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Die Erfindung betrifft eine Bodenstütze zum Abstützen eines
Doppel- bzw. Hohlraumbodenaufbaus.
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Derartige Bodenstützen dienen zur großflächigen Abstützung sogenannter
Hohlraumböden.
Die Bodenstützen
werden hierbei in gleichmäßigem Abstand
voneinander auf einen Rohboden aufgesetzt und ggf. dort verklebt
oder anderweitig fixiert. Nach oben hin wird auf die Bodenstützen bzw.
die sog. Hohlraumbodenstützen
ein Hohlraumboden aufgebracht. Dieser kann bspw. aus plattenförmigen Schalungselementen
aus Spannplatte o. dgl. bestehen, auf die anschließend ein
Fließestrich
oder ein anderer fester oder aushärtender Bodenbelag aufgebracht
wird. Der Hohlraumboden dient insbesondere zur Verlegung von Installations-
und/oder Versorgungsleitungen.
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Derartige Bodenstützen sind in zahlreichen unterschiedlichen
Ausführungsformen
bekannt. Eine bekannte Bauform von Hohlraumbodenstützen weist eine
Fußplatte
und eine damit über
einen Säulenabschnitt
verbundene Kopfplatte auf, wobei der Abstand zwischen Fußplatte
und Kopfplatte justierbar sein kann. Um eine ausreichende Stützlast aufnehmen
zu können,
müssen
die Bodenstützen
relativ stabil ausgeführt
sein, was den Fertigungsaufwand bei den bekannten Bodenstützen erhöht. Da die Hohlraumbodenstützen regelmäßig in großer Zahl eingesetzt
werden, ist es wünschenswert,
diese möglichst
einfach und kostengünstig
herstellen zu können.
Gleichzeitig müssen
sie mechanisch ausreichend stabil und dauerhaft sein.
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Eine bekannte Hohlraumbodenstütze weist eine
Kopfplatte auf, mit der ein Säulenabschnitt
aus Rohrmaterial verpresst ist. Der Säulenabschnitt weist einen Innengewindeabschnitt
auf, in den ein Gewindebolzen einschraubbar ist, der am anderen
Ende mit einer Fußplatte
verbunden ist. Die hierbei gebildeten Pressverbindungen zwischen
Säulenabschnitt und
Kopfplatte wie auch zwischen Gewindebolzen und Fußplatte
ermöglichen
eine nur begrenzte Stützlast.
Auch der Innengewindeabschnitt stellt einen möglichen Schwachpunkt dar. Säulenabschnitte
aus Stanzmaterial können
unter erhöhter
Last ausbeulen und/oder abknicken. Für höhere Stützlasten ist die Bodenstütze entsprechend
massiv auszubilden bzw. in einer Schweißkonstruktion auszuführen.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung
besteht darin, eine stabile und einfach handhabbare Bodenstütze zur
Verfügung
zu stellen, die sich mit geringem Fertigungsaufwand und kostengünstig herstellen lässt.
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Dieses Ziel der Erfindung wird mit
einer Bodenstütze
mit den Merkmalen des unabhängigen
Anspruchs erreicht. Eine erfindungsgemäße Bodenstütze zum Abstützen eines
Doppelbodenaufbaus weist eine Fußplatte zur Auflage auf einen
festen Untergrund und eine damit über einen längenverstellbaren Säulenabschnitt
verbundene Kopfplatte zum Abstützen
des Doppel- bzw. Hohlraumbodens auf. Der Säulenabschnitt umfasst eine
mit der Kopfplatte bzw. der Fußplatte
verbundene längliche
Hülse mit
einer Gewindemutter bzw. einem Innengewindeeinsatz, in dem ein mit
der Fußplatte
bzw. der Kopfplatte verbundener Gewindebolzen zur Einstellung eines
Abstandes zwischen Kopf- und Fußplatte
verdehbar ist. Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist vorgesehen, dass die Gewindemutter bzw. der Innengewindeeinsatz
in eine stirnseitige Öffnung
der Hülse
eingesteckt und mittels an der Hülse
angeordneter umgebogener Laschen in der Hülse form- und/oder kraftschlüssig fixiert ist. Mit Hilfe
dieser konstruktiven Ausgestaltung der Bodenstütze kann diese stabil genug ausgeführt sein,
um eine hohe Stützlast
zu tragen, wobei gleichzeitig die Gefahr des Nachgebens aufgrund
der sehr stabilen Verbindung zwischen Fuß- und Kopfteil nahezu ausgeschlossen
werden kann. Der in die Hülse
eingesteckte und dort mittels der ungebogenen Laschen fixierte Gewindeeinsatz
kann ausreichend stabil ausgebildet sein, um über eine größere Gewindelänge eine
sehr stabile und biegesteife Verbindung mit dem Gewindebolzen herzustellen.
