DE2136739A1

DE2136739A1 - Insulating muff for spliced and branched communications cables - comprises housing of polyethylene with built in resistance for welding joint

Info

Publication number: DE2136739A1
Application number: DE19712136739
Authority: DE
Inventors: Erwin Biebach
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1971-07-22
Filing date: 1971-07-22
Publication date: 1973-02-01

Abstract

A moulded insulating muff for joints and branches in synthetic plastic covered communications cables, has a two section housing of synthetic thermoplastic material, pref. polyethylene. The housing sections are joined on one long side of the muff, by a narrow strip considerably thinner the other sections, and forming a hinge on the axis of which the two housing sections can fold together, whilst on the other long side diametrically opposed to the other long side diametrically opposed to the long side, as well as on the end faces, the housing sections can be welded together and to the cable mantel in a continuous seam. The two sections are moulded as similar semicircular half housings with the thin hinge strip all in one piece. In all the connecting points of the muff, between the housing sections themselves and between the sections and the cable mantle, a secure pressurised gas and damp proof joint can be made.

Description

Kabelgarnitur mit einem aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Gehäuse Die Erfindung betrifft eine Kabelgarnitur mit einem aus thermoplastischem Kunststoff, vorzugsweise aus Polyäthylen, bestehenden Gehäuse aus zwei miteinander verbundenen Gehäuseteilen, insbesondere Muffe für kunststoffllmmantelte Nachrichtenkabel.Cable fitting with one made of thermoplastic material Housing The invention relates to a cable fitting with a thermoplastic Plastic, preferably made of polyethylene, housing consisting of two together connected housing parts, in particular sleeve for plastic-sheathed communication cables.

Garnituren bei Kabelanlagen der Nachrichtentechnik müssen häufig mehrteilig ausgebildet werden, damit sie auch nachträglich noch in Kabelanlagen eingebaut werden können. Das Verschweißen von mehrteiligen Kabelgarnituren aus thermoplastischem Kunststoff bedingt jedoch eine sehr genaue Bertigung der Garnitureinzelteile und zusätzlichen Aufwand an Montagewerkzeugen, da thermoplastische Kunststoffe, insbesondere Polyäthylen, unter gleichzeitiger Anwendung von Druck und Wärme miteinander verschweißt werden müssen.Accessories for cable systems in communications technology often have to be made up of several parts be trained so that they can also be installed in cable systems at a later date can. The welding of multi-part thermoplastic cable fittings However, plastic requires a very precise treatment of the individual parts and fittings additional expenditure on assembly tools, since thermoplastics, in particular Polyethylene welded together with the simultaneous application of pressure and heat Need to become.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg auf zum zeigen, der für Kabelgarnituren aus thermoplastischen Kunststoffen sowohl eine vereinfachte Montage als auch eine vielseitige Verwendung der Kabelgarnituren für alle in der Kabeltechnik vorkommenden Fälle ermöglicht.The invention is based on the object of showing a way to the one for cable fittings made of thermoplastics and a simplified one Assembly as well as a versatile use of the cable accessories for everyone in the Cable technology enables cases that occur.

9ei einer Kabelgarnitur nach der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Gehäuseteile an einer Längsseite mittels eines schmalen, gegenüber der übrigen Materialdicke der Gehäuseteile wesentlich dünner ausgebildeten Materialstreifens scharnierartig miteinander verbunden sind, so daß durch den scharnierartig wirkenden Materialstreifen eine Klappachse zwischen den beiden Gehäuseteilen gebildet ist und daß die Gehäuseteile an einer anderen, der mit dem Katerialstreifen ausgebildeten Längsseite vorzugsweise diametral gegenüberliegenden Längsseite sowie an den Stirnseiten geteilt und an den geteilten Seiten in einer durchgehenden Schweißnaht miteinander und mit dem Kabelmantel verschweißbar sind.This object is achieved in a cable fitting according to the invention solved that the housing parts on one long side by means of a narrow, opposite the remaining material thickness of the housing parts much thinner material strips are hinge-like connected to each other, so that by the hinge-like acting Strip of material a folding axis is formed between the two housing parts and that the housing parts on another, the one with the Material strips formed longitudinal side, preferably diametrically opposite longitudinal side as well divided on the front sides and on the divided sides in a continuous weld seam can be welded to one another and to the cable jacket.

