DE2020306A1 - Process for the direct reduction of fine-grained iron oxides in the rotary kiln - Google Patents
Process for the direct reduction of fine-grained iron oxides in the rotary kilnInfo
- Publication number
- DE2020306A1 DE2020306A1 DE19702020306 DE2020306A DE2020306A1 DE 2020306 A1 DE2020306 A1 DE 2020306A1 DE 19702020306 DE19702020306 DE 19702020306 DE 2020306 A DE2020306 A DE 2020306A DE 2020306 A1 DE2020306 A1 DE 2020306A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- rotary kiln
- grain size
- fine
- sulfur
- sponge iron
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/08—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in rotary furnaces
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
Frankfurt/M., den 24. April 1970 Sehr/HGa O η O η Q Π RFrankfurt / M., April 24, 1970 Sehr / HGa O η O η Q Π R
METALLGESELLSCHAFT Z U Z U d U DMETALLGESELLSCHAFT Z U Z U d U D
Aktiengesellschaft .Corporation.
Frankfurt/MainFrankfurt / Main
undand
The Steel Company of Canada Limited
Wilcox Street, Hamilton, Ontario (Canada)The Steel Company of Canada Limited
Wilcox Street, Hamilton, Ontario (Canada)
prov. Nr. 6228 LCprov. No. 6228 LC
Verfahren zur Direktreduktion von feinkörnigen Eisenoxyden im DrehrohrofenProcess for the direct reduction of fine-grained Iron oxides in the rotary kiln
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Direktreduktion von ' \ feinkörnigen oxydischen eisenhaltigen Materialien im Drehrohrofen in Gegenwart von festen kohlenstoffhaltigen Reduktionsmitteln und schwefelbindenden Materialien mit einer Aufbereitung des Ofenaustrags.The invention relates to a process for the direct reduction of '\ fine-grained oxidic iron-containing materials in the rotary kiln in the presence of solid carbonaceous reducing agents and sulfur-binding material with a preparation of the Ofenaustrags.
Insbesondere bei der Reduktion von feinkörnigen eisenoxydhaltigen Materialien im Drehrohrofen treten folgende Schwierigkeiten auf: Die Beschickung sintert zusammen, es bilden sich Ansätze an der Ofenwand, der Schwefelgehalt des erzeugten Schwammeisens ist zu groß und die Metallisierung ist nicht ausreichend. Diese Schwierigkeiten führen zu Betriebsstörungen und ergeben ein unbefriedigendes Schwammeisen, wodurch das g Verfahren unwirtschaftlich wird. Zur Erzielung eines geringen Schwefelgehaltes im Schwammeisen müssen die schwefelbindenden Materialien in feinkörniger Form vorliegen. Dadurch werden jedoch die Sinter- und Ansatzbildungen stark gefördert. Wird das schwefelbindende Material aus dies.em Grunde in gröberer Korngröße zugesetzt, dann liegt der Schwefelgehalt im Schwammeisen höher oder es muß eine größere Menge an schwefelbindendem Material, zugesetzt werden. Aber auch diese gröbere Korngröße verhindert die Sinter- und Ansatzbildung nicht vollständig, da bei der. Kalzination des Entschwefelungsmittels ein Anteil an feinkörnigem Entschwefelungsmittel anfällt;.The following difficulties arise in particular when reducing fine-grained iron oxide-containing materials in the rotary kiln: The charge sinters, deposits form on the furnace wall, the sulfur content of the sponge iron produced is too high and the metallization is insufficient. These difficulties lead to operational disturbances and give an unsatisfactory sponge iron, whereby the process becomes uneconomical g. To achieve a low sulfur content in the sponge iron, the sulfur-binding materials must be in fine-grained form. However, this strongly promotes the formation of sinters and deposits. If the sulfur-binding material is added in a coarser grain size for this reason, then the sulfur content in the sponge iron is higher or a larger amount of sulfur-binding material must be added. But even this coarser grain size does not completely prevent the formation of sintering and deposits, as with the. Calcination of the desulphurizing agent a proportion of fine-grained desulphurizing agent accumulates.
