DE2064024A1

DE2064024A1 - Bohrer und Verfahren zum Herstellen des Bohrers

Info

Publication number: DE2064024A1
Application number: DE19702064024
Authority: DE
Inventors: auf Nichtnennung. P Antrag
Original assignee: Gebrueder Heller GmbH
Current assignee: Gebrueder Heller GmbH
Priority date: 1970-12-28
Filing date: 1970-12-28
Publication date: 1972-07-06
Also published as: DE2064024B2; FR2120959A5; GB1378899A; SE383279C; SE383279B; US3893353A

Description

PATENTANWÄLTE DR.-fNG. WOLFF, H. BARTELS DR. BRANDES, DR.-ING. HELD

■19.11.197O

STUTTGART T

LANGE STRASSE 51 TELEFON: (0711) 296310 und ??72!/i TELEX. 0/22312

Unser Zeichen 122 803/7509

Firma Gebrüder Heller, Uphusen, Kr. Verden (Aller) Bohrer und Verfahren zum Herstellen des Bohrers

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Die Erfindung betrifft einen Bohrer , der mindestens an einem Ende mindestens eine durch Massivurnformen eines Körpers gebildete Spanabführnut aufweist.

Unter Massivumformen wird hierbei eine Umformtechnik verstanden, bei der die Ausgangsform durch und durch umgeformt wird, was^cnli ff unter suchungen der Fließkurven sichtbar "gemacht werden kann.und die vom Blechumformen/bei dem die Blechdicke im wesentlichen erhalten bleibt, unterschieden werden muß.

Bohrer der oben genannten Art sind als Gesteinsbohrer bekannt, bei denen die Spanabführnuten durch Kaltwalzen eines vollen Rundmateriais" hergestellt sind. Hierbei werden für das Kaltwalzen außerordentlich große Kräfte benötigt. Auch treten in der Bohrerachse durch das Kaltwalzen extreme Spannungen auf, so daß es häufig zu inneren Materialzerreißungen kommt, d.h» der Zusammenhalt der in der Bohrermitte liegenden Materialfasern wird durch die auftretenden Spannungen zerstört.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Bohrer mit mindestens einer durch Massivumformen gebildeten Spanabführnut zu schaffen, bei dem ~ innere/ Materialzerreißungen mit Sicherheit vermejbdbar sind.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Spanabführnut an einem Rohr ausgebildet ist, dessen durch das Massivumformen verformte Bohrung einen axial durchgehenden Kanal bildet. Dadurch, daß die Massivumformung beim erfindungsgemäßen Bohrer an einem Rohr stattfindet, kann sich die Rohrwandung in der Nachbarschaft der Bohrung beliebig verformen^ so daß extreme Spannungen, die zu Materialzerreißungen führen könnten, nicht auftreten. Ein besonderer Vorteil des erfindüngsgemäßen Bohrersbesteht darin, daß dieser durch die Massivumformung eines Rohres nun einen axial durchgehenden Kanal aufweist. Dieser axial durchgehende Kanal hindert nichtdie Anwen-

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dung des Bohrers für Einsätze, in denen ein axial durchgehender Kanal im Bohrer öicht notwendig ist, wie/z.B, ber^oben erwähnten bekanntenGesteinsbohrecC Der erfindungsgemäße Bohrer kann aber im Gegensatz zu dem bekannten Gesteinsbohrer auch als Bohrer eingesetzt werden, bei dem ein Kühlmittel mindestens einer Bohrerschneide durch einen axial durchgehenden Kanal zugeführt werden muß. Das als Rohling dienende Rohr kann sowohl einen kreisrunden, als auch einen anderen, z.B. quadratischen

Querschnitt aufweisen.