Eine derartige Ausbildung einer gabelgarnitur gestattet, z.3. bei Verwendung der Garnitur als Kabelmuffe,vielseitige Anwendungsmõglichkeiten in der gabeltechnik, so z.B.Such a design of a fork set allows z.3. at Use of the set as a cable sleeve, versatile application possibilities in the fork technology, e.g.

als Durchgangsmuffe, Abzweigmuffe und für nachträglichen Einbau in Kabelanlagen bei ungeschnittenen Kabeln. Bei all diesen Einsatzmöglichkeiten läßt sich die Montage der Garnitur im Vergleich zu den üblichen mehrteiligen Garniturentypen vereinfacht durchführen und ist weitgehendst unabhängig von der Sorgfalt der Montage, so daß zuverlässige Schweißverbindungen an den geteilten Seiten der beiden Gehäuseteile erreicht werden. Außerdem können auf diese Weise besonders einfach gestaltete und auch leicht herzustellende Garniturenformen verwendet werden, wobei die Garnitur in vorteilhafter Weise aus nur einem einzigen Teil bestehen kann, vor dessen Montage nur die tabeleinführungsöffnungen fur die entsprechenden Kabeldurchmesser herzustellen sind. Schließlich werden bei einer Kabelgarnitur nach der Erfindung auch die Schweißstellen vermindert und die flurchführung der Schweißverbindung infolge der über alle geteilten Seiten der Gehäuseteile durchgehenden Schweißnaht besonders vereinfacht.as a through sleeve, branch sleeve and for subsequent installation in Cable systems for uncut cables. With all these possible uses the assembly of the set compared to the usual multi-part set types can be carried out in a simplified manner and is largely independent of the care taken during assembly, so that reliable welded connections on the divided sides of the two housing parts can be achieved. In addition, in this way, particularly simply designed and also easy-to-produce garnish forms can be used, the garnish can advantageously consist of only a single part, prior to its assembly only make the table entry openings for the corresponding cable diameters are. Finally, in a cable fitting according to the invention, the welds are also made reduced and the passage of the welded joint as a result of the shared over all On the sides of the housing parts, a continuous weld seam is particularly simplified.

Bei einer besonders einfach gestalteten Ausführungsform einer Kabelgarnitur nach der Erfindung bestehen die Gehäuseteile und der sie verbindende dunne Baterialstreifen aus einen in einem Stück hergestellten Pormteil.In a particularly simple embodiment of a cable fitting According to the invention, there are the housing parts and the thin strips of material connecting them from a molded part made in one piece.

Das Verschließen der Gehäuseteile erfolgt bei einer Kabelgarnitur nach der Erfindung mittels Verschweißung an den geteilten Seiten in einer durchgehenden Schweißnaht. Dabei ist es vorteilhaft, wenn im Bereich der geteilten Seiten der Gehäuseteile an jedem Gehäuseteil gegenüber der übrigen Materialdicke der Gehäuseteile dickwandig ausgebildete Flansche vorgesehen sind. Zweckmäßigerweise sind die dickwandigen Flansche an der dem scharnierartigen Materialstreifen gegenüberliegenden geteilten Längsseite der Gehäuseteile angeordnet und erstrecken sich bei jedem Gehäuseteil in zu den geteilten Stirnseiten abgewinkelten Teilbereichen bis zur Kabeleinführungsöffnung.The housing parts are closed with a cable set after of the invention by means of welding on the divided sides in a continuous Weld. It is advantageous if in the area of the divided pages the Housing parts on each housing part compared to the remaining material thickness of the housing parts thick-walled flanges are provided. The thick-walled ones are expedient Flanges on the split one opposite the hinge-like strip of material Arranged longitudinal side of the housing parts and extend at each housing part in partial areas angled towards the divided end faces up to the cable entry opening.

