nun unter Bezugnahme auf die Beispiele des Ebenenschneidens, des Endflächenschneidens,
des zylindrischen Schneidens dargestellt, die typisch sind für die verschiedenen
Schneidvorgänge.
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Beispiel 1 (Ebenenschneiden) Schneidgeschwindigkeit: 8 m/min.
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Frequenz: 21.38 KHz
Amplitude: Maximum 13 Abgabe:
Maximum 500 W Schneidtiefe: 0. 05 - 0. 1 mm Zuführung: 0.03 - 0.2 mm Schneidöl:
Mineralöl Form des Diamantwerkzeugs: (5, 0, 8, 8, 2, 82) und (5, 0, 8, 55, 35, 1)
(ungefährer Radius) Form des Werkstücks: Länge 600 x Breite 600 x Dicke 15 mm Art
des Materials: rostfreier Stahl, Kohlestahl (HRC57) Aluminium, Kupfer, Messing,
Phosphor Bronze.
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Als Ergebnis des unter den obenerwähnten Schneidbedingungen durchgeführten
Experiments war ebenes Schneiden bei äusserst geringer Geschwindigkeit von 8 m/min,
unabhängig von der Arbeitsqualität, möglich, die man niemals von der herkömmlichen
Technik erwartet hätte und die Oberflächenrauhheit betrug ungefähr 0,2 - 5 u und
wurde fast in Entsprechung zu der vorher aufgestellten Formel erzielt. Eine Schneidfläche
mit einem hellen Regenbogenflächeneindruck, die sehr glatt ist, wurde erhalten und
sie entspricht dem Schleif- oder Läpp-Prozess. Ausserdem ergibt sich die Beziehung
zwischen der Oberflächenrauhheit und der Eingabe von rostfreiem Stahl, einem typischen
Material für seine Härte beim Schneiden, aus Fig. 7 und dem Mikrogramm (x 30) der
Schnittfläche entsprechend Fig. 8.
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Beispiel 2 (Endflächenschneiden) Das Endflächenschneiden wurde ausgeführt
wie in Fig. 2 gezeigt, und zwar unter folgenden Bedingungen und unter Einsatz einer
Drehbank (UC-120 VLS):
Hauptspindelrotation : U/min 220 Schneidgeschwindigkeit
: 30 m/min.
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Frequenz : 21.3 KHz Amplitude : Maximum 18 Leistungsaufnahme : 900
W Schneidtiefe : 0.08 - 0.13 mm Eingabe : 0.05, 0.07, 0.10, 0.13 mm/ rev.
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Schneidöl : Mineralöl Diamantform : (5, 0, 8, 8, 2, 82) und (5, 0,
8, 55, 35, 1) (ungefährer Radius) Werkstückform : Durchmesser 40 mm Stärke 10 mm
Qualität des Werkstücks : rostfreier Stahl, Kohlestahl (HRC57), gegossenes Eisen,
Duralumin, Messing, Aluminium.
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Als Ergebnis des Versuchs unter den obigen Schneidbedingungen war
ein Schneiden bei so geringer Schneidegeschwindigkeit wie 30 m/min, unabhängig von
der Materialqualität möglich, wobei die Nettoschneidleistung innerhalb der 1 W-Grenze
lag, die Schneidekratzer, die ohne Hitze zustande kamen, waren in einer Flussformserie
und die Oberflächenrauhheit nach dem Schneiden entsprach fast den Schneidebedingungen
in der theoretischen Formel. Die Schneidfläche, die fast keinerlei Unebenheit aufwies,
war glatt im Vergleich zu derjenigen, die mit Schleifen oder Läppen erzielt werden
kann. Die Beziehung zwischen der Oberflächenrauhheit des HRCS - Materials, das mit
gehärtetem Kohlenstoffstahl S 55C hergestellt worden war, wobei dieses Material
typisch ist, und bei der Zuführung entsprechend Fig. 9, ergab sich ein Mikro gramm
der Fläche entsprechend der Fig. 10.
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Beispiel 3 (zylindrisches Schneiden) Das zylindrische Schneiden erfolgte
wie bei Fig. 2 unter folgenden Schneidbedingungen und unter Verwendung einer Drehbank
(Ikegai's A 25).
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Hauptspindelrotation : 220 U/min.
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Schneidgeschwindigkeit : 30 m/min.
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Frequenz : 21,5 KHz Amplitude : Fz Leistungsaufnahme : 900 W Schneidtiefe
: 0, 05 - 0> 1 mm Eingabe : 0,05, 0,07, 0,10, 0, 13 mm/rev.
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Schneidöl : Mineralöl Form des Diamantwerkzeugs : (5, 0, 8, 8, 2,
82) und (5, 0, 8, 8, 55, 35, 1 ) (ungefährer Radius) Werkstückform : Durchmesser
40 mm Tiefe 10 mm Qualität des Werkstücks : rostfreier Stahl, Kohlestahl (HRC 57),
Duralumin, Messing, Aluminium.
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Als Ergebnis des Experiments unter den oben beschriebenen Schneidbedingungen
war eine so geringe Schneidgeschwindigkeit wie 30 m/min., unabhängig von der Matenalart,
möglich, wobei die Schneidkratzer in einer Flussformserie waren, und wobei die Oberflächenrauhheit
nach dem Schneiden fast mit den vorher berechneten theoretischen Formeln übereinstimmte.
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Die erhaltene Schnittfläche war glatt und hatte keine Kratzer. Der
Bezug zwischen der Oberflächenrauhheit von rostfreiem Stahl, der für seine Schneidhärte
typisch ist und der Zuführung wurde in Fig. 11 aufgezeigt und ein Mikrogramm (x
30) der Schnittfläche erscheint in Fig. 12.
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Beim Stand der Technik war die Bearbeitung von harten Metallen, wie
gehärtetem Stahl, mit Schleifen durchzuführen und auch das Bearbeiten der Oberfläche
bis zum Rauhheitsgrad von 0, 2 - 0, 5 F erforderte Schleifprozesse bis zur "feinen,
glatten Fläche" oder aber das Läppen oder Superfeinbearbeiten. Bei dem Vibrations
schneiden mit Diamanten entsprechend der Erfindung jedoch können harte Eisenmetalle,
wie z. B. rostfreier Stahl, gehärteter Stahl usw., ganz zu schweigen von weichen
niehteisen-Metallen, wie z. B Aluminium, Messing usw. präzise geschnitten und ausserdem
können Oberflächenrauhheiten erzielt werden, die mit den vorher berechneten Werten
genau übereinstimmen. So sind die Wirkungen der Erfindung in hohem Masse bemerkenswert.