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Die Erfindung betrifft ein Gerüstsystem nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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TECHNISCHER HINTERGRUND
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Am Markt haben sich einige wenige Gerüstbausysteme durchgesetzt, die auf einer Reihe von zu dem jeweiligen Gerüstsystem gehörenden Standardbauteilen aufbauen, die werkzeuglos und daher mit wenigen Handgriffen miteinander zu verbinden sind.
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Bei den Gerüstbausystemen unterscheidet man zwischen sogenannten Rahmengerüstsystemen und Gerüstsystemen, die sich einzelner Vertikalstiele bedienen.
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Rahmengerüstsysteme
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Ein wesentlicher Bestandteil von Rahmengerüstsystemen sind die sogenannten Vertikalrahmen, die auch Stellrahmen genannt werden. Dabei handelt es sich um einen Rahmen aus zwei Vertikalrohren, die oben und unten jeweils durch eine Horizontaltraverse verbunden sind - oben im Regellall mit einer großen Horizontaltraverse, in die sich Laufböden einhängen lassen, und unten mit einer kleinen Horizontaltraverse, die nur der Stabilisierung des Rahmens dient. Die Stellrahmen sind höchst robust, denn die Vertikalrohre und ihre Horizontaltraversen sind fest miteinander verschweißt. Die Vertikalrohre bilden oberseitig Zapfen mit verringertem Durchmesser. Der Zapfendurchmesser entspricht im Wesentlichen dem lichten Innendurchmesser an der Unterseite des Vertikalrohrs. Oberseitig kann auf diese Zapfen daher ein weiterer Stellrahmen aufgesetzt werden, sodass sich so viele Stellrahmen übereinander stecken lassen, dass die auf der konkreten Baustelle benötigte Gerüsthöhe abgebildet wird.
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Bei einem solchen Rahmengerüstsystem wird der in die obere Horizontaltraverse eines Stellrahmens eingehängte Laufboden durch die untere Quertraverse des nächsthöheren Stellrahmens automatisch gegen Abheben gesichert - was nötig ist, um sicherzustellen, dass die bei einem Unwetter u. U. auftretenden, starken Aufwinde nicht einzelne Laufböden ausheben und in die Tiefe stürzen lassen können.
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Gerüstsysteme, die sich einzelner Vertikalstiele bedienen
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Andere Gerüstsysteme bedienen sich einzelner vertikaler Rohre. Auch jedes dieser Rohre besitzt oberseitig einen Zapfen mit verringertem Durchmesser, der ein Aufstecken ermöglicht, so, wie oben für die Vertikalrohre der Stellrahmen beschrieben. Diese einzelnen Vertikalrohre werden üblicherweise als sog. Vertikalstiele bezeichnet. Sie werden erst nachträglich, nachdem sie einzeln an ihrem Bestimmungsort aufgesteckt worden sind, paarweise mittels loser Horizontaltraversen miteinander verbunden.
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Erhöhte Anforderungen an die Arbeitssicherheit
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Allen diesen Gerüstbausystemen ist gemeinsam, dass sie bis in die jüngste Zeit hinein gefahrenträchtig aufgebaut werden. Nämlich so, dass die den Aufbau ausführenden Gerüstbauer nach der vollständigen Errichtung einer Gerüstetage die nächstfolgende Gerüstetage derart errichten, dass sie zunächst die für die nächste Gerüstetage erforderlichen, weiteren Vertikalstiele aufstecken. Dann wird in diese Überkopf der nächsthöhere Laufboden eingehängt. Danach wird dieser noch nicht gegen Absturz gesicherte Laufboden vom Gerüstbauer bestiegen. Ungesichert auf dem nun obersten Laufboden stehend, nimmt der Gerüstbauer die Geländerstiele entgegen, die ihm nun von unten her angereicht werden. Erst dann werden die diesen Laufboden auf seiner gebäudeabgewandten Seite sichernden Geländerstiele eingehängt.