109846/0 833109846/0 833
Aus diesem Grunde wurde bereits vorgeschlagen, die Reduktion ohne schwefelbildende Materialien durchzuführen, und das erzeugte Schwammeisen anschließend unter Zusatz von Entschwefelungsmitteln zu entschwefeln (DAS 1 163 351). Dieses Verfahren ist jedoch aufwendiger als ein Verfahren, bei dem der Schwefel durch schwefelbindende Stoffe bei der Reduktion selbst gebunden wird.For this reason, it has already been proposed to carry out the reduction without sulfur-forming materials, and this produced Desulfurizing sponge iron with the addition of desulfurizing agents (DAS 1 163 351). This method However, it is more complex than a process in which the sulfur itself is bound by sulfur-binding substances during the reduction will.
Es ist auch ein Verfahren bekannt, nach dem Feinerze zusammen mit schwefelbindenden Materialien in einem Drehrohrofen reduziert werden können (Britisches Patent 1 098 157). Bei diesem Verfahren werden die Feinerze vom Austragsende des Drehrohrofens eingeblasen und über eine größere Länge des Drehrohrofens verteilt. Falls die erzielbare Verteilungslänge nicht ausreicht, kann weiteres Feinerz über Mantelrohre eingeblasen werden. Die Durchsatzleistung dieses Verfahrens ist bei der alleinigen Einblasung vom Austragsende von der erzielbaren Verteilungslänge des Erzes abhängig. Diese Länge kann durch die zusätzliche Mantelaufgabe vergrößert werden, jedoch erfordert das einen zusätzlichen apparativen und betrieblichen Aufwand, der in manchen Fällen nicht erwünscht ist. Außerdem ist der Staubgehalt in den Abgasen höher und erfordert ebenfalls zusätzliche Aufwendungen zur Abscheidung, die in manchen Fällen nicht erwünscht sind.A method is also known according to which fine ores are reduced together with sulfur-binding materials in a rotary kiln (British Patent 1,098,157). In this process, the fine ores are removed from the discharge end of the Rotary kiln blown in and distributed over a greater length of the rotary kiln. If the achievable distribution length is not sufficient, further fine ore can be blown in via casing pipes. The throughput of this process is in the case of sole injection from the discharge end, it depends on the achievable distribution length of the ore. This length can be enlarged by the additional shell task, but this requires additional equipment and operational Effort that is undesirable in some cases. In addition, the dust content in the exhaust gases is higher and also requires additional expenses for the deposition, which in some cases are not desirable.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, feinkörnige eisenoxydhaltige Materialien, insbesondere Eisenerze, im Drehrohrofen unter Zusatz von schwefelbindenden Stoffen ohne nennenswerte Sinter- und Ansatzbildungen und unter Erzeugung eines schwefelarmen Schwammeisens zu reduzieren, wobei das Erz in das Eintragsende des Drehrohrofens chargiert werden kann.The invention is based on the object of fine-grained iron oxide-containing Materials, especially iron ores, in the rotary kiln with the addition of sulfur-binding substances without significant To reduce sinter and lump formation and to produce a low-sulfur sponge iron, with the ore in the entry end of the rotary kiln can be charged.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die schwefelbindenden Materialien in einer Korngröße von etwa 0,2 bis 2 mm in das Eintragsende des Drehrohrofens eingesetzt werden, der Drehrohrofen mit einer Umfangsgeschwindigkeit vonAccording to the invention, this object is achieved in that the sulfur-binding materials have a grain size of approximately 0.2 to 2 mm are inserted into the entry end of the rotary kiln, the rotary kiln with a peripheral speed of
109846/0833109846/0833
2 bis 20 m/min angetrieben wird und die Temperatur in der Reduktionszone zwischen 1000 und 11150C, vorzugsweise zwischen 1050 und 1110 C, gehalten wird.2 to 20 m / min is driven and the temperature in the reduction zone between 1000 and 1115 0 C, preferably between 1050 and 1110 C, is kept.
Die Umfangsgeschwindigkeit des Drehrohrofens ist abhängig von der Korngröße und der Korngrößenzusammensetzung des eingesetzten Erzes. Bei kleiner Korngröße des Erzes muß die Umfangsgeschwindigkeit größer sein. Bei einem großen Anteil des Erzes mit kleiner Korngröße muß die Umfangsgeschwindigkeit ebenfalls größer sein, auch wenn der restliche Anteil des Erzes eine verhältnismäßig gröbere Korngröße hat. Vorzugsweise beträgt die erfindungsgemäße Umfangsgeschwindigkeit 4 bis 18 m/min und insbesondere 8 bis 12 m/min. "The peripheral speed of the rotary kiln depends on the grain size and the grain size composition of the one used Ore. If the grain size of the ore is small, the peripheral speed must be greater. With a large proportion of the ore with a small grain size, the peripheral speed must also be greater, even if the remaining portion of the Ore has a relatively coarser grain size. The peripheral speed according to the invention is preferably 4 to 18 m / min and in particular 8 to 12 m / min. "
Durch die erfindungsgemäße Einstellung von Korngröße, Umfangsgeschwindigkeit und Temperatur wird auf dem Schwammeisen eine sehr dünne passivierende Schicht des schwefelbindenden Materials gebildet, die unterstützt durch die hohen Reibungskräfte infolge der erfindungsgemäß angewendeten Umfangsgeschwindigkeit, Temperatur und der dadurch erzielten guten Durchmischung der Charge eine Sinter- und Ansatzbildung verhindert. Diese Schicht ist so dünn, daß trotzdem ein Schwammeisen mit einem Schwefelgehalt von f, 0,035 % erzeugt wird. Die passivierende Schicht besteht aus dem Anteil des schwefelbindenden Materials, der bei der Kalzinierung des λ Dolomits oder Kalks in eine sehr feinkörnige Korngröße zerfällt. Dieser Anteil wird durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen in einer Menge erzeugt, die gerade zur Passivierung ausreicht und trotzdem einen geringen Schwefelgehalt im Schwammeisen ergibt. Der feinkörnige Anteil beträgt etwaBy adjusting the grain size, peripheral speed and temperature according to the invention, a very thin passivating layer of the sulfur-binding material is formed on the sponge iron, which, supported by the high frictional forces resulting from the peripheral speed, temperature and the resulting good mixing of the charge, causes sintering and buildup prevented. This layer is so thin that while a sponge iron having a sulfur content of f, 0.035% is produced. The passivating layer consists of the part of the sulfur-binding material that breaks down into a very fine grain size during the calcination of the λ dolomite or lime. This proportion is generated by the measures according to the invention in an amount which is just sufficient for passivation and nevertheless results in a low sulfur content in the sponge iron. The fine-grained portion is about
3 bis 8 Gew% der eingesetzten Menge.3 to 8% by weight of the amount used.
Das feinkörnige eisenhaltige Material wird mit einer Korngröße von etwa 0,2 bis 3 mm, vorzugsweise 0,25 bis 2 mm,The fine-grain ferrous material is made with a grain size from about 0.2 to 3 mm, preferably 0.25 to 2 mm,
- 4 ~ '09846/0833- 4 ~ '09846/0833
eingesetzt. Falls größere Mengen mit einer Korngröße unter 0,2 mm vorhanden sind, werden sie abgetrennt.used. If larger quantities with a grain size of less than 0.2 mm are present, they are separated.
Eine "bevorzugte Ausführung der Erfindung besteht darin, daß die schweferbindenden Materialien in einer Menge von 3 "bis 8 Gew%, vorzugsweise 4 bis 6 Gew%, bezogen auf den Einsatz an oxydischem Material, eingesetzt werden.A "preferred embodiment of the invention is that the sulfur scavenging materials in an amount from 3 "to 8% by weight, preferably 4 to 6% by weight, based on the use oxidic material.