Bohrer mit axial durchgehendem Kanal sind z.B. durch die US-Patentschrift 2 817 983 und die DAS 1 127 174 bekannt. Auch diese bekannten Bohrer werden.aus einem Rohr hergestellt. Die Spanabführnuten werden jedoch bei dem zuerst genannten bekannten Bohrer durch spanabtragenderf Verfahren, z.B. Schleifen oder Fräsen hergestellt. Die eingebrachten Spanabführnuten schwächen jedoch die Wandstärke des Bohrers, so daß dieser bei höheren Belastungen leicht in den Spanabführnuten aufreißt. Das Drehmoment und damit die Leistung des Bohrers muß daher innerhalb enger Grenzen bleiben,wodurch der Vorschub pro Umdrehung un<5 auch weitere Bearbeltüngsdaten des Bohrwerkzeuges ungünstig beeinflußt werden. Außerdem ist . die Nutentiefe bei diesem bekannten Bohrer wegen der "" '

"Bohrung des Rohres begrenzt. "Hierdurch steht für die Spanabfuhr in den Nuten ein ungenügender Querschnitt zur Verfügung, so daß diese bekannten Bohrer zu Verstopfungen neigen, die wiederum Leicht zu einem Bohrerbruch führen. Bei dem zweiten oben genannten bekannten aus einem Rohr hergestellten Bohrer wird als Ausgangsmaterial ein dünnwandiges Rohr benutzt. Die . Spanabführnuten werden durch Einbiegen

alrp durch ein der Blechumformung zuzurechnendes Verfahren, der R-jhrwandung hergestellt,/Dadurch:, daßzur ffersTelruref dieser bekannten Bohrer nur dünnwandige Rohre verwendet werden können, ist die Torsionssteifigkeit unbefriedigend. Auch bietet die dünne Wandung des Rohres nur einen unzulänglichen Halt für eine Schneidplatte, ~ die bekannterweise in einem Schlitz eines solchen Bohrerkörpers befestigt wird. in-

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folge dieses unzulänglichen Haltes treten leicht "Vibrationen der Schneidplatte ein, was sich hinsichtlich der Bohrungsoberfläche und der Standzeit negativ auswirkt und leicht zum Schneidplattenbruch führen kann.

Ein weiterer Nachteil der beiden oben genannten bekannten,aus einem Rohr hergestellten Bohrer besteht darin, daß der Schaftdurchmesser dieser Bohrer immer gleich dem Rohrdurchmesser ist, so daß für Bohrer verschiedenen Durchmessers immer Ausgangsrohre mit entsprechenden Durchmessern benutzt werden müssen.

Durch den erfindungsgemäßen Bohrer werden alle diese Nachteile der bekannten,aus einem Rohr hergestellten Bohrer beseitigt. Als Ausgangsrohre können für den erfindungsgemäßen Bohrer beliebig dickwandige Rohre verwendet werden. Diese werden durch die Massivurnformung zur Bildung der Spanabführnut praktisch hinsichtlich der Torsionssteifigkeit nicht geschwächt, da sich bei der Massivumformung gleichzeitig auch die Rohrbohrung verformt und dadurch die Stärke der Bohrerwandung am Nutengrund nur unwesentlich geringer ist als die Stärke der Rohrwandung des Ausgangsrohres und der für die Torsionssteifigkeit besonders wichtige Bohrerrücken eine verstärkte Wandung erhält. Der erfindungsgemäße Bohrer kann also, ähnlich wie der durch die US-Patentschrift 2 817 983 bekannte Bohrer, aus dickwandigen Rohren hergestellt werden, ohne daß hierbei praktisch die bei diesem bekannten Bohrer unvermeidliche Wandstärkenschwächung am Nutengrund eintritt. Obwohl der erfindungsgemäße Bohrer auch aus einem dünnwandigen Rohr hergestellt werden kann, hat er gegenüber der DAS 1 127 174 den Vorteil, daß er für größere Bohrleistungen auch aus einem dickwandigen Rohr hergestellt werden kann, was bei dem durch die DAS bekannten Bohrer ausgeschlossen ist, so daß die diesem Bohrer anhaftenden, vorstehend beschriebenen Nachteile vermieden werden können.