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Der Wiederabbau erfolgt in umgekehrter Richtung. Hier werden die Geländerstiele der obersten Etage von dem auf dem obersten noch vorhandenen Laufboden stehenden Gerüstbauer ausgehängt und dann von dem nun ungesichert auf dem obersten Laufboden stehenden Gerüstbauer nach unten gereicht.
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Jüngst haben sich allerdings die Sicherheitsvorschriften im Gerüstbau geändert, namentlich die im Gerüstbau maßgeblichen technischen Regeln für die Betriebssicherheit (TRBS). Sie verbieten nunmehr den Aufenthalt auf einem noch nicht oder nicht mehr gegen Absturz gesicherten Gerüstsystem. Sie geben stattdessen damit vor, dass das Geländer der jeweils obersten Gerüstetage voreilend aufgebaut und nacheilend wieder abgebaut werden muss. Das bedeutet, dass beim Gerüstaufbau das Geländer der im Aufbau begriffenen obersten Gerüstetage montiert sein muss, bevor die Laufböden dieser obersten Gerüstetage eingehängt werden und die oberste Gerüstetage dadurch betretbar wird. Für den Gerüstabbau gilt sinngemäß Gleiches.
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Mit den derzeit gängigen Rahmengerüstsystemen lässt sich der heute geforderte Gerüstaufbau mit voreilender Geländermontage nicht ohne Weiteres erreichen, weil der nächsthöhere Laufboden vorgängig eingehängt werden muss und erst danach der zugehörige nächsthöhere Stellrahmen gesetzt werden kann, der als Aushebesicherung für diesen Laufboden dient und gleichzeitig als Träger für die beiden Geländerstiele dient, die diesen Laufboden nach außen gegen Absturz sichern.
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Ein anderes schon marktgängiges Gerüstbausystem trägt dem so Rechnung, wie das die 1 und 2 illustrieren. Der Gerüstbauer steht auf dem schon mit Geländerstielen 1a gesicherten Laufboden 2 der obersten vollständig aufgebauten Gerüstetage. Von dort aus hängt er schräg von unten her einen neuen Geländerstiel 1b ein - erst in den Vertikalstiel 3a der obersten aktuell im Aufbau befindlichen Gerüstetage und dann entlang des Pfeils P in den neuen Vertikalstiel 3b, den er als nächstes aufstecken will. Die 1 illustriert den Moment, in dem der Gerüstbauer das eben Geschilderte schon getan hat und nun gerade den zweiten neuen Geländerstiel 1c in den Vertikalstiel 3a einhängt.
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Danach hängt der Gerüstbauer den zweiten neuen Geländerstiel 1c in den neuen Vertikalstiel 3b ein - um dann den neuen Vertikalstiel 3b mitsamt der vormontierten Geländerstiele 1b, 1c anzuheben und von oben auf den nächsttieferen Vertikalstiel 3 aufzustecken. Im Anschluss daran kann der zugehörige nächste Laufboden eingehängt werden, sodass er keinen Moment ohne Absturzsicherung ist.
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Dieses bekannte Gerüstsystem besitzt an die Vertikalstiele 3 angeschweißte Rosetten 4, so, wie von 3 illustriert. Jede Rosette hat mehrere Keilaufnahmeöffnungen 7. An diesen Rosetten 4 werden die Horizontaltraversen 5 des jeweiligen Laufbodens verankert, so, wie das die 4 veranschaulicht. Zu diesem Zweck sind die Horizontaltraversen 5 endseitig als Klauen 6 ausgebildet. Jede Klaue 6 umgreift eine Rosette 4 und wird durch einen Flachkeil 8 gesichert, der durch die jeweils passende Öffnung 7 der Rosette getrieben wird.
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Die in 3 und vor allem auch in 4 gezeigten Rosetten dieses Gerüstbausystems haben den Nachteil, dass sie örtlich den Abstand des Gerüsts von der Gebäudewand verringern, was nicht zuletzt dann unpraktisch ist, wenn das Gerüst aufgebaut wird, um die eingerüstete Fassade mit einem Vollwärmeschutz zu versehen - der in fertig montiertem Zustand die Wandoberfläche um 15 cm bis 20 cm näher an das Gerüst heranrückt. Dadurch kommt es dazu, dass die Rosetten spätestens dann lokal hinderlich werden, wenn auf die vorgebaute Isolierstoffschicht erst die Armierung und anschließend der neue Putz aufgezogen werden müssen - mit einiger Sorgfalt, um sichtbare Oberflächenunregelmäßigkeiten zu vermeiden.