Um eine durchgehende Schweißnaht an den geteilten Seiten der Gehäuseteile, d.h. also an den Verbindungsstellen der Gehäuseteile untereinander und mit des Mantel des in die gabeleinfuhrungsöffnung einzuführenden Hauptkabels, zu erreichen, ist in vorteilhafter Weise die Kabeleinführungsöffnung mit einem im Vergleich zur übrigen Materialdicke der Gehäuseteile dickwandigen, ringförmigen Flansch ausgebildet, der sich an die stirnseitigen dickwandigen Flansche der Gehäuseteile anschließt.To create a continuous weld seam on the divided sides of the housing parts, i.e. at the connection points between the housing parts and with the jacket of the main cable to be inserted into the fork entry opening, is to be reached in an advantageous manner, the cable entry opening with one compared to the rest Material thickness of the housing parts thick-walled, annular flange formed, the adjoins the front thick-walled flanges of the housing parts.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung sind bei Verwendung eines Heizelementes zum Verschweißen der Gehäuseteile miteinander und mit den Kabelmänteln an den Kabeleinführungsstellen die dickwandigen Flansche und Stellen der Gehäuseteile derart ausgebildet, daß sowohl in bezug auf die Dicke als auch auf die Breite der Flansche und Stellen Randzonen gebildet sind, die bei der Wärmezufuhr zur Verschweißung die natürliche Festigkeit des Gehäusematerials beibehalten und dem den Kabelmantel bzw. dem Heizelement umgebenden, beim Erwärmen sich ausdehnenden Material der Gehäuseteile Druck entgegensetzen, sodaß das erhitzte Gehäusematerial radial zum Kabelmantel bzw.In an advantageous development of the invention, when using a Heating element for welding the housing parts together and with the cable sheaths the thick-walled flanges and parts of the housing at the cable entry points designed such that both in terms of the thickness and the width of the Flanges and places edge zones are formed, which are used for welding when the heat is supplied Maintain the natural strength of the housing material and the cable jacket or the material of the housing parts surrounding the heating element which expands when heated Oppose pressure so that the heated housing material is radial to the cable sheath respectively.

zur Schweißstelle hingedrängt wird. Auf diese Weise wird der Aufwand bei der Herstellung zuverlässiger Schweißverbindungen der Gehäuseteile untereinander und der Gehäuseteile mit den Kabelmänteln weiter verringert und eine besonders einfache I)urchfuhrung der Verschweißung gewährleistet. Insbesondere- für aus Polyäthylen bestehende Kabelgarnituren und bei polyäthylenummantelten Kabeln ist eine derartige Ausbildung der Verbindungsstellen von großem Vorteil, da hierbei bei der Herstellung einer Schweißverbindung zwischen den Gehäuseteilen untereinander und der Gehäuseteile mit dem PE-ummantelten Kabel die geringe Wärmeleitfähigkeit des PE ausgenutzt werden kann, um den notwendigen Druck an den Schweißstellen zu erzeugen. Zur Verschweißung der Gehäuse teile miteinander und der Gehäuseteile mit dem Kabel werden die zu verschweißenden Stellen mittels des Heizelementes auf die Schweißtemperatur des PE gebracht. Der beim Erwärmen entstehende Druck durch die starke Ausdehnung des PE in den Schweißzonen wirkt nur auf das Kabel bzw. direkt auf die Schweißstelle, da ein Ausweichen des erhitzten Materials auf Grund der Ausbildung der dickwandigen Bereiche verhindert wird, die dem sich ausdehnenden PE den erforderlichen Druck entgegensetzen.is pushed towards the welding point. That way will the Effort in producing reliable welded connections between the housing parts and the housing parts with the cable sheaths are further reduced and a particularly simple one I) execution of the welding guaranteed. Especially for made of polyethylene existing cable fittings and with polyethylene-sheathed cables is one of these Formation of the connection points of great advantage, since this is done during manufacture a welded connection between the housing parts and the housing parts the PE-sheathed cable makes use of the low thermal conductivity of PE can to generate the necessary pressure at the welds. For welding the housing parts with each other and the housing parts with the cable are to be welded Place brought to the welding temperature of the PE by means of the heating element. Of the Pressure created when heating up due to the strong expansion of the PE in the welding zones only acts on the cable or directly on the welding point, as the Prevented heated material due to the formation of the thick-walled areas that oppose the expanding PE with the required pressure.

