DE2112299B2 - Verfahren zur Herstellung von Spanplatten aus beleimten Spänegemischen, bei dem beleimtes und/oder unbeleimtes staub- oder faserförmiges Material dem Spänegemisch beigemischt wird - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Spanplatten aus beleimten Spänegemischen, bei dem beleimtes und/oder unbeleimtes staub- oder faserförmiges Material dem Spänegemisch beigemischt wirdInfo
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- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Spanplatten aus beleimten Spänegemischen, bei
dem beleirnlcs und/oder unbeleimtes staub- oder faseiförmiges Material, insbesondere Schleifstaub, Sieb
staub, Holzmehl od. dgl., dem Spänegemisch beigemischt und zusammen mit diesem zu Matten gestreut
und unter Hitzeeinwirkung zu Spanplatten geprellt wird.
Bei der üblichen Spanplatten-Herstellung fällt staub- oder faserförmiges Holzmaterial mit geringen Abmessungen
in beachtlicher Menge an. In den Holzzerspanungsmaschinen entsteht eine gewisse Menge an Holzmehl
und faserförmigem Holzstaub geringer Abmes-
sengen, welches kein Bindemittel enthält. Beim Trocknen
und Aussieben der Späne bzw. Spangemische wird holzförmigcs Material ähnlicher Konsistenz ;>"sgesondert.
Im allgemeinen werden die fertig gep- ,[en Platten
am Ende des Herstellungsprozesses geschliffen.
Hierdurch fällt Schleiisiaub, dei jeduch ausgehärtetes
Bindemittel enthält, in einer Grölicncrdivung von etwa
10 bis 15% der Plattenerzeugung an. Es ist bisher noch nicht gelungen, sämtliches Fein- und Feinstgut, welches
in der Produktion anfällt, in den Herstellungsvorgang für qualitativ einwandfreie Platten zurückzuführen, d. h.
den staubförmigen Abfall vollständig bei der Hersteilung von Spanplatten einzusetzen.
Im Stand der Technik sind deshalb zahlreiche Versuche
und Vorschläge zu finden, wenigstens einen Teil des staub- und faserförmigen Materialabfalls dem Her
stellungspiozeß sinnvoll zuzuführen.
Eine erste Gruppe von Druckschriften (deutsche Patentanmeldung R 7 832, bekanntgemaehl am 13. 11.
1952, DT-OS 14 53 389, DT-AS 12 11794, DT-AS
12 28 798, DT-OS 15 28 232) zeigt die Verwendung von beleimtem oder unbeleimtem Fein- und Feinstgut in
den Deckschichten von Spanplatten. Dabei besteht gemäß der gedruckten deutschen Patentschrift R 7 832
die Deckschicht aus feingemahlenem Holzmehl. Dcckschichten und Mittelschichten werden getrennt hergestellt
und anschließend miteinander verbunden. Die DT-OS 14 53 389 beschäftigt sich mit der Aufgabe, den
Schleifstaub dem in üblicherweise beleimten Spänegemisch hinzuzufügen. Gemäß der DT-AS 12 11 794 sol-
!cn befeuchtete Holzstaubteilchen, die beleimt oder unbeleimt sein können, in Ausgleichsdecklagen Verwendung
finden. In der DT AS 12 28 798 wird ausgeführt,
daß unbeieimter Holzstaub nicht zur Herstellung von Deckschichten geeignet sei. Infoige dessen wird vorgeschlagen,
den unbeleimten Holzstaub zusammen mit beleimtem Holzstaub in die Deckschichten einzubringen.
Die DT-OS 15 28 232 empfiehlt, die Deckschichten aus einem Gemisch von Fein- und Feinstspänen sowie
Schleifstaub zu bilden.
Eine zweite Gruppe Druckschriften (DT-PS 12 95 180, DT-Gbm 19 19 319) beschäftigt sich mit der
Verbesserung der Oberflächengüte von Spanplatten. So soll gernä^ DT-PS 12 95 180 das Vlies zur Steigerung
der Oberflächengüte mit einer Deckschicht überzogen werden, die aus einer gemahlenen pulverförmigen
Mischung aus leimfreiem Holzstaub und pulverförmigem Harzstaub besteht. Das DT-Gbm 19 19 319
schlägt zur Verbesserung der Oberfläche die Einbringung des Bindemittels enthaltenden Schleifstaubes in
die Deckschichten der Platte vor.
Gemäß der DT-AS 11 98 539 und der DT-OS 16 53 254 wird vorgeschlagen, Holzstaub mit hydrophobierenden
Mitteln, Härtungsmitteln, Klcbmittein oder feuerhemmenden Stoffen zu vorsehen und den zu
streuenden Spänen beizufügen. Dabei soll der Schleifstaub als Träger beispielsweise für das Flammschutzmittel
dienen, da üer Anteil des Flammschutzmittel im
Bindemittel nicht belieb g erhöht werden kann. Es ist
verständlich, daß auf diese Art und Weise auch nur bestimmte
Teilmengen des insgesamt anfallenden Feinur.d Feinstgutv-s zu verarbeiten sind.
Auch die DT-OS 14 53 397 beschäftigt sich mit der Rückführung des anfallenden Holzstaubes in den Herstellungsprozeß.
Dabei wird vorgeschlagen, den Schleifstaub auch in tiefer innenliegende Schichten, beispielsweise
Zwischenschichten, der Spanplatte zusammen mit gröberen Holzwerkstoffteilchen, vorzugsweise
Holzspänen, einzubringen. Alternativ wird vorgeschlagen, auch den gesamten Schichtenaufbau mit Schleifstaub
zu durchsetzen.
Bei der Verarbeitung von beleimtem und/oder unbeleimtem
Holzstaub bei der Herstellung von Spanplatten ergeben sich mehrere Schwierigkeiten, die teilweise
auch in den genannten Druckschriften schon angespro- =
chen sind. Das Aufstreuen von staubför.nigem Material
alleine oder innerhalb eines Spänegemisches bei der Bildung des Vlieses einer Spanplatte ist bei dem angestrebten
symmetrischen Aufbau einer Spanplatte nur in der untersten Deckschicht möglich. Wird staubförmiges
Material auch in anderen Schichten eingestreut, so ist ein Entmischungsvorgang, bei dem sich das feinere
Material in den unteren Schichten anreichert, nicht zu vermeiden. Infolge der Bewegungen und Vibrationen,
denen das das Vlies tragende Förderglied ausgesetzt ist, fällt das Fein- und Feinstgut in Schwerkraftrichtung
durch den Schichtenaufbau. Auch durch eine Erhöhung der Beleimung ist diese Separierung nicht zu vermeiden.
Wird die Entmischung aber in Kauf genommen, so entsteht ein unsymmetrischer Plattcnaufbau, der insbesondere
bei Feuchtigkeitseinwirkung das Flächenstehvermögen nachteilig beeinflußt. Die Platten werden
krumm und schief.
Als zweite Schwierigkeit tritt durch das Einbringen von staubförmigem Material insbesondere in die Mittelschichten
von Spanplatten eine Behinderung der Entdämpfung beim Heißpressen ein. Das staubförmige
Material wirkt hierbei gleichsam als Füllstoff und setzt sich bevorzugt in den Poren und Hohlräumen des Aufbaus
der betreffenden Schicht fest, so daß die für die Dampfströmung wichtigen Kanäle und porösen Stellen
mehr oder weniger verstopft werden. Bei einem zu hohen Anteil von Holzstaub wird die Dampfströmung
völlig unterbunden. Der Entzug des dampfförmigen Wassers kann dann nur noch per Diffusion erfolgen,
wobei die Geschwindigkeit des Dampfes bekanntlich um Größenordnungen kleiner ist. Hieraus ergibt sich
eine Verlängerung der Preßzeit, die die Durchführung des gesamten Herstellungsvorganges wirtschaftlich und
technisch in Frage stellt.
Schließlich ergeben sich auch Schwierigkeiten in der Verdichtung des Spanformlings, wenn dieser nur staubförmiges
Material in den Deckschichten enthält. Es ist ein höherer Preßdruck erforderlich, der wiederum zu
einer hohen Formlingsdichte und erhöhtem Rohstoffverbrauch führt.
Darüber hinaus werden hygroskopische und mechanische Eigenschaften der Spanplatten beim Einsatz von
staubförmigem Material nachteilig beeinflußt. Wird beispielsweise Fein- oder Feinstgut, wie es eine Reihe
der oben angeführten Druckschriften empfehlen, in die Deckschichten von Spanplatten eingebracht, so ist eine
wesentlich niedrigere Zugfestigkeit dieser Schichten nicht zu umgehen. Dies wirkt sich in geringer Biege-
und Abhebefestigkeit t'us, beispielsweise durch das leichte Ablösen aufgebrachter Beplankungen. Ferner
haben solche Platten eine geringe Formstabilität.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten An so weiterzu
entwickeln, daß der gesamte bei der Spanplattenherstellung anfallende Staub- oder Ftinantei! zur Plattenherstellung
verwendet werden kann, ohne daß es dabei zu Entmischungsvorgängen, zu einer behinderten Entdämpfung
aus den inneren Schichten des Späneforrnlings oder zu einer Herabsetzung der hygroskopischen
und mechanischen Eigenschaften der Spanplatten
ίο kommt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das staub- oder faserförmige Material vor der Beimischung
zu dem Spänegemisch unier Anwendung von Druck zu einzelnen tablettenariig^n οΗργ spanähnlichen
Rohlingen geformt wird.
Hierdurch werden tablettenartige oder spanähnliche Körper geschaffen, die sich ebenso wie Späne streuen
und in die Platte einfügen lassen. Durch die den Spänen gleiche oder etwa gleiche Größenordnung der Rohlinge
wird ein Entmischungsvorgang auf dem Förderglied mit Sicherheit verhindert.
Mit besonderem Vorteil erfolgt die Formgebung der Rohlinge unter Zusatz eines Bindemittels, z. B. Harnstoffharz
oder Polyvinylazetat. Es ist möglich, ein solches Bindemittel zu verwenden, welches bei der Formgebung
der Rohlinge vollständig aushärtet. Wieder andere Vorteile werden dann erreicht, wenn den Rohlingen
ein Bindemittel, z. B. Harnstoffharz, zugesetzt wird, welches teilweise bei der Formgebung der Rohlinge
und teilweise erst bei der gemeinsamen Verpressung der Rohlinge und Späne aushärtet.
Daneben ist es möglich, dem staub- oder faserförmigen Material vor, während oder nach der Formgebung
der Rohlinge ein erst beim Pressen der Platte aushärtendes Bindemittel in einem vorzugsweise höheren Anteil
als den übrigen Spänen der betreffenden Schicht hinzuzufügen. Die Formgebung der Rohlinge kann
auch unter Bedingungen erfolgen, welche Eigenbindungskräfte
des staub- und faserförmigen Materials aktivieren. Dies geschieht beispielsweise durch gleichzeitige
Anwendung von Druck und Wärme.
Besonders vorteilhaft ist es, die Rohlinge nach ihrer Formgebung zu beleimen und dann dem Spänegemisch
beizumischen. Hierdurch wird eine besondere Angleichung der zu streuenden Rohlinge und der zu streuenden
Holzspäne erreicht.
Die Formgebung der Rohlinge kann somit durch Bindemittel, die sofort unter Druck sich verfestigen, unterstützt
werden. Zur Erhöhung der Festigkeit der Rohlinge kann zusätzlich Bindemittel zugesetzt werden,
welches erst bei Anwendung von Wärme bzw. Hitze aushärtet. Diese Behandlung kann vor, während
oder nach der Formgebung, also vor dem Einmischen in den Spänestrom erfolgen; dann kann es zweckmäßig
sein, gegebenenfalls unter vorheriger Entstauburg die nun ausgehärteten Rohlinge auf ihrer Oberfläche erneut
zu beleimen, um sie den beleimten Holzspänen anzupassen. Der Härtevorgang der Rohlinge kann aber
bei ausreichendem Zusammenhalt der Rohlinge auch erst in der Heißpressc erfolgen.
Mit besonderem Vorteil werden die Rohlinge dem für die Mittel- und/oder Zwischenschichten bestimmten
Spänegemisch beigemischt. Hier ergeben sich bei niedrigem Einsatzgewicht der betreffenden Schichten einen
^5 vorteilhaften Reaktionsdrnrk heim Pressen des Formlings.
da das Material der Rohlinge bei dem nachfolgenden Preßvorgang nicht mehr hoch verdichtet werden
muß, wie es die Staubschichten bei den bisherigen Ver-
fahren erforderten.
Von besonderem Vorteil ist es, daß die spanähnlichen Rohlinge örtlich die gleiche Querzugsfestigkeit
aufweisen wie die Späne.
Besonders vorteilhilft ist es, die Formgebung der Rohlinge an die Durchschnittsform der Späne der betreffenden
Schicht anzupassen. Dabei erhalten die Rohlinge z. B. die Abmessungen durchschnittlicher Flachspäne
mit bis 18 mm Länge, bis 5 mm Breite und bis 1 mm Dicke. Die Dicke der Rohlinge wird meist etwas
reichlicher gewählt werden, als die Durchschnittsdicke der sonst in der Schicht vorgesehenen Späne, damit
eine Zerstörung der geformten Rohlinge und ein damit verbundener Staubanfall während des Mischens. Einstreuens
und Förderns mit Sicherheit verhindert wird.
Zur Formung der Rohlinge wird in einem bevorzugten Verfahren zuerst ein endloses Band gepreßt und
dieses dann in einzelne Rohlinge unterteilL Auf diese Weise lassen sich einfach die bei der Herstellung anfallenden
Mengen an Fein- und Feinstt,ut in Rohlinge verarbeiten
und in ihrer Gesamtheit dem Herstellungsvorgang beifügen. Es kann auch ein Tablettierverfahren
angewendet werden, das tablettenförmige Partikel mit 5 bis 10 mm und 0,5 bis 1 mm Dicke erzeugL
Vorteilhaft werden die Rohlinge vor dem Hinzufügen zu dem Spänegemisch einer Nachbehandlung, insbesondere
einer Trocknung und Entstaubung, unterworfen. Hierdurch vvird der Zusammenhalt der Rohlinge
gefördert. Der bei der Rohlingsherstellung anfallende Staub kann ohne weiteres an geeigneter Stelle in
den Herstellungsprozeß zurückgeführt werden. Auch vollständig ausgehärtete Rohlinge, die unter Einsat/
von Bindemittel gepreßt wurden, haben sich bewährt. Hierbei ist es dann erforderlich, diese Rohlinge vor
dem Streuen des Vlieses nochmals zu beleimen. Der
ίο Beleimungsvorgang erstreckt sich hier jedoch auf die
Oberfläche der Kohimge. Die Beleimung kann gesondert
oder zusammen mit dem übrigen Spänematerial erfolgen. Wie ersichtlich, können bei dieser Rohlingsherstellung andere Bindemittel, insbesondere auch soi-
ehe eingesetzt werden, die mit dem Bindemittel der übrigen Späne unverträglich sind.
Wie ersichtlich, spielt es bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren keine Rolle, welche sonstigen Zuschlagsstoffe für die Herstellung der Spanplatten eingeset/i werden.
So können beispielsweise Hydrophobierungsmittef. Fungizide, Insektizide usw. verarbeite! werden.
Auch ist es möglich. Kunststoffe, auch in geschäumter
Konsistenz, in den Spanformling einzubringen. Diese Verfahrensschritte stören die Verarbeitung der aus
staub- oder faserförmigem Material gepreßten Rohlin
ge ·η keiner Weise.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung von Spanplatten aus beleimien Spänegemischen, bei dem beleimtes
und/oder unbeleimtes staub- oder faserförmiges Material, insbesondere Schleifstaub, Siebslaub,
Holzmehl od. dgl., dem Spänegemisch beigemischt und zusammen mit diesem zu Matten gestreut und
unter Hitzeeinwirkung zu Spanplatten gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das
staub- oder faserförmige Material vor der Beimischung zu dem Spänegemisch unter Anwendung
von Druck zu einzelnen tablettenartigen oder spanähnlichen Rohlingen geformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohlinge unter Zusatz eines Bindemittels,
z. B. Harnsioffharz oder Polyvinylazetat, geformt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß den Rohlingen ein Bindemittel, je. B. Harnstoff harz, zugesetzt wird, welches teilweise
bei der Formgebung der Rohlinge und teilweise erst bei der gemeinsamen Verpressung der Rohlinge
und Späne aushärtet.
4 Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem staub- oder faserförmigen
Material vor, während oder nach der Formgebung der Rohlinge ein erst beim Pressen der Platte aushärtendes
Bindemittel in einem vorzugsweise höheren Anteil als den übrigen Spänen der betreffenden
Schicht hinzugefügt wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebung
der Rohlinge unter Bedingungen erfolgt, welche Eigenbindungskräfte des staub- und faserförmigen
Materials aktivieren.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohlinge
nach ihrer Formung beleimt und dann derr; Spänegemisch beigemischt werden.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohlinge
dem für die Mittel- und/oder Zwischenschichten bestimmten Spänegemisch beigemischt werden.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohlinge
die Abmessungen durchschnittlicher Flachspäne mit bis 18 mm Länge, bis 5 mm Breite und bis 1 mm
Dicke erhalten.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Formung
der Rohlinge zuerst ein endloses Band gepreßt und dieses dann in die einzelnen Rohlinge unterteilt
wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohlinge
vor dem Hinzufügen zu dem Spänegemisch einer Nachbehandlung, insbesondere einer Trocknung
und Entstaubung unterworfen werden.
Priority Applications (9)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19712112299 DE2112299C3 (de) | 1971-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Spanplatten aus beleimten Spänegemischen, bei dem beleimtes und/oder unbelelmtes staub- oder faserförmiges Material dem Spänegemisch beigemischt wird | |
CH300072A CH544649A (de) | 1971-03-15 | 1972-03-01 | Verfahren zur Herstellung von Spanplatten aus beleimten Spänegemischen unter Einsatz von staub- oder faserförmigem Material |
AT01763/72A AT316108B (de) | 1971-03-15 | 1972-03-02 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spanplatten aus spaenegemischen unter einsatz von staub oder faserfoermigem material |
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ES400810A ES400810A1 (es) | 1971-03-15 | 1972-03-15 | Procedimiento para la fabricacion de tableros de virutas demadera con aprovechamiento de particulas pulverulentas o fi-brosas de madera. |
FR7208951A FR2130246A1 (de) | 1971-03-15 | 1972-03-15 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19712112299 DE2112299C3 (de) | 1971-03-15 | Verfahren zur Herstellung von Spanplatten aus beleimten Spänegemischen, bei dem beleimtes und/oder unbelelmtes staub- oder faserförmiges Material dem Spänegemisch beigemischt wird |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2112299A1 DE2112299A1 (de) | 1972-09-21 |
DE2112299B2 true DE2112299B2 (de) | 1975-06-12 |
DE2112299C3 DE2112299C3 (de) | 1976-01-29 |
Family
ID=
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2621739A1 (de) * | 1976-05-15 | 1977-12-01 | Kalk Chemische Fabrik Gmbh | Verfahren zur herstellung von flammschutzkomponenten fuer holzspanplatten |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2621739A1 (de) * | 1976-05-15 | 1977-12-01 | Kalk Chemische Fabrik Gmbh | Verfahren zur herstellung von flammschutzkomponenten fuer holzspanplatten |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US3839523A (en) | 1974-10-01 |
DE2112299A1 (de) | 1972-09-21 |
CH544649A (de) | 1973-11-30 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
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