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Dabei ist es keine Option, den Verputzern bzw. Stuckateuren einfach dadurch mehr Freiraum für ihre Arbeit zu verschaffen, dass das Gerüst a priori mit größerem Abstand zur Fassade aufgebaut wird - sodass auch der Abstand der Rosetten zur Fassade größer wird. Denn TRBS setzen auch hier eine relativ enge Grenze. Sie schreiben vor, dass der Abstand zwischen dem Gerüst und der von ihm eingerüsteten Fassade zu keinem Zeitpunkt ein bestimmtes, enges Maß überschreiten darf. Nur so lässt sich die Gefahr beherrschen, dass auf dem Gerüst arbeitende Personen durch den Spalt zwischen dem Laufboden und der eingerüsteten Fassade abstürzen können.
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Bei diesem System mit den von 4 gezeigten Rosetten tritt noch ein weiteres Problem auf. Diese Rosetten benötigen ausweislich der 17 in radialer Richtung derartig viel Bauraum, dass es im Falle des Einsatzes von Konsolriegeln nicht möglich ist, zwei parallel nebeneinander her verlaufende Laufböden so dicht aneinander zu führen, dass zwischen ihnen kein oder im Wesentlichen kein Spalt verbleibt. Also muss zur Abdeckung des Spaltes mit sog. Übergangsblechen oder Spaltblechen gearbeitet werden. Das erhöht den Logistik- und Montageaufwand.
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AUFGABE DER ERFINDUNG
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Angesichts dessen ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Gerüstbausystem zu schaffen, das eine dem jeweiligen Laufboden voreilende Montage und eine ihm nacheilende Demontage der zugehörigen Geländerstiele gestattet und dabei ohne Befestigungselemente auskommt, die den Freiraum zwischen dem Gerüst und der von ihm eingerüsteten Fassade örtlich verringern.
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DIE ERFINDUNGSGEMÄSSE LÖSUNG
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Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe mithilfe eines Vertikalstiels für ein Gerüstsystem zum Einrüsten beispielsweise einer sich in vertikaler Richtung erstreckenden Fläche erreicht, der folgende Eigenschaften hat:
- Bei diesem Vertikalstiel handelt es sich um ein Metallrohr, das bevorzugt aus Stahl besteht, ansonsten aus Alu. Es besitzt an seinem einen Ende einen Zapfen mit einem verringerten Durchmesser, auf den ein gleichartiger Vertikalstiel aufgesteckt werden kann. An seinem anderen Ende ist das Metallrohr so gestaltet, dass es den Zapfen eines gleichartigen Vertikalstiels in sich aufnehmen kann.
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Der erfindungsgemäße Vertikalstiel zeichnet sich bei einer ersten Lösungsalternative dadurch aus, dass das ihn bildende Metallrohr unmittelbar in seiner Mantelfläche mindestens einen fensterartigen Schlitz besitzt, der bevorzugt länger als breit ist, und durch den hindurch ein meist plattenartig ausgebildetes Befestigungselement eines horizontalen Verbindungselementes in das Innere des Metallrohrs eingehängt werden kann, und zwar typischerweise ein unlösbar mit dem horizontalen Verbindungselement befestigtes Befestigungselement.
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Ansonsten ist das Metallrohr im Bereich des fensterartigen Schlitzes zumeist geschlossen, der fensterartige Schlitz ist also ein örtlicher Solitär und aus Festigkeitsgründen kein Bestandteil einer Durchstecköffnung, die es erlaubt, ein Element so in das Rohr hineinzustecken, dass es an der gegenüberliegenden Seite wieder aus dem Rohr austritt.