Gegenüber diesen beiden bekannten, aus einem Rohr hergestellten

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Bohretfihat der erfindungsgemäße Bohrer noch den weiteren Vorteil, daß die Massivumformung in bekannter Weise so gesteuert werden kann, daß das durch das Formen der Nuten verdrängte Material entweder zur Längung oder^ur Weitung des Rohres benutzt wird. Das gibt aber die Möglichkeit aus einem Rohr mit einem bestimmten Außendurchmesser Bohrer mit verschiedenen Außendurchmessern herzustellen.

Ein weiterer überraschender Vorteil der Erfindung besteht darin, daß der lichte Querschnitt des axial durchgehenden Kanals des Bohrers nur wenig geringer ist als der lichte Querschnitt der Bohrung des Ausgangsrohres. Da außerdem der sich für den Durchfluß einer bestimmten Kühlmittelmenge durch den axial durchgehenden Kanal ergebende Druck von dem Druckaufbau an den - gegenüber dem axialen Kanal kleinen Austrittsöffnungen an den Schneiden bestimmt wird, diese Austrittsöffnungen jedoch bei dem erfindungsgemäßen Bohrer nicht kleiner als bei den Bohrern der US-Patentschrift 2 817 983 und der DAS 1 127 174 zu sein brauchen, i wird die sehr große Biege- und Torsionssteifigkeit des erfindungsgemäßen Bohrers nicht mit dem Nachteil von gegenüber den anderen Bohrern größeren - Kühlmitteldrucken erkauft. Die gegenüber den bekannten aus Rohr gefertigten Bohrsrn erheblich verbesserte Biege- und Torsionssteifigkeit bewirkt, daß der Bohrer weniger zum Verlaufen neigt, größere Vorschübe pro Umdrehung verträgt - und kleinere Bohrungstoleranzen zuläßt.

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Die Erfindung wurde dem Fachmann auch durch den Stand der Technik nicht nahegelegt. Der Fachmann wußte, daß beim Kaltwalzen der Nuten der eingangs genannten Gesteinsbohrer außerordentlich große Kräfte auftreten. Es war deshalb von vornherein anzunehmen, daß beim Kaltwalzen eines Rohres mit einer verhältnismäßig kleinen inneren Bohrung diese Bohrung durch die beim Kaltwalzen auftretenden Druckkräfte zugequetscht würde. Dies war umsomehr wahrscheinlich^ da das Volumen derin das Ausgangsrohr einzubringenden Spanabftihrnuten ein Vielfaches des Volumens der in dem Rohr vorhandenen Bohrung ist und das aus den Nuten verdrängte Material durch die radial auf das Rohr einwirkenden Walzen in das Rohrinnere verdrängt wird. Der Fachmann mußte daher annehmen, daß das zur Bildung der Nuten verdrängte Rohrmaterial zunächst die Bohrung im Rohr zudrücken würde und dann erst das restliche bei der Bildung der Nuten verdrängte

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Material zu einer Verdickung oderVerlängerung des Bohrerschaftes führen würde. Die Versuche des Erfinders haben jedoch gezeigt, daß in völlig überraschenderweise die Rohrbohrung erhalten bleibt und beim Massivumformen nur LhreQuerschp.ittsfonr. verändert wird, so daß auch nach dem Massivumformen ein axial durchgehender Kanal verbleibt.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Bohrers und besteht darin, daß ein"

Rohr mindestens an seinem einen Ende zur Bildung min- f destens eines Spanabführkanals durch Massivumformung umgeformt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich in kürzester Zeit und auf wirtschaftlichste Weise durchführen. Wird z.B. ein bekanntes Kaltwalzverfahren benutzt, dann kann ein Bohrer,je nach Bohrerdurchmesser, etwa in 0,3 - 2 Sekunden hergestellt werden.

Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen von erfindungsgemäßen Bohrern und einer das Verfahren illustrierenden Vorrichtung zum Kaltwalzen im einzelnen erläutert.

