DE2027867B1 - Kurbelwelle, insbesondere für große Dieselmotoren - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft eine Kurbelwelle, insbeson- innerer Ring eines Wälzlagers dient. Das Spannen

dere für große Dieselmotoren, die durch Zusammen- der Ringfeder-Spannelemente erfolgt dabei mit der

fügen gegenüberstehender Grundlagerteile von je- Schraube, wobei jedoch bei einer Erhöhung der

weils zwei Werkstücken, welche je mindestens eine Spannung die beiden miteinanmer zu verbindenden

Kurbelkröpfung umfassen, hergestellt ist. 5 Teile näher aneinandergebracht werden, bis die

Aus der dänischen Patentschrift 108 246 ist eine Buchse sich gegen Schultern der zu verbindenden Kurbelwelle dieser Art bekannt, bei der die im voraus Teile anlegt. Ob dann jedoch der erwünschte Spanngeschmiedeten oder gegossenen Kurbelkröpfungen druck in dem Ringfeder-Spannelement erreicht ist, ist mittels Zapfen, die in axial verlaufenden Bohrungen zumindest fraglich.

in den Kurbelarmen eingeschrumpft werden, verbun- io Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung den sind. Wegen der durch die Schrumpfung hervor- können die gegenüberstehenden Schrumpfflächen der gerufenen und der durch Betrieb des Motors auf- Zapfen und des Rings mindestens je eine relativ zur tretenden Beanspruchungen ist es notwendig, einen Flächenachse geneigte Teilfläche umfassen. Hiergewissen Mindestabstand von der Bohrung im Arm durch wird eine wesentliche Reduktion der nötigen bis zum Kurbelzapfen der Kröpfung einzuhalten. 15 Länge der Schrumpffläche an den Zapfen und am Dieser Abstand legt somit den kleinsten Hub, mit Ring ermöglicht. Diese Länge ist durch den maximadem der Motor ausgeführt werden kann, und dadurch len spezifischen Flächendruck bestimmt, welchef in die höchstzulässige Motordrehzahl fest. der Verbindungsfuge auftritt, wenn die Verbindung

Die Kurbelwelle nach der Erfindung ist dadurch auf Biegung beansprucht wird, verursacht dadurch, gekennzeichnet, daß die Werkstücke mittels eines 20 daß die Welle in einem Grundlager ungenügend Ringes, der außen auf den als zumindest in der unterstützt ist. Das belastende Biegemoment ist dabei Hauptsache zylindrische Zapfen ausgebildeten unter der Voraussetzung zu berechnen, daß die Welle Grundlagerteilen aufgeschrumpft ist, und dessen zwischen den beiden angrenzenden Grundlagen frei äußere Oberfläche nach Fertigbearbeitung die Grund- tragend ist. Bei einer konventionellen Schrumpfverlagerfläche bildet, zusammengefügt sind. . 25 bindung mit glattem Zapfen und glatter Bohrung im