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Wahlweise kann die Hülse mit
der Kopfplatte oder mit der Fußplatte
verbunden sein. Ist die Hülse mit
der Kopfplatte verbunden, so ist der Gewindebolzen mit der Fußplatte
verbunden und umgekehrt.
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Eine Ausgestaltung der Erfindung
sieht vor, dass die Gewindemutter bzw. der Innengewindeeinsatz einen
scheibenförmigen
Abschnitt und einen damit verbundenen hohlzylindrischen Abschnitt
umfasst, wobei der scheibenförmige
Abschnitt einen Durchmesser aufweist, der größer ist als der Durchmesser
der Hülse
und wobei der hohlzylindrische Abschnitt einen Außendurchmesser
aufweist, der ungefähr
dem Innendurchmesser der Hülse
entspricht oder etwas kleiner ist. Somit kann der Innengewindeeinsatz
mit seinen hohlzylindrischen Abschnitt in die Hülse eingesteckt werden, bis
der scheibenförmige Abschnitt
an der Stirnseite der Hülse
anliegt. Die Hülse
weist an der zum Innengewinde einsatz weisenden Stirnseite mindestens
zwei, vorzugsweise jedoch drei oder mehr Laschen auf, die in entsprechende Öffnungen
des scheibenförmigen
Abschnittes eingreifen und nach außen umgebogen werden können. Durch
das Einschieben des Innengewindeeinsatzes in die Hülse und
durch das Umbiegen der Laschen entsteht eine präzise, dauerhafte form- und
kraftschlüssige
Verbindung, die eine hohe Sicherheit gegen Bauteilversagen aufweist.
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Die Hülse kann jeweils an beiden
Stirnseiten zwei oder mehr Laschen zur form- und/oder kraftschlüssigen Verbindung mit dem Gewindeeinsatz
einerseits und mit der Kopf- bzw. der Fußplatte andererseits aufweisen.
Die Verbindung zur Kopf- bzw. Fußplatte kann auf gleiche Weise
erfolgen wie mit dem Innengewindeeinsatz. Hierzu wird die Hülse vorzugsweise
auf die Kopf- bzw. Fußplatte
aufgesetzt, so dass die Laschen durch entsprechende Öffnungen
in der Kopf- oder Fußplatte
hindurch gesteckt und anschließend
umgebogen werden können.
Die Öffnungen
sind zweckmäßigerweise
der Kontur der Laschen angepasst und können bspw. schlitzartig ausgebildet
sein. Dies schafft eine zuverlässige
Verbindung, die die räumliche
Zuordnung der Hülse
und der Kopf- bzw. Fußplatte
eindeutig definiert, während die
eigentliche Stützlast
durch das Anliegen der Stirnseite der Hülse auf dem mittleren Bereich
der Kopf- bzw. Fußplatte
aufgenommen wird. Die Bauteilverbindung mit den umgebogenen Laschen
ist sehr stabil, da die Bodenstütze
im Wesentlichen nur auf Druck beansprucht wird.