Nach einem weiteren Gedanken sind bei einer Kabelgarnitur nach der Erfindung in vorteilhafter Weise an den geteilten Stirnseiten der Gehäuseteile weitere, getrennt von der Kabeleinführungsöffnung angeordnete, ringförmig und dickwandig ausgebildete Stellen vorgesehen, die bei Bedarf zur Iurchführung weiterer Kabel, z.B. Abzweigkabel, ausgebohrt werden können. Dadurch wird bei einem evtl. notwendig werdenden Wiederöffnen des Gehäuses, z.B. für nachträgliche Spleißarbeiten bei einer als Kabelmuffe verwendeten Garnitur, der Vorteil erreicht, daß bei diesem Öffnung-svorgang des Gehäuses die dichten iurchführungen der weiteren Kabel, z.B. der Abzweigkabel, durch die von der Kabeleinführungsöffnung getrennte Anordnung der Einführungsstellen für diese weiteren Kabel an der Stirnseite der Gehäuseteile erhalten bleiben.After a further thought are with a cable set according to the Invention in an advantageous manner on the divided end faces of the housing parts further, arranged separately from the cable entry opening, ring-shaped and thick-walled Trained places are provided, which, if necessary, can lead through further cables, e.g. branch cables can be drilled out. This may be necessary for one reopening of the housing, e.g. for subsequent splicing work on a The set used as a cable sleeve has the advantage that this opening process the housing the tight penetrations of the other cables, e.g. the branch cables, by the arrangement of the entry points separated from the cable entry opening for these further cables are retained on the face of the housing parts.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Kabelgarnitur nach der Erfindung und weitere Einzelheiten sind anhand von Zeichnungen im folgenden näher beschrieben: Die Pig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Kabelgarnitur länglicher Form, wobei es sich um eine Verbindungsmuffe für kunststoffummantelte Nachrichtenkabel handelt. Die in Fig. 1 dargestellte Kabelmuffe besteht aus thermoplastischem Kunststoff, nämlich aus Polyäthylen, und wird von einem Gehäuse 1 aus zwei miteinander verbundenen Gehäuseteilen in Form von zwei im wesentlichen gleich ausgestalteten Halbschalen 2 und 3 gebildet. Die länglichen Gehäuseteile 2 und 3 sind - im Querschnitt betrachtet - halbkreisförmig gewölbt ausgebildet und vor der Montage, d.h. vor der Verbindung miteinander und mit einem kunststoffummantelten Kabel, Insbesondere mit einem PE-ummantelten Hauptkabel, dargestellt. Dagegen sind die Gehäuseteile 2 und 3 in Fig. 2 in einer Ansicht auf die in Fig. 1 ebenfalls zu sehende vordere Stirnseite 5 der Muffe im endgültig verbundenen, geschlossenen Zustand gezeigt. Die Gehäuseteile 2 und 3 der Muffe 1 sind an der einen Längsseite, hier an der unteren Längsseite 7, mittels eines schmalen, gegenüber der übrigen Materialdicke der Gehäuseteile wesentlich dünner ausgebildeten Materialstreifens 8 scharnierartig verbunden, so daß durch den scharnierartig wirkenden Materialstreifen eine Klappachse zwischen den beiden Gehäuseteilen 2 und 3 gebildet ist.A preferred embodiment of a cable fitting according to the invention and further details are described in more detail below with reference to drawings: The Pig. 1 shows a perspective view of a cable fitting of elongated shape, which is a connection sleeve for plastic-sheathed communication cables acts. The cable sleeve shown in Fig. 1 consists of thermoplastic material, namely made of polyethylene, and is connected by a housing 1 of two Housing parts in the form of two essentially identical half-shells 2 and 3 formed. The elongated housing parts 2 and 3 are - viewed in cross section - semicircular arched design and prior to assembly, i.e. prior to the connection with each other and with a plastic-sheathed cable, in particular with a PE-sheathed Main cable shown. In contrast, the housing parts 2 and 3 in Fig. 2 are in one View of the front face 5 of the sleeve, which can also be seen in FIG. 1 finally connected, closed state shown. The housing parts 2 and 3 of the Socket 1 are on one long side, here on the lower long side 7, by means of a narrow, compared to the rest of the material thickness of the housing parts significantly thinner formed material strip 8 hinge-like connected so that through the hinge-like acting strip of material has a folding axis between the two Housing parts 2 and 3 is formed.