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Auf diese Art und Weise lassen sich zwei Stiele nachträglich mit einer entsprechend gestalteten Horizontaltraverse oder einem sonstigen horizontalen Verbindungselement fest miteinander verbinden, und zwar, ohne dass der Vertikalstiel irgendwelche rundum in radialer Richtung von ihm abstehenden Befestigungselemente tragen müsste, die den Arbeitsraum zwischen dem Vertikalstiel und der zu bearbeitenden Fassade, die eingerüstet ist, verringern.
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Bei einer zweiten Lösungsalternative wird das Einhängen des Befestigungselements in einen Schlitz in dem Metallrohr des Vertikalstiels dadurch ersetzt, dass das Befestigungselement stattdessen in einen Schlitz bzw. Spalt eingehängt wird, der dadurch gebildet wird, dass das Metallrohr des Vertikalstiels an seiner Mantelfläche eine (bezogen auf die Montageposition) nach oben offene Glocke trägt. Wesentlich ist, dass die nach oben offene Glocke, die im Regelfall in Umfangsrichtung in sich geschlossen ist, zumindest im Wesentlichen, zwischen ihrer Innenumfangsfläche und der Außenmantelfläche des Vertikalstiels einen Schlitz bzw. Spalt bildet. In diesen Schlitz bzw. Spalt kann ein Befestigungselement eingeschoben werden, das von einem Verbindungselemente absteht, welches typischerweise bzw. meist Teil einer Horizontaltraverse ist. Das Befestigungselement wird dann von der Innenoberfläche der Glocke und der dieser unmittelbar gegenüberliegenden Außenoberfläche des Vertikalstiels gestützt oder sogar geklemmt gehalten. Anders als die bekannten, in vertikaler Richtung sehr schmal bauenden Rosetten hat die Glocke eine beträchtliche Vertikalerstreckung, meist von mehr als 30 mm, besser von mehr als 45 mm.
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Auf diese Art und Weise kann das Befestigungselement in radialer Richtung sehr platzsparend an dem Vertikalstiel befestigt werden. Anders als bei den in gewisser Weise ähnlichen, bisher bekannten Rosettenverankerungen, nimmt die Verbindungsstelle bzw. die Glocke in radialer Richtung meist nicht mehr als 15 mm, im Regelfall sogar nicht mehr als 12 mm zusätzlichen Bauraum in Anspruch. Das bedeutet, dass der Arbeitsraum, der auf Höhe einer Glocke zwischen dieser und z. B. der eingerüsteten Gebäudewand vorhanden ist, in radialer Richtung wesentlich weniger verkleinert wird, als wenn an Stelle der Glocke eine herkömmliche Rosette verbaut wäre, um eine ähnliche Befestigung zu ermöglichen.
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Für nicht alle, aber viele Anwendungsfälle zentrale Bedeutung hat bei dieser Lösung die Tatsache, dass die Glocke, anders als die bisher bekannten Rosetten, vollständig unterhalb des Bereichs untergebracht ist, der später von den Laufböden und ihren Klauen belegt wird.
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BEVORZUGTE WEITERBILDUNGSMÖGLICHKEITEN DER ERFINDUNG
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Vorzugsweise zeichnet sich der erfindungsgemäße Vertikalstiel dadurch aus, dass sein fensterartiger Schlitz eine vertikale Erstreckung aufweist, die - mindestens um den Faktor 3, besser um mindestens den Faktor 5 - größer ist als seine horizontale Erstreckung. Auf diese Art und Weise kann die aus einer ebenen Metallplatte gebildete, vergleichsweise breite Zunge in das Innere des Vertikalstiels eingeschoben werden. Hierdurch kommt es zur besonders torsionsfesten Verankerung der Horizontaltraverse bzw. des horizontalen Verbindungselements an dem oder den Vertikalstielen.