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Die Bauteile können vorzugsweise aus Blech,
insbesondere aus verzinkten Stahlblech bestehen. Die Hülse kann
wahlweise aus einem Rohrmaterial bestehen oder beispielsweise aus
einem rohrförmig
gebogenen Blechstreifen gefertigt sein. Die Fertigung aus einem
gebogenen Blechstreifen ermöglicht
in einfacher Weise die Verarbeitung mittels eines Stanzverfahren,
da hierbei die Blechlaschen und der Umriss des Blechstreifens in
einem einzigen Arbeitsgang ausgestanzt werden können. In einem zweiten Arbeitsgang
wird der Blechstreifen zur Hülse
gebogen, wobei die Längsseiten
des recheckförmigen
Blechstreifens stumpf aufeinander treffen und eine längliche
Stoßstelle
entlang der Zylindermantelfläche
der Hülse
bilden. Diese Stoßstelle braucht
nicht verbunden, beispielsweise verschweißt oder anderweitig fixiert
werden, da die zylindrisch gebogene Hülse auch bei offener Stoßstelle
eine ausreichende Stützlast
ermöglicht.
Ein Aufbiegen dieser Stoßstelle
ist auch bei größerer Belastung
nicht zu befürchten,
da die Stirnseiten der Hülse
jeweils gleichmäßig auf
der Kopf- bzw. Fußplatte
bzw. dem scheibenförmigen
Abschnitt des Innengewindeeinsatzes aufliegen, so dass eine gleichmäßige Kräfteverteilung
gewährleistet
ist. Das Stanzen und Biegen der Hülse kann in einer dafür geeigneten
Fertigungseinrichtung in einem kombinierten Arbeitsgang erfolgen.
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Die Fußplatte bzw. die Kopfplatte
können form-
und/oder kraftschlüssig
mit dem Gewindebolzen verbunden sein. Hierzu eignet sich beispielsweise
eine Nietverbindung. Ggf. kann der Gewindebolzen auch mit der Fuß- oder
der Kopfplatte verschweißt
oder anderweitig stoffschlüssig
verbunden sein. Der Gewindebolzen kann wahlweise auch drehbar in
der Fuß-
bzw. Kopfplatte gelagert sein.
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Die Bodenstütze ist entsprechend ihrer
Dimensionierung für
eine Stützlast
von mindestens 500 Kilogramm, je nach Bauweise auch von mehr als 1000
Kilogramm ausgelegt. Die Fußplatte
und die Kopfplatte können
jeweils eine Grundfläche
von wenigstens 3 cm2 aufweisen. Vorzugsweise
jedoch weist die Kopfplatte eine größere Grundfläche von beispielsweise
25 cm2 oder mehr auf, so dass eine zuverlässige Abstützung der
Schalungselemente beim Doppelbodenaufbau ermöglicht ist.
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Die besonderen Vorteile der erfindungsgemäßen Bodenstütze liegen
in ihrer einfachen und kostengünstigen
Herstellbarkeit und in ihrer hohen mechanischen Stabilität. Die meisten
Einzelteile können
mittels Stanz- und/oder Biegeverfahren hergestellt und umgeformt
werden. Es sind keinerlei Schweißverbindungen notwendig, die
bei dem typischerweise verwendetem verzinkten Stahlblech zu einer
Verletzung des Zinküberzuges
führen
würden und
zur Vermeidung von Korrosionsgefahr eine nachträgliche galvanische Verzinkung,
eine Spritzverzinkung oder gar eine Lackierung notwendig machen
würde.
Die Fußplatte
und die Kopfplatte können ausgestanzt
und/oder leicht umgeformt werden. Die Hülse kann in einem zweitstufigen
Arbeitsgang auf einer entsprechend ausgerüsteten Stanz-Biegemaschine
hergestellt werden.
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Auch die Gewindemutter kann als Stanzteil ausgeführt sein.
Das Gewinde lässt
sich auf einfache und kostengünstige
Weise nachträglich
einbringen, bspw. durch Gewindeschneiden oder durch Eindrücken des
Gewindes. Die Verbindungen zwischen den Bauteilen können auf
einfache Weise teil- oder vollautomatisiert erfolgen, indem die
Hülse mit
der Kopfplatte sowie mit der Gewindemutter zusammen gesteckt wird
und anschließend
durch eine entsprechend ausgerüstete
Maschine (ggf. auch manuell) die Laschen an jeder Seite der Hülse umgebogen werden.
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Weitere Merkmale und Vorteile der
vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und
der nachfolgenden Figurenbeschreibung, welche ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen
näher erläutert. Dabei
zeigen die:
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1 und 2 den Aufbau eines Hohlraumbodens
in schematischen Darstellungen, die
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3 und 4 Schnittdarstellungen der
Bodenstütze
und die
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5 bis 11 Detaildarstellungen von
Einzelteilen der Bodenstütze.
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1 zeigt
eine schematische Perspektivdarstellung und 2 eine Teilschnittansicht eines Hohlraumbodenaufbaus 8,
bei dem eine Vielzahl von regelmäßig angeordneten
Bodenstützen 10 jeweils zur
Abstützung
von bündig
aneinander gelegten Schalungsplatten 12 dient, auf die
eine Estrichschicht 14 aufgebracht ist. Um Unebenheiten
eines Untergrundes 16 ausgleichen zu können und/oder um verschiedene
Bauhöhen
des Hohlraumbodenaufbaus 8 realisieren zu können, sind
die Bodenstützen 10 jeweils
längenverstellbar
ausgeführt.
Vor Aufbringen der Estrichschicht 14, bspw. in Form eines
Fließestrichs
auf die Schalungselemente bzw. -platten 12 kann auf diese
eine durchgehende Trennlage 18 aufgelegt werden, die ein
Durchlaufen des Estrichs verhindert.
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Die 3 und 4 zeigen jeweils Längsschnittansichten
der erfindungsgemäßen Bodenstütze 10, die
eine Fußplatte 20,
eine Kopfplatte 22 und einen dazwischen angeordneten Säulenabschnitt 24 umfasst.
Der Säulenabschnitt 24 ist
längsverstellbar ausgebildet
und umfasst hierzu einen Gewindebolzen 26, der mit der
Fußplatte 20 verbunden
ist und der innerhalb einer Gewindemutter 28, die mit einer Hülse 30 verbunden
ist, verdrehbar ist. Der Gewindebolzen 26 ist im gezeigten
Ausführungsbeispiel
fest mit der Fußplatte 20 verbunden,
beispielsweise vernietet. Alternativ kann der Gewindebolzen 26 drehbar in
der Fußplatte 20 gelagert
sein. Die Hülse 30 ist
mit der Kopfplatte 22 fest verbunden, im vorliegenden Fall
mittels mehrerer Laschen 32, die in entsprechende Öffnungen 34 der
Kopfplatte 22 geschoben und dort nach außen umgebogen
sind. Die Gewindemutter 28 ist mit dem anderen Ende der
Hülse 30 in ähnlicher
Weise verbunden, nämlich
mittels in die Gewindemutter 28 eingreifender Laschen 32,
die jeweils nach außen
umgebogen sind.
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Durch Verdrehen des aus Fußplatte 20 und Gewindebolzen 26 bestehenden
unteren Teils gegen den aus Hülse 30,
Gewindemutter 28 und Kopfplatte 22 bestehenden
oberen Teil der Bodenstütze 10 kann diese
in ihrer Länge
verstellt werden. 3 zeigt
die Bodenstütze 10 in
ihrem kürzesten
Zustand, wobei hier der Gewindebolzen 26 voll in die Hülse 30 eingedreht
ist. 4 zeigt eine entsprechende
Schnittdarstellung, bei der der Gewindebolzen 26 nur noch
teilweise im Innengewinde 36 der Gewindemutter 28 eintaucht.
Dies ist der längste
mögliche
Zustand der Bodenstütze 10.