Dabei bestehen die Gehäuseteile und der sie verbindende dünne Materialstreifen aus einem in einem Stück hergestei?lten Formteil. Für den Material streifen kann eine Dicke von etwa 20 bis maximal 50 der normalen Dicke des Gehäusematerials, z.B. der Dicke in den gewölbten Bereichen der Halbschalen, mit Vorteil gewählt werden. Der Materialstreifen ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Kabelmuffe so angeordnet, daß, wie an der vorderen Stirnseite 5 der Gehäuseteile zu erkennen ist (Fig.1), an der unteren Längsseite 7 eine V-förmige, nach außen sich erweiternde Nut 22 gebildet ist. An der anderen oberen Längsseite 4, die der unteren mit dem Materialstreifen 8 ausgebildeten Längs seite 7 vorzugsweise diametral gegenüberliegt, sowie an der vorderen Stirnseite 5 und an der hinteren Stirnseite 6 sind die Gehäuseteile 2 und 3 längsgeteilt, wobei die Gehäuseteile an den offenen Trennstellen, also an den geteilten Seiten, wie an der oberen Längsseite 4 und an den beiden Stirnseiten 5 und 6, in einer durchgehenden Schweißnaht mittels eines Heizelementes 9 miteinander und mit dem Kabelmantel des in die Muffe einzuführenden Kabels verschweißt werden. Zum Verschließen der Gehäuseteile mittels Verschweißung sind im Bereich der geteilten Seiten 4, 5 und 6 der Gehäuseteile an jedem Gehäuseteil gegenüber der übrigen Materialdicke der Gehäuseteile dickwandig ausgebildete Flansche 10 bis 15 vorgesehen. Dabei ist die Muffe so ausgebildet, daß die dickwandigen Flansche 10 und 11 an der dem scharnierartigen Materialstreifen 8 gegenüberliegenden geteilten oberen Längsseite 4 angeordnet sind und sich bei jedem Gehäuseteil in zu den geteilten Stirnseiten 5 und 6 abgewinkelten Teilbereichen 12 und 13 an der vorderen Stirnseite 5 bzw. 14 und 15 an der hinteren Stirnseite 6 jeweils bis zur Kabeleinführungsöffnung 17 erstrecken. Diese Kabeleinführ.ungsöffnung kann werksseitig oder vorzugsweise vor der Montage, z.B. mittels eines einstellbaren Kreisschneiders, für die entsprechenden Kabeldurchmesser hergestellt werden. Die Kabeleinführungsöffnung ist an den geteilten Stirnseiten 5 und 6 der Gehäuseteile 2 und 3 in bezug auf die Zltte der Stirnseiten exzentrisch angeordnet und hier im Bereich des scharnierartigen Materialstreifens 8 vorgesehen. Ebenso wie an den übrigen geteilten Stellen 4, 5 und 6 der Gehäuseteile ist auch die gabeleinfuhrungsöffnung 17 mit einem im Vergleich zur übrigen Materialdicke der Gehäuseteile dickwandigen, ringförmigen Flansch 16 ausgebildet, der sich an die stirnseitigen dickwandigen Flansche 12, 13 der Gehäuseteile anschließt. Auf diese dickwandigen Flansche tQ bis 16 an der geteilten Längsseite 4 und an den Stirnseiten 5 und 6 wird das zum Verschweißen der Gehäuseteile miteinander und mit den Kabelmänteln an den Kabeleinführungsstellen verwendete Heizelement 9 gelegt, und zwar in der Weise, daß das Heizelement, welches in Form eines mäanderförmig gewendelten Bandes ausgebildet ist und aus einem zwischen PE-Bolien eingebetteten Kupferlackdraht besteht, werksseitig auf die Flansche eines der Gehäuseteile, hier des Gehäuseteiles 2, aufgelegt und angeheftet wird.The housing parts and the thin strips of material connecting them are made from a molded part made in one piece. Can brush for the material a thickness of about 20 to a maximum of 50 of the normal thickness of the housing material, e.g. the thickness in the domed areas the half-shells, with advantage to get voted. The strip of material is in the illustrated embodiment the cable sleeve arranged so that, as on the front face 5 of the housing parts can be seen (Fig.1), on the lower longitudinal side 7 a V-shaped, outward expanding groove 22 is formed. On the other upper long side 4, which is the lower formed with the strip of material 8 longitudinal side 7, preferably diametrically opposite, as well as on the front face 5 and on the rear face 6, the housing parts 2 and 3 are divided lengthways, the housing parts at the open Separation points, i.e. on the divided sides, as on the upper long side 4 and on the two end faces 5 and 6, in a continuous weld by means of a Heating element 9 with each other and with the cable jacket to be introduced into the sleeve Cable are welded. For closing the housing parts by welding are in the area of the divided sides 4, 5 and 6 of the housing parts on each housing part thick-walled flanges compared to the rest of the material thickness of the housing parts 10 to 15 are provided. The sleeve is designed so that the thick-walled flanges 10 and 11 on the hinge-like strip of material 8 opposite divided are arranged upper longitudinal side 4 and each housing part in to the divided End faces 5 and 6 angled partial areas 12 and 13 on the front end face 5 or 14 and 15 on the rear face 6 in each case up to the cable entry opening 17 extend. This cable entry opening can be made at the factory or preferably before assembly, e.g. using an adjustable circle cutter, for the corresponding Cable diameter can be produced. The cable entry opening is on the split End faces 5 and 6 of the housing parts 2 and 3 with respect to the Zltte of the end faces eccentrically arranged and here in the area of the hinge-like strip of material 8 provided. As well as the remaining shared digits 4, 5 and 6 of the housing parts is also the fork insertion opening 17 in comparison with one Thick-walled, annular flange 16 for the rest of the material thickness of the housing parts formed, which is attached to the front thick-walled flanges 12, 13 of the housing parts connects. On these thick-walled flanges tQ to 16 on the divided long side 4 and at the end faces 5 and 6 is used to weld the housing parts together and heating element 9 used with the cable jackets at the cable entry points placed, in such a way that the heating element, which is in the form of a meander coiled tape is formed and made of an embedded between PE-Bolien Enameled copper wire is made at the factory on the flanges of one of the housing parts, here of the housing part 2, is placed and attached.

Dabei wird werksseitig das Ende des Heizelementes kurz vor dem Übergang des Flansches 12 in den Plansch 16 in das Muffeninnere geführt, während es bei Benutzung, also bei der-Montage der Garnitur, in die strichpunktiert angedeutete Lage in die Bohrung 17 für das Hauptkabel gebracht wird. Durch diese Ausbildung der Flansche 10 bis 16 und der Führung des Heizelementes 9 wird eine durchgehende Schweißnaht erreicht. Beim Verschweißen wird der Muffenkörper durch elastische Spannschienen 18, 19 an den Rippen zusammengehalten. Diese Spannschienen sind werksseitig vorgesehen und verbleiben auch nach dem Schließen auf der Muffe als Entlastung der Sehweißnähte bei druckgasüberwachten *MalagenO Bin WieL)-eröf'nen des Muffenkörpers für nachträgliche Spleißarbeiten ist durch Erwärmen und Herausreißen des Heizbandes möglich. Da-an den geteilten Stirnseiten der Gehäuseteile weitere, getrennt von der Kabeleinführungsöff;iung 17 angeordnete, ringförmig und dickwandig ausgebildete Stellen 20,21 vorgesehen sind, die bei Bedarf zur Durchführung weiterer Kabel, z.B.The end of the heating element is set at the factory shortly before the transition of the flange 12 is guided into the puddle 16 in the interior of the socket, while it is in use, so when assembling the set, in the position indicated by dash-dotted lines in the Hole 17 is brought for the main cable. Through this formation of the flanges 10 to 16 and the guide of the heating element 9 is a continuous weld achieved. When welding, the sleeve body is held in place by elastic tensioning rails 18, 19 held together at the ribs. These slide rails are provided at the factory and remain on the sleeve even after closing to relieve the weld seams with pressurized gas monitored * MalagenO Bin WieL) -open the socket body for subsequent Splicing work is possible by warming up and tearing out the heating tape. There-on the divided end faces of the housing parts are further separated from the cable entry opening 17 arranged, ring-shaped and thick-walled points 20,21 are provided which, if necessary, can be used to lead through additional cables, e.g.

Abzweigkabel, ausgebohrt werden können, bleiben beim Wiederöffnen des Muffenkörpers die dichten Durchführungen evtl. verwendeter Abzweigkabel durch die von der Kabeleinführungsöffnung getrennte Anordnung der Einführungsstellen 20, 21 an den Stirnseiten 5 und 6 der Gehäuseteile erhalten.Branch cables that can be drilled out remain with To open again of the joint body through the tight penetrations of any branch cables that may be used the arrangement of the insertion points 20 separate from the cable insertion opening, 21 received at the end faces 5 and 6 of the housing parts.

In vorteilhafter Weise sind bei Verwendung eines Heizelementes zum Verschweißen der Gehäuseteile miteinander und mit den Kabelmänteln an den Kabeleinführungsstellen die dickwandigen Flansche und Stellen der Gehäuseteile, also die Flansche 10 und 11 an der oberen Längsseite 4, die Flansche 12, 13 bzw. 14, 15 und 16 an den Stirnseiten 5 und 6 sowie die Durchführungsstellen 20, 21 derart ausgebildet, daß sowohl in bezug auf die Dicke als auch auf die Breite der Flansche und Stellen Randzonen gebildet sind, die bei der Wärmezufuhr zur Verschweißung die natürliche Festigkeit des Gehäusematerials beibehalten und dem den Kabelmantel bzw. dem Heizelement umgebenden, beim Erwärmen sich ausdehnendien Material der Gehäuseteile Druck entgegensetzen, so daß das erhitzte Gehäusematerial radial zum Kabelmantel bzw. zur Schweißstelle hingedrängt wird.Advantageously, when using a heating element for Welding the housing parts to one another and to the cable sheaths at the cable entry points the thick-walled flanges and places of the housing parts, so the flanges 10 and 11 on the upper longitudinal side 4, the flanges 12, 13 or 14, 15 and 16 on the front sides 5 and 6 and the implementation points 20, 21 designed such that both in with respect to the thickness as well as the width of the flanges and places edge zones are formed are the natural strength of the housing material when heat is supplied for welding and that surrounding the cable jacket or the heating element when heated expand the material of the housing parts oppose pressure, so that the heated Housing material is forced radially to the cable jacket or to the weld.

Dabei kann z.B. eine Breite b der Flansche 10 bis 15 etwa gleich der doppelten Breite des Reizbandes von z.B. 10 mm Bandbreite mit 20 mm mit Vorteil gewählt werden. In der Praxis hat es sich ferner als günstig herausgestellt, wenn zur Erzielung des zum Verschweißen erforderlichen Druckes die Dicke d der Flansche 10 bis 16 bzw. der Durchführungsstellen 20,21 etwa 7,5 bis 10 mm beträgt. Bei einer Verschweißung der Gehäuseteile miteinander und mit den Kabelmänteln wird eine von fest bleibenden Randzonen des Garniturenmaterials, z.B. von den Randzonen a, r beim Flansch 10 bzw. r beim Flansch 16, umgebene Schweißzone gebildet, in der an allen entsprechenden Verbindungsstellen der Muffe eine sichere, druckgas- und feuchtigkeitsdichte Verbindung zwischen den Gehäuseteilen selbst und den Gehäuseteilen und den gabelmänteln hergestellt werden kann.For example, a width b of the flanges 10 to 15 can be approximately equal to the double the width of the stimulus band of e.g. 10 mm band width with 20 mm is advantageous to get voted. In practice, it has also proven to be beneficial if To achieve the pressure required for welding, the thickness d of the flanges 10 to 16 or the implementation points 20, 21 is approximately 7.5 to 10 mm. At a Welding the housing parts to one another and to the cable sheaths is one of permanent edge zones of the clothing material, e.g. from the edge zones a, r at Flange 10 or r at flange 16, surrounded welding zone formed in the at all the corresponding connection points of the sleeve ensure a secure, pressure-gas and moisture-tight seal Connection between the housing parts themselves and the housing parts and the fork jackets can be produced.

11 Patentansprüche, 2 Figuren11 claims, 2 figures

Claims

P8tent claims Rabel garniture with a thermoplastic synthetic material, preferably made of polyethylene, housing consisting of two connected housing parts, in particular sleeve for plastic-sheathed communication cables, d u r c h g e k e n n n z e i c h n e t that the housing parts (2,3) on a longitudinal side (7) by means of one narrow, opposite. the remaining material thickness of the housing parts (2,3) is essential Thinner formed Materjalstreifens (8) connected to one another in a hinge-like manner are, so that the hinge-like acting strip of material (8) has a folding axis is formed between the two housing parts (2,3) and that the housing parts (2,3) on another longitudinal side (7) formed with the material strip (8) preferably diametrically opposite longitudinal side (4) and on the end faces (5,6) divided and on the divided sides (4, 5, 6) in a continuous weld can be welded to one another and to the cable jacket.

2. Cable fitting according to claim 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t that the housing parts (2,3) and the thin strips of material connecting them (8) consist of a molded part (1) made in one piece.

3. Cable fitting according to claim 1 or 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t that the housing parts preferably consist of half-shells of the same design (2,3) exist.

4. Cable fitting according to claim 3, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t that the half-shells (2,3) viewed in cross section are semicircular are trained.

5. Cable fitting according to one of claims 1 to 4, d a d u r c h g e k e n n n n z e i c h n e t that for closing the housing parts (2, 3) by means of welding in the area of the divided sides (4, 5, 6) of the housing parts (2,3) on each housing part thick-walled flanges compared to the rest of the material thickness of the housing parts (10 to 15) are provided.

6. Cable fitting according to claim 5, d a d u r c h g ek e n n z e i c h n e t that the thick-walled flanges (10, 11) on the hinge-like strip of material (8) arranged opposite divided longitudinal side (4) of the housing parts (2,3) are and are in each housing part (2,3) in to the divided end faces (5,6) angled parts areas (12,13 or 14,15) up to the eyelet insertion opening (17) extend.

7. Cable fitting according to one of the preceding claims, d a d u r e k e k e n n n e i c h n e t that the cable entry opening (17) on the split End faces (5,6) of the housing parts (2,3) with respect to the center of the end faces (5,6) is arranged eccentrically.

-8th. Cable fitting according to one of the preceding claims, d a d u Note that the cable entry opening (t7) is in the area of the hinge-like strip of material (8) is provided.

9. Cable fitting according to one of the preceding claims, d a d u It is noted that the cable entry opening (17) with a compared to the remaining material thickness of the housing parts (2,3) thick-walled, annular flange (16) is formed, which is attached to the front thick-walled Flanges (12,13) of the housing parts (2,3) connects.

10. Cable fitting according to one of the preceding claims, d a d u r c h g e k e n n n z e i c h n e t that on the divided end faces (5,6) of the housing parts (2,3) further, separately from the cable entry opening (17) arranged, ring-shaped and thick-walled points (20,21) are provided which, if necessary, for Further cables, e.g. branch cables, can be drilled out.

11. Cable fitting according to one of the preceding claims, d a d u r c h g e k e n n n z e i c h n e t that when using a heating element (9) for Welding the housing parts (2,3) to one another and to the cable sheaths on the Cable entry points (17, 20, 21) the thick-walled flanges (10 to 16) and points (20,21) of the housing parts (2,3) are designed such that both with respect to the thickness as well as the width of the flanges (10 to 16) and places (20,21) edge zones (a, r) are formed, which when heat is applied to the welding, the natural strength the housing material and the cable jacket or the heating element (9) surrounding material of the housing parts (2,3) which expands when heated oppose so that the heated housing material radially to the cable sheath or is pushed towards the welding point.

L e r s e i t e