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Es zeigent

Fig. 1 und 2 eine Seiten- und eine Stirnansicht eines Ausgangsrohres zum Herstellen eines Bohrers gemäß der Erfindung;

Fig. 3 und 4 den Darstellung nach Fig. 1 und 2 entsprechende Darstellungen des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren massivumgeformten Rohres nach den Fig.l und 2;

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Fig. 5 eine Seitenansicht eines Bohrers, der aus dem massivumgeformten Rohr nach den Fig. 3 und 4 hergestellt ist;

Fig. 6 und 7 Schnitte nach den Linien VI - VI bzw. VII - VII in Fig. 5;

Fig. 8 und 9 den Fig. 3 und 4 entsprechende Darstellungen eines abgewandelten Ausführungsbeispieles eines Bohrers gemäß der Erfindung; -

Fig. 10 eine schematisch vereinfachte Seitenansicht einer Vorrichtung zum Kaltwalzen des Rohres nach Fig. 1 und 2«

In den Fig. 1 und 2 ist ein dickwandiges Rohr 1 mit einer Axialbohrung 2 dargestellt, das durch Kaltwalzen in der in Fig. 10 dargestellten Vorrichtung mit zwei einander diametral gegenüberliegenden Spanabführnuten 3 und 4 versehen wird. Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung zum Kaltwalzen ein Führungslineal 5 auf, auf das das zu walzende Rohr 1 zwischen zwei Walzen 6 und 7 in einer solchen Höhe gehalten wird, daß die Längsachse des Rohres 1 unterhalb der Verbiridungsebene der einander parallelen Längsachsen der Walzen 6 und .7:' liegt. Die Walzen 6 und 7 sind aus gehärtetem Werkzeugstahl gefertigt und haben eine Länge, die mindestens gleich der Länge der Spanabführnuten 3 und 4 ist, die in das Pöhr 1 eingeformt werden sollen. Auf den Walzen 6 und 7 befinden sich in der Zeichnung nicht dargestellte Rippen, die ein Negativ der zu fertigenden Spanabführnuten 3 und 4 sind. Der Abstand derRippen auf den Walzen 6 und 7 ist von dem Durchmesser des herzustellenden Bohrers abhängig und nimmt mit dem Bohrerdurchmesser ab. Durch den Winkel, den die Rippen auf den Walzen mit den Walzenachsen bilden, .wird die Steigung der schraubenförmigen Spanabführnuten

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3 und 4 weitestgehend vorgegeben. Beide Walzen 6 und 7 werden mit gleichen Drehzahlen und gleicher Drehrichtung angetrieben. Hierbei ist es wichtig , daß sich die Rippen der Walzen jeweils exakt gegenüberstehen. Die Walze 6 ist unverschiebbar im Gestell 8 der WaIzvorrichtung gelagert. Die Achse der Walze 7 kann jedoch in der durch die beiden Walzenachsen definierten Ebene parallel verschoben werden.

Das Kaltwalzen des Rohres 1 erfolgt nun in der folgenden Weise. Die beiden Walzen 6 und 7 drehen sich gleichsinnig. Zwischen λ ihnen liegt auf dem Führungslineal 2 das Rohr 1. Die Walze 7 verschiebt sich in Richtung auf die Walze 6, wodurch das Rohr 1 von der Walze 7 gegen die Walze 6 gedrückt wird. Durch die Drehbewegung der Walzen 6 und 7 wird das Rohr 1 in Drehung versetzt. Durch den Arbeitsdruck mit dem dieWalze 7 das Rohr 1 gegen die Walze 6 drückt formen die Rippen auf den beiden Walzen die schraubenförmigen Spanabführkanäle 3 und 4 in das Rohr 1 ein, wobei das Rohrmaterial zum FlieBen kommt und durchgeknetet., wird. Der Arbeitsdruck mit dem die Walze 7 gegen das Rohr 1 gedrückt wird, ist einstellbar, so daß das Itoformvermögen begrenzt wird. Der Vorgang des Kaltwalzens ist beendet, wenn der eingestellte Arbeitsdruck gleich dem Gegendruck ist, den das Rohr 1 einer weiteren Umformung entgegensetzt, oder wenn die \ Walze 7 sich auf einen vorher gewählten Abstand zur Walze 6 eingestellt hat.

Versuche haben gezeigt, daß bei genügend großen Rohrdurchmessern die Bohrung 2 des Rohres 1 während des Umformvorganges nicht zugequetscht wird, sondern lediglich, wie das in Fig. 4 dargestellt ist, verformt wird. Die ungefähre untere Grenze der Rohrdurchmesser, bei denen sicher ein Zuquetschen der Bohrung nicht stattfindet, ist etwa 6mm. Das Verhältnis der Rohrwandstärke zum Rohrdurchmesser spielt hier nur eine untergeordnete Rolle und kann in einem weiten Bereich variiert werden.

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Um auch bei kleineren und kleinsten Rohrdurchmessern die Bohrung 2 beim Umformen durch Kaltwalzen offen zu halten, kann ein Draht von kleinerem Druchmesser als der Durchmesser der Rohrbohrung und größerer Länge als die des Rohres in die Rohrbohrung 2 eingelegt und nach dem Umformen an seinem aus dem Rohr herausragenden Ende wieder herausgezogen werden, überraschenderweise sind zum Herausziehen des Drahtes nur verhältnismäßig geringe Kräfte erforderlich, wobei derDraht während der umformung nicht beschädigt wird..

Als Ergebnis des oben beschriebenen Kaltwalzens erhält man einen Bohrerschaft, dessen Außendurchmesser gegenüber dem Ausgang sdurchmesser des Rohres 1 erheblich vergrößert ist, wie das aus Fig. 3 ersichtlich ist. Hierbei wird durch das Walzen die Wandstärke·des Bohrerschaftes am Nutengrund gegenüber der Wandstärke des Ausgangsrohres 1 nur geringfügig verringert, Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, wird die Rohrbohrung 2 nach dem Einformen von zwei einander diametral gegenüberliegenden Spanabführnuten 3 und 4 in einen Kanal 9 mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt umgeformt. Hierbei liegen dieLängs-

·, . .^.£^ic]? ^a^ial erstreckenden, gewundenen achsen der Querschnitte des Kanals 9 xn einer/Fxache, deren gerade Mantellinien senkrecht zur Längsachse des Bohrerschaftes und im wesentlichen parallel zum Grund der Spanabführnuten 3 und 4 verlaufen. Der Kanal 9 hat also einen der Steigung der Spanabführnuten 3 und 4 entsprechenden verdrillten verlauf.

Nach dem Kaltwalzen der Spanabführnuten 3 und 4 in das Rohr 1 entsteht der in Flg. 3 dargestellte Bohrerschaftrohling 11"mit dem axial durchgehenden Kanal 9. Die Spanabführnuten 3 und 4 Taufen hierbei bis zum linken Ende des Bohrerschaftrohlinges 11, während das rechte Ende unverformt bleibt und daher den ursprünglichen Durchmesser des Rohres 1 beibehält und so einen

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Einspannschaft 12 des Bohrerschaftes bildet. DerDurchmesser des Einspannschaftes 12 ist hierbei kleiner als der Durchmesser des mit den Spanabführnutßn 3 und 4 versehenen Teiles des Bohrerschaftes 11,

Das linke Ende des Bohrerschaftrohlinges 11 wird, wie das aus Fig. 5 hervorgeht, durch spanabhebende Bearbeitung in bekannter Weise für die Befestigung einer Hartmetallschneidplatte 13 vorbereitet. Zu diesem Zweck wird dieses Ende des Bohrerschaftrohlinges mit einem Diametralschlitz 14 für die Hartmetallschneidplatte 13 und mit gegenüber der Bohrerachse und i der Mittelebene des Schlitzes 14 geneigten Flächen 15 versehen. Der Diametralschlitz wird hierbei so angeordnet, daß seine Mittelebene am Schutzhund (Fig. 7) zwei diametral einander gegenüberliegende Kanten 16 verbindet, die durch den übergang zwischen den Spanabführnuten 3 und 4 und der Mantelfläche des Bohrerschaftes gebildet werden. An diesen Kanten ist die Wandstärke des Bohrerschaftes am größten, so daß dadurch eine gute Abstützung der Hartmetallschneidplatte 13 am Grund des Schlitzes 14 gegen axial gerichtete Belastungen der Hartmetallschneidplatte gewährleistet ist. Die Tiefe des Schlitzes 14 ist in Bezug auf die Steigung der Spanabführnuten 3 und 4 so gewählt, daß am Austritt der Hartmetallschneidplatte 13 aus dem Schlitz 14 (Fig. 6) die Längsachse des Querschnittes des ™ Kanals 9 einen so spitzen Winkel mit der Mittelebene des Schlitzes 14 bildet, daß vom Querschnitt des Kanals 9 nur die diametral einander gegenüberliegenden Ecken 17 seitlich etwas über den Schlitz .14 vorstehen und so ganz kleine AustrittsÖffnung^n für das Kühlmittel bilden. Dies hat den Vorteil, daß in den Austrittsöffnungenteine Späne hängen bleiben können, die dann zu Verstopfungen führen. Vor allem wird aber dadurch der Vorteil erreicht, daß die Kartmetallschneidplatte 14 durch vom Kanal 9 fast ununterbrochene Seitenwänden des Schlitzes an ihrem Austritt aus diesem abgestützt wird, was bei den beim Bohren auftretenden großen Drehmomenten sehr wichtig ist. Durch

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die oben beschriebene Anordnung desSchlitzes 14 unter Ausnutzung des länglichen Querschnittes des Kanals 9 wird erreicht, daß die Hartmetallschneidplatte 13 an ihrem Grund sehr gut gegen Axialkräfte und an ihrem Austritt aus dem Schlitz 14 gegen Verdrehen gesichert ist. Palte die Ecken 17 zur Ausbildung von Austrittsöffnungen für das Kühlmittel nicht ausreichen, können Sie ohne weiteres vor dem Einsetzen der Hartmetall- : schneidplatte 13 aufgeweitet werden.

Bei dem in den Fig. 8 und 9 dargestellten Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Bohrers sind die Spanabführnuten 103 und 104 nur an dem linken Ende des Schaftes Ϊ12 vorgesehen,

mung

Hierbei ist die. Massivumfor-/ so vorgenommen, daß der •Bohrerschaftdurchmesser im Bereich der Spanabführnuten 103 und 104 wesentlich größer ist als der ursprüngliche beim Schaft 112 erhaltene Rohrdurchmesser. Dadurch bildet sich beim Bohren zwischen dem Schaft 112 und der Bohrungswand ein Ringraum

der

zum Abführen des Kühlmittels und der Späne, in den die/Schneidplatte 113 abgekehrten Enden der Spanabführnuten 103 und 104 münden.

Im Vorstehenden ist als Beispiel eines Massivurnformverfahrens das Kaltwalzen beschrieben, das wegen der sich dadurch ergebenden großen Widerstandsfähigkeit des Bohrers bevorzugt ist. Weitere Druckumformverfahren sind z.B. Freiformen, Gesenkformen, Eindrücken, Durchdrücken od.dgl. Ein weiteres hier anwendbares Verfahren ist das Hämmern. Da die Umformung auch warm vorgenommen v/erden kann, kann es in solchen Fällen zweckmäßig sein, als Füllmaterial in der Rohrbohrung ein inertes Gas zu verwenden, um dadurch Korrosionen innerhalb des Kanals 9 zu vermeiden. Weiterhin wurde oben beschrieben, daß bei Rohren kleineren Durchmessers das Füllmaterial, ein Draht, in die Bohrung 2 vor dem Umformen eingeführt werden kann. Anstelle