Hiernach ist die obenerwähnte untere Grenze für Ring wirken die Flächendrücke rein radial, wogegen die Hublänge bei geschrumpften Kurbelwellen nicht sie bei der vorgeschlagenen geneigten Teilfläche auch mehr aktuell, weil die Schrumpfspannungen nur im eine axiale Komponente haben, die auf den Radius Ring und in den beiden von den Kurbelarmen her- der Schrumpffläche wirkt und daher zusammen mit ausragenden Zapfen, aber nicht in den Armen selbst 30 der Reibung in der Schrumpffläche ein Moment ausauftreten. Die Kurbelwelle kann relativ leicht und üben. Für ein gegebenes äußeres Biegemoment wird daher mit kleinem Schwungmoment gebaut werden, daher das erforderliche Moment aus den radialen weil verglichen mit den bekannten Wellen, bei denen Komponenten des Flächendrucks um das von den Verbindungszapfen in Bohrungen in den Kurbel- axialen Kräften ausgeübte Moment reduziert. Der armen geschrumpft sind, eine wesentliche Material- 35 radiale Flächendruck soll also nur ein Moment ermenge aus den in jeder Kröpfung nach innen gekehr- zeugen, das einem Teil des äußeren Biegemoments ten Ecken entfernt werden kann, wobei gleichzeitig entspricht, und dieses Moment kann mit der gleichen der zulässige große Grundlagerdurchmesser eine günstigen Druckverteilung wie bei einer konventiogroße Steifigkeit und daher eine hohe Eigenschwin- nellen glatten Schrumpfsammlung auf einer kürzeren gungszahl der Welle ermöglicht. Bei gegebenem 40 Axiallänge der Schrumpffläche übertragen werden.
Zylinderdurchmesser kann man die Hublänge weiter Erfindungsgemäß können in den Schrumpfflächen reduzieren als bei den bekannten Konstruktionen ein oder mehrere zumindest annähernd in Umfangsmöglich ist, aber auf Grund der erreichbaren Herab- richtung verlaufende Vorsprünge und entsprechende Setzung des Schwungmoments kann man auch die Vertiefungen mit dreieckigem Querschnitt ausgebildet Hublänge beibehalten oder sogar vergrößern und 45 sein. Die schräggestellten Flanken des Dreiecksquergleichzeitig die numinelle Drehzahl erhöhen. Ohne Schnitts bilden dabei die geneigten Teilflächen, in Erhöhung des spezifischen Lagerdrucks kann man denen der Flächendruck zwischen Zapfen und Ring dadurch eine höhere Zylinderleistung erreichen als sowohl eine radiale als auch eine axiale Komponente bei Ausnutzung der bekannten Schrumpftechnik. hat. Die Vorsprünge und Vertiefungen können je als Weil der Grundlagerzapfen einen großen Durch- So eine oder wenige Windungen eines Gewindes ausgemesser erhalten kann, kann man durch Ausnützung bildet sein, wodurch die geneigten Teilflächen eine der Erfindung mit einer relativ kleinen Lagerlänge relativ bedeutende Größe aufweisen können. Da die auskommen, welches gegebenenfalls eine Kürzung spezifischen Flächendrücke bei reinem Biegemoment des Zylinderabstandes und dadurch der Baulänge einen Maximalwert an den Enden der Schrumpfder Kurbelwelle und des Motors ermöglicht. Oben- 55 flächen aufweisen, ist es erfindungsgemäß zweckgenannte Vorteile werden weiter dadurch unterstützt, mäßig, Gewinde in der Nähe von sowohl dem inneren daß sogar recht große Durchbohrungen in den Kur- als auch dem äußeren Ende jedes Zapfens auszubelzapfen zulässig sind, so daß ein wesentlicher Teil bilden. Bei dieser Lage der Gewinde wird die entdes Auswuchtens und eine eventuell erwünschte Ent- lastende waagerechte Komponente des Flächendrucks lastung des Lagerdruckes durch Entfernen von 60 am größten.
Material in den Zapfen erfolgen kann. Statt eines Gewindes können auch Vorsprünge

Aus der deutschen Auslegeschrift 1030 115 ist eine und Vertiefungen, deren Höhe bzw. Tiefe kleiner ist

Kurbelwelle bekannt, bei der zwei sich gegenüber- als das während des Aufsetzens des Ringes vorhan-

stehende und in Axialrichtung der Welle verlaufende dene Spiel zwischen Zapfen und Ring, verwendet Zapfen mit einer Schraube miteinander verbunden 65 werden. Der Ring und die Zapfen können dann durch

sind. Zur Einstellung der Kurbelgrade sind auf den rein axiale Verschiebung ohne gleichzeitige Drehung

Zapfen Ringfeder-Spannelemente vorgesehen, die zusammengefügt werden,

von einer Buchse umgeben sind, die ihrerseits als Es ist vorteilhaft, den Ring aus einem Material mit

höherer Fließspannung als die Zapfen an den Kurbelkröpfungen herzustellen. Weil die Aufspannmöglichkeiten für die Bearbeitung des Rings besser sind als für die Kurbelkröpfungen, können die geneigten Teilflächen im Ring mit größerer Genauigkeit und besserer Oberflächenqualität hergestellt werden als die entsprechenden Flächen an den Kurbelkröpfungen, und beim Schrumpfen können dann kleinere Ungenauigkeiten in den letztgenannten Flächen durch Fließen ausgeglichen werden, so daß die Flächen an den Zapfen sich der Form der Flächen am Ring anpassen.

Die Erfindung wird nachstehend näher erklärt unter Hinweis auf die Zeichnung, die schematisch einige Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kurbelwelle veranschaulicht. Es zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer ersten Ausführungsform für die Schrumpfverbindung zwischen zwei angrenzenden Kurbelkröpfungen,

F i g. 2 einen axialen Ausschnitt, in vergrößertem Maßstab, der Verbindung zwischen dem Grundlagerring und dem Schrumpfzapfen an einer der in F i g. 1 gezeigten Kurbelkröpfungen,

Fig. 3a, 3b und 3c axiale Schnitte zur Veranschaulichung zweier Schrumpfverbindungen zwischen einem Zapfen und einem Ring nach der bekannten Technik und eine Ausführungsform für eine Schrumpfverbindung nach der Erfindung,

Fig. 4α, 4 b und 4 c die radialen Reaktionen bei Belastung der in F i g. 3 gezeigten drei Schrumpfverbindungen durch ein gegebenes Biegemoment,

F i g. 5 einen Axialschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Schrumpfverbindung,

F i g. 6 eine Seitenansicht in größerem Maßstab einer abgeänderten Ausführungsform des Zapfens in einer Schrumpfverbindung nach der Erfindung, und

F i g. 7 einen Ausschnitt in noch größerem Maßstab einer weiteren Ausführungsform des Schrumpfzapfens.

Die in Fig. 1 und 2 veranschaulichte Kurbelwelle für beispielsweise einen großen Schiffsdieselmotor besteht aus mehreren Kurbelkröpfungen, die paarweise mittels einer Schrumpfverbindung zwischen axial herausragenden Zapfen an den Armen der Kröpfungen und einem Außenring zusammengefügt sind. Jede Kröpfung, die durch Schmieden oder Gießen hergestellt sein kann, besteht wie üblich aus zwei Wangen oder Armen 1 und einem verbindenden Kurbelzapf en 2. Von jedem Kurbelarm 1 ragt ein zylindrischer Zapfen 3 koaxial mit der Mittellinie der fertigen Kurbelwelle hervor. Jeder Zapfen 3 hat kurz innerhalb seines freien Endes ein kurzes Gewinde 4 bzw. 5, und nahe des abgerundeten Übergangs an den Arm 1 hat der Zapfen ein zweites Gewinde 6 bzw. 7 mit größerem Durchmesser. Zwischen den beiden Gewinden hat jeder Zapfen einen glatten zylindrischen Mittelabschnitt 8. Die Gewinde 4 und 5 sind gleich, abgesehen davon, daß ihre Steigungsrichtungen entgegengesetzt sind, und das gleiche gilt den Gewinden 6 und 7. Die beiden Gewinde 4, 6 bzw. 5, 7 am gleichen Zapfen haben die gleiche Steigungsrichtung.

In der fertigen Kurbelwelle sind die beiden Zapfen 3 an jedem Paar von angrenzenden Kurbelkröpfungen 1, 2 durch einen aufgeschrumpften Ring 9 verbunden. In der Nähe seiner Stirnflächen hat der Ring ein Gewinde 10 bzw. 11 entsprechend den Gewinden 6 bzw. 7 an den beiden Zapfen 3. Zu beiden Seiten eines mittleren Rezesses 12 hat der Ring weiter zwei Gewinde 13 bzw. 14 entsprechend den Gewinden 4 bzw. 5 an den Zapfen 3. Zwischen den Gewinden 10 und 13 und zwischen den Gewinden 11 und 14 ist die Bohrung im Ring 9 mit glatten zylindrischen Abschnitten 15 entsprechend den Mittelabschnitten 8 der Zapfens ausgeführt. Sämtliche mit

ίο dem Ring 9 eingreifenden Teile der Oberflächen der Zapfen 3, einschließlich der Gewinde, sind mit einem derartigen Übermaß relativ zu den gegenüberstehenden Flächen am Ring ausgeführt, daß die für die feste Verbindung der Teile nötigen Schrumpfspannungen vorhanden sind, wenn die Teile nach dem Zusammenfügen die gleiche Temperatur angenommen haben. Bekanntlich kann die Schrumpfverbindung entweder durch Erwärmung des äußeren Rings 9 vor dem Aufsetzen oder durch Kühlung der

ao Zapfen 3 vorgenommen werden.

