DE2141391A1

DE2141391A1 - Verspleißbares Polyesterlaminat

Info

Publication number: DE2141391A1
Application number: DE19712141391
Authority: DE
Inventors: Frederick Lynn Rochester N.Y.; Trent Lewis Charles Kingsport Tenn.; Hamb (V.StA.). P
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 1970-08-19
Filing date: 1971-08-18
Publication date: 1972-02-24
Also published as: BE771438A; GB1356004A

Description

Verspleißbares Polyesterlaminat

Die Erfindung betrifft ein verspleißbares Polyesterlaminat, bestehend aus einem Polyesterschichtträger und mindestens einer hierauf aufgetragenen Polymerschicht, das sich in hervorragender Weise beispielsweise zur Herstellung photographischer Filmmaterialien und Magnettonbändern eignet.

Es ist bekannt, daß sich photographische Schichtträgermaterialien und Bandmaterialien auf Acetatbasis mit Hilfe von Lösungsmitteln leich verspleißen lassen. Es ist des weiteren bekannt, daß Polyesterschichtträgermaterialien und Polyesterbandmaterialien mit ihren besonders günstigen mechanischen Eigenschaften, beispielsweise ihren vorteilhaften Festigkeitseigenschaften, vom Laien nicht mit den üblichen bekannten, leich zugänglichen Lösungsmitteln verspleißbar sind. Vielmehr ist es zur Verspleißung derartiger Polyesterschichtträgermaterialien und Polyesterbandmaterialien erforderlich, die Verspleißung mit Hilfe von durch Hochfrequenz erweichbaren dielektrischen Bindemitteln herbeizuführen oder durch Aufschmelzen und anschließende Verbindung oder aber durch Verwendung hochtoxischer organischer Stoffe„ beispielsweise Phenol, Trifluoressigsäure, Hexafluorisopropanol und dergl. Aufgabe der Erfindung ist es Polyesterbandmaterialien und photographische Filmschichtträgermaterialien aus orientierbaren und kristallisierbaren Polyestern zu schaffen, die vom Laien lacht verspleißt werden können.

Der Erfindung lag die Erkenntnis zugrunde, daß man zu mit Hilfe von üblichen, leicht zugänglichen Lösungsmitteln leicht verspleißbaren Polyesterbandmaterialien und photographischen Filmschichtträgern auf Polyesterbasis dann gelangt, wenn man durch Auftragen einer Polyesterschicht auf das Polyesterbandmaterial oder photographische Filmschichtträgermaterial auf Polyesterbasis mindestens einseitig eine Polyesterschicht aus einem Polyester aufträgt, der in seiner Zusammensetzung von dem Polyesterschichtträgermaterial

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verschieden ist und des weiteren leichter löslich ist als der Schichtträger. Es wurde gefunden, daß sich auf diese Weise erzeugte Laminate mit den vorteilhaften physikalischen Eigenschaften des den Schichtträger bildenden Polyesters, z.B. Polyäthylenterephthalat, leicht mit Hilfe üblicher ungefährlicher und leicht zu handhabender Lösungsmittel auch vom Laien verspleißen lassen.

Der Gegenstand der Erfindung geht somit aus von einem verspleißbaren Polyesterlaminat, bestehend aus einem Polyesterschichtträger und mindestens einer hierauf aufgetragenen Polymerschicht, und ist dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer der Polymerschicht mindestens zum überwiegenden Teil aus einem Polyester besteht, der (a) von dem den Polyesterschichtträger bildenden Polyester verschieden ist und (b) aus Einheiten aus (1) mindestens einer aromatischen Dicarbonsäurekomponente und (2) mindestens zwei Diolen, von denen 5 bis 50 MoI-I der folgenden Strukturformel entsprechen:

HO-CH₇-R-CH₇-OH

in der R ein verzweigtkettiger Alkylenrest ist, aufgebaut ist.

Der Rest der Diolkomponente kann aus einem oder mehreren üblichen aliphatischen Diolen, wie sie zur Herstellung von Polyestern verwendet werden und später noch näher beschrieben werden, bestehen.

Gegebenenfalls kann auch ein Diol der folgenden Strukturformel:

HO-CH₂-R₁-CH₂-OH

Rest
in der R-j ein cycloaliphatischer/ist, Bestandteil der Diolkompoente sein, und zwar in einer Menge von etwa 0 bis etwa 50 MoI-I, bezogen auf die Gesamtdiolkomponente.

- 3a -

0 3809/1BSB

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In vorteilhafter Weise besteht der Polyesterschichtträger aus Polyäthylenterephthalat. Als vorteilhaft hat es sich des weiteren erwiesen, wenn der zur Erzeugung der Polymerschicht verwendete Polyester aufgebaut ist aus Terephthalsäureester und mindestens zwei verschiedenen Diolresten, wovon mindestens 5 bis 50 MoI-I Isoalkylidenreste oder verzweigtkettige Alkylenreste der angegebenen' Strukturformel aufweisen.

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Die Polyesterschichtträger des erfindungsgemäßen Polyesterlaminates können jedoch aus irgendeinem der üblichen bekannten Polyester bestehen, die in bekannter Weise aus mindestens einer aromatischen Dicarbonsäurekomponente und einer Diolkomponente, insbesondere Äthylenglykbl hergestellt werden können. Dies bedeutet, daß die Polyesterschichtträger beispielsweise unter Verwendung von Phthalsäure, Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure oder veresterbaren Derivaten der Säuren, einschließlich ihrer Ester, beispielsweise Dimethylphthalat, Diäthylisophthalat und Dimethylterephthalat und/ oder ihrer entsprechenden Säureanhydride und/oder Säurechloride hergestellt worden sein können. Von besonderer Bedeutung sind dabei Polyesterschichtträger aus Polyestern mit Terephthalsäure- und Äthylenglykoleinheiten. Von besonderer Bedeutung sind dabei solche Polyester, die einer beträchtlichen permanenten und hochgradigen Molekularorientierung unterworfen werden können. Die Molekularorientierung muß dabei zur Erzielung guter physikalischer Eigenschaften des Schichtträgermaterials ausreichen.

Zur Herstellung der Polymerschicht oder Polymerschichten des verspleißbaren Polyesterlaminates der Erfindung können die verschiedensten Polyester des beschriebenen Aufbaues verwendet werden. Vorzugsweise sollen sie fest auf dem Polyesterschichtträger haften können, so daß es der Anwendung einer beträchtlichen Kraft bedarf um die aus diesen Polyestern erzeugte Schicht oder Schichten vom Polyesterschichtträger abziehen zu können.