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eines Drahtes können auch zwei oder mehr Drähte eingeführt werden, so daß dadurch z.B. zwei Kanäle 9 gebildet v/erden können. Anstelle eines Drahtes kann auch ein anderes inkompressible s Mittel, z.B. eine Flüssigkeit oder ein Pulver verwendet v/erden.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß Bohrer mit innerhalb eines bestimmten Bereiches verschiedenen Durchmessern mit gleichem Einspannschaft hergestellt werden können. Für besonders präzise Bohrungen ist es z.B. nicht möglich, den Bohrereinspannschaft in einer Spannzange oder in einer ähnlichen Werkzeugaufnahme zu befestigen. Vielmehr wird in solchen Fällen der Bohrerein spannschaft in eine dem Einspannschaftdurchmesser genau entsprechende Bohrung einer Werkzeugaufnahme geschoben und dort z.B. durch Madenschrauben befestigt. Bei den bisherigen Bohrern ist für jeden auch nur geringfügig geänderten Werkzeugdurchmesser eine neue Werkzeugaufnahme erforderlich, da sich der Durchmesser des Einspannschaftes mit ändert. Da sich jedoch bei den erfindungsgemäßen Bohrern der Einspannschaftdurchmesser innerhalb eines Bohrerdurchmesser-bereiches nicht ändert, kommt man je Bereich mit einer Werkzeugaufnahme aus.

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Claims

PATENTANSPRUCH E

ί I) /Bohrer, der mindestens an einem Ende mindestens eine durch Massivumformen eines * Körpers gebildete Spanabführnut aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Spanabführnut (3_r 4) an einem Rohr (1.) ausgebildet ist ,dessen durch das Massivumformen verformte Bohrung (2) einen axial durchgehenden Kanal (9) bildet. .
2) Bohrer nach^fAnspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal (9) im Bereich der Spanabführnut (3, 4) einen länglichen Querschnitt aufweist.
3) Bohrer nach Anspruch 2_f dadurch gekennzeichnet, daß bei zwei einander diametral gegenüberliegenden Spanabführnuten (3, 4) der Querschnitt des Kanals (9) etwa recht™ eckig ist.
4) Bohrer nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,, daß bei einer schraubenförmig umlaufenden Spanabführnut (3,4) die Längsachsender Kanalquerschnitte in einer sich axial erstreckenden, gewundenen Fläche liegen, deren geraden Mantellinien senkrecht zur Bohrachse und im wesentlichen parallel zum Grund der Spanabführnut (3,4) verlaufen.
5) Bohrer nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet,daß die Bohrerwandstärke an den Kanten (1-6)- zwischen der zylindrischen Außenfläche ] und der Spanabführnut'(3,

4) am größten ist.

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6) Bohrer nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer sich nur über einein Teil der Bohrerlänge erstreckenden Spanabführnut (3, 4, 103, 104) der Bohrerschaf t dur climes se r im Bereich der Spsnabführnut größer ist als im übrigen Bereich (12, 112)_c
7) Verfahren zum Herstellen eines Bohrers nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß ein . Rohr (1) mindestens an seinem einen Ende zur Bildung mindestens eines Spanabführkanals (3, 4) durch Massiyunformung umgeformt wird.
8) Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (2) des Rohres (1) vor dem Massivumformen mit einem Füllmaterial ausgefüllt wird und daß dieses nach dem Massivumformen herausgenommen wird.
9) Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Füllmaterial ein inertes Gas verwendet wird.
10) Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Füllmaterial ein inkompressibler Stoff, vorzugsweise mindestens ein Draht verwendet v/ird.

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11) Verfahren nach einem der Ansprüche 7-10, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2) durch das Massivumformen verlängert wird. . - ■
12) Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der umgeformten Teile des Rohres (2) durch das Umformen vergrößert wird.
13) Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2) zum Massivumformen kaltgewalzt wird.

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