Eine vorzugsweise Ausführung der Erfindung besteht darin, daß der im Ofenaustrag vorliegende Eisenschwamm mit einer Korngröße, die über der ursprünglichen Korngröße des eingesetzten oxydischen eisenhaltigen Materials liegt, auf etwa die ursprüngliche Korngröße zerkleinert wird und nach der Zerkleinerung der Eisenschwamm von den Verunreinigungen abgetrennt wird.A preferred embodiment of the invention is that the sponge iron present in the furnace discharge with a grain size which is above the original grain size of the oxidic ferrous material used, to about the original Grain size is crushed and after crushing the sponge iron is separated from the impurities will.
Diese geringfügige Zerkleinerung, die praktisch nur ein Anmahlen leicht agglomerierter Schwammeisenpartikel darstellt, ermöglicht es, den Schwefelgehalt im Schwammeisen auf unter Oj025 Gew% zu senken. Außerdem wird auch der SiO2~Gehalt gesenkt. Die Abtrennung des Eisenschwammes von den Verunreinigungen erfolgt zweckmäßigerweise durch Magnetscheidung.This slight comminution, which is practically just a grinding of slightly agglomerated sponge iron particles, makes it possible to reduce the sulfur content in the sponge iron to less than Oj025% by weight. In addition, the SiO 2 content is also reduced. The sponge iron is expediently separated from the impurities by magnetic separation.
Besonders wirtschaftlich erfolgt die Zerkleinerung in Prallmühlen oder in rotierenden Trommeln^ die mit Zerkleinerungsstäben oder Kugeln ausgerüstet sind, wie z. B. Prallmühlen, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit des Rotors von 22 bis 55 m/sec betrieben werden.Comminution takes place particularly economically in impact mills or in rotating drums which are equipped with comminuting rods or balls, such as B. Impact mills, which are operated with a circumferential speed of the rotor of 22 to 55 m / sec.
Eine weitere Ausführung der Erfindung besteht darin, daß der im Ofenaustrag vorliegende Eisenschwamm mit einer Korngröße, die über der ursprünglichen Korngröße des eingesetzten oxy·*· dischen eisenhaltigen Materials liegt, unter die ursprünglichen Korngröße zerkleinert wird und nach der Zerkleinerung der Eisenschwamm von den Verunreinigungen und Gangart abgetrennt wird. Durch diese Zerkleinerung wird der SchwefelgehaltAnother embodiment of the invention consists in that the sponge iron present in the furnace discharge with a grain size which is above the original grain size of the oxy · * · dic ferrous material used, below the original Grain size is crushed and after crushing the sponge iron is separated from the impurities and gangue will. This crushing increases the sulfur content
103846/08 3 3 -5-103846/08 3 3 -5-
im Schwammeisen zwar nur geringfügig unter den beim Anmahlen erzielten Wert gesenkt, jedoch wird eine weitere Senkung des SiO2-Gehaltes erzielt.in the sponge iron it is only slightly reduced below the value achieved during grinding, but a further reduction in the SiO 2 content is achieved.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird an Hand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. The method according to the invention is explained in more detail using exemplary embodiments.
Der Drehrohrofen hatte eine Länge von 12 m, einen Innendurchmesser von 0,8 m und war mit acht auf der Ofenlänge verteilten Mantelrohren zur Einführung von Luft ausgerüstet. In das Beschickungsende des Ofens wurden 0,6 t Eisenerz pro Stunde mit einer Korngröße von 0,25 bis 2 mm und 30 kg Dolomit pro ' Stunde mit einer Korngröße von 0,5 bis 2 mm chargiert. Vom Austragsende des Ofens wurden 270 kg bituminöse Kohle pro Stunde pneumatisch eingeblasen und auf der Beschickung verteilt. Die Korngröße der Kohle war > 0 bis 3 mm mit ca. 15 % unter 1 mm. Die Umfangsgeschwindigkeit des Ofens betrug 10 m/min. Die Temperatur in der Reduktionszone betrug 1080 bis 11100C.The rotary kiln had a length of 12 m, an inside diameter of 0.8 m and was equipped with eight casing tubes distributed along the length of the kiln for the introduction of air. 0.6 tons of iron ore per hour with a grain size of 0.25 to 2 mm and 30 kg of dolomite per hour with a grain size of 0.5 to 2 mm were charged into the charging end of the furnace. 270 kg of bituminous coal per hour were pneumatically blown in from the discharge end of the furnace and distributed over the charging. The grain size of the coal was> 0 to 3 mm with approx. 15 % below 1 mm. The peripheral speed of the furnace was 10 m / min. The temperature in the reduction zone was 1080 to 1110 ° C.
Der Ofenaustrag betrug 474 kg/h. Er wurde durch eine mehrstufige Siebung 1 in eine Fraktion 2 von 100 kg mit einer Korngröße über 2 mm, eine Fraktion 3 von 120 kg mit einer Korngröße unter 2 mm und über 1 mm und eine Fraktion 4 von 254 kg mit einer Korngröße unter 1 mm getrennt. Aus der Fraktion 2 über 2 mm wurden durch eine Magnetscheidung 5 20 kg unmagnetisches Material 6 (Kohle und Verunreinigung) abgetrennt. Das magnetische Material 7 mit 80 kg wurde in einer Prallmühle 12 bei einer Umfangsgeschwindigkeit des Rotors von 38 m/sec behandelt.The furnace output was 474 kg / h. He was through a tiered Sieving 1 into a fraction 2 of 100 kg with a Grain size over 2 mm, a fraction 3 of 120 kg with a grain size under 2 mm and over 1 mm and a fraction 4 of 254 kg with a grain size of less than 1 mm. Fraction 2 over 2 mm became 5 by magnetic separation 20 kg of non-magnetic material 6 (carbon and impurities) separated. The magnetic material 7 of 80 kg was used in an impact mill 12 treated at a circumferential speed of the rotor of 38 m / sec.
Die Fraktion 3 unter 2 mm und über 1 mm wurde einer Magnetscheidung 8 zugeführt. Aus dieser Magnetscheidung fielen 40 kg unmagnetisches 9 und 80 kg magnetisches 10 Material an.Fraction 3 under 2 mm and over 1 mm became a magnetic separation 8 supplied. This magnetic separation resulted in 40 kg of non-magnetic 9 and 80 kg of magnetic 10 material.
1.09846/0833 ~ 6 ~1.09846 / 0833 ~ 6 ~
Das unmagnetische Material 9 wurde zur Abtrennung des kalzinierten Dolomits in eine mehrstufige Starkfeld-Magnetscheidung 11 geführt, wobei 10 kg kalzinierter Dolomit (DoIochar) und 30 kg Rücklauf kohle anfielen. Das magnetische Material 10 wurde in einer Prallmühle 12 so angemahlen, daß die obere Korngröße 2 mm betrug. Die Fraktion 4 mit einer Korngröße unter 1 mm von 254 kg wurde in einer Magnetscheidung 16 in 14 kg unmagnetisches 17 (Dolchar) und 240 kg magnetisches 18 (Eisenschwamm) Material getrennt. Das magnetische Material 18 wurde mit den magnetischen Fraktionen 7 und 10 vereinigt und in die Prallmühle 12 geführt.The non-magnetic material 9 was used to separate the calcined Dolomites led into a multi-stage strong field magnetic separation 11, with 10 kg of calcined dolomite (DoIochar) and 30 kg of return coal were produced. The magnetic material 10 was in an impact mill 12 so ground so that the upper grain size was 2 mm. Fraction 4 with a grain size of less than 1 mm weighing 254 kg became 16 in a magnetic separation into 14 kg non-magnetic 17 (Dolchar) and 240 kg magnetic 18 (sponge iron) material separated. The magnetic material 18 was combined with the magnetic fractions 7 and 10 and placed in the impact mill 12 guided.
Nach der Behandlung in der Prallmühle 12 erfolgte eine weitere Magnetscheidung 13* bei der eine unmagnetische Fraktion 14 (Berge) von 12,5 kg und eine magnetische Fraktion 15 (Eisenschwamm) von 387,5 kg anfielen»After the treatment in the impact mill 12, a further magnetic separation 13 * took place in which a non-magnetic fraction 14 (Mountains) of 12.5 kg and a magnetic fraction 15 (sponge iron) of 387.5 kg »
ges.Fe
total
In einem zweiten Versuch erfolgte die gleiche Arbeitsweise, jedoch mit einer Zerkleinerung in der Prallmühle 12 auf eine obere Korngröße von 1 mm. Dabei fielen bei der Magnetscheidung 13 375 kg Schwammeisen folgender Zusammensetzung an:In a second experiment, the same procedure was carried out, but with a comminution in the impact mill 12 on one upper grain size of 1 mm. The magnetic separation produced 13,375 kg of sponge iron with the following composition:
FeFe
ges,ges,
94,694.6
Oj 02 Gew?! 1,20Oj 02 Gew ?! 1.20
In das Beschickungsende desselben Drehrohrofens wurden 600 kg/h Eisenerz mit einer Korngröße von 0,25 bis 2 mm und 130 kg/h Rücklaufkohle mit einer Korngröße von 1 bis 6 mm chargiert. Vom Austragsende des Ofens wurden 270 kg bituminöse Kohle pro Stunde und 30 kg Dolomit mit einer Korngröße von 0,2 bis 1 mm pneumatisch mit der Frischkohle eingeblasen und auf der Beschickung verteilt. Die Korngröße der Kohle war > 0 bis 6 mm mit ca. 15 % unter 1 mm. Die Temperatur der Reduktionszone betrug 1080 bis 11100C. Die Umfangsgeschwindigkeit des Drehrohrofens betrug 10 m/min.600 kg / h of iron ore with a grain size of 0.25 to 2 mm and 130 kg / h of return coal with a grain size of 1 to 6 mm were charged into the charging end of the same rotary kiln. From the discharge end of the furnace, 270 kg of bituminous coal per hour and 30 kg of dolomite with a grain size of 0.2 to 1 mm were pneumatically blown in with the fresh coal and distributed on the charge. The grain size of the coal was> 0 to 6 mm with approx. 15 % below 1 mm. The temperature of the reduction zone was 1080 to 1110 ° C. The peripheral speed of the rotary kiln was 10 m / min.
Der Ofenaustrag betrug 474 kg/h. Er wurde durch eine Siebung 1 (J in eine Fraktion 2a von 220 kg mit einer Korngröße über 1 mm und eine Fraktion 4 von 254 kg mit einer Korngröße unter 1 mm getrennt. Aus der Fraktion 2a über 1 mm wurden durch eine Magnetscheidung 5 60 kg unmagnetisches Material 6 (Kohle und Verunreinigungen) und 160 kg magnetisches Material 7 (Eisenschwamm über 1 mm) abgetrennt.The furnace output was 474 kg / h. It was screened 1 (J. into a fraction 2a of 220 kg with a grain size of over 1 mm and a fraction 4 of 254 kg with a grain size of less than 1 mm separated. Fraction 2a over 1 mm was replaced by a Magnetic separation 5 60 kg of non-magnetic material 6 (carbon and impurities) and 160 kg of magnetic material 7 (sponge iron over 1 mm).
Die Fraktion 4 unter 1 mm mit 254 kg wurde einer Magnetscheidung 16 unterworfen. Aus dieser Magnetscheidung fielen 14 kg unmagnetisches 17 (kalzinierter Dolomit) und 240 kg magnetisches 18 (Eisenschwamm) Material an. Das magnetische Material über 1 mm (7) und unter 1 mm (18) wurde zusammen (400 kg) einer Prallmühlenbehandlung 12 bei 46 m/sec Umfangs- ™ geschwindigkeit des Rotors unterworfen. Anschließend wurde das in der Prallmühle 12 auf < 2 mm zerkleinerte Material einer Magnetscheidung 13 unterworfen. Aus dieser Magnetscheidung 13 fielen 14 kg unmagnetisches 14 (Berge) und 386 kg magnetisches 15 (Schwammeisen) Material an.Fraction 4 under 1 mm weighing 254 kg was subjected to magnetic separation 16 subject. 14 kg of non-magnetic 17 (calcined dolomite) and 240 kg fell from this magnetic separation magnetic 18 (sponge iron) material. The magnetic material over 1mm (7) and under 1mm (18) became together (400 kg) an impact mill treatment 12 at 46 m / sec circumference ™ speed of the rotor subject. Then it was in the impact mill 12 to < 2 mm of comminuted material is subjected to magnetic separation 13. From this magnetic separation 13 there were 14 kg of non-magnetic 14 (mountains) and 386 kg of magnetic 15 (sponge iron) material.
109846/0833109846/0833
Chemische Analysen: Chemical analyzes :
a) vor Prallbehandlunga) before impact treatment
Feges. 91'8 Gew% S 0,035 SiOo 1,84 Fe total. 91 ' 8 wt% S 0.035 SiOo 1.84
C.C.
b) nach Prallbehandlung
und Magnetscheidungb) after impact treatment
and magnetic separation
FeFe
gestotal
SiO2 SiO 2
93,8 Gew%93.8 wt%
0,019 Gew% 1,75 Gew%0.019 wt% 1.75 wt%
Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß Feinerze ohne nennenswerte Sintererscheinungen, ohne Ansatzbildung im Drehrohrofen zu Schwammeisen reduziert werden können, wobei ein Schwammeisen mit niedrigem Schwefelgehalt erzeugt wird»The advantages of the invention are that fine ores without Significant sintering phenomena can be reduced to sponge iron without formation of deposits in the rotary kiln, whereby a Sponge iron with low sulfur content is produced »
Das Verfahren läßt sich im Gegenstrom und Gleichstrom der Strömungsrichtung der Ofengase und der Bewegungsrichtung der Beschickung durchführen.The process can be carried out in countercurrent and cocurrent Carry out the direction of flow of the furnace gases and the direction of movement of the charge.
PatentansprücheClaims
109846/08 3?109846/08 3?
Claims (5)
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BR2197/70*[A BR7002197D0 (en) | 1970-04-25 | 1970-04-14 | PROCESS FOR THE DIRECT REDUCTION OF FINE GRANULATION MATERIALS CONTAINING OXIDIC IRON IN A ROTARY OVEN |
| DE19702020306 DE2020306A1 (en) | 1970-04-25 | 1970-04-25 | Process for the direct reduction of fine-grained iron oxides in the rotary kiln |
| ZA710871A ZA71871B (en) | 1970-04-25 | 1971-02-11 | Process for a direct reduction of fine-grained iron oxides in a rotary kiln |
| AU26450/71A AU2645071A (en) | 1970-04-25 | 1971-03-12 | Process fora direct reduction of fine-grained iron oxides ina rotary kiln |
| NL7104658A NL7104658A (en) | 1970-04-25 | 1971-04-07 | |
| FR7113050A FR2086342A1 (en) | 1970-04-25 | 1971-04-14 | Fine grained iron contg oxide materials,direct reduction |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19702020306 DE2020306A1 (en) | 1970-04-25 | 1970-04-25 | Process for the direct reduction of fine-grained iron oxides in the rotary kiln |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2020306A1 true DE2020306A1 (en) | 1971-11-11 |
Family
ID=5769381
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19702020306 Pending DE2020306A1 (en) | 1970-04-25 | 1970-04-25 | Process for the direct reduction of fine-grained iron oxides in the rotary kiln |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| AU (1) | AU2645071A (en) |
| BR (1) | BR7002197D0 (en) |
| DE (1) | DE2020306A1 (en) |
| FR (1) | FR2086342A1 (en) |
| NL (1) | NL7104658A (en) |
| ZA (1) | ZA71871B (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008020357A2 (en) * | 2006-08-01 | 2008-02-21 | Iron Mineral Beneficiation Services (Proprietary) Limited | A method for the commercial production of iron |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3210232A1 (en) * | 1982-03-20 | 1983-09-22 | Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt | METHOD FOR THE DIRECT REDUCTION OF MATERIALS CONTAINING IRON OXIDE TO SPONGE IRON |
-
1970
- 1970-04-14 BR BR2197/70*[A patent/BR7002197D0/en unknown
- 1970-04-25 DE DE19702020306 patent/DE2020306A1/en active Pending
-
1971
- 1971-02-11 ZA ZA710871A patent/ZA71871B/en unknown
- 1971-03-12 AU AU26450/71A patent/AU2645071A/en not_active Expired
- 1971-04-07 NL NL7104658A patent/NL7104658A/xx unknown
- 1971-04-14 FR FR7113050A patent/FR2086342A1/en not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008020357A2 (en) * | 2006-08-01 | 2008-02-21 | Iron Mineral Beneficiation Services (Proprietary) Limited | A method for the commercial production of iron |
| WO2008020357A3 (en) * | 2006-08-01 | 2008-05-22 | Iron Mineral Beneficiation Ser | A method for the commercial production of iron |
| CN101506390B (en) * | 2006-08-01 | 2010-10-13 | 铁矿选矿服务有限公司 | A method for the commercial production of iron |
| US8613787B2 (en) | 2006-08-01 | 2013-12-24 | Iron Mineral Beneficiation Services (Proprietary) Limited | Method for the commercial production of iron |
| US9150939B2 (en) | 2006-08-01 | 2015-10-06 | Iron Mineral Beneficiation Services (Proprietary) Limited | Method for the commercial production of iron |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU2645071A (en) | 1972-09-14 |
| FR2086342A1 (en) | 1971-12-31 |
| ZA71871B (en) | 1971-10-27 |
| BR7002197D0 (en) | 1973-04-12 |
| NL7104658A (en) | 1971-10-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0226994B1 (en) | Agent for desulphuration of molten iron and process for its production | |
| DE3427631A1 (en) | METHOD FOR RECOVERING ZINC AND LEAD FROM IRON AND STEEL DUST | |
| DE2451775A1 (en) | PROCESS FOR EXTRACTION OF RELATIVELY PURE METAL AND PRODUCT CONSISTING OF THIS METAL | |
| DE2020306A1 (en) | Process for the direct reduction of fine-grained iron oxides in the rotary kiln | |
| DE1758951C3 (en) | Method of making sponge iron | |
| EP0012363A1 (en) | Method of and means for reducing ores | |
| WO2001055460A1 (en) | Method for reprocessing dust or dust mixtures | |
| DE2743282A1 (en) | ROLLING METHOD FOR VEGATIFICATING ZINC AND LEAD MADE OF MATERIALS CONTAINING IRON OXIDE | |
| DE2222657B1 (en) | USE OF AN IRON-SILICON PHOSPHORUS ALLOY AS A HEAVY MATERIAL IN HEAVY DUTIES FOR THE SWIMMING-SINK PROCESSING OF MINERALS | |
| US2880083A (en) | Method of producing sponge iron | |
| DE3544562C2 (en) | Fine-grained agent for the desulfurization of molten iron | |
| DE2362712A1 (en) | PROCESS FOR MANUFACTURING SPECIFIC HEAVY MATERIAL FROM LEAN IRON ORE | |
| DE3544563C2 (en) | Means for desulfurizing molten iron | |
| US3462262A (en) | Process for the recovery of excess carbon from the product of an iron ore direct reduction | |
| DE19538162C2 (en) | Process for lowering the melting point of the residual ash of coal | |
| US2765988A (en) | Reduction of iron ores | |
| DE2318517A1 (en) | METHOD OF SEPARATION OF CONTAMINANT SUBSTANCES | |
| DE961399C (en) | Method and device for producing spherical sinter | |
| DE971799C (en) | Process to increase the magnetic properties of iron ores | |
| DE2749380A1 (en) | Ferruginous fine grained scrap recycling - by comminution screening, jigging, thickening and magnetic separation before briquetting | |
| DE1583955A1 (en) | Process for the direct reduction of materials containing iron oxide in the rotary kiln | |
| DE1262309B (en) | Process for the processing of zinc-containing pyrites | |
| DE437891C (en) | Process for separating pyrites containing zinc and iron into their constituent parts | |
| DE968979C (en) | Process for the preparation of acidic iron ores for smelting in the blast furnace by sintering with lime aggregate | |
| DE968242C (en) | Process for the production of steel from iron ores |