Vorzugsweise besteht das verspleißbare Polyesterlaminat nach der Erfindung aus einem Polyesterschichtträger, der beidseitig mit einer der beschriebenen Polyester-Polymerschichten beschichtet ist. Jedoch liegt ein verspleißbares Polyesterlaniinat vorteilhafter Eigenschaften auch dann vor, wenn der Polyesterschichtträger nur einseitig mit einer Polyesterpolymerschicht beschichtet worden ist.

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Zur Erzeugung der Polyester-Polymerschichten werden vorzugsweise solche verzweigtkettigen Diole der angegebenen Strukturformel veritfendet, deren verzweigtkettige Alkylenreste 2 bis 15, insbesondere 3 bis 7 Kohlenstoffatome aufweisen. Die Alkylenrgste können somit beispielsweise bestehen aus Propylenresten, Isoalkylidenresten, z.B. Isopropyliden- und Isobutylidenresten, verzweigtkettigen Pentylenresten, verzweigtkettigen Ilexylenresten und dergl. Vorzugsweise bestehen die verzweigtkettigen Alkylenreste aus Isopropylidenresten. Die Alkylenreste können dabei symmetrische wie auch unsymmetrische Seitenketten bilden. R kann in der angegebenen Strukturformel somit beispielsweise kein 1,4-Butylen-, 1,6-Hexylen- ader 1,5-Pentylenrest sein. Als besonders vorteilhaft haben sich solche Diole der angegebenen Strukturformel erwiesen, in denen R ein Neo-alkylenrest ist, d.h. ein Rest mit mindestens einem Kohlenstoffatom, das direkt mit vier weiteren Kohlenstoff atomen verbunden ist, was beispielsweise bei einem Neopentylenrest (2,2-Dimethyl-1,3-trimethylenrest) der Ball ist. Beispiele geeigneter Diole mit beiden Typen von Seitenketten' sind beispielsweise 2,2-Diäthyl-1,3-propandiol; 2,2-Dimethyl-1,3-propandiol; 2-Methyl-2-ätnyl-T_i3-pröpandiol; 3,3-Dimethyl-1,5-pentandiol und 3,3-Diäthyl-1,5-pentandiol.

ZUr Herstellung des Polyesters, der zur Herstellung der Polyester-Polymerschichten benötigt wird, wird des weiteren außer mindestens einem Diol der angegebenen Strukturformel mit einem verzweigtkettigen Alkylenrest mindestens ein weiteres aliphatisches Diol ohne verzweigtkettigen Alkylenrest verwendet. Vorzugsweise werden dabei solche nicht verzweigtkettigen aliphatischen Diole verwendet, welche diesem Polyester einen möglichst hohen Orientierungsgrad zu verleihen vermögen. Des weiteren sollen diese Diole derart ausgewählt werden, daß Polyester geschaffen werden, die sich von den Polyestern des Filmschichtträgermaterials unterscheiden. Des weiteren sollen sie die physikalischen, chemischen und thermischen Eigenschaften des Laminates nicht nachteilig be-

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einflussen und dabei eine möglichst große Affinität, insbesondere Adhäsion gegenüber dem Polyesterschichtträger aufweisen. Dies bedeutet, daß zur Herstellung der Polyester, die zur Erzeugung der Polyester-Polymerschicht bestimmt sind, solche Diole verwendet werden können, die auch zur Herstellung des Polyesters verwendet werden, aus dem der Polyesterschichtträger erzeugt werden kann. Dies bedeutet, daß außer den angegebenen Diolen mit einem verzweigtkettigen Alkylenrest Z¹V Herstellung der Polyester, die zur Erzeugung der Polyester-Polymerschicht bestimmt sind, die typischen bekannten Alkandiole, z.B. Äthylenglykol, 1,3-Trimethylendiol und Butylenglykol, insbesondere Äthylenglykol verwendet werden können. Der Prozentsatz an aliphatischen Diolen zur Herstellung der Polyester beträgt 50 bis 951, bezogen auf die Gesamtdiolmenge.

Ist ein Diol der Formel HO-CH₂-R₁-CH₂-OH, worin R₁ ein cycloaliphatischer Rest ist, Bestandteil der Diolkomponente, so kann dieser Rest in typischer Weise 4 bis 12 Kohlenstoffatome, insbesondere 4 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisen. Beispiele für cycloaliphatische Reste R₁ sind beispielsweise Cyclobutylen-, Cyclopentylen-, Cyclohexylen-, Cycloheptylen-, Cyclooctylen- und Cyclodecylenreste. VoEugsweise ist R₁ ein Cyclohexylenrest.

Die Konzentration derartiger cycloaliphatischer Diole kann in den angegebenen Grenzen sehr verschieden sein^ je nach der Konzentration des verwendeten verzweigtkettigen Diols.

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Die erfindungsgemäßen Polyesterlaminate lassen sich nach üblichen bekannten Verspleiß-Techniken verspleißen, und. zwar unter Verwendung nicht toxischer organischer Lösungsmittel oder unter Verwendung von Klebeansätzen aus einem üblichen nicht toxischen organischen Lösungsmittel und einem Dickungsmittel, liobei letzteres aus einem Polyester bestehen kann, der zur Erzeugung der Polymerschicht verwendet werden kann oder aber aus einem üblichen anderen Polymeren, dessen Verwendung-zur Herstellung derartiger Lackansätze bekannt ist. Die miteinander raxxpisiähxxK verspleißten Polyesterlaminate weisen ausgezeichnete Festigkeitscharakteristika auf und keine Versprödung. Das Verspleißen der Polyesterlaminate kann beispielsweise durch Überlappung der beiden Laminate erfolgen, d.h. die Polyesterlaminate nach der Erfindung können beispielsweise solchen Verspleißtechniken unterworfen werden, bei denen eine Verspleißung durch Überlappen herbeigeführt wird.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Polyesterlaminate können zur Erzeugung der Polyesterschicht oder der Polyesterschichten auf den Polyesterschichtträgemübliche bekannte Lösungsmittel, und zwar insbesondere übliche bekannte, leicht flüchtige organische Lösungsmittel verwendet werden. Als besonders vorteilhafte Lösungsmittel haben sich chlorierte Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel erwiesen, beispielsweise Methylenchlorid, Chloroform, Dichloroäthan, Propylendichlorid und dergl. Da die unter Verwendung derartiger Lösungsmittel erzeugten Beschichtungsmassen oder Beschichtungslösungen mit anderen Lösungsmitteln, z.B. Alkoholen, aromatischen Kohlenwasserstoffen, Tetrahydrofuran,.Dioxan und Ketonen, z.B. Methylethylketon, verträglich sind, lassen sich zur Herstellung von Beschichtungsansätzen auch solche Lösungsmittel verwenden.

en+
In Alkohol/, Aceton, Säuren und Estern sind die Polymeren an sich unlöslich. Aus Mischungen derartiger Lösungsmittel lassen sich jedoch leicht Beschichtungsansätze oder Beschichtungslacke (dopes)

/+ z.B. Methyl-, Äthyl- und Isopropylalkohol

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herstellen. Vorzugsweise werden Beschichtungsmassen verwendet, in denen der Feststoffgehalt bei etwa 5 bis etwa 40 Gew.-I liegt.

In vorteilhafter Weise kann die oder können die Polyesterschichten auf dem Polyesterschichtträger bei der Herstellung des letzteren auf diesen aufgetragen werden. So ist es möglich bei der Erzeugung des Polyesterschichtträgers durch Extrudieren gleichzeitig auf den Polyesterschichtträger einseitig oder beidseitig Polyesterschichten aufzutragen oder aufzuextrudieren. Die in einem Arbeitsgang erzeugten Polyesterlaminate lassen sich dann nach üblichen bekannten Folien-Herstellungsverfahren verstrecken und spannen. Des weiteren lassen sich die Laminate auch in üblicher Weise durch eine Wärmebehandlung tempern oder nachtempern oder spannungsfrei machen.

Wie bereits dargelegt, kann das verspleißbare Polyesterlaminat nach der Erfindung auf einer Seite des Polyesterschichtträgers oder auf beiden Seiten des Polyesterschichtträgers eine aus einer Polyesterschicht bestehende Verspleißschicht aufweisen. Dies ermöglicht die Herstellung der verschiedensten Gegenstände. Von besonderer Bedeutung sind die erfindungsgemäßen Polyesterlaminate für die Herstellung photographischer Filmmaterialien und Magnettonbänder. Dabei kann eine Polyester-Verspleißschicht als Haftschicht dienen, (subbing layer) während eine zweite Schicht oder im Falle der Verwendung von zwei Schichten, beide Schichten als eigentliche Verspleißschichten wirken können.

Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn die Polyesterschichten auf dem Polyesterschichtträger eine Stärke von etwa 0,0063 bis etwa 0,1270 mm, vorzugsweise von etwa 0,0063 bis etwa 0,051 mm aufweisen.

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Zur Herstellung der Polyester, die zur Erzeugung der Polyester-Verspleißschichten verwendet werden, lassen sich die üblichen bekannten Dicarbonsäurekomponenten verwenden, die auch zur Herstellung der Polyeste^Verwendet werden, die zur Herstellung des Schichtträgers bestimmt sind.

In vorteilhafter Weise kann die gleiche Säurekomponente zur Herstellung des Polyesters für die Polyester-Verspleißschicht verwendet werden, die auch zur Herstellung des Polyesters des Polyesterschichtträgers verwendet wird. Die Verwendung gleicher Säurekomponenten kann sich im Hinblick auf die ähnlichen physikalischen Eigenschaften der erzeugten Polyester günstig auf die Haftfestigkeit der Polyesterschicht oder Schichten auf den Schichtträgern ausüben. Typjfieche geeignete Säurekoaponenten zur Herstellung der Polyester, und zwar sowohl der Polyester, die zur Herstellung des Polyesterschichtträgers bestimmt sind als auch der Polyester, die zur Erzeugung der Polyesterschichten auf den Schichtträgern bestimmt sind, sind beispielsweise Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid, Isophthalsäure, Terephthalsäure und Ester der Säuren sowie deren Säurechloride, z.B. Dimethylterephthalat, Dimethylisophthalat, Diäthylphthäiat und dergl. Auch können Mischungen derartiger Säurekomponenten verwendet werden. Vorzugsweise jedoch, wird Terephthalsäure oder ein Terephthalsäureester, insbesondere dimethylterephthalat verwendet.

Vermutlich lassen sich die Polyester-Verspleißschichten deshalb leicht auf die Polyesterschichtträger aus üblichen organischen Lösungsmitteln auftragen, weil durch die Verwendung der beschriebenen verzweigtkettigen Diole der amorphe Charakter der Polyester, wodurch sie löslicher werden, erhöht wird.

Unter einem "amorphen Charakter" ist dabei gemeint, daß die Polyester keinen/ioixaaaicailcxaaj^ttHJQc und kein definiertes Röntgen-Strahlbeugungsgitter zeigen. Die Segmente der Polymerketten der PoIy-

/+ definierten scharfen Schmelzpunkt

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- ίο -

ester liegen in ungleichförmiger Verteilung vor. Die Polymer-Polymereinwirkungen nehmen im Vergleich zu den hochkristallinen Homopolymeren, z.B. Polyäthylenterephthalat ab.

Wie bereits dargelegt, lassen sich die erfindungsgemäßen Polyesterlaminate nach üblichen bekannten Verspleißverfahren unter Verwendung üblicher bekannter Lösungsmittel oder Klebansätze unter Verwendung eines Dickungsmittels miteinander verspleißen, z.B. nach dem sog. Oberlappungsspleißverfahren, wobei als Dickungsmittel beispielsweise ein Polyester verwendet werden kann, der zur Herstellung einer Polyester-Verspleißschicht geeignet ist. Im übrigen können zum Verspleißen auch die im Handel erhältlichen Verspleißungsmittel, z.B. der im Handel erhältliche "Kodak Splicing Cement" verwendet werden, wobei Lösungsmittel oder Verspleißungsmittel auf die miteinander zu verspleißenden oder zu verbindenden Oberflächen aufgebracht werden» worauf die zu verspleißenden Laminate in Kontakt miteinander gehalten werden, beispielsweise TO bis 15 Sekunden lang, bis die erwünschte Verspleißung erfolgt ist. Andererseits können die erfindungsgemäßen Polyesterlaminate auch nach üblichen bekannten Siegelungsverfahren unter Einwirkung von Wärme miteinander verbunden oder verspleißt werden.

Dies bedeutet, daß die erfindungsgemäßen Polyestorlaminate, z.B. auch als Packnaterialien verwendet werden können, wobei sie durch * Einwirkung von Wärme versiegelt werden können.

Ein weiterer Vorteil der Polyesterschichten auf den Polyester schichtträgern besteht darin, daß sie als Haftschichten wirksam sind und somit beispielsweise dazu dienen können, eine feste Haftung von weiteren zusätzlichen Schichten, beispielsweise SiI-berhalogenidemulsionsschichten oder Lichthofschutzschichten und dergl. auf dem Polyesterschichtträger herbeizuführen.

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Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen. Im folgenden wird zunächst die Herstellung von Polyestern beschrieben, die sich zur Herstellung der Polyester-Verspleißschichten verwenden lassen.

Wenn nichts anderes angegeben ist, beziehen sich sämtliche Prozentangaben auf Gewichtsprozente.

A) Herstellung eines Poly(äthylen:2,2-dimethyl-1,3-trimethylen: 1^-cyclohexylendimethylenterephthalates), in dem die Diole in einem Verhältnis von 80:5:15 vorliegen.

Mole Gramm

Dimethylterephthalat	(1 ,0)	194,0
Äthylenglykol	(1,38)	85,6
2,2-Dimethylpropan-1,3-diol	• (0,086)	8,9
1,4-Cyclohexandimethanol	(0,26)	37,2
Gesamtmenge		325,7

Die angegebenen Reaktionskomponenten irarden in einem 1 Liter fassenden, 3-Halskolben aus rostfreiem Stahl gegeben, worauf 0,066 g Zinkacetatdihydrat und 0,083 g Antimontrioxid als Katalysatoren zugesetzt wurden. Während des Esteraustausches wurde die Mischung der Reaktionskomponenten in einer Stickstoffatmosphäre bewegt. Dabei wurde die Reaktionsmischung solange auf eine Temperatur von 190 bis 210⁰C erhitzt, bis die berechnete Menge Methanol abdestilliert und aufgefangen worden war, was ungefähr 80 Minuten in Anspruch nahm.

Die Destillationskollone wurde dann durch eine

ersetzt, worauf bei einem verminderten Druck von etwa 2,0 mm Quecksilbersäule 40 Minuten lang weiter erhitzt'wurde, wobei die Tempe-

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ratur allmählich auf 245 bis 280 ⁰C erhöht wurde. Das auf diese Weise erhaltene Copolymer wurde dann in einem Stickstoffstrom abgekühlt. Auf diese Weise wurde eine klare Polyesterplatte erhalten.

Die Eigenviskosität (Inherent viscosity) von O,25gdes Polyesters in 100 ml eines Gemisches aus Phenol und Chlorbenzol im Verhältnis 1:1 betrug 0,73. Der Polyester war in Methylenchlorid löslich. Aus einer Lösung in Methylenchlorid ließ sich ein klarer zäher Film gießen.

In der folgenden Tabelle sind einige physikalische Eigenschaften, d.h. die Löslichkeit in Methylenchlorid, die Schmelztemperatur (Tm⁰C), die Glasübergangstemperatur (Tg⁰C) und die Inherent-Visko-

sität von Polyestern angegeben, die unter Verwendung von Diolen
mischung/mit 5-Mol-l 2,2-Dimethylpropan-1,3-Diol und verschiedenen anderen Diolen hergestellt worden sind. Die Herstellung der übrigen Polyester erfolgte dabei in der beschriebenen Weise.

Tabelle I

Copolyester aus Terephthalsäure und einer Diol-Mischung mit S% 2,2-Dimethylpropan-1, 3-diol.

Löslichkeit in Me thy1enchlο ri d

keine

teilweise

ja

ke ine

Diol-	Inherent-Viskosität	Tg⁰C	Tm⁰C
Verhält-
nis +
90/5/5	0,63	76	216
85/5/10	0,56	74
80/5/15	0,73	--
70/5/25	0,76	--
60/5/35	0,83	83
55/5/40	0,79	83

Äthylenglykol/2,2-Dimethylpropan-1,S-diol/Cyclohexan-1,4-dimethanol

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B) Herstellung eines Poly(äthylen:2,2-dimethyl-1,3-trimethylen: 1 ^-cyclohexylendimethylenterephthalates), in dem die Diole in einem Verhältnis von 70:10:20 vorliegen.

	Mole	Gramm
Dimethylterephthalat	(1,0)	194,0
Äthylenglykol	(1,2)	74,6
2,2-Dimethy!propan-1,3-diol	(0,172)	17,9
1,4-Cyclohexandimethanol	(0,34)	49,6
Gesamtmenge		336,1

Die angegebenen Reaktionskomponenten wurden in einen 1 Liter fassenden 3-Halskolben aus rostfreiem Stahl gebracht, worauf 0,066 g Zinkacetatdihydrat und 0,083 g Antimontrioxidals Katalysatoren zugesetzt wurden. Während des Esteraustausches wurde die Mischung der Reaktionskomponenten in einer Stickstoffatmosphäre bewegt. Die Reaktionsmischung wurde solange auf eine Temperatur von 205 bis 225⁰C erhitzt, bis die berechnete Menge an Methanol abdestilliert und aufgefangen worden war, was ungefähr 70 Minuten in Anspruch nahm.

Die Destillationskollone wurde dann durch eine Feststoffvorlage ersetzt, worauf bei einem verminderten Druck von 1,0 mm Quecksilbersäure 90 Minuten lang unter allmählichem Temperaturanstieg bis auf 225°C erhitzt wurde. Das dabei anfallende flüssige Polykondensat wurde dann aus dem Reaktionskolben entnommen und" unter einem Stickstoffstrom abgekühlt. Auf diese Weise wurde eine zähe klare Platte erhalten.

Die Inherent-Viskosität von 0,25 g des Polyesters in 100 ml einer Phenol-Chlorbenzolmischung eines Verhältnisses von Phenol zu Chlorbenzol von 1:1 betrug 0,76.

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In der folgenden Tabelle II sind physikalische Eigenschaften von Polyestern aus Terephthalsäure und Diolmischungen mit 10 Mol-ä 2,2-Dimethylpropan-1,3-diol angegeben. Sämtliche dieser Copolyester wurden in der beschriebenen Weise hergestellt.

	Inherent-Viskosität	le II	•	Tg⁰C	Diolmischung mit
Tabel	0,66 0,76 0,70 0,96	und einer	76 79 84
Copolyester aus Terephthalsäure		Löslichkeit in Methylen chlorid
10% 2,2-Dimethylpropan-T,3-diol	keine ja ja keine
Diol- Verhält- nis ⁺
80/10/10 70/10/20 60/10/30 50/10/40

Äthylenglykol/2,2-Dimethylpropan-1,3-diol/Cyclohexan-1,4-dimethanol,

C) Herstellung eines Poly(äthylen:2,2-dimethyl-1,3-trimethyIen: 1,4-cyclohexylendimethylenterephthalates), in dem die Diole in einem Verhältnis von 70:20:10 vorliegen.

Ausgehend von den unter A) angegebenen Reaktionskomponenten wurden Polyester mit 20 MoI-I 2,2~Dimethylpropan-1,3-diole hergestellt, wobei die Herstellung der Ester unter Verwendung eines Ester:Gesamtdiolverhältnisses von 1:1,7 durchgeführt wurde.

Der Esteraustausch wurde unter Verwendung des unter A) beschriebenen Zink-Antimonkatalysatorsystems katalysiert. Die Reaktionsmischung wurde solange auf eine Temperatur von 22O⁰C erhitzt, bis die berechnete Menge Methanol abdestilliert und aufgefangen worden war. was ungefähr 65 Minuten dauerte.

Danach wurde die Destillationskollone durch eine FeststofEvorlage ersetzt, worauf das Reaktionsgem^isch bei einem verminderten Druck

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von 2,0 mm Quecksilbersäule 100 Minuten lang weiter erhitzt wurde, wobei die Temperatur allmählich von 22O°C auf 275⁰C erhöht wurde. Der auf diese Weise gewonnene Polyester wurde dann in einem Stickstoff strom abgekühlt, wobei eine zähe, klare Platte erhalten wurde.

In der beschriebenen V/eise hergestellte Polyester sind in Methylenchlorid löslich. Die durch Lösen "in Methylenchlorid erhaltenen Lösungen sind mit p-Dioxan mischbar.

In der folgenden Tabelle III sind die Inherent-Viskositäten von aus Terephthalsäure und einer Diolmischung mit 20 Mol-% 2,2-Dimethylpropan-1,3-diol hergestellten Polyestern sowie andere physikalische Eigenschaften der Polyester angegeben. Die Bestimmung der Inherent-Viskositäten erfolgte dabei mit 0,25 g Polyester in 100 ml einer Phenol:Chlorbenzolmischung.

Tabelle III

Copolyester aus Terephthalsäure und einer Diolmischung mit 20% 2,2-Dimethylpropan-1»3-diol.

Diol- Inherent-Viskosität Tg⁰C Löslichkeit in Methylen-Verhaltchlorid nis ⁺

70/20/10 0,63 76 ja .

60/20/20 -- ja

50/20/30 81 ja

40/20/40 — keine

Äthylenglykol/2,2-Dimethylpropan-1,3-diol/Cyclohexan-i,4-dimethanol

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D) Herstellung eines Polyethylen:2-n-butyl-2-äthyl-1,3-tri-

methylen:1^-cyclohexylendimethylenterephthalates), in dem die Diole in einem Verhältnis von 60:20:20 vorliegen.

Eine Mischung aus 194 g (1,0 Mol) Dimethylterephthalat, 64 g (1,03 Mol) Äthylenglykol, 55 g (0,344 Mol) 2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol und 49,6 g (0,344 Mol) Cyclohexan-1,4-dimethanol wurde in einem Liter fassenden rostfreiem 3-Halskolben gebracht. Die Reaktionsmischung mit einem Verhältnis von Ester zu Gesamtglykol von 1:1,7 wurde dann mit 0,066 g Zinkacetatdihydrat und 0,083 g Antimon-(III)-oxid versetzt. Die Reaktionsmischung wurde dann solange auf eine Temperatur von 180 bis '22O⁰C erhitzt, bis die theoretische Menge Methanol der Esteraustauschreaktion abdestilliert worden war, was etwa 100 Minuten in Anspruch nahm. Die Destillationskollone wurde dann durch eine Feststoffvorlage ersetzt, worauf die Reaktionsmischung bei einem Druck von 2,5 mm Quecksilbersäule 70 Minuten lang weiter erhitzt wurde, wobei die Temperatur langsam von 225 C bis 285⁰C erhöht wurde.

Der erhaltene Polyester wurde dann in einem Stickstoffstrom zu einer klaren Platte abgekühlt.

Die Inherent-Viskosität, bestimmt bei einer Konzentration von 0,25 g des Polymeren in 100 ml eines Lösungsgemisches aus Phenol und Chlorbenzolin einem Verhältnis von 1:1 betrug 0,58.

Der Polyester war in Methylenchlorid löslich und ließ sich aus einer Methylenchloridlösung zu einer klaren Folie vergießen.

In der folgenden Tabelle IV sind die Eigenschaften verschiedener Polyester aus Terephthalsäure und einer Diolmischung mit 20 MoI-I 2-n-Butyl-2-äthy!propan-1,3-diol angegeben.

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	Inherent-Viskosität	einer Diolmischung mit 20$ 2-	Löslichkeit in Methylen-	ja
Tabelle IV			chlorid	ja
Copolyester aus Terephthalsäure und		Tg⁰C		ja
n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol.	0,62		ja
Glykol-	0,58		nein
Verhält-	0,72	66	ne in
nis ⁺	0,58	69
70/20/10	0,63	65
60/20/20	0,55	73
50/20/30		__
40/20/40		--
30/20/50
20/20/60

Athylenglykol/2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol/Cyclöhexan-i,4-dimethanol.

E) Herstellung eines Poly(äthylen:2-n-butyl-2-äthyl-1 _t 3-trimethylent 1^-cyclohexylendimethylenterephthalates), in dem die Diole in einem Verhältnis von 80:10:10 vorliegen.

Eine Mischung aus 194 g CIfO Mol) Dimethylterephthalat, &5,3 g (1,376 Mol) Äthylenglykül, 27,5 g (0,172 Mol) 2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol und 24,8 g (0,172 Mol) Cyclohexan-1,4-dimethanol wurde in einen 1 Liter fassenden, rostfreien 3-Halskolben gegeben. Nach Zugabe von 0,066 g Zinkacetatdihydrat und 0,083 g Antimon-(III)-oxid wurde die Temperatur solange auf 205 bis 22O⁰C erhitzt, bis die berechnete Menge Methanol aus der Esteraustauschreaktion abdestilliert und aufgefangen worden war, was etwa 75 Minuten in Anspruch nahm. Die Destillationskolonne wurde dann durch eine Feststoffvorlage ersetzt, worauf bei einem Vakuum von 1,0 mm Quecksilbersäule die Temperatur langsam auf 265⁰C erhöht wurde. Nach 80 Minuten wurde der erhaltene Polyester aus dem Reaktionskolben ausgegossen und in einem Stickstoffstrom abgekühlt. Die Inherent-Viskosität des Polyesters, gemessen in einem Phenol:Chlorbenzolgemisch

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- 18 (1:1) betrug 0,55.

In der beschriebenen Weise wurden weitere Polyester" aus Terephthalsäure und einer Diolmischung mit IQ Mol-« 2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften der hergestellten Polyester sind in der folgenden Tabelle V zusammengestellt.

	Inherent-Viskosität	V	Tg⁰C	Diolmischung mit 10%
Tabelle	0,55 0,57 0,60 0,66 0,72 0,68 0,61 0,61	und einer	70,5 79,5
Copolyester aus Terephthalsäure	•		Löslichkeit in Uethylen- chlorid
2~n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol	ja ja ja keine keine keine keine keine
Glykol- Verhält- nis ⁺
80/10/10 70/10/20 60/10/30 50/10/40 40/10/50 30/10/60 20/10/70 10/10/BO

Äthylenglykol/2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol/Cyclohexan-1,4-dimethanol.

F) Herstellung eines Poly(äthylen:2-n-butyl-2-äthyl~1,3-tri-

methylen:1^-cyclohexylendimethylenterephthalates), in dem die Diole in einem Verhältnis von 75:5:20 vorliegen.

Diese Polyester wurden ausgehend von einem Verhältnis von Ester: Gesamtglykol von 1:1,7 unter Verwendung der beschriebenen Zink/ Antimonkatalysatormischung hergestellt. Die Esteraustauschreaktion war nach einer 100 Minuten währenden Erhitzung auf eine Temperatur von 190 bis 22O⁰C beendet. Die Polykondensation erfolgte durch 75 Minuten langes erhitzen, bei einem Druck 1,5 mm Quecksilbersäule, wobei die Temperatur langsam bis auf 285°C erhöht wurde. Auf diese

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21 Al 391

Weise wurden klare zähe Polyester mit einer Inherent-Viskosität, die in der beschriebenen Weise ermittelt wurde, von 0,60 erhalten.

Der erhaltene Polyester war in Methylenchlorid leicht löslich. Aus-Methylenchloridlösungen ließen sich klare Folien gießen.

In der beschriebenen Weise wurden weitere Polyester aus Terephthalsäure und einer Diolmischung mit 5 Hol-% 2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-Diol hergestellt. Die Eigenschaften der erhaltenen Polyester sind in der folgenden Tabelle VI zusammengestellt:

	Tabelle	VI
Copolyester	aus Terephthalsäure und	einer Diolmischung mit 51
2-η-Butyl-2	-äthylpropan-1,3-diol.
Glykol- Verhält- nis ⁺	Inherent-Viskosität	Tg⁰C Löslichkeit in Methylenchlorid
90/5/5 80/5/15 75/5/20 65/5/30 45/5/50	0,86 0,74 0,60 0,69 0,73	keine keine 76 ja 79 ja keine

Äthylenglykol/2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol/Cyclohexan-i,4-dimethanol.

G) Herstellung eines Polyethylen: 2-äthyl-2-butyltrimethylenterephthalates, in dem die Diole in einem Mol-Verhältnis von
80:20 vorliegen.

Eine Mischung aus 194 g(1,0 Mol) Dimethylterephthalat, 85,6 g (1,38 Mol) Äthylenglykol und 55,0 g (0,344 Mol) 2-Äthyl-2-n-butylpropan-1,3-diol \irurde in einen 1 Liter fassenden rostfreien 3-IIalskolben gegeben. Die Realctionsmischung mit einem

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Verhältnis von Ester zu Gesamtdiol von 1:1,7 wurde dann mit 0,066 g Zinkacetatdihydrat und 0,083 g Antimon(III)oxid versetzt. Unter Rühren wurde die Reaktionsmischung solange auf eine Temperatur/195 bis 22O⁰C erhitzt, bis die bei der Esteraustauschreaktion gebildete theoretische Menge von Methanol abdestilliert worden war, was etwa 80 Minuten in Anspruch nahm.

Die Destillationskollone wurde dann durch eine Feststoffvorlage ersetzt, worauf die Reaktionsmischung bei einem Druck von 0,3 bis 0,6 mm Quecksilbersäule eine Stunde lang erhitzt xiurde, wobei die Temperatur auf maximal 29O⁰C erhöht wurde.

Der erhaltene Polyester wurde dann in einem Stickstoffstrom abgekühlt , \tfodurch eine klare zähe Platte erhalten \mrde. Die Inherent-Viskosität des Polyesters, in der beschriebenen Weise bestimmt, betrug 0,52.

ließ Der Polyester \\rar in Methylenchlorid löslich. Er/sich aus einer Methylenchloridlösung auch nicht durch Zugabe von p-Dioxan ausfällen.

In entsprechender Weise wurden weitere Polyester unter Verwendung von 2-Methyl-2-propylpropan-1,3-diol und 3-Äthyl-2-isobutylpropan-1,3-diol als Modifizierungsmittel hergestellt.

In weiteren Versuchen wurden Polyester in der unter G) beschriebenen Weise hergestellt, wobei jedoch anstelle von 2-Äthyl-2-n-butylpropan-1,3-diol die folgenden Diole verwendet wurden:

26,2 g (0,344 Mol) 1,3-Propandiol;

35,8 g (0,344 Mol) 2,2-Diäthylpropan-1,3-diol;

49,5 g (0,344 MOl) Cyclohexan-1,3-dimethanol und

49,5 g (0,344 Mol) Cyclohexan-1,4-dimethanol.

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Keiner der erhaltenen Polyester war in Methylenchlorid löslich.

Sie wandelten sich lediglich von klaren amorphen Massen in weiße Kristalle um.

H) Herstellung eines Polyethylen: 2,2-dimethyl-1,3-trimethylenterephthalatesl, unter Verwendung einer Diolmischung mit einem Diolverhältnis von 70:30.

Der Polyester wurde nach dem unter A) beschriebenen Verfahren hergestellt. In den Reaktionskolben wurden die folgenden Verbindungen gegeben:

970 g (5,0 Mole) Dimethylterephthalat

268,5 g (2,58 Mole) 2,2-DimethyIpropan-1,3-diol

372 g (6,0 Mole) Äthylenglykol

0,33 g Zn(0Ac)₂·2H₂O

0,42 g Sb₂O₃

Nach Abdestillation des Methanols und Polykondendation im Vakuum wurde der erhaltene Polyester in einem Stickstoffstrom abgekühlt. Er wurde in Form eines klaren farblosen glasartigen Produktes erhalten. Die Inherent-Viskosität, bestimmt in der beschriebenen Weise,lag bei 0,73.

Der Polyester war in Methylenchlorid vollständig. Der Tg-Wert lag bei 75⁰C. Der Polyester besaß keinen definierten Schmelzpunkt.

J) Herstellung eines Poly(äthylen:2,2-dimethyl-T,3-tLrimethylenterephthalates) unter Verwendung eines Diolgemisches, in dem
die Diole in einem Mol-Verhältnis von 77:23 vorliegen.

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Der Polyester wurde, ausgehend von folgenden Verbindungen hergestellt:

970 g (5,0 Mole) Dimethylterephthalat 205,7 g (1,98MoIe) 2,2-DimethyIpropan-1,3-diöl 410,6 g (6,62 Mole) Äthylenglykol

0,33 g Zn(OAc)₂*2H₂O

0,42 g Sb₂O₃

Der Polyester bildete ein klares Glas mit einer Inherent-Viskosität von 0,76. Der Polyester war in Methylenchlorid löslich und besaß einen Tg-Wert von 74°C ohne Tm.

Beispiel 1

Verspleißbarkeit von Polyäthylenterephthalatschichtträger mit Polyesterschichten.

Auf biaxial orientierte Polyäthylenterephthalatschichtträger wurden 10%ige Lösungen der unter A, B und C beschriebenen Polyester in Mischungen aus Methylenchlorid und p-Dioxan im Verhältnis 70:30 aufgetragen. Nach dem Auftrocknen der Schichten wurden in allen Fällen klare Laminate erhalten. Die Adhäsion der auf die Polyesterschichtträger aufgetragenen Polyester war ausgezeichnet. Proben der erhaltenen Laminate wurden dann dem sog. £iitiii»x Cellophanbandtest unterworfen. Dabei konnte keine Delaminierung erreicht werden. Der "Cellophanbandtest" wird durchgeführt durch Einschneiden der auf den Schichtträger aufgetragenen Schicht in Form eines Kreuzmusters, wozu eine Rasierklinge verwendet werden kann, worauf ein Stück transparentes Klebband auf die eingeschnittene Oberfläche der Polyesterschicht gebracht wird. Dann wird das Klebband in einem Winkel von annähernd 180° abgezogen. Im vorliegenden Falle ließen sich die auf die Polyesterschichtträger aufgetragenen Polyester-

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- 23 schichten nicht mit dem Klebband abziehen.

Abschnitte der erhaltenen Laminate wurden dann verspleißt, und zwar unter Verwendung jeweils eines Tropfens einer lOligen Lösung eines der Polyester in einem Methylenchlorid-p-Dioxangemisch, in dem die beiden Lösungsmittel in einem Verhältnis von 70:30 vorlagen.

In allen Fällen wurden die Laminate fest miteinander verspleißt. Beispiel 2

Auf einen biaxial orientierten Polyäthylenterephthalatschichtträger xvurde eine 10%ige Lösung von Polyethylen: 2-n-butyl-2-äthyl-1,3-trimethylene ^-cyclohexylendimethylenterephthalat) , in dem die Diole in einem Molverhältnis von 75:5:20 vorlagen, in Methylenchlorid aufgetragen.NAch dem Auftrocknen der aufgebrachten Schicht wurde ein klares Laminat erhalten. Die Adhäsion des auf den Schichtträger aufgetragenen Polyesters war, vrie sich durch Durchführung des Cellophanbandtestes ergab, ausgezeichnet» Es konnte keine Delaminierung festgestellt werden.

Durch Auftragen eines Tropfens der 1Obigen Polyesterlösung auf z\iei Enden der Laminate und kurzes Zusammenlb:«fiicn: derselben wurde eine feste Verbindung, d.h. eine feste Verspleißung der beiden Laminate erzielt.

Entsprechende Ergebnisse wurden dann erhalten, wenn Laminate unter Verwendung anderer in den Tabellen IV, V und VI angegebener löslicher Polyester hergestellt und die Laminate in der beschriebenen Weise verspleißt wurden.

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- 24 Beispiel 3

Eine 15 bis 2CHige Lösung von Polyethylen :2-äthyl-2-butyltrLniethylenterephthalatj, in dem die Diole in einem Verhältnis von 80:20 vorlagen, in Methylenchlorid wurde mit einemäquivalenten Volumen p-Dioxan versetzt. Auf diese Weise wurde eine dicke homogene Beschichtungsmasse erhalten, die auf einem orientierten PoIyäthylenterephthalatschichtträger aufgetragen wurde.

Nach dem Auftrocknen der Schicht wurden auf zwei Abschnitte des hergestellten Laminates jeweils ein Tropfen der beschriebenen PoIy- h ester-Beschichtungsmasse aufgetragen, worauf die entsprechenden Stellen der Laminate zusammengefügt und etttfa 10 Sekunden lang in Kontakt miteinander gebracht wurden. Auf diese Weise wurde eine feste Verspleißung der beiden Laminatabschnitte erreicht.

Entsprechende Ergebnisse wurden dann erhalten, wenn Laminate unter Verwendung der übrigen unter G) angegebenen Polyester hergestellt und diese Laminate in der beschriebenen Weise verspleißt wurden.

Beispiel 4

Dies Beispiel beschreibt das Auf laminieren eines Polyethylen: 2-n-butyl~2~äthyl-1,3-trimethylen:1^-cyclohexylendimethylenterephtha- f lates) in dem die Diole in einem Mol-Verhältnis von 70:10:20 vorliegen, auf einen Polyäthylenterephthalatschichtträger durch Extrusion.

Zur Herstellung des Laminates wurde ein Gießkopf verwendet, der von drei Extrudern A, B und C gespeist wurde.

Die Extruder A und C wurden mit einem Polyester beschickt, der eine Zusammensetzung besaß, wie sie in Tabelle IV für den zweiten Copolyester angegeben wurde. Der Extruder B wurde mit Polyäthylcn-

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terephthalat beschickt. In den Extrudern wurden die Polyester aufgeschmolzen und im aufgeschmolzenen Zustand dem Gießkopf zugeführt. Auf diese Weise wurde aus dem Gießkopf eine endlose, aus drei verschiedenen Schichten bestehende Folie ausgepreßt. Dabei bildeten die löslichen Polyester die äußeren Schichten, d.h. die Polyäthylenterephthalatschicht xvar auf beiden Seiten von einer löslichen Polyesterschicht bedeckt.

Die Extruder A und C wurden bei Temperäuren van 200 bis 315°C, vorzugsweise bei etwa 26O⁰C betrieben. Die Temperatur des Extruders B lag bei 276 bis 300⁰C, vorzugsxireise bei etwa 288°C.

Das extrudierte amorphe, abgeschreckte Material wurde dann in üblicher bekannter Weise verstreckt und gespannt und schließlich bei einer Temperatur von 149 bis 218 C hitzestabilisiert. Auf diese V/eise wurde ein dreischichtiges Laminat erhalten, das keinerlei Tendenz zur Delaminierung zeigte.

Nach dem beschriebenen Verfahren konnten beispielsweise Laminate einer Stärke von 0,0508 bis 0,254 mm hergestellt werden. Das Verhältnis der Stärke der drei Schichten zueinander kann sehr xixx verschieden sein. So lassen sich beispielsweise vorteilhafte Laminate herstellen, bei denen das Dickenverhältnis, z.B. bei 1:1:1 oder bei 0,5:4:0,5 liegt.

Die in der beschriebenen Weise hergestellten, z.B. als Filmschichtträger verwendbaren Laminate besaßen die in einem Instron-Festigkeitsprüfgerät ermittelten Werte:

Durchschlagfestigkeit etwa 1617 kg/cm

Young-Modul etwa 42200 kg/cm

Formbeständigkeits-

temperatur etwa 155 C.

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Die hergestellten Laminate ließen sich leicht miteinander und mit Cellulosetriacetatfilmschichtträgern verspleißen, wobei Verspleißungen erhalten wurden, die mindestens so gut oder gar besser waren als jene die bisher erzielt werden konnten.

Beispiel 5

Dies Beispiel beschÄbt die Verspleißung von Laminaten des in Beispiel 4 beschriebenen Aufbaues.

Ein wie in Beispiel 4 beschrieben hergestelltes Laminat einer Dicke von 0,15 mm \\mrde in 35 mm breite Streifen zerschnitten, die in ein handelsübliches Verspleißgerät nach Griswold gegeben wurden. Auf die miteinander zu verspleißenden Abschnitte wurde dann ein Lösungsmittel oder ein Lösungsmittelgemisch aufgestrichen, wobei die beiden Abschnitte 10 Minuten lang in dem Spleißgerät aufeinander gepreßt wurden. Die mitei'ander verspleißten Abschnitte wurden dann dem Gerät entnommen, worauf ermittelt wurde, ^reiche Kraft in kg erforderlich war um die Verspleißung aufzubrechen. Es wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:

(a) mit Methylenchlorid: 2,721 kg/

(b) mit einem Lösungsmittelgemisch aus zwei Teilen Methylenchlorid und einem Teil Aceton: 2,721 kg/und

(c) mit einem handelsüblichen Verspleißzement (Eastman Cement): 1,81 kg.

Beispiel 6

Dies Beispiel beschreibt die Verspleißung eines Laminates des in Beispiel 4 beschriebenen Aufbaues mit einem Cellulosetriacetatschichtträger.

/+ mehr als 6 britische pounds

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Das in Beispiel 4 beschriebene Laminat ließ sich in einfacher Weise mit Triacetatschichtträgemverspleißen, und zwar unter Verwendung von Lösungsmitteln, wie sie in Beispiel 5 genannt worden sind.

In einem Fall wurde zum Verspleißen ein handelsüblicher Verspleißzement, nämlich Eastman Zement, verwendet, wobei die zu verspleißenden Abschnitte 10 Sekunden lang in dem Spleißgerät miteinander in Kontakt belassen wurden. Die zum Aufbrechen der Verspleißung benötigte Kraft betrug 0,225 kg. Wurde die Kontaktzeit der beiden zu verspleißenden Abschnitte auf 20 Sekunden verlängert, so betrug die zur Aufbrechung der Verspleißung benötigte Kraft 0,45 kg.

Beispiel 7

Die Schichtträger-Laminate des in Beispiel 4 beschriebenen Aufbaues lassen sich mit sich selbst und z.B. mit Gellulosetriacetatschichtträgern in einer Weise verspleißen, die als Rückseiten-Rückseitenverspleißung bekannt ist (back to back splice).

Derartige Verspleißungen lassen sich in einem Instron-Festigkeitstestgerät testen, so daß man einen Eindruck von der Kraft gewinnt, die erforderlich ist, um die Verspleißung aufzubrechen.

Es wurden zwei verschiedene Verspleißungen getestet, die nach der Entnehme aus dem Verspleißungsgerät nach Griswold 16 Stunden lang gehärtet worden waren. Getestet wurden die Verspleißungen, die erhalten wurden, durch Verspleißen eines Laminates des in Beispiel 4 beschriebenen Aufbaues und durch Verspleißen eines Laminates des in Beispiel 4 beschriebenen Aufbaues mit einem Cellulosetriacetatschichtträger.

Im ersteren Falle, d.h. bei der Verspleißung von Laminat mit Laminat lag die durchschnittliche Kraft, die erforderlich war, um

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die Verspleißung zu brechen, bei 6,62 kg. Im zweiten Falle, d.h. bei der Verspleißung aus Laminat mit Cellulosetriacetatschichtträger lag die entsprechende Kraft bei 5,98 kg.

Zu Vergleichszwecken wurde der Cellulosetriacetatschichtträger mit sich selbst verspleißt. Die zum Aufbrechen dieser Verspleißung benötigte Kraft lag bei 2,54 kg.

Beispiel 8

Zunächst wurde nach dem in Beispiel 4 beschriebenen Verfahren ein Laminat hergestellt, mit der Ausnahme jedoch, daß zur Herstellung des Laminates Polyethylen:2,2-dimethyl-1,3-trimethylenterephthalat) hergestellt wie unter J beschrieben, anstelle des Polyethylen: 2-n-butyl-2-äthyl-1,3-trimethylen:-1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat) verwendet wurde.

Das erhaltene, als Filmschichtträger verwendbare Laminat besaß eine

2 Dicke von 0,14 mm, eine Zugfestigkeit von etwa 1828 kg/cm , einen

Young-Modul von etwa 38 700 kg/cm und eine Wärmeverformungstemperatur von ungefähr 2O3°C.

Das Laminat wurde dann wie in den Beispielen 5, 6 und 7 beschrieben, getestet, wobei entsprechende Ergebnisse wie für das Laminat des in Beispiel 4 beschriebenen Aufbaues erhalten wurden.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verspleißbares Polyesterlaminat, besteht aus einem Polyesterschichtträger und mindestens einer hierauf aufgetragenen Polymerschicht, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymer der Polymerschicht mindestens zum überwiegenden Teil aus einem Polyester besteht, der (a) von dem den Polyesterschichtträger bildenden Polyester verschieden ist und (b) aus Einheiten aus (1) mindestens einer aromatischen Dicarbonsäurekomponente und (2) mindestens zwei Diolen, von denen 5 bis 50 MoI-I der folgenden Strukturformel entsprechen:

HO-CH₉-R-CH₀-OH
in der R ein verzweigtkettiger Alkylenrest ist, aufgebaut.

2. Polyesterlaminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Säurereste des Polyesters der Polymerschicht aus Terephthalsäureresten bestehen.

3. Polyesterlaminat nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester der Polymerschicht unter Verwendung von 2_t2-Dimethylpropan-1,3-diol oder 2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol als einer Diolkomponente aaufgebaut ist.

4. Polyesterlaminat nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester der Polymerschicht unter Verwendung der folgenden Diole aufgebaut ist:

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(a) Äthylenglykol, Neopentylglykol und i^-Cyclohexandimethanol;

(b) Äthylenglykol, Neopentylglykol und 2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol;

(c) Äthylenglykol, 1^-Cyclohexandimethanol und 2-n-Butyl-2-äthylpropan-1,3-diol oder

(d) Äthylenglykol und Neopentylglykol.

5. Polyesterlaminat nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn-P zeichnet, daß der Polyesterschichtträger aus Polyäthylenterephthalat besteht.

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