DE2031340C3

DE2031340C3 - Process for the production of synthetic leather

Info

Publication number: DE2031340C3
Application number: DE19702031340
Authority: DE
Inventors: Walter Arthur Somerville NJ.; Jenkinson Richard Day Naperville IU.;(V.St.A.) Miller
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1969-06-27
Filing date: 1970-06-25
Publication date: 1976-09-30

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von synthetischem Leder, bei dem ein Faservlies aus thermoplastisdien Mehrkomponenten-Mischfasern, deren mindestens eine eingemischte Komponente extrahierbar ist, verfestigt und anschließend die extrahierbaren Faserkomponenten extrahiert werden.The invention relates to a method for the production of synthetic leather, in which a fiber fleece made of thermoplastic multicomponent mixed fibers, at least one of which is mixed in is extractable, solidified and then extracted the extractable fiber components will.

In den letzten Jahren sind verschiedene Ersatzstoffe für natürliches Leder entwickelt worden, die als synthetisches Leder bezeichnet werden. Es bereitet erhebliche Schwierigkeiten, solches synthetisches Leder bereitzustellen, das hinsichtlich der wesentlichen Eigenschaften, insbesondere Reißfestigkeit, Dehnung, Biegsamkeit und Porosität die Eigenschaften von natürlichem Leder erreicht oder übertrifft. Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten sind verschiedene Vorschläge gemacht worden.In recent years, various substitutes for natural leather have been developed that are referred to as synthetic leather. Such a synthetic one causes considerable difficulties To provide leather, which in terms of the essential properties, in particular tear resistance, Elongation, flexibility and porosity match or exceed the properties of natural leather. Various proposals have been made to overcome these difficulties.

Nach einem Vorschlag besteht das synthetische Leder aus mindestens zwei Schichten mit einer Unterschicht aus einer nichtgewebten Matte bzw. einem Vlies aus Stapelfasern und der oberen Schicht aus einem mikroporösen Film. Diese mikroporösen Filme werden gewöhnlich aus Lösungen oder Dispersionen eines Harzes und eines weiteren flüssigen, kein Harz darstellenden Stoffs hergestellt. Bei der Entfernung des weiteren Stoffes koaguliert das Harz und bildet nach dem Auswaschen und Trocknen einen mikroporösen Film, der mit der nichtgewebten Unterlagenschicht direkt verbunden ist, wenn die Lösung oder Dispersion auf das Faservlies aufgebracht, dort koaguliert, ausgewaschen und getrocknet wird. Die Bildung mikroporöser Filme ist sehr schwierig durchzuführen; häufig enthält der trockene, mikroporöse Film Vertiefungen oder kleine Löcher, zeigt' eine Oberfläche wie Apfelsinenschalen, hat eine ungleichmäßige Dicke oder weist an der Oberfläche Streifen auf. Die Herstellung muß daher unter besonderen Vorsichtsmaßnahmen erfolgen, was das Verfahren verteuert.According to one proposal, the synthetic leather consists of at least two layers with an underlayer of a non-woven mat or a fleece of staple fibers and the top layer a microporous film. These microporous films are usually made up of solutions or dispersions a resin and another liquid, non-resinous substance. At the distance Furthermore, the resin coagulates and forms one after washing and drying microporous film that is directly bonded to the nonwoven backing layer when the solution or dispersion is applied to the nonwoven fabric, where it is coagulated, washed out and dried. the Formation of microporous films is very difficult to accomplish; often the dry, microporous one contains Film depressions or small holes, shows a surface like orange peel, has an uneven surface Thick or streaked on the surface. The production must therefore under special Precautions are taken, which makes the process more expensive.

Bei einem anderen schichtenförmig aufgebauten synthetischen Leder ist die Oberflächenschicht ebenfalls verhältnismäßig dünn und wird durch Einarbeiten eines löslichen Salzes in eine Polymerschicht und anschließendes Auslaugen des Salzes erhalten. Werden ausreichende Mengen Salz verwendet, so kann diese Schicht luftdurchlässig sein. Solche Schichten sind aber schwierig herzustellen, insbesondere, wenn kontinuierlich gearbeitet werden soll und ein Verfahren für ein gleichmäßiges Produkt guter Qualität mit gleichmäßiger Oberflächenschicht angestrebt wird.Another layered synthetic leather has the surface layer as well relatively thin and is made by incorporating a soluble salt into a polymer layer and subsequent leaching of the salt obtained. If sufficient amounts of salt are used, then this layer must be permeable to air. Such layers are difficult to manufacture, especially when should be worked continuously and a process for a uniform product with good quality A uniform surface layer is sought.

Nach einem anderen, in der Literatur beschriebenen Verfahren werden zwei nicht miteinander mischbare Polymere zu Fasern verarbeitet, diese Fasern in Wasser aufgeschlämmt und auf einem Sieb zu einer dünnen Matte verarbeitet. Anschließend wird das eine Polymer mittels eines in der Regel salzhaltigen Lösungsmittels aufgelöst und zu einem Klebstoff /ersetzt, welcher die verbleibenden Faserbestandteile zu einem Blatt aus Kunststoff verbindet, wobei keines der ursprünglichen Polymere entfernt wird. Nach Verdampfung des Lösungsmittels und gegebenenfalls Auswaschen des löslichen Salzes soll ein poröser Film erhalten werden. Der Film ist verhältnismäßig dünn und weist meist eine Dicke von weniger als 0,5 mm auf. Dickere Filme lassen sich nach diesem Verfahren nicht kontinuierlich herstellen, so daß der hierbei erhaltene dünne Film auf einen anderen Träger aufgebracht werden muß, damit die gewünschte Dicke für Lederersatzstoffe erreicht wird.According to another method described in the literature, two become immiscible with one another Polymers processed into fibers, these fibers slurried in water and placed on a sieve into one processed thin mat. One of the polymers is then made using a solvent, which is usually saline dissolved and turned into an adhesive / replaced, which the remaining fiber components to a sheet of plastic, whereby none of the original polymers is removed. After evaporation the solvent and optionally washing out the soluble salt should be a porous Film can be obtained. The film is relatively thin and usually has a thickness of less than 0.5 mm. Thicker films cannot be produced continuously by this process, so that the this obtained thin film must be applied to another carrier, so that the desired Thickness for leather substitutes is achieved.

Ein gemeinsamer Nachteil aller dieser schichtenförmig aufgebauten synthetischen Leder besteht darin, daß sich die Schichten zumeist verhältnismäßig leicht voneinander trennen, so daß diese Produkte nicht in erforderlichem Ausmaß gebogen werden können. Bei der üblichen Biegeprüfung der Lederindustrie haben sich diese Ersatzstoffe als schlechter erwiesen als natürliches Leder guter Qualität.There is a common disadvantage of all of these synthetic leathers, which are constructed in the form of layers in that the layers usually separate relatively easily from one another, so that these products cannot be bent to the required extent. In the usual bending test in the leather industry these substitutes have proven to be inferior to good quality natural leather.

Wegen dieser Nachteile ist versucht worden, von dem schichtförmigen Aufbau abzugehen und synthetische Leder mit im wesentlichen durchgehend homogener Struktur zu entwickeln.Because of these disadvantages, attempts have been made to abandon the layered structure and use synthetic ones To develop leather with an essentially homogeneous structure throughout.

Ein solches bekanntes Kunsiledcr bestellt aus zumindest zwei verschiedenen Materialien, nämlich aus einer nichtgewebten faserigen Matte, bzw. einem Vlies aus Kunstfasern und aus einem Imprägniermittel, das zumindest ein polymeres Material enthalt. Zur Herstellung wird eine Mehrkomponenten-Mischfaser, meist mit einer Feinheit von 1,5 bis 3,0 Denier zu einem Gewebe oder Vlies verarbeitet, diese mit einem oder mehreren polymeren Stoffen koaguliertSuch a well-known Kunsiledcr ordered out at least two different materials, namely a non-woven fibrous mat, and one Fleece made from synthetic fibers and from an impregnating agent which contains at least one polymeric material. A multi-component mixed fiber, usually with a fineness of 1.5 to 3.0 denier, is used for production processed into a fabric or fleece, this coagulated with one or more polymeric substances

und aus den Fasern anschließend wenigstens ein Bestandteil extrahiert. Nach der Koagulation des Imprägniermittels wird in der Regel ein verhältnismäßig dichtes Material erhalten, das nur schwierig in solchem Ausmaß extrahiert werden kann, daß die angestrebte Porosität erreicht wird.and then at least one component is extracted from the fibers. After the impregnation agent has coagulated a relatively dense material is obtained as a rule, which is difficult in such Extent can be extracted that the desired porosity is achieved.