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Falls der Schlitz zum Einhängen zwischen dem Vertikalstiel und einer von ihm getragenen Glocke gebildet wird, ist es eine besonders vorteilhafte Option, den nutzbaren Schlitz zwischen der Innenumfangsfläche der Glocke und der Mantelfläche des Metallrohrs so zu gestalten, dass der eine Radialerstreckung von nicht mehr als 12 mm und besser von nicht mehr als 9 mm aufweist. Auf diese Art und Weise wird ein Verbindungssystem geschaffen, das den Arbeitsraum zwischen der eingerüsteten Gebäudewand und der ihr zugewandten Seite eines Vertikalstiels nur minimal beeinträchtigt.
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Besonders günstig ist es, wenn neben dem Schlitz nur örtlich eine zumeist zumindest als teilkreisförmige Lochscheibe ausgebildete Lochplatte von dem Metallrohr des Stiels absteht, derart, dass die Horizontaltraverse oder das horizontale Verbindungselement nach dem Einhängen seines Befestigungselements bzw. dessen Zunge in den fensterartigen Schlitz durch Eintreiben eines Keils in die Lochplatte gesichert werden kann.
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Auf diese Art und Weise kann sichergestellt werden, dass jeder Vertikalstiel auf seiner dem Gebäude abgewandten Seite mit einem von seiner Mantelfläche abstehenden Befestigungselement versehen ist. Das trägt dazu bei, sicherzustellen, dass der Arbeitsraum zwischen dem Vertikalstiel und der eingerüsteten Gebäudewand nicht verringert wird.
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Vorzugsweise ist die Lochplatte oberhalb des Schlitzes im Vertikalstiel oder des Schlitzes zwischen der Glocke und dem Vertikalstiel angebracht, derart, dass ihre vertikale Mittelachse mit der vertikalen Mittelachse des Schlitzes identisch ist. Die Lochplatte und der Schlitz, wenn er im Vertikalstiel ausgebildet ist, fluchten also sozusagen in vertikaler Richtung bzw. sind parallel. Das erleichtert das passgenaue Einhängen der Horizontaltraverse in den zugehörigen Vertikalstiel 3, sodass im nächsten Schritt verkeilt werden kann, ohne nochmals ausrichten zu müssen. In vielen Fällen haben die Lochplatte und das Verbindungselement zumindest im Wesentlichen die gleiche Dicke.
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Idealerweise besitzt die Lochplatte eine nicht-runde, bevorzugt unregelmäßig polygonale Keilaufnahmeöffnung. Das sorgt für eine besonders gute Verkeilung und stellt sicher, dass der Keil die Keilaufnahmeöffnung in der Lochplatte passieren kann, auch wenn er an seinem einen Ende eine erhabene Verlustsicherung trägt, die sicherstellt, dass der Keil nicht vollständig aus der Horizontaltraverse herausgezogen werden kann.
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Besonders günstig ist es, wenn der Vertikalstiel oberhalb der Lochplatte eine ihn meist komplett durchdringende Durchgangsbohrung besitzt. Diese ist derart positioniert, dass sie das Verstiften oder Verschrauben der Klaue eines horizontalen Seitenauslegers ermöglicht, derart, dass die beiden Oberkanten des horizontalen Seitenauslegers mit den Oberkanten der unmittelbar benachbarten Horizontaltraverse fluchten.
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Ein weiteres, zusätzlich auch für sich allein beanspruchtes Mittel zur Lösung des eingangs genannten Problems ist ein horizontales Verbindungselement und insbesondere eine Horizontaltraverse für ein Gerüstsystem, das sich dadurch auszeichnet, dass im Bereich des einen oder beider freier Enden des horizontalen Verbindungselementes bzw. der Horizontaltraverse jeweils ein Befestigungselement von dem Verbindungselement bzw. der Horizontaltraverse absteht, das formschlüssig in einen Schlitz eines oder des jeweiligen Vertikalstiels eingehängt werden kann, oder in einen Schlitz zwischen einer Glocke und der Mantelfläche des Vertikalstiels eingehängt werden kann.