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5 zeigt
einen Schnitt entlang der Schnittlinie V-V der 4. Erkennbar ist hier insbesondere der
Aufbau der Hülse 30 mit
ihren stirnseitig angeordneten drei Blechlaschen 32 zur
Fixierung der Gewindemutter 28. Die Laschen 32 greifen
jeweils in schlitzartige Öffnungen
in der Gewindemutter 28 und sind nach außen umgebogen,
so dass die Gewindemutter 28 fest mit der Hülse 30 verbunden
ist. Die gleichmäßige Auflage
der unteren Stirnseite der Hülse 30 auf
dem ringförmigen
Absatz 38 der Gewindemutter 28 sorgt für eine stabile
und dauerhafte Verbindung und zudem für eine sehr hohe Belastbarkeit der
Bodenstütze 10,
ohne dass diese an irgend einer Stelle zu versagen drohen kann.
Das Innengewinde 36 in der Gewindemutter 28 zur
Aufnahme des Gewindebolzens 26 ist ebenfalls sehr belastbar.
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6 zeigt
eine schematische Draufsicht auf die Kopfplatte 22, bei
der die stirnseitig aus der Hülse 30 ragenden
Blechlaschen 32 durch die schlitzartigen Öffnungen 34 hindurch
gesteckt und nach außen
umgebogen sind. Es sind im gezeigten Ausführungsbeispiel jeweils drei
Laschen 32 an jeder Stirnseite der hohlzylindrischen Hülse 30 vorgesehen,
die in drei entsprechend korrespondierende Öffnungen 34 in der
Kopfplatte 22 bzw. in der Gewindemutter 28 eingreifen
können.
Die Kopfplatte 22 weist eine mittige Einprägung 40 auf,
an deren Boden die obere Stirnseite der Hülse 30 anliegt. Die
muldenartige Einprägung 40 sorgt
dafür,
dass die umgebogenen Laschen 32 nicht über die obere Auflagefläche der
Kopfplatte 22 hinaus ragen, so dass die Schalungselemente 12 auf
der planen Oberfläche
der Kopfplatte 22 aufliegen können. Diese Einprägung 40 ist
lediglich optional und kann ggf. auch entfallen. Falls die umgebogenen
Laschen 32 nicht über
die Oberfläche
der Kopfplatte 22 hinaus ragen sollen, können zu
deren Aufnahme ggf. jeweils kleine, taschenförmige Einprägungen vorgesehen sein.
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In der Mitte der Kopfplatte 22 ist
eine kreisrunde Ausstanzung 42 vorgesehen, die kleiner
ist als der Innendurchmesser der Hülse 30. Diese Ausstanzung 42 ist
allerdings nicht unbedingt notwendig. Die Ausstanzung 42 kann
unterschiedlichen Zwecken dienen. Zum einen kann durch diese Ausstanzung 42 ein
Haftmittel in das Innere des Säulenabschnitts 24 eingebracht
werden, bspw. eine Silikonpaste o. dgl., die in das Innengewinde 36 eindringt.
Hierdurch kann nach der Höhenjustierung
der Bodenstütze 10 verhindert
werden, dass sich der Gewindebolzen 26 noch in der Gewindemutter 28 drehen
kann, bspw. aufgrund einer Erschütterung.
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Eine andere Funktion der Ausstanzung 42 kann
darin bestehen, dass dort ein Sechskant-Steckschlüssel oder
ein anderes Werkzeug eingesteckt werden kann, das in eine entsprechende
Innensechskantaufnahme o. dgl. (nicht dargestellt) an der nach oben
weisenden Stirnseite des Gewindebolzens 26 eingreifen kann.
Wenn auch in der bereits auf die Kopfplatte 22 aufgelegten
Schalungsplatte eine entsprechende Aussparung vorhanden ist, kann mit
dem Werkzeug die Höhe
der Bodenstütze 10 justiert
werden. Bei dieser Variante sollte allerdings der Gewindebolzen 26 drehbar
mit der Fußplatte 20 verbunden
sein, da sich ansonsten die Fußplatte 20 mit dem
Gewindebolzen 26 auf dem Untergrund drehen muss.
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Weitere Einprägungen 44 in der Kopfplatte 22 dienen
zu deren Aussteifung und verhindern, dass sich die Kopfplatte 22 zu
leicht verbiegen kann. Ggf. kann auf die Prägungen 44 verzichtet
werden, bspw. aus Kostengründen.
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7 zeigt
eine Schnittdarstellung der Kopfplatte 22, bei der insbesondere
die leichte Kröpfung der
mittleren Einprägung 40 erkennbar
ist, auf der die Stirnseite der Hülse 30 zur Anlage
kommt. Diese Kröpfung
ermöglicht
ein versenktes Umbiegen der Blechlaschen 32, so dass diese
nicht aus der nach oben weisenden Oberfläche der Kopfplatte 22 hinaus ragen,
sondern sich innerhalb einer Mulde befinden.
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8 zeigt
eine Draufsicht auf die Gewindemutter 28, während 9 eine schematische Schnittdarstellung
dieses Bauteils zeigt. Die Gewindemutter 28 umfasst einen
scheibenförmigen
Abschnitt 46 und einen damit verbundenen hohlzylindrischen
Abschnitt 48, wobei der scheibenförmige Abschnitt 46 einen
Durchmesser aufweist, der größer ist als
der Außendurchmesser
der Hülse 30.
Der hohlzylindrische Abschnitt 48 weist einen Außendurchmesser
auf, der ungefähr
dem Innendurchmesser der Hülse 30 entsprechen
oder auch kleiner sein kann. Auf dem Absatz 38 des scheibenförmigen Abschnitts 46 liegt
die Stirnseite der Hülse 30 mit
ihrem ganzen Umfang auf, so dass sich die auf die Bodenstütze 10 einwirkende
Traglast gleichmäßig auf
die Gewindemutter 28 abstützen kann, die sich ihrerseits über ihr Innengewinde 36 gleichmäßig auf
dem Gewindebolzen 26 abstützen kann.
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Beim Verbinden der Gewindemutter 28 mit der
Hülse 30 wird
der hohlzylindrische Abschnitt 48 der Gewindemutter 28 bis
zum Anschlag in die Hülse 30 geschoben,
bis deren Stirnseite auf dem Absatz 38 aufliegt. Die aus
der Stirnseite der Hülse 30 ragenden
Laschen 32 greifen hierbei in die Öffnungen 34 des scheibenförmigen Abschnittes 46 ein
und werden nach außen
umgebogen.
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Um die Gewindemutter 28 bei
der Bearbeitung, bspw. beim Schneiden des Innengewindes 36 besser
handhabbar zu machen, weist diese am Außenumfang des scheibenförmigen Abschnitts 48 mindestens
eine plane Fläche 50 auf.
Beim Einspannen in ein Bearbeitungswerkzeug hindert dies die Gewindemutter 28 am
Verdrehen. Ggf. kann die Gewindemutter 28 auch mehrere
solcher planen Flächen
am Außenumfang
aufweisen. Als Gewindemutter 28 kann sich ggf. auch eine
normale Sechskantmutter eignen, die entsprechend der vorliegenden Anforderungen
umgearbeitet ist.
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Die 10 und 11 zeigen eine Ausführungsform
der Hülse 30. 10 zeigt eine Seitenansicht der
Hülse 30,
während 11 eine schematische Draufsicht
auf die Hülse 30 entsprechend
der 9 zeigt. Erkennbar
ist hier insbesondere die hohlzylindrische Kontur der Hülse 30 sowie
die stirnseitig angeordneten Laschen 32, die zur Verbindung
mit der Kopfplatte 22 bzw. mit der Gewindemutter 28 dienen. Im
gezeigten Ausführungsbeispiel
sind an jeder Stirnseite der Hülse 30 jeweils
drei Laschen 32 angeordnet, die gleichmäßig voneinander beabstandet sind.
D.h., zwei benachbarte Laschen 32 schließen jeweils
ein Bogensegment von 120° ein.
Wahlweise können
auch nur zwei oder auch mehr als drei Laschen 32 vorgesehen
sein. Mehr als drei Laschen 32 sind jedoch nicht unbedingt
notwendig, da die Laschen 32 lediglich zur Fixierung der
Bauteile dienen und keiner großen
Belastung unterliegen. Die Bodenstütze 10 wird im Betrieb
lediglich auf Druck belastet, der zudem weitgehend in der Längserstreckungsrichtung
des Säulenabschnittes 24 wirkt,
so dass auf die Laschen 32 keinen nennenswerten Kräfte einwirken.
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Die Hülse 30 kann wahlweise
aus einem Rohrmaterial hergestellt sein. Besonders vorteilhaft lässt sich
die Hülse 30 aus
einem Blechabschnitt fertigen, der entsprechend der Kontur der Hülse 30 in
einem einzigen Arbeitsgang ausgestanzt und anschließend in
die gewünschte
Kontur gebogen werden kann. Eine Stoßstelle der Längsseiten
des Blechabschnitts kann wahlweise geschlossen werden oder offen
bleiben. Aufgrund der sehr symmetrischen Lastverteilung ist eine
Verbindung der Stoßstellen nicht
notwendig, was die Herstellung deutlich vereinfacht. Es bleibt hierbei
eine offene Naht entlang der Zylindermantelfläche der Hülse bestehen. Gegenüber einem
Rohrmaterial mit einer geschweißten Längsnaht
oder gar einem nahtlos gezogenen Rohr weist die Hülse 30 gemäß vorliegender
Erfindung den Vorteil auf, dass sie wesentlich kostengünstiger herstellbar
ist.
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Die Hülse 30 und der Gewindebolzen 26 können jeweils
aufeinander abgestimmte Längen aufweisen,
so dass sich Bodenstützen 10 mit
unterschiedlichen Minimal- und Maximallängen der Säulenabschnitte 24 herstellen
lassen. Die Länge
der Hülse 30 und
des Gewindebolzens 26 kann bspw. zwischen ca. 20 mm und
ca. 150 mm oder auch mehr variieren, so dass sich mit einer begrenzten
Anzahl von unterschiedlichen Längenausführungen
aufgrund der Längsverstellbarkeit
der Säulenabschnitte 24 eine
große
Einsatzbandbreite der Bodenstützen 10 erzielen
lässt.
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Die Materialstärken richten sich in erster
Linie nach den zu tragenden Stützlasten.
Die im Folgenden beispielhaft angegebenen Abmessungen beziehen sich
auf eine Bodenstütze 10,
die für
eine mittlere Stützlast
von ca. 500 kg ausgelegt ist. Hierbei kann die Materialstärke ca.
1 bis 3 mm betragen. Ein sinnvoller Durchmesser für die Hülse 30 kann
bei ca. 20 mm liegen. Die Länge
der Hülse 30 kann
wie erwähnt
je nach Bedarf stark variieren. Die Blechlaschen können eine
Länge von
ca. 4 bis 8 mm und eine Breite von ca. 3 bis 8 mm aufweisen. Die
Hülse kann
dabei eine Blechstärke
von ca. 1 bis 1,5 mm oder ggf. auch mehr aufweisen.
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Die Gewindemutter 28 muss
ausreichend stark ausgeführt
sein, damit sie auch unter hohen Lasten unter keinen Umständen plastisch
verformt wird, so dass bspw. das Gewinde ausreißen könnte. Die Platten 20, 22 müssen ausreichend
dick sein, um ein Verbiegen zu verhindern. Zusätzliche Einprägungen oder
Sicken können
hier die Stabilität
erhöhen. Der
Gewindebolzen 26 und das Innengewinde 36 können bspw.
als M12-Feingewinde
oder -Normalgewinde ausgeführt
sein. Auch kleinere oder größere Gewinde
können
je nach auftretender Belastung sinnvoll sein.