Ein anderes bekanntes synthetisches, lederartiges Material von im wesentlichen homogener Struktur besteht hauptsächlich aus verdichtetem faserigem Vlies aus Kunstfasern. Zur Herstellung wird ein Gemisch aus üblichen inerten Kunstfasern und potentiell klebrigen Fasern oder Mehrkomponenten-Mischfasern mit einer inerten und einer potentiell klebrigen Komponente zu einem Vlies verarbeitet und anschließend das Vlies durch Aktivierung der potentiell klebrusn Komponente und Hervorrufung von potentiefler Kräuselung %'erfestigt. Die Kräuselung wird durch übliche Verfahren, beispielsweise durch Behandljng mit heißem Wasser, heißem Dampf oder Heißluft, durch eine Quellbehandlung oder durch eine Schrumpfung hervorgerufen. Die Aktivierung der klebriaen Komponente, welche zu einer Verklebung der Fasern an den jeweiligen Kreuzungs- oder Berührunaspunkten führt, kann beispielsweise durch Hitzebehandlung oder Einwirkung von Chemikalien. wie etwa Salpetersäure erfolgen. Die verwendeten Einzelfiiscrn weisen bevorzugt einen Fasertiter von 1 bis 16 Denier auf; im Gemisch mit gröberen Fasern können auch Fasern mit einer Titer bis zu 0,1 Denier eingesetzt werden. Die Extraktion eines Bestandteils des verdichteten Vlieses ist bei diesen bekannten Verfahren nicht vorgesehen.Another known synthetic leather-like material of substantially homogeneous structure consists mainly of compacted fibrous fleece made of synthetic fibers. A mixture is used for production made of conventional inert synthetic fibers and potentially sticky fibers or multi-component mixed fibers processed into a fleece with an inert and a potentially sticky component and then the fleece by activating the potentially sticky component and creating more potent Ripple% 'solidified. The crimp is applied by conventional methods, for example by treatment with hot water, hot steam or hot air, by a swelling treatment or by a Caused shrinkage. Activation of the adhesive component, which leads to a bond the fibers at the respective intersection or contact points can, for example, through Heat treatment or exposure to chemicals. such as nitric acid. The used Individual fibers preferably have a fiber titer of 1 to 16 denier; mixed with coarser fibers Fibers with a titer of up to 0.1 denier can also be used. The extraction of a Part of the compacted fleece is not provided in these known methods.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein neues Verfahren zur Herstellung von synthetischem Lcder, das die Nachteile bekannter Verfahren vermeidet und zu einem Produkt führt, welches hinsichtlich seiner wichtigsten Eigenschaften, wie etwa Durchlässigkeit von Luft und Feuchtigkeit, Undurchlässigkeit von Flüssigkeit, Biegsamkeit, Griff und Dehnung den Eiccnschaften von natürlichem Leder möglichst nahekommt. The object of the present invention is a new process for the production of synthetic leather, which avoids the disadvantages of known processes and leads to a product which, in terms of its most important properties, such as air and moisture permeability, impermeability of Fluidity, flexibility, grip and elongation comes as close as possible to the texture of natural leather.

Die eigentliche Erfindung besteht darin, daß bei einem Verfahren zur Herstellung von synthetischem Leder, bei dem ein Faservlies aus thermoplastischen Mehrkomponenten-Mischfasern, deren mindestens eine Komponente extrahierbar ist, verfestigt und anschließend die extrahierbaren Faserkomponenien extrahiert werden, erfindungsgemäß vorgesehen ist, daß ein Schmelzextrudat aus einer Mchrkomponenten-Polymermischung zu Mischfasern mit einem Durchmesser unter 5 Mikron verarbeitet wird, deren nicht extrahierbare Komponente aus Polyurethan und gecebenenfalls Polypropylen besteht und deren extrahierbare Komponenten aus Polystyrol und oder PcIyvinylazetat bestehen, diese Fasern zerschnitten, aufgeschlämmt und durch mechanische Einwirkung librilliert werden, und daraus ein Vlies gebildet wird, das durch gegebenenfalls unter Druckeinwirkung erfolgende Erwärmung auf solche Temperaturen \ erfestigt wird, bei denen wenigstens ein Teil der Fasern erweicht und zusammenschmilzt.The actual invention is that in a process for the production of synthetic Leather, in which a fiber fleece made of thermoplastic multicomponent mixed fibers, the minimum of which a component is extractable, solidified and then the extractable fiber components are extracted, according to the invention it is provided that a melt extrudate from a multi-component polymer mixture is processed into mixed fibers with a diameter of less than 5 microns, the non-extractable component of which is polyurethane and If necessary, consists of polypropylene and its extractable components of polystyrene and / or PcIyvinylazetat exist, these fibers cut, slurried and by mechanical action are librillated, and a fleece is formed therefrom, which is optionally carried out under the action of pressure Warming to temperatures \ solidified at which at least some of the fibers softens and melts together.

Nach einer bevorzugten Ausgestaltung des erindiin»s«i:mälten Verfahrens werden die Fasern zum wenigsu-ii teilweisen Erweichen und Zusammenschmelzen auf eine Temperatur von IdO bis 200 C erwärmt, gegebenenfalls unter einem Druck von 2 bis 10 kg cm"-'.According to a preferred embodiment of the erindiin "s" i: mälten In the process, the fibers are slightly softened and partially melted together heated to a temperature of ITE to 200 ° C., optionally under a pressure of 2 to 10 kg cm "- '.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden bevorzugt verstreckte, thermoplastische Mehrkomponenten-Mischfasern mit einem Durchmesser zwischen 0,1 und 2,5 Mikron verwendet. According to a further embodiment of the invention Process are preferably drawn, thermoplastic multicomponent mixed fibers with between 0.1 and 2.5 microns in diameter is used.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden bevorzugt solche Mehrkomponenten-Mischfasern verwendet, in denen die extrahierbare Komponente den überwiegenden Anteil darstellt.According to a further embodiment of the method according to the invention, preference is given to such multicomponent mixed fibers used, in which the extractable component is the predominant part.

ίο Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zwei oder mehrere in der Wärme verformbare Polymere gemischt, geschmolzen und zu Einzelfäden, mehreren Fäden, Stangen, Bändern oder Filmen extrudiert, wobei das Extrudat entweder während des Extrudieren« oder später gereckt wird. Das Extrudat enthält wenigstens eine extrahierbare und wenigstens eine nicht extrahierbare Faserkomponente. Diese Fasern entstehen beim Extrudieren und Recken eines Gemisches von Polymeren, die miteinander weder in gescimolzenem noch in festem Zustand mischbar sind. In der Regel weist jedes dieser Polymere ein Molekulargewicht über 10 000 auf.ίο To carry out the method according to the invention two or more thermally deformable polymers are mixed, melted and sealed Single threads, multiple threads, rods, tapes or films are extruded, the extrudate either during of extruding «or later stretched. The extrudate contains at least one extractable and at least one non-extractable fiber component. These fibers are created during extrusion and Stretching a mixture of polymers that are not melted or in the solid state with one another are miscible. Typically, each of these polymers will have a molecular weight in excess of 10,000.

Die Verfahren zur Herstellung von ultrafeinen Mehrkomponenten-Mischfasern aus solchen PoIynieren sind ir. der Fachwelt gut bekannt und müssen nicht im einzelnen beschrieben werden. Vorzugsweise wird die Schmelze aus den miteinander nicht mischbaren Polymeren beim oder nach dem Extrudieren um wenigstens 100° 0 gedehnt, um ein gut verwendbares Endprodukt zu erhalten. Im Ergebnis liefert der txtrudierte Formkörper zahlreiche ultrafeine Fasern. Das ist unabhängig davon, ob das Extrudat die Form eines Einzelfadens, mehrerer Fäden, eines Films od. dgl. hat. So kann z. B. ein extrudierter Stab mit viereckigem Querschnitt mit einer Kantenlänge von etwa 2,ff cm i 000 000 oder mehr solcher Fasern enthalten, die parallel zu der Zugachse des Stabes liegen.The process for the production of ultra-fine multicomponent mixed fibers from such polymers are well known to those skilled in the art and need not be described in detail. Preferably becomes the melt of the mutually immiscible polymers during or after the extrusion stretched by at least 100 ° 0 in order to obtain a well usable end product. As a result, the extruded molded body has numerous ultra-fine fibers. That is regardless of whether the extrudate has the shape of a single thread, multiple threads, a film or the like. So z. B. an extruded rod with a square cross-section with an edge length of about 2. ff cm i 000 000 or more such fibers included, which are parallel to the tensile axis of the rod.