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Typischerweise, und zwar bei beiden Lösungsalternativen, wird das Befestigungselement durch eine meist in sich ebene Metallplatte verwirklicht, die an der Unterseite eines horizontalen Verbindungselementes oder einer Horizontaltraverse mit dieser verschweißt ist. Die beiden Großflächen dieser Metallplatte sind bei bestimmungsgemäßer Montage vertikal ausgerichtet. Eine solche Metallplatte gewährleistet nicht nur eine sichere Aufnahme hoher Vertikallasten, sondern kann bei richtiger Ausgestaltung auch eine hohe Verwindungssteifigkeit gewährleisten.
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Im Sinne der ersten Lösungsalternative ist es dabei so, dass das Befestigungselement eine Metallplatte ist, die, bezogen auf die bestimmungsgemäße Montageposition, schräg und bevorzugt im Winkel von 45° nach unten von dem horizontalen Verbindungselement absteht. Eine solche Metallplatte bildet eine Art Diagonalstrebe für eine Ecke, erhöht also die Verwindungssteifigkeit beträchtlich.
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Bei der zweiten Lösungsalternative verhält es sich etwas anders. Auch hier ist das Befestigungselement eine Metallplatte, die von dem Verbindungselement absteht - allerdings in vollständig oder zumindest im Wesentlichen in vertikaler Richtung, bezogen auf die bestimmungsgemäße Montageposition.
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Idealerweise ist das Befestigungselement in diesem zweiten Fall auch nicht in sich eben, wie das bei der ersten Alternative bevorzugt ist. Stattdessen handelt es sich dann um eine in Umfangsrichtung des Vertikalstiels gekrümmte Metallplatte. Sie nähert sich im Regelfall der Krümmung der Außenmantelfläche des Vertikalstiels an und kann sich daher flächig und daher stabil an dieser abstützen. Anders als bei der ersten Alternative ist das Befestigungselement im Regelfall aber nicht integraler Bestandteil des Verbindungselements, sondern daran angeschweißt. Ansonsten sind die Verbindungselemente der ersten und der zweiten Alternative aber bevorzugt baugleich.
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Es ist bevorzugt, wenn das Befestigungselement eine Wange zur formschlüssigen außenseitigen Abstützung an dem mit ihm zu verbindenden Vertikalstiel besitzt und eine unterhalb der Wange abstehende Zunge zum Einhängen in den fensterartigen Schlitz des Vertikalstiels. Auch hieraus ergibt sich eine Erhöhung der Festigkeit der Verbindung. Über die Wange wird ein guter Teil der Verwindungskräfte abgetragen, die Zunge leitet die vertikal wirkenden Gewichtskräfte in den jeweiligen Vertikalstiel ab.
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Idealerweise weist das Befestigungselement einen Ausschnitt auf, der in fertig montiertem Zustand ein Fenster zwischen dem Vertikalstiel und dem mit ihm verbundenen horizontalen Verbindungselement bzw. der Horizontaltraverse bildet. Dieses Fenster gestattet das formschlüssige und damit sehr montagefreundliche Einhängen einer diagonalen Stabilisierungsstange.
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Besonders günstig ist es, wenn das horizontale Verbindungselement bzw. die Horizontaltraverse ein Profil mit mindestens einem oberseitigen Längsschlitz ist, in den mindestens eine Klaue eines Laufbodens eingehängt werden kann.
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Idealerweise ist in ein freies Stirnende oder ist in die freien Stirnenden des horizontalen Verbindungselements jeweils eine konkave Platte eingeschweißt, die die Anlagefläche zwischen dem horizontalen Verbindungselement und der Außenmantelfläche des Vertikalstiels vergrößert bzw. überhaupt erst eine definierte Anlagefläche schafft.
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Bevorzugt weist die konkave Platte einen Durchlass für die besagte Lochplatte auf, die die Verkeilung ermöglicht.
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Vorteilhafterweise weist das horizontale Verbindungselement oder die Horizontaltraverse endseitig in seinen vertikal orientierten Seitenflächen fluchtende Öffnungen auf, durch die ein Keil eingetrieben werden kann, derart, dass er beide Seitenflächen des Verbindungselements durchdringt, sowie die dazwischenliegende Lochplatte und im Zuge seines Eintreibens die Lochplatte tendenziell tiefer in das Innere des horizontalen Verbindungselements bzw. der Horizontaltraverse hineinzieht.