Für den Zusammenbau der beiden in F i g. 1 gezeigten Kurbelkröpfungen und dem Schrumpfring 9 kann z. B. ein Werkzeug verwendet werden, welches zwei Schlitten aufweist, die jeweils eine der Kröpfungen in der korrekten Winkelstellung relativ zur anderen Kröpfung aufnehmen und festhalten können. Mindestens einer der Schlitten ist langsverschieblich, so daß die Kurbelkröpfungen anfänglich mit einem die Breite des Ringes 9 übersteigenden Abstand zwisehen den Enden ihrer Schrumpfzapfen 3 aufgelegt werden. Der erwärmte Ring 9 wird dann in einem zwischen den Zapfens angeordneten Halter eingelegt, und die Schlitten mit den Kurbelkröpfungen werden relativ gegeneinander verschoben, bis die Gewinde 10, U, 13 und 14 am Ring mit den entsprechenden Gewinden 6, 7, 4 und 5 an den Zapfen eingreifen. Während der fortgesetzten axialen Verschiebung der Kröpfungen gegeneinander wird der Ring gleichzeitig im entsprechenden Takt gedreht, bis die Gewinde wie in F i g. 2 gezeigt in vollem Eingriff sind. Dabei müssen die Einlaufenden der Gewinde an den Zapfen und im Ring in solchen gegenseitigen Winkellagen vorgesehen sein, daß der erwünschte Winkel zwischen den beiden Kurbelkröpfungen nach dem Zusammenbauen erhalten wird.

F i g. 3 und 4 veranschaulichen schematisch die obenerwähnten, durch die Erfindung erreichten Vorteile bezüglich der Größe des Kantendrucks, d. h. des maximal auftretenden Flächendrucks zwischen den Zapfen und dem äußeren Schrumpfring, wenn die Verbindung mit einem Biegemoment in der Längsmittelebene der Kurbelwelle belastet wird,

F i g. 3 α zeigt eine Schrumpfverbindung zwischen einem glatten Zapfen 16 und einem Außenring 17 mit entsprechender glatter Bohrung in Übereinstimmung mit der konventionellen Schrumpftechnik. Bei der Übertragung eines Biegemoments vom Ring 17 auf den Zapfen 16, wie angedeutet mit dem Pfeil 18 in Fig.4a, hat die Größe des spezifischen Flächendrucks zwischen dem Ring und dem Zapfen im großen und ganzen den in F i g. 4 α gezeigten Verlauf über die Länge der Schrumpffläche. Bei Übertragung eines Biegemoments von gleicher Größe zwischen einem glatten Zapfen 19 und einem innen glatten Ring 20, wie in F i g. 3 b gezeigt, mit im wesentlichen gleichem Schrumpfareal bestimmt durch die Übertragung des Drehmoments, aber mit größerem Durchmesser und entsprechend kürzerer Länge, Verteilen

sie die entsprechenden Flächendrücke wie in F i g. 4 b gezeigt, d.h. daß die Kantendrücke größer werden und eventuell den zulässigen Wert übersteigen.

Fig. 3c und die entsprechende Fig. 4c veranschaulichen schematisch, wie dieser Nachteil erfindungsgemäß vermieden wird. In F i g. 3 c ist die in Fig. 1 und 2 gezeigte Gewindesammlung zwischen dem Ring und den Zapfen durch einen Zapfen 21 und einen äußeren Schrumpfring 25 veranschaulicht. In der Nähe beider Enden seiner im übrigen zylindrischen Schrumpffläche 22 hat der Zapfen 21 zwei konische Teilflächen 23 bzw. 24 in Eingriff mit gegenüberstehenden Flächen am Schrumpfring 25. Die Reaktions- oder Eingriffskräfte 26 und 27 in den beiden geneigten Schrumpfflächen 23 und 24 stehen hauptsächlich senkrecht zu den Flächen, wie in Fig. 3c gezeigt, d.h. daß jede Reaktionskraft so^· wohl eine waagerechte Komponente 26 h bzw. 27 h als eine lotrechte oder radiale Komponente 26ν bzw. 27 ν aufweist. Die beiden in entgegengesetzten Richtungen wirkenden waagerechten Komponenten 26 h und 27 h erzeugen auf Grund ihres Momentarms, der dem Durchmesser des Zapfens 21 gleich ist, ein in gleicher Richtung wie das durch die radialen Komponenten erzeugte Moment wirkendes Moment, und dementsprechend wird ein Teil des äußeren Biegemoments 18 als Schub in der Verbindung aufgenommen. Die Größe der radialen Reaktion zwischen Zapfen und Ring wird deshalb bei im übrigen gleichbleibenden Dimensionen, d. h. entsprechend Fi g. 3 b, reduziert, wie in Fig. 4c gezeigt. Bei der in Fig. 3c gezeigten Neigung der Eingriffsflächen 23 und 24, die der Profilform der in F i g. 2 gezeigten Gewinde entspricht, d. h. einen Scheitelwinkel von 60°' im Gewinde, wird die radiale Komponente des Flächendrucks nur etwa die Hälfte des totalen Flächendrucks.

F i g. 5 veranschaulicht ähnlich wie F i g. 3 eine geänderte Ausführungsform einer Schrumpfverbindung, die in einer Kurbelwelle nach der Erfindung verwendet werden kann. F i g. 5 zeigt den einen Schrumpfzapfen 28 als abgestuft mit einem zylindrischen Mittelabschnitt 29 und zwei Endabschnitten 30 und 31, deren Durchmesser kleiner bzw. größer als der Durchmesser des Abschnittes 29 ist. Die relativ zur Achse der Verbindung geneigten Teilflächen des Schrumpfareals zwischen dem Zapfen 28 und dem Außenring 32 werden hier von den ringförmigen Schultern zwischen den abgestuften Abschnitten 29, 30 und 31 gebildet.

Fig. 6 zeigt das freie Ende eines Schrumpfzapfens 33, der verglichen mit dem in Fig. 1 und 2 gezeigten Zapfen 3 dadurch abgewandelt ist, daß die geneigten Teilflächen nicht als ein durchgehendes Gewinde, sondern als einzelne umlaufende Vorsprünge bzw. Rippen 34 gestaltet sind, die im übrigen hauptsächlich das gleiche Querschnittsprofil wie die Gewinde im Zapfen 3 aufweisen. Der in F i g. 6 nicht gezeigte äußere Schrumpfring wird mit entsprechenden umlaufenden Nuten oder Rillen in seiner Bohrung ausgeführt. Die Verwendung der in F i g. 6 gezeigten Ausführungsform setzt voraus, daß die Höhe der Rippen 34 so klein ist, daß der Zapfen 33 ungehindert nach Erwärmung des Ringes oder Abkühlung des Zapfens axial in den Ring eingeschoben werden kann. Die verhältnismäßig kleine Höhe der Rippen und der entsprechenden Nuten im Ring wird dadurch aufgewogen, daß eine entsprechend große Anzahl Rippen und Nuten auf einer verhältnismäßig kurzen Länge angeordnet werden kann.

Während die in Fig. 6 gezeigten Rippen34 ein hauptsächlich scharfkantiges Profil aufweisen, zeigt Fig. 7 eine Ausführungsform, bei der der Zapfen 35 auf seiner Oberfläche mit mehreren aufeinanderfolgenden eingedrehten Rillen 36 versehen ist, wobei jede Rille einen abgerundeten Boden hat und zwei aufeinanderfolgende Rillen in relativ scharfkantigen

ίο Rücken zusammenstoßen. Die genannten Rücken könnten gegebenenfalls abgerundet sein.

F i g. 1 zeigt, wie die erfindungsgemäß ausgeführte Schrumpfverbindung zwischen zwei angrenzenden Kurbelkröpfungen mittels eines äußeren Rings ermöglicht, eine wesentliche Materialmenge von den Kurbelarmen 1 an deren inneren Ecken 37 zu entfernen, weil an dieser Stelle der Arme keine von den Schrumpfkräften hervorgerufenen inneren Spannungen auftreten, wie bei den bekannten Konstruktionen mit Verbindungszapfen, die in den Armen eingeschrumpft sind. In den Kurbelzapfen 2 können relativ große Innenbohrungen 38 ausgeführt werden, und diese Bohrungen können zum völligen oder teilweisen Auswuchten der Kurbelwelle ausgenutzt werden, weil auch für solche Bohrungen keine Forderungen zur Aufrechterhaltung eines Mindestabstands von einer Schrumpfbohrung im Kurbelarm gestellt werden.

Die oben beschriebenen und auf der Zeichnung gezeigten Beispiele der Gestaltung der geneigten Teilflächen im Schrumpfareal können im Rahmen der Erfindung in verschiedenen Weisen abgewandelt und kombiniert werden. In sämtlichen Beispielen sind die Zapfen und die Bohrung im Schrumpfring als zylindrisch beschrieben worden, aber sie können auch als schlanke Kegel gestaltet werden, wobei die Verbindung gegebenenfalls mittels des sogenannten Druckölverfahrens wieder getrennt werden kann. Bei diesem Verfahren wird eine Flüssigkeit unter hohem Druck durch Bohrungen in der Welle zwischen die Flächen des Zapfens und des Ringes eingepreßt, wodurch die Flüssigkeit die durch das Übermaß bedingte Haftung zwischen den Flächen aufhebt. Abhängig von u. a. der Größe der Kurbelwelle können die beiden Werkstücke, die durch die beschriebene Schrumpfverbindung zusammengefügt werden, gegebenenfalls mehrere aufeinanderfolgende Kurbelkröpfungen, die in einem Stück geschmiedet oder gegossen sind, umfassen. Nach Zusammenfügen der einzelnen Werkstücke müssen zumindest die Schrumpfringe, deren Außenflächen die Lagerflächen der Grundlager bilden, und gegebenenfalls auch die Kurbelzapfen fertigbearbeitet werden.

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Kurbelwelle, insbesondere für große Dieselmotoren, die durch Zusammenfügen gegenüberstehender Grundlagerteile von jeweils zwei Werkstücken, welche je mindestens eine Kurbelkröpfung umfaßt, hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstücke (1, 2) mittels eines Rings (9), der außen auf den als zumindest hauptsächlich zylindrischen Zapfen (3) ausgebildeten Grundlagerteilen aufgeschrumpft ist, und dessen äußere Oberfläche nach Fertigbearbeitung die Grundlagerfläche bildet, zusammengefügt sind.

2. Kurbelwelle nach Anspruch 1, dadurch ge-

kennzeichnet, daß die gegenüberstehenden Schrumpfflächen der Zapfen (3) und des Rings (9) mindestens je eine relativ zur Flächenachse geneigte Teilfläche umfassen.

3. Kurbelwelle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrumpffläche (29, 30, 31) abgestuft ist, vorzugsweise dicht an den beiden Enden jedes Zapfens.

4. Kurbelwelle nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen oder mehrere zumindest annähernd in Umlaufrichtung verlaufende Vorsprünge und entsprechende Vertiefungen mit Dreieckquerschnitt in den Schrumpfflächen.

5. Kurbelwelle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Scheitelwinkel des Dreieckquerschnitts etwa 60° ist.

6. Kurbelwelle nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Dreieckquerschnitt ein gerundetes Profil hat.

7. Kurbelwelle nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge und die Vertiefungen als eine oder wenige Windungen eines Gewindes (4, 5, 6, 7, 10, 11,13,14) ausgebildet sind.

8. Kurbelwelle nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch Gewinde in der Nähe von sowohl dem inneren als dem äußeren Ende jedes Zapfens (3).

9. Kurbelwelle nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Vorsprünge (34) und die entsprechende Tiefe der Vertiefungen kleiner ist als das während des Aufsetzens des Ringes vorhandene Spiel zwischen Zapfen und Ring.

10. Kurbelwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Ring aus einem Material mit einer höheren Fließspannung als die Zapfen an den Kurbelkröpfungen hergestellt ist

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen COPY

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