In der nächsten Verfahrensstufe wird das Extrudat in eine Aufschlämmung übergeführt, beispielsweise nach dem in der US-PS 30 97 991 beschriebenen Verfahren. Ein Film, Band oder Stab wird zuerst in bestimmten Abständer aufgespalten und dann auf bestimmte Längen geschnitten.In the next stage of the process, the extrudate is converted into a slurry, for example according to the method described in US Pat. No. 3,097,991. A film, tape, or rod is given in first Split up spacers and then cut to specific lengths.

Einzelfäden und Multifilamentc werden auf bestimmte, vom späteren Aufschlagen oder Raffinieren abhängige Längen zurechigeschnitten, meist auf eine Länge von nicht mehr als 30 cm, vorzugsweise nicht mehr als 20 cm, am besten von nicht weniger als 1,5 mm, wenn man sie zu der Aufschlämmung verarbeitet. Die Dicke und Breite der Formkörper, aus welchen die Aufschlämmung hergestellt wird, sollte nicht mehr als 12,5 mm, vorzugsweise nicht mehr als 6 mm betragen. Die Aufschlämmung ist nichts anderes als eine Dispersion der zerschnittenen und oder aufgespaltenen Formkörper in Wasser.Monofilaments and multifilaments are determined by the later whipping or refining depending lengths cut to size, mostly to one Length of not more than 30 cm, preferably not more than 20 cm, most preferably not less than 1.5 mm when made into the slurry. The thickness and width of the moldings which the slurry is made should be no more than 12.5 mm, preferably no more than 6 mm. The slurry is nothing more than a dispersion of the cut ones and or split shaped bodies in water.

Anschließend wird die Aufschlämmung so behandelt, daß eine Fibrillierung stattfindet. Durch mechanische Behandlung wird ein Brechen und Aufspaiten der ursprünglichen Formkörper erreicht, wobei tlas Faserbündel dor ursprünglichen Stücke zu kleineren Bündeln und zu Einzelfascrn verteilt wird. Beim Fibrillieren entstehen äußerst kleine Bündel der ultrafeinen Fasern oder einzelne ultrafeine Fasern, die von der Oberfläche dieser kleinen Bündel als Fibrillen abgespalten werden. Hierzu verwendet man übliche Verfahren zum Aufschlagen oder Raffinieren von Papier, man arbeitet beispielsweise in einem Holländer,The slurry is then treated so that fibrillation occurs. By mechanical Treatment is achieved by breaking and splitting the original moldings tlas fiber bundles from the original pieces to smaller ones Bundled and distributed to individual fibers. Fibrillation produces extremely small bundles of ultrafine fibers or individual ultrafine fibers that protrude from the surface of these small bundles called fibrils be split off. This is done using the usual methods of breaking or refining paper, one works for example in a Dutchman,

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einem Pulper oder einem Raffineur. In der Regel verringert das Aufschlagen und P.affinieren die Länge der extrudierten Formkörner auf weniger als etwa 2,5 cm, typischerweise aut Längen zwischen etwa D,8 und 10 mm.a pulper or a refiner. Usually decreased the whipping and p refining the length of the extruded shaped granules to less than about 2.5 cm, typically in lengths between about D.8 and 10 mm.

Das Aufschlagen oder Raffinieren ist wichtig und beeinflußt einige bedeutende Eigenschaften des Endproduktes. Wenn beim Aufschlagen die Länge der ultrafeinen Fasern oder der Faserbündel nicht stark verringert wird, und wenn die Länge der Fasern mehr als etwa 12,5 mm beträgt, so hat zwar das erfindungsgemäße Endprodukt eine große Zugfestigkeit, aber in einigen Pällen können andere Eigenschaften, wie z. B. die Porosität und der Griff, verschlechtert werden. Beim Aufschlagen oder Raffinieren kann man auch in Gegenwart kleinerer Mengen üblicher Stapelfasern, wie Baumwolle, Nylon, Polyester, Acryl-Fa-■ern, Modacryl-Fasern u. dgl., arbeiten, um den Abtiutzungswiderstand und die Zugfestigkeit des Endproduktes zu verbessern. Diese zusätzlichen Fasern tragen aber für sich nicht dazu bei, die erfindungsgemäße Struktur des Endproduktes zu erreichen.Whipping or refining is important and affects some important properties of the end product. When the length of the ultrafine fibers or the fiber bundles is not strong when it is whipped up is reduced, and if the length of the fibers is more than about 12.5 mm, so has the invention End product has a great tensile strength, but in some palls may have other properties, such as z. B. the porosity and the handle, are deteriorated. When whipping or refining, you can even in the presence of smaller amounts of common staple fibers such as cotton, nylon, polyester, acrylic fibers, Modacrylic fibers and the like work to provide abrasion resistance and improve the tensile strength of the final product. However, these additional fibers do not contribute to the inventive To achieve structure of the end product.

Man kann eine gegebene Aufschlämmung auch nur teilweise aufschlagen und raffinieren und sie dann mit einer Aufschlämmung einer anderen Zusammen- »etzung kombinieren, z. B. einer Aufschlämmung von Zellstoff für die Papierherstellung oder mit einer anderen teilweise aufgeschlagenen oder raffinierten Aufschlämmung von anderen ultrafeinen Fasern. Der Aufschlämmung können auch andere Fasern, beiipielsweise aus Baumwolle, Nylon. Polyester, Acrylverbindungen oder Methacrylverbindungen zugesetzt werden.You can also whip up and refine a given slurry, and then just partially whip it up combine with a slurry of another composition, e.g. B. a slurry of Pulp for papermaking or with another partially whipped or refined Slurry of other ultrafine fibers. The slurry can contain other fibers, for example Made of cotton, nylon. Polyester, acrylic compounds or methacrylic compounds are added will.

Nachdem die Aufschlämmung die gewünschte Feinheit erreicht hat, wird sie entwässert, was entweder von Hand in üblicher Weise erfolgen kann, wenn man die Aufschlämmung auf ein Sieb bringt, die Masse abquetscht, bis ein Filterkuchen entsteht, weiteres Wasser durch Absaugen entfernt und das Ganze dann erhitzt, um den Rest des Wassers zu entfernen. Der beste Weg zur Herstellung entsprechender Blätter, Matten, Filze oder Vliese ist das von der Papierherstellung her bekannte maschinelle Verfahren, z. B. auf einer Fourdrinier-Papiermaschine. Hierbei können die üblichen bei der Papierherstellung bekannten Verfahren angewandt werden, um sehr gute, gleichmäßige, zusammenhängende Vliese zu erhalten.After the slurry has reached the desired fineness, it is dewatered, which is either can be done by hand in the usual way, if you bring the slurry on a sieve, the mass squeezed until a filter cake is formed, further water removed by suction and then the whole thing heated to remove the rest of the water. The best way to make appropriate sheets, Mats, felts or nonwovens are the mechanical processes known from papermaking, e.g. B. on a Fourdrinier paper machine. The customary ones known in papermaking can be used here Processes are used to obtain very good, uniform, cohesive webs.

Im folgenden dritten Abschnitt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das erhaltene Vlies so hoch erhitzt, daß wenigstens ein Teil der nicht extrahierbaren ultrafeinen Fasern schmilzt oder erweicht. Die hierfür erforderliche Temperatur ist eine solche, bei der unter dem angewandten Duick die nicht extrahierbaren ultrafeinen Fasern genügend weich werden, um alle Fasern des Vlieses miteinander zu verbinden. Es ist erwünscht, aber nicht notwendig, daß auch die «xtrahierbaren ultrafeinen Fasern in dem Blatt mitfinander verschmelzen. In der Regel liegt die ^p.ri/eichungstemperatur der nicht extrahierbaren ultraleinen Fasern höher als die Erweichungstemperatur der extrahierbaren ultrafeinen Fasern, so daß diese letzteren beim Erhitzen auch miteinander vcrlchmelzen. In the following third section of the process according to the invention, the fleece obtained is heated to such an extent that at least some of the non-extractable ultrafine fibers melt or soften. The temperature required for this is one at which the non-extractable ultrafine fibers become sufficiently soft under the applied thickness to bond all fibers of the fleece with one another. It is desirable, but not necessary, that the extractable ultrafine fibers in the sheet also fuse with one another. In general, the ^p .ri / calibration temperature is the non-extractable ultra linen fibers, so that these latter when heated vcrlchmelzen also higher than the softening temperature of the extractable ultra-fine fibers with each other.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung dieser Verlahrensstufe kann beim Erwärmen Druck auf die Oberfläche des Vlieses ausgeübt werden. In der Rcecl ♦erwendet man einen Druck von wenigstens 1.5 bis ί ke'cm-. der üblicherweise lOke-'cm- nicht übersteigt Der Druck sollte genügend sein, um die Dicke des Blattes um wenigstens 5% zu verringern. Diese Dickenminderung ist permanent, da das Blatt beim Aufheben des Druckes und Abkühlen auf Raumtemperatur nicht seine ursprüngliche Dicke wiedergewinnt. Wenn die ultrafeinen Fasern vorher durch Recken orientiert worden sind, beobachtet man in der Recel ein geringes Schrumpfen während der Wärmebehandlung unter Druck. Hierbei kann das Blatt in einer oder mehreren Richtungen schrumpfen.In an advantageous embodiment of this process stage pressure can be exerted on the surface of the fleece when it is heated. In the Rcecl ♦ a pressure of at least 1.5 to ί ke'cm- is used. which usually does not exceed lOke-'cm- The pressure should be sufficient to reduce the thickness of the sheet by at least 5%. This Thickness reduction is permanent as the sheet is released when the pressure is released and cooled to room temperature does not regain its original thickness. When the ultrafine fibers through beforehand Stretching, a slight shrinkage is observed in the Recel during the heat treatment vacuum. This can cause the sheet to shrink in one or more directions.

Die gegebenenfalls unter Druckeinwirkung erfolgende Erwärmung kann in einer Plattenpresse durchgeführt werden, wobei die Platten auf die gewünschte Temperatur erwärmt werden; man kann auch das Vlies zwischen geheizten Walzenpaaren hindurchführen, oder man"kann es um eine große Walze unter Druck mittels eines endlosen Förderbandes herumführen, wobei das Förderband wenigstens einen Teil des Umfanaes der Walze umfaßt. Gegebenentulis kann das Vlies auch dielektrisch erwärmt werden.The heating, which may take place under the action of pressure, can be carried out in a plate press the plates are heated to the desired temperature; you can do that too Pass the fleece between heated roller pairs, or you can "wrap it around a large roller Feed around pressure by means of an endless conveyor belt, the conveyor belt at least a part of the circumference of the roller. If necessary, the fleece can also be heated dielectrically.

Im vierten und letzten Abschnitt des erfindungssiemäßen Verfahrens wird die extrahierbare Komponente aus dem erhaltenen Vlies extrahiert, wodurch dessen Mikroporosität und Luftdurchlässigkeit erreicht wird. Hierzu bringt man das Vlies in ein Bad einer Flüssigkeit, die ein Lösungsmittel für die extrahierbaren ultrafeinen Fasern darstellt, die nicht extrahierbaren ultrafeinen Fasern des Vlieses im wesentlichen jedoch nicht löst. Das Lösungsmittel soll die exirahierbarcn ultrafeinen Fasern leicht lösen und sollte die nicht extrahierbaren ultrafeinen Fasern nach Möglichkeit überhaupt nicht angreifen. Wenn übliche Stapelfasern in das Blatt eingearbeitet sind, so sollte das Lösungsmittel diese Stapelfasern nicht lösen. Wesentlich ist dabei, daß ohne Bildung von harzartigem nicht faserigem Material innerhalb des Vlieses praktisch alle extrahierbaren ultrafeinen Fasern aus dem Vlies entfernt werden. Zur Extraktion taucht man das Vlies in das ausgewählte Lösungsmittel, besprüht das Vlies mit dem Lösungsmittel, bis die Extraktion beendet ist, oder wendet andere übliche Verfahren an. Vorzugsweise wird ein großer Überschuß an Lösungsmittel verwendet, der ein Mehrfaches des Vliesvolumens ausmacht. Da die extrahierbaren Komponenten aus Polystyrol und/oder Polyvinylacetat bestehen, ha*, sich zur Extraktion Toluol hervorragend bewährt, das bevorzugt verwendet wird. Nach dem Extrahieren wird das Vlies bei möglichst niedriger Temperatur getrocknet, um praktisch alle Spuren des Lösungsmittels zu entfernen; zweckmäßigerweise liegt diese Trockentemperatur unter der Erweichungstemperatur der nicht extrahierbaren ultrafeinen Fasern. Vor. während oder nach der Extraktion kann das Vlies in der Wärme mit einer geheizten Prägewalze geprägt werden, um auf eine oder beide Oberflächen Muster aufzubringen. Zusätzlich können eine oder beide Oberflächen poliert werden.In the fourth and last section of the invention In the process, the extractable component is extracted from the obtained fleece, whereby whose microporosity and air permeability are achieved. To do this, the fleece is placed in a bath a liquid that is a solvent for the extractable ultrafine fibers, the non-extractable ones However, ultrafine fibers of the fleece are essentially not dissolved. The solvent should be the Easily dissolve extractable ultrafine fibers and should follow the non-extractable ultrafine fibers Do not attack the possibility at all. If common staple fibers are incorporated into the sheet, it should the solvent does not dissolve these staple fibers. It is essential that without the formation of resinous virtually all of the extractable ultrafine fibers from the non-fibrous material within the fleece Fleece can be removed. For extraction, the fleece is dipped into the selected solvent and then sprayed Fleece with the solvent until the extraction is complete or use other conventional methods. Preferably, a large excess of solvent is used, which is several times the volume of the fleece matters. Since the extractable components consist of polystyrene and / or polyvinyl acetate, ha *, Toluene has proven itself to be excellent for the extraction of toluene, which is preferably used. After extracting it will the fleece dried at the lowest possible temperature to remove practically all traces of the solvent to remove; this drying temperature is expediently below the softening temperature of the non-extractable ultrafine fibers. In front. during or after the extraction, the fleece can be in The heat can be embossed with a heated embossing roller to create patterns on one or both surfaces to raise. In addition, one or both surfaces can be polished.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Werkstoff erhalten, der sich anfühlt wie gewebte oder gewirkte Produkte und andererseits den Grill von Leder aufweist. Dieses erfindungsgemäß erhaltene synthetische Leder ist mikroporös. Die Poren ^l önnen mit bloßem Auge nicht gesehen werden, soncierr nur mit Hilfe eines MikroskopsAccording to the method according to the invention, a material is obtained which feels like woven or knitted products and, on the other hand, has the grille of leather. This synthetic leather obtained according to the invention is microporous. The pores ^l LEVERAGING not be seen with the naked eye, soncierr only with a microscope

Das erfindungsgemäß hergestellte synthetische Leder kann für verschiedene Zwecke verwendet wer den. beispielsweise für Handtaschen, dialytischc Membranen. Scperatorcn in Batterien und als F.rsal,The synthetic leather produced according to the invention can be used for various purposes the. for example for handbags, dialytic membranes. Operators in batteries and as a tube,

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für irumche Textilprodukte. insbesondere jedoch als Verfahren für die Herstellung dieser erwähnten PoIy-for irumche textile products. in particular, however, as a process for the production of these poly-

Frsat/ liir natürliches leder. urethane ist in der US-PS 30 97 1⁽>2 beschrieben. ZuFrsat / liir natural leather. urethane is described in US-PS 30 97 1 ⁽ > 2. To

Die crliiidimgsgemä'ß verwendeten Fasern mit den Kettenvcrlängerern gehören beispielsweise Hy-The fibers with the chain extenders used crliiidimgsgemä'ß belong, for example, to hy-

einem Durchmesser unter 5 Mikron, bevorzugt mit drazin, Athylendiamin. 1.3-Propylcndiamin. 1,4-a diameter below 5 microns, preferably with drazin, ethylenediamine. 1,3-propylenediamine. 1.4-

eineni Durchmesser /Avischen 0.1 und 2.5 Mikron, 5 Butandiamin, !,d-liexamethylendiamin. 1.4-Piper-0.1 and 2.5 microns in diameter, 5 butanediamine,!, d-liexamethylenediamine. 1.4 Piper

werden in eier Fachwell auch als ullralcine Fasern a/in. Alhylenglycol. 1.2-Propylenglycol, 1,4-Bulan-are also referred to as ullralcine fibers a / in. Ethylene glycol. 1,2-propylene glycol, 1,4-bulan

be/eiehnei. Solclie ultraleinen Fasern können unter- diol, Älhanolamin, Diäthvlanolamin. Harnstolf, Di-be / eiehnei. Such ultra-pure fibers can be subdiol, ethanolamine, diethvlanolamine. Harnstolf, Di-

sehiedliche Zugfestigkeit aulweisen. Die Zuglestigkei- niethylolharnstoii u. dgl.show different tensile strengths. The tensile strength niethylolharnstoii u.

len liegen normalerweise über 0.07 kp mm-, bevor- Die Polyester mit endständigen Hydroxylgruppen yugi wenigstens bei 0.40 kp mm- tür ultrafeine, io und einem Molekulargewicht von 500 bis 7000 konweiche, elastomere fasern. Ultrafeinc. weiche, nicht nen dann mit einem organischen Diisocyanat umgcelastomere Fasern weisen gewöhnlich Zugfestigkeiten setzt werden, wobei als Vorpolymer ein Polyurethan /wischen 3.5 und 17.5 kp mm- auf, während ultra- mit einem Molekulargewicht von etwa 1000 bis etwa feine, harte lasern Zuefcstiukeiten über 17.5 kp mm"-. 10000 entsteht. Die endständigen lsocyanaigruppcn vorzugsweise über 35 kp mm- aufweisen. Die Eigen- 15 dieses Polyurethans, aber auch endständige Hydroxylschalten des eiTmdungsgcmäß hergestellten synthe- gruppen, können blockiert sein.The polyesters with terminal hydroxyl groups yugi at least 0.40 kp mm- for ultra-fine, io and a molecular weight of 500 to 7000 soft, elastomeric fibers. Ultra fine c. Soft fibers, which are not elastomeric with an organic diisocyanate, usually have tensile strengths, with a polyurethane prepolymer between 3.5 and 17.5 kp mm-, while ultra- with a molecular weight of about 1000 to about fine, hard laser capacities over 17.5 kp mm "-. 10000 is formed. The terminal isocyanate groups preferably have more than 35 kp mm . The properties of this polyurethane, but also terminal hydroxyl groups of the synthetic groups produced in accordance with the process, can be blocked.

tischen Fetlers wird unter anderem auch von der Zug- Weitere, gut verwendbare Polyurethane sind in der festigkeit der \erwendeten Fasern beeinflußt. Vor- US-PS 28 71 218 beschrieben. Die Polyester-Poly-/ugsweisc bestehen 10 bis 100" » der verwendeten urethane gemäß dieser Patentschrift werden erhalten Fasern aus solchen ullrafeinen Fasern mit einer Zu«- 20 durch Zumischen eines an den Hydroxylischen Endfestigkeit unter 17.5 kp'mrn"-¹. Beträgt der Gehalt an gruppen blockierten Polyesters, der durch Umsetzen ultrafeinen, weichen, elastomeren Fasern weniger als von 1,4-Butandiol mit Adipinsäure erhalten ist, zu etwa 20" a. wobei tier Rest ultrafeinc. harte Fasern Diphcnylmethan-p.p'-Diisocyanat und 1,4-Butandiol sind. z. Ii, mit einem Modulus der Zugfestigkeit über in im wesentlichen stöchiometrischen Mengenver-70 kp mm-, so kann das Endprodukt zu Textilwaren 25 hältnisseii. Der Polyester sollte ein Molekulargewicht oder zu Handtaschen verarbeitet werden, was zusatz- von etwa 800 bis 1200 haben. Für jedes Mol des lieh von der Art der ultrafeincn Fasern abhängt. Das Polyesters werden etwa 1.1 bis 3.1 Mol des Diisofertigc synthetische Feder enthält vorzugsweise wenig- cyanats und etwa 0,1 bis 2,1 Mol des Butandiols verstens 60 Gewichtsprozent elastomere, weiche, ultra- wendet. Durch Erhöhung des molaren Anteils des leine Fasern. Bei einer besonders bevorzugten Aus- 30 Diisocyanats können der Schmelzpunkt und die Härte fühi ungsform des erlindungsgemäßen Verfahrens liegt des erhaltenen Polyurethans erhöht werden. Durch der ,Anteil an harten, ultrafeinen Fasern nicht über Verringerung des molaren Teils des Diisocyanats 10 Gewichtsprozent. Für die meisten Vcrwcndungs- können der Schmelzpunkt und die Härte des PoIyz.wecke ist das beste Produkt ein solches, in welchem urethans herabgesetzt werden.Fetlers table is also influenced by the tensile strength of the fibers used. Described before US Pat. No. 2,871,218. The polyester poly- / ugsweisc consist of 10 to 100 "» of the urethanes used according to this patent specification are obtained from such ultra-fine fibers with a to «- 20 by adding a final hydroxylic strength of less than 17.5 kp'mrn" - ¹ . If the content of group-blocked polyester, which is obtained by reacting ultra-fine, soft, elastomeric fibers less than 1,4-butanediol with adipic acid, is about 20 "a. Diisocyanate and 1,4-butanediol are, for example, with a tensile strength modulus of over in essentially stoichiometric quantities, the end product can be converted into textile goods. The polyester should have a molecular weight or be processed into handbags, which have additional from about 800 to 1200. For each mole of borrowed depends on the type of ultrafine fibers, the polyester will contain about 1.1 to 3.1 moles of the diisofabricated synthetic spring, preferably little cyanate and about 0.1 to 2.1 moles of butanediol at most 60 percent by weight elastomeric, soft, ultra-flexible. By increasing the molar proportion of linen fibers. In a particularly preferred diisocyanate, the melting point and the hardness can be increased hi ungsform of the process according to the invention is the polyurethane obtained can be increased. Due to the proportion of hard, ultra-fine fibers not reducing the molar part of the diisocyanate by 10 percent by weight. For most uses, the melting point and hardness of the poly can be used. The best product is one in which urethane is degraded.

i00''n der Fasern weiche, ulirafeine Fasern sind. 35 Für geeignete Polyäther gelten im wesentlichen die100''n the fibers are soft, ultra-fine fibers. 35 The following essentially apply to suitable polyethers

Hierbei können bis zu 25 Gewichtsprozent dieser obigen Ausführungen zu den Polyester-Resten. SieUp to 25 percent by weight of the above statements on the polyester residues can be used here. she

weichen, ultrafeinen Fasern aus einem nicht elasto- haben etwa dieselben Schmelzpunkte, etwa dasselbesoft, ultra-fine fibers made from a non-elasto- have roughly the same melting points, roughly the same

nieren Stoff bestehen. Vorzugsweise sollten aber alle Molekulargewicht und ihre hydroxylischen End-kidney substance. Preferably, however, all molecular weights and their hydroxylic end

ultrafeinen Fasern aus einem elastomeren, weichen gruppen sind blockiert. Sie werden gebildet durchUltra-fine fibers from an elastomeric, soft groups are blocked. They are made by

Stoff bestehen. 4° alkalische oder saure Kondensation von Alkylcnoxyd.Consist of substance. 4 ° alkaline or acidic condensation of alkylnoxide.

Geeignete elastomere Polyurethane für die nicht Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläu-Suitable elastomeric polyurethanes for the The following examples serve to illustrate

extrahierbare Komponente sind die segmentierten terung der Erfindung: Polymere von weichen, bei niedriger Temperaturextractable components are the segmented term of the invention: Polymers of soft, at low temperature

schmelzenden Polymeren mit endständigen Hydroxyl- _T Hcrstcllunc beispielhafter Polyurethanemelting polymers having terminal hydroxyl _T Hcrstcllunc exemplary polyurethanes

gruppen, welche durch Urcthanbindungen zu steifen, 45groups which are stiffened by urethane bonds, 45

bei hoher Temperatur schmelzenden Urethanen. Polyurethan A Polyamiden. PolyharnsioiT-Verbindungen und oderhigh temperature melting urethanes. Polyurethane A polyamides. Polyuretic compounds and or

Polyestern, die endständige Isocyanatgruppen oder In ein 2000 ml fassendes Ueaktionsgefäß mit Heizsolehe mit Polyisocyanaten reagierende Gruppen, wie " mantel. Rührer, Thermometer und Vakuumanschluß Hydroxylgruppen, Aminogruppen. Mercaptogruppen 5° werden 73Og (0,75 Äquivalente) Polycaprolactondiol, u. dgl. aufweisen, verbunden sind. nachstehend als »Poiyol« bezeichnet, eingebracht. Polyesters which have terminal isocyanate groups or groups which react with polyisocyanates in a 2000 ml reaction vessel with heating brine, such as jacketed stirrer, thermometer and vacuum connection, hydroxyl groups, amino groups. 5 ° mercapto groups will have 73O g (0.75 equivalents) of polycaprolactone diol and the like , are connected. hereinafter referred to as "Poiyol", introduced.

Die Polyäther- und Polyester Reste haben Vorzugs- Das Poiyol weist ein Molekulargewicht von 2000 auf weise ein Molekulargewicht von wenigstens etwa 500 und wurde durch Umsetzung von Epsiloncaprolacton und nicht mehr als etwa 7000. Die Polyäther- und mit Dia"thylenglycol erhalten. Man erwärmt das Poiyol Polyester-Reste können auch Urethan} lbindungen 55 auf 100 C und entgast bei dieser Temperatur in ihrer Kette enthalten. Solche Radikale haben vor- 1 Stunde lang unter einem Druck von 2,5 mm zugsweise einen Schmelzpunkt unter 150" C, am Hg-Säule, um Feuchtigkeit und gelöste Gase zu entbesten unter 60 C. fernen. Ferner werden 565 g Bis-(4-phenylisocyanat)-The polyether and polyester residues are preferred. The polyol has a molecular weight of 2000 has a molecular weight of at least about 500 and was obtained by reacting epsiloncaprolactone and no more than about 7000. The polyether and di-ethylene glycol are obtained. The polyol is heated Polyester residues can also be urethane} oil bonds 55 to 100 C and degassed at this temperature included in her chain. Such radicals have for 1 hour under a pressure of 2.5 mm preferably a melting point below 150 "C, on the Hg column, in order to remove moisture and dissolved gases below 60 C. In addition, 565 g of bis (4-phenyl isocyanate) -

Das Polyester-Radikal kann gebildet sein durch methan in ähnlicher Weise geschmolzen und bei 50'C Umsetzen einer Dicarboxylsäure mit einem orga- ⁶° entgast. Dann erhöht man die Temperatur des Polyols nischen Diol oder durch Kondensations-Polymerisa- auf 149" C, entfernt das Vakuum und gießt das ertion einer Alpha-Omega-Hydroxycarboxylsäure oder wärmte und entgaste Poiyol in eine auf 177⁵C ereines Alpha-Omega-Lactons. Vorzugsweise sind die wärmte zylindrische Stahlform. Zu dem Poiyol gibt endständigen Hydroxyl-Reste dieser Polyester so man unter Rühren 169 g (3,75 Äquivalente) 1,4-Bublockiert. daß sie an nicht carbonylische Kohlenstoff- ⁶5 tandiol. worauf anschließend die 565 g des Bisatome cebunden sind. Dann setzt man diese Poly- (4-phenylisocyanat)-methan zugegeben werden. An- ester. wenn sie das j-c wünschte MnU-liilarpewicht schließend rührt man 1 Minute und härtet 1 Stunde haben, mit einem organischen Diisnz\anat um. Ein lang in einem L.uftofen bei 177 C aus. Das erhaltene. The polyester radical can be formed by methane melted in a similar way and ^{degassed at 50 ° C reaction of a dicarboxylic acid with an organic 6} °. Then, the temperature is increased the polyol African diol, or by condensation polymerization at 149 "C, removed the vacuum and pour the ertion of an alpha-omega-hydroxy carboxylic acid or heated and degassed in a Polyol at 177 ⁵ C ereines Alpha-Omega-lactone Terminal hydroxyl radicals of these polyesters are added to the polyol, so that 169 g (3.75 equivalents) of 1,4-block are blocked with stirring so that they are attached to non-carbonylic carbon ⁶ 5 tanediol, followed by the 565 g of the bisatoms are bound. This poly (4-phenyl isocyanate) methane is then added, an ester, if you have the desired mixture, then the mixture is stirred for 1 minute and cured for 1 hour with an organic mixture \ anat um. A long in an air oven at 177 C. The obtained.

in der Wärme verformbare elastomere PoIv methan wird anschließend granuliert.heat-deformable elastomeric poly methane is then granulated.

Polyurethan BPolyurethane B

Die Herstellung dieses Elastomer* erfolgt im wesentlichen wie oben bei Polyurethan Λ beschrieben, mit der Abweichung, daß die äquivalenten Mengenverhältnisse von Bis-(4-phenylisocyanat)-methan zu Polyol zu I.4-Butandiol bei 5:1:4 an Stelle 6:1:5 liegen: die eingesetzten Mengen und Äquivalente sind die folgenden:This elastomer * is essentially manufactured as described above for polyurethane Λ, with the difference that the equivalent proportions from bis (4-phenyl isocyanate) methane to polyol to 1.4-butanediol at 5: 1: 4 instead of 6: 1: 5 lie: the amounts and equivalents used are the following:

Cicw
<S>Cicw
<S> ich ιi ι Äqui
valenteEqui
valente PolvolPolvol 730730 0.750.75 I.4-ButandiolI.4-butanediol 135.135. 33 3.003.00 Bis-(4-phcnylisocyanat)-
rnethanBis (4-phenyl isocyanate) -
rnethan 471.471. 66th 3.753.75

'⁵ ' ⁵

Die nach obiger Vorschrift hergestellten Polyurethane A und B weisen die folgenden physikalischen Eigenschaften auf:The polyurethanes A and B prepared according to the above procedure have the following physical properties Features on:

Shore Härte D 50 45Shore hardness D 50 45

Modulus 100" ι,, kg cm- 165 85Modulus 100 "ι ,, kg cm- 165 85

Modulus 300" „, kg.cm- 335 225Modulus 300 "", kg.cm- 335 225

Zugfestigkeit, kg/cm¹' 345 3S0Tensile strength, kg / cm ¹ '345 3S0

Endgültige Dehnung, " ο 3o5 360Final elongation, "ο 3o5 360

C-Abnutzung, kg cm² 51 45C wear, kg cm ² 51 45

B-Kompression, " ο 51 55B compression, "ο 51 55

Zwickwiderstand, ".o 37 47Lasting resistance, ".o 37 47

Polyurethan CPolyurethane C

Dieses Polyurethan wird von der Firma B. F. Goodrich Chemical Company unter dem Handelsnahmen »ESTAW⁷E 5740 ";.·'. 070 resin« vertrieben, besteht im wesentlichen aus den oben angegebenen Komponenten und weist die nachstehenden physikalischen Eigenschaften auf:This polyurethane is sold by BF Goodrich Chemical Company under the trade name "ESTAW ⁷ E 5740 ";. · '. 070 resin ", consists essentially of the above components and has the following physical properties:

Wertworth

4 *i4 * i

Spezifisches Gewicht 1.20Specific weight 1.20

Härtehardness

Durometer A 95Durometer A 95

Durometer B 70Durometer B 70

Durometer D 48Durometer D 48

Zugfestigkeit (kg/cm²) (Min.) ... 405
Modulus bei einer Dehnung vonTensile strength (kg / cm ² ) (min.) ... 405
Modulus with an elongation of

300° ο (kg/cm²) 245300 ° ο (kg / cm ² ) 245

Dehnung (⁰O) (Min.) 450Elongation ( ⁰ O) (min) 450

Stock-Temperatur (⁰C) 175 bis 195Floor temperature ( ⁰ C) 175 to 195

II. Bestimmung der Wasserdampf-DurchlässigkeitII. Determination of the water vapor permeability

Die Durchlässigkeit für Wasserdampf wird be-Stimmt durch die Menge der Feuchtigkeit in Gramm je Meter² je Stunde, die unter den nachstehenden Bedingungen durch das erfindungsgemäß hergestellte Synthetische Leder hindurchtritt:The permeability for water vapor is determined by the amount of moisture in grams per meter ² per hour that passes through the synthetic leather produced according to the invention under the following conditions:

Eine kreisförmige Scheibe bestimmter Oberfläche »us diesem synthetischen Leder wird an ihrer Kante mit Wachs auf einem Becher befestigt, der überschüssige Mengen eines Trocknungsmittels wie CaI-ciumchlorid enthüll. Der Becher wird 16 Sunnier lang hei 21 C in einer Atmosphäre \on 65",, icla tiver Feuchtigkeit schalten, wonach dei Becher 1111 dem Überzug gewogen wird. Nach dem ei len Wäger läßt man den Becher in der gleichen Ainiosphäri während einer weiteren Stunde und wicliI wieder. Dieses Verfahren wird so Uiime wiedeiholt. bis jm koii Manier Wasserdanipitransport. gemessen in Gramm ji Meter- je Stunde, erreicht ist. Der endgültige Wer wird mit MVT bezeichnet. Der MVT-Wert vmi uutea Kalbsleder liegt zwischen etwa 15 und etwa nil uiu höher, in der Regel zwischen etwa 20 und etwa 25 Der am weitesten verbreitete Ersatz tür Leder win. unter dem Namen -Corlam von der Firma F.. I DuPont de Nemours & Co. vertrieben und weis MVl-Werte zwischen 15 und etwa 35 bis 40 aiii.A circular disc of certain surface “of this synthetic leather is formed on its edge attached to a beaker with wax, the excess amounts of a desiccant such as calcium chloride reveals. The cup turns 16 Sunnier long hot 21 C in an atmosphere \ on 65 ",, icla active humidity, after which the cup 1111 the coating is weighed. After the hasty weigher one leaves the cup in the same ainiosphere for another hour and again. This The procedure is then repeated. to jm koii Manner of water danipi transport. measured in grams ji Meters per hour is reached. The ultimate who is referred to as MVT. The MVT value vmi uutea Calfskin ranges from about 15 to about nil uiu higher, usually between about 20 and about 25 The most widely used replacement door leather win. under the name -Corlam from the company F .. I DuPont de Nemours & Co. distributed and white MVI values between 15 and about 35 to 40 aiii.

III. Beispielhafte Durchführungen des erlinduiig*-
gcmäßen VerfahrensIII. Exemplary implementation of the Erlinduiig * -
according to the procedure

Example I.

1200 g Polyurethane. 4UOg eine- zui I ler-.U'i!uii! von Filmen und Fasern geeigneten l'niv propvlcn harzes mit einem Sehmel/index von 2 bis -i und eine Dichte von O.SN und 24OU₁; alactische··. kri-.tallines klares Polvstviol mit einem Molckulm-ew chi v 01 .10 000. wobei die Materialien jeweils in ci\.a 3 mn großen Pellets vorlagen, wurden in einer I lommc gemischt; das Gemisch wurde in einem H\truder mi einem Durchmesser von etwa 32 mm und einer ein /igen Förderschnecke bei ISO (' iiufncschmolzci und extrudiert: und der extrudierte Strang zu ciu; 3 mm großen Pellets zerschnitten. Diese l'eücis um den gemischt, erneut geschmolzen und aus demselbei Extruder zu einem Strang von etwa 1.5 mm Durch messer extrudiert. der Strang mittels einer Von ichimi: nach Godet von dem Extruder mit einer G.-schwin digkeit von etwa 3 m Min. abgezogen und an schließend durch ein Streckbad aus Glycerin, da- be 125 C gehalten wurde, geführt. Dort wurde de Strang mit einer Geschwindigkeit von etwa 34 m Min aus dem Bad abgezogen, was dem Strang eine mole kulare Orientieruni; von1200 g of polyurethanes. 4UOg ein- zui I ler- .U'i! Uii! of films and fibers suitable iv propvlcn resin with a Sehmel index of 2 to -i and a density of O.SN and 24OU ₁ ; alactic ··. Kri-.tallines clear Polvstviol with a Molckulm-ew chi v 01.10 000. whereby the materials were in each case in ci \ .a 3 mm large pellets, were mixed in a lommc; the mixture was in a H \ truder with a diameter of about 32 mm and a single screw conveyor at ISO ('iiufncschmolzci and extruded: and the extruded strand was cut into ciu; 3 mm pellets. These l'eücis mixed around the, melted again and extruded from the same extruder to form a strand with a diameter of about 1.5 mm. The strand is withdrawn from the extruder by means of a Von ichimi: nach Godet at a speed of about 3 m min Glycerine, which was kept at 125 ° C. There, the strand was withdrawn from the bath at a speed of about 34 m min, which gave the strand a molecular orientation

.10— 10
K).10-10
K)

100"100 "

— eine KKIO" _uige Streckoiientierung- a KKIO " _u ige stretch orientation

vermittelte. Der Strang wurde zu Stücken voi 12,5 mm bis 15 cm Länge zerschnitten, diese in eine »Noble-und-Wood-Apparatur« mit einem Schnei denabstand von 0,125 mm aufgeschlagen, wobei eim vollständig aufgelöste Pulpe aus Einzelfäden de Mischpolymers erhalten wurde. Die Pulpe wurde an schließend auf einer »Noble-und-Wood-Apparatun zu einem Blatt von 30 > 30 cm mit einer Dicke voi 5 mm verarbeitet.mediated. The strand was cut into pieces 12.5 mm to 15 cm in length, these into one "Noble-and-Wood-Apparatus" with a snow added the distance of 0.125 mm, whereby eim completely dissolved pulp was obtained from monofilaments of the interpolymer. The pulp was on finally on a "Noble-and-Wood-Apparatun on a sheet of 30" 30 cm processed with a thickness of 5 mm.

Das blattförmige Vlies wurde in einem Luftofei bei 70 C getrocknet und anschließend bei 165 C mit einem Druck von 7 kg/cm- in einer Plattenpressi zusammengedrückt, wobei ein 3 mm dickes VHe erhalten wurde. Dieses Vies brachte man zur Extrak tion des Polystyrols in einen Becher mit Toluol Nach der Extraktion und anschließender Trocknunj wurde ein halbfertiges bderähnliches Endprodukt mi einer Dichte von 4/10 der wahren Dichte, eine Porosität ähnlich der von Leder mit einen MVT-Wert von 15 und mechanischen Eigenschaft«The sheet-like fleece was dried in an air oven at 70.degree. C. and then at 165.degree pressed together with a pressure of 7 kg / cm- in a platen press, with a 3 mm thick VHe was obtained. This Vies was brought to the extraction of the polystyrene in a beaker with toluene After extraction and subsequent drying, a semi-finished bath-like end product was obtained a density of 4/10 of the true density, a porosity similar to that of leather with one MVT value of 15 and mechanical property «

ähnlich denen von Leder erhalten. Das Produkt ließ sich ausgezeichnet biegen und hatte eine gute Abreihfcstigkeit; es besaß die Bicchfestigkeil und den Grill von 1 .eder.similar to those obtained from leather. The product flexed excellently and had good tear resistance; it owned the bicch wedge and the grill from 1 .eder.

Heispiel 2Example 2

Im wesentlichen wurde das Verfahren nach Beispiel I wiederholt, jedoch mit der Abweichung, dal.l ίππο μ Polyurethan C mit H)Ui) g atactisehem, kristallinem, klarem Polystyrol vermischt wurden. Die etwa u> 3 mm grollen Pellets wurden geschmolzen und /u einem Strang von etwa 1,5 mm Durchmesser exliuiliert. dieser mit einer Godet-Apparalur mit einer (Geschwindigkeit von etwa 3 ni Min. abiiezonen und in einem Glycerin-Streckbad bei 125 C mit einer (ie-Nchwindigkeit von etwa 75 m Min. gereckt, wobei eine molekulare Orieniierunn entsprechend der E01 melEssentially, the procedure of Example was followed I repeated, but with the difference that l ίππο μ polyurethane C with H) Ui) g atactisehem, crystalline, clear polystyrene were mixed. The roughly u> 3 mm large pellets were melted and / or cut into a strand about 1.5 mm in diameter. this with a Godet apparatus with a (speed of about 3 ni min. abiiezone and in a glycerine stretching bath at 125 ° C. stretched for about 75 m min., with a molecular orientation according to E01 mel

250 -25
25250 -25
25th

• IOD¹¹ „ -■· WO"» • IOD ¹¹ "- ■ · WHERE" »

erreicht wurde. Der Strang wurde anschließend zu ti bis K)(I mm langen Stücken zerschnitten und in einer •'Noble-und-Wood-Vorrichtung^ mit Schneid,ibständen von 0,175 mm aufgeschlagen, wobei eine Pulpe des Mischpolymers erhalten wurde. Diese Pulpe wurde auf einer ."Noble-und-Wood-Vorrichtungv zu einem 2,5 mm dicken Vlies mit äußeren .Abmessungen von 30 ■ 3·) cm verarbeitet; das blattlörmige Vlies wurde in einem Luflofen bei 65 C getrocknet und anschließend bei 170 C unter einem Druck von 2 kg cm- in einer Plattenpresse zusammengepreßt, wobei es eine Dicke von 1.5 mm annahm. Zur Extraktion des Polystyrols wurde das ;S5 Vlies in einen Becher mi: Tu!uo! gebracht und anschließend getrocknet. Ils wurde ein Produkt mit dem Aussehen von halbfertigem Leder, mit einer scheinbaren Dichte von etwa der Hälfte der wahren Dichte erhalten. Seine Porosität ist mit derjenigen von Kalbsleder vergleichbar, der MVT-Wert beträgt 18. Beim Knicken hat es eine ausgezeichnete Lebensdauer, ferner guten Widerstand gegen Abrieb; die Brechcigenschuftcn und der GrifT und die weiteren mechanischen Eigenschaften stimmen mit denjenigen von natürlichem Leder überein.was achieved. The strand was then cut into ti to K) (1 mm long pieces and in a • 'Noble-and-Wood-Device ^ with cutting, ibstands pitched 0.175 mm, with a Pulp of the mixed polymer was obtained. This pulp was made on a "Noble and Wood Apparatus" processed into a 2.5 mm thick fleece with outer dimensions of 30 3 ·) cm; the leaf-shaped Fleece was dried in an air oven at 65.degree. C. and then at 170.degree. C. under one Pressure of 2 kg cm- pressed together in a platen press, whereby it assumed a thickness of 1.5 mm. To extract the polystyrene, the; S5 Fleece in a cup mi: Tu! Uo! brought and then dried. Ils became a product with the appearance of semi-finished leather, with an apparent Preserved density of about half the true density. Its porosity is similar to that of calfskin comparable, the MVT value is 18. It has an excellent service life when it is buckled, furthermore good resistance to abrasion; the fragile villains and the handle and the other mechanical properties agree with those of natural leather.

Example 3

Im wesentlichen wurde das Verfahren nach Beispiel 1 wiederholt, mit der Abweichung, daß 1000 g Polystyrol nach Beispiel 2, 800 g Polyurethan C und 200 g Polypropylen nach Beispiel I vermischt wurden. Die vermischten Pellets wurden in entsprechender Weise e\irudierl, gereckt und nach der Zerkleinerung zu einer Pulpe aufgeschlagen. Die Pulpe wurde /u einem 1.25 mm dicken Vlies verarbeitet, dieses bei 50 C getrocknet und bei 170 C unter einem Druck von 3,5 kg.'cin- verfestigt, wobei ein 0,625 mm dickes Vlies erhalten wurde. Dieses wurde wie üblich mit Toluol cNliudiert. Das erhaltene Produkt wies eine Porosität ähnlich der von Kalbsleder auf mit einem MTV-Wert von 30; die mechanischen Ligenschallen entsprachen denen von Leder. The procedure according to Example 1 was essentially repeated, with the difference that 1000 g of polystyrene according to Example 2, 800 g of polyurethane C and 200 g of polypropylene according to Example I were mixed. The mixed pellets were stretched and stretched in a corresponding manner and, after comminution, were whipped into a pulp. The pulp was processed into a 1.25 mm thick fleece, this was dried at 50 ° C. and solidified at 170 ° C. under a pressure of 3.5 kg.'cin-, a 0.625 mm thick fleece being obtained. This was combined with toluene as usual. The product obtained had a porosity similar to that of calfskin with an MTV value of 30; the mechanical league shells corresponded to those of leather.

Example 4

Im wesentlichen wurde das Verfahren der vorhergehenden Beispiele wiederholt, mit der Abweichung, daß als Ausgangsmaterialien 1000 g Polystyrol und 1000 g Polyurethan Λ verwendet wurden. Das Endprodukt wies einen MVT-Wert von 51 auf, und seine mechanischen Eigenschaften lagen /wischen ilen Eigenschaften von Handschuhleder und einem dichten Gewebe; seine Dicke betrug etwa 0.IS mmIn essence, the procedure was the foregoing Examples repeated, with the difference that 1000 g of polystyrene and as starting materials 1000 g of polyurethane Λ were used. The final product had an MVT of 51, and his mechanical properties lay / wipe ilen properties of glove leather and a dense one Tissue; its thickness was about 0.IS mm

B e i s ρ i e I 5B e i s ρ i e I 5

5U0g Polystyrol wurden mit 500 g Polyurethan B vermischt und entsprechend dein Verfahren der obigen Beispiele /u synthetischem Leder verarbeitet. Es wurde ein 1.5 nun dicikes Produkt mit dem Aussehen von halblerligem Leder, guter Porosität und den Eigenschaften von natürlichem Leder erhalten.5U0 g of polystyrene were mixed with 500 g of polyurethane B mixed and processed according to the method of the above examples / u synthetic leather. It became a 1.5 now dicikes product with the look obtained from half-length leather, good porosity and the properties of natural leather.

Example 6

100(1 g l'olvsiyml. 330 Polypropylen und iiiid « Polyurethane wurden miteinander veitnischt, extnidiert. der extrudierte Strang gereckt, zerkleinert und zu einer Pulpe aufgeschlagen. Die Pulpe wurde zu einem 5 mm dicken Vlies verarbeitet und dieses Vlies bei 165 C unter einem Druck von lukücm-' verfestigt, wobei die Dicke auf 3,2 mm \ ei mindert wurde. Nach der Extraktion und Trocknung wurde synthetisches Leder mit der Porosität und den -.onMiücn Eigenschaften von natürlichem Leder erhalten.100 (1 g l'olvsiyml. 330 polypropylene and iiiid « Polyurethanes were mixed with one another, extnidated. the extruded strand is stretched, chopped up and pulp. The pulp turned to processed a 5 mm thick fleece and this fleece solidified at 165 C under a pressure of lukücm- ', whereby the thickness was reduced to 3.2 mm. After extraction and drying, synthetic leather with the porosity and -.onMiücn Properties of natural leather preserved.

Example 7

1000 g Polyvinylacetat, 667 g PoIv methan C und 333 g Polypropylen wurden miteinander vermischt und aus diesem Gemisch nach dem Verfahren der obigen Beispiele synthetisches Leder hergestellt. Auch das Polyvinylacetat ließ sich gut mit dem Toluol extrahieren.1000 g of polyvinyl acetate, 667 g of poly methane C and 333 g of polypropylene were mixed together and made from this mixture by the method of Synthetic leather produced above examples. The polyvinyl acetate also went well with the toluene extract.

Die folgende Tabelle bringt einen Vergleich zwischen erfindungsgemäß hergestelltem synthetischer Leder, nämlich das Produkt nach Beispiel 5, mil anderen bekannten Kunstledern und natürlichen Kalbsleder. The following table provides a comparison between synthetic leathers produced according to the invention, namely the product according to Example 5, with other known artificial leathers and natural calfskin.

Dicke Dichte (mm) <g cm^:1)Thickness Density (mm) <g cm ^{: 1} )

Synthetisches Leder nach Beispiel 5Synthetic leather according to example 5

»Corfam« (DuPont)»Corfam« (DuPont)

»Agtran« (Goddrich)"Agtran" (Goddrich)

Kalbsleder (senkrecht zum Rückgrat)Calfskin (perpendicular to the backbone) Kalbsleder (parallel zum Rückgrat)Calfskin (parallel to the backbone)

Zugfeslig- Dehnung MVT-keit Wen*)Tensile elongation MVT capability Wen *)

(kg/cm¹)(kg / cm ¹ )

tg m⁵ Stiltg m ⁵ style

1,51.5 0,5300.530 5252 9393 1818th 1,61.6 0.5000.500 8484 3636 1')1') 1,51.5 0,5800.580 <>7<> 7 2323 1717th 1,31.3 0,6300.630 I8^l)I8 ^l ) 4444 2828 1,31.3 0,6300.630 265265 4848 2828

*) Bei 30 C und 75° 0 relativer L uftfeuchitgkcU.*) At 30 C and 75 ° 0 relative air humidity.

Das erfindungsgemäße Verfahren führt /u synthetischem Leder vein außerordentlich hoher Ilomofenitiit mil sehr gleichmäßiger Oberfläche. Seine )iekc liegt in den meisten Fällen über 0.25 mm. vorlugswcise über 0,5 mm und überschreitet einen Wert »■on 2,5 nun /unieist nicht. Die Oberfläche des crlindlungsgcmäß hergestellten synthetischen Leders kann feprägt werden, um ihm ein körniges Aussehen /uThe inventive method leads / u synthetic Leather has an extraordinarily high degree of ilomofenite with a very even surface. Its) iekc is more than 0.25 mm in most cases. suggestion over 0.5 mm and exceeds a value »■ on 2.5 now / uni is not. The surface of the smooth manufactured synthetic leather embossed to give it a grainy appearance / u

geben, ν. ti. cias Aussehen vein Krokodil-Leder. Kalbs-Leder und .Schlangen-Leder, oder die Oberfläche kann mit Bürsten in üblicher Weise behandelt werden, um das Aussehen von Wild-Leder hervorzurufen.give, ν. ti. cias look vein crocodile leather. Calf leather and snake leather, or the surface can be brushed in a conventional manner to give the appearance of suede.

Das erfindungsgemül.ie Verfahren erlaub! somit die Herstellung von synthetischem Leder, das in ueitern l'miangdie [^:.igen>chal'ien und das Aussehen \on natürlichem Leder aufweist.The method according to the invention allows! thus the production of synthetic leather, which has in its further l'miangdie [ ^: .igen>chal'ien and the appearance \ of natural leather.

Claims

Patent claims:

1. Process for the production of synthetic leather, in which a fiber fleece made of thermoplastic Multi-component mixed fibers whose at least one mixed component can be extracted is solidified and then the extractable fiber components are extracted, characterized in that a melt extrudate made from a multicomponent polymer mixture is processed into mixed fibers with a diameter of less than 5 microns, the non-extractable component of which is made of polyurethane and optionally polypropylene and the extractable components thereof from polystyrene and / or polyvinyl acetate, these fibers cut, slurried and through mechanical action are fibrillated, and a fleece is formed therefrom, which is optionally heating under pressure to such temperatures is solidified at which at least some of the fibers softens and melts together.

2. The method according to claim 1, characterized in that the fibers for at least partial softening and melting together are heated to a temperature of 160 to 200 ° C, optionally under a pressure of 2 to 10 kg / cm ² .

3. The method according to claim 1, characterized in that the stretched, thermoplastic Multi-component blended fibers have a diameter between 0.1 and 2.5 microns.

4. The method according to claim 1 or 3, characterized in that the extractable component represents the predominant part of the multi-component mixed fiber.

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