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Sodann wird nicht nur für ein oder die bisher beschriebenen Einzelteile Schutz beansprucht, sondern auch für ein ganzes Gerüstsystem, das eines oder alle der vorgenannten Einzelteile umfasst, ggf. neben weiteren anderen systemzugehörigen Einzelteilen.
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Weitere Wirkungsweisen, Ausgestaltungsmöglichkeiten und Vorteile des erfindungsgemäßen Systems ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des Ausführungsbeispiels.
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FIGURENLISTE
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- Die 1 zeigt die im Stand der Technik schon bekannte, voreilende Geländermontage in einem Frühstadium.
- Die 2 zeigt die im Stand der Technik schon bekannte, voreilende Geländermontage in einem späteren Stadium.
- Die 3 zeigt einen eine Rosette tragenden Vertikalstiel eines bereits bekannten Gerüstbausystems.
- Die 4 zeigt, wie eine Horizontaltraverse bei dem aus 3 bekannten Gerüstbausystem verankert wird.
- Die 5 zeigt einen Vertikalstiel 3 und eine Horizontaltraverse 5 des erfindungsgemäßen Systems, in noch nicht montiertem Zustand (am Beispiel der ersten Alternative).
- Die 6 zeigt einen Vertikalstiel 3 und eine Horizontaltraverse 5 des erfindungsgemäßen Systems, in fertig montiertem Zustand, ohne zeichnerische Darstellung des Keils (am Beispiel der ersten Alternative).
- Die 7 zeigt eine Horizontaltraverse 5 des erfindungsgemäßen Systems schräg von unten her gesehen (am Beispiel der ersten Alternative).
- Die 8 zeigt einen Blick von oben in eine Horizontaltraverse 5 des erfindungsgemäßen Systems, die mit einem Keil bestückt ist (am Beispiel der ersten Alternative).
- Die 9 zeigt den Zusammenbau eines erfindungsgemäßen Vertikalstiels 3 und einer erfindungsgemäßen Horizontaltraverse 5, wobei das zwischen diesen verbleibende Fenster zum Einhängen eines Diagonalstiels genutzt worden ist (am Beispiel der ersten Alternative).
- Die 10 zeigt das von 9 Dargestellte aus einem anderen Blickwinkel (am Beispiel der ersten Alternative).
- Die 11 zeigt eine erfindungsgemäße Gerüstverbreiterung, die optional ebenfalls dem erfindungsgemäßen Gerüstsystem zugehören kann (am Beispiel der ersten Alternative).
- Die 12 zeigt einen Vertikalstiel, der zu einem System gehört, das die zweite Alternative verwirklicht.
- Die 13 zeigt einen Vertikalstiel gem. 12, an dem zum Zwecke ihrer Befestigung eine Horizontaltraverse angesetzt ist.
- Die 14 zeigt die schon von 13 gezeigten Systembauteile in vollständig zusammengefügtem und aneinander verankertem Zustand.
- Die 15 zeigt die Verankerung einer systemzugehörigen Gerüstverbreiterung.
- Die 16 zeigt die Verankerung einer systemzugehörigen Gerüstverbreiterung in einer um 90° versetzten Position.
- Die 17 zeigt den Stand der Technik mit den bisher genutzten Rosetten, die es aufgrund des von ihnen eingenommenen Bauraums verhindern, dass beim Einsatz von Konsolriegeln Laufböden spaltfrei nebeneinander herlaufen.
- Die 18 zeigt im Vergleich mit der 17, welche signifikante Verbesserung mit dem erfindungsgemäßen System erreicht werden kann, wenn Laufböden beim Einsatz von Konsolriegeln mit ihren Langseiten nebeneinander her verlaufen.
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AUSFÜHRUNGSBEISPIEL
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Erste Lösungsalternative
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Zunächst wird ein Ausführungsbeispiel betrachtet, das die erste Lösungsalternative beleuchtet.
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Die 5 zeigt einen Vertikalstiel 3 für das erfindungsgemäße System. Er besitzt typischerweise die Gestalt eines kreisrunden, ansonsten polygonalen Rohres und besteht meist aus Stahl, gegebenenfalls aber auch aus Leichtmetall. Dieser Vertikalstiel 3 zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass er eine Lochplatte 9 trägt, also letztendlich eine Lasche, durch die zu Befestigungszwecken ein Keil geschoben werden kann, wie gleich noch näher erläutert wird. Die Lochplatte 9 steht typischerweise in radialer Richtung von ihm ab, ihre beiden Großflächen sind vertikal ausgerichtet. In Umfangsrichtung gesehen steht die Lochplatte aber nur lokal von der Mantelfläche des Stiels ab und zwar auf der Seite des Stiels, die dem eingerüsteten Gebäude oder Gegenstand abgewandt ist. Der Außendurchmesser der Lochplatte ist kleiner - zumeist mindestens um den Faktor 2,5 - als der Außendurchmesser des Vertikalstiels am Befestigungsort der Lochplatte.
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Die Lochplatte ist im Regelfall an ihrer einen Seite, d. h. entlang eines Teils ihres Außenumfangs bzw. Außenrandes, an den Vertikalstiel 3 angeschweißt. Das mittige Loch der Lochplatte, das zur Keilaufnahme dient, ist typischerweise unregelmäßig polygonal gestaltet, seine Längsachse erstreckt sich in horizontaler Richtung.
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Unterhalb der Lochplatte 9 ist der Vertikalstiel 3 mit einem schlitzartigen Fenster 11 ausgestattet. Typischerweise verläuft dessen längste Erstreckung in vertikaler Richtung. Das schlitzartige Fenster hat bevorzugt eine vertikale Länge, die mindestens 3-mal, besser mindestens 5-mal länger und idealerweise mindestens 7-mal länger ist als seine Breite in Umfangsrichtung. Seine Funktion wird sogleich noch näher erläutert.
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Die 1 zeigt darüber hinaus eine Horizontaltraverse 5. Diese Horizontaltraverse 5 hat typischerweise einen U-förmigen, C-förmigen oder jedenfalls einen innen hohlen, oberseitig geschlitzten Querschnitt, sodass sich die Klaue eines Laufbodens in sie einhängen lässt.
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Unter Festigkeitsgesichtspunkten besonders günstig ist es, wenn die Horizontaltraverse 5 an jeder ihrer freien Stirnseiten eine konkave Platte 10 trägt, mit der sie sich flächig an die zylindrische Mantelfläche des Vertikalstiels 3 anschmiegen kann. Wie gleich noch näher erläutert wird, besitzt die konkave Platte 10 meist eine Durchlassöffnung, d. h. einen Schlitz 16, für die Lochplatte 9.
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Unterseitig ist an die Horizontaltraverse 5 ein Verbindungselement 12 angeschweißt, das gleich noch näher beschrieben wird. Besonders bemerkenswert an dem Verbindungselement 12 ist dessen Zunge 13 und dessen Wange 14. Das Verbindungselement 12 ist typischerweise als Metallplatte mit ebenen Großflächen ausgebildet. Meist weisen ihre Schmalseiten mehrere Stufen auf. Optimalerweise hat sie eine Plattenstärke - senkrecht zur Zeichenebene der 1 - von ca. 2 mm, 5 mm bis 7,5 mm.
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Wie das Ganze in fertig montiertem Zustand aussieht, das zeigt die 6. Wie man sieht, ist die Zunge 13 durch das schlitzartige Fenster 11 des Vertikalstiels 3 in das Innere des Vertikalstiels 3 eingeschoben worden - so, dass die Wange 14 fest zur Anlage gegen den Mantel des Vertikalstiels 3 im Bereich unterhalb der Lochplatte 9 gelangt. Gleichzeitig greift die Lochplatte 9 durch den besagten Schlitz 16 in der konkaven Platte 10 in das Innere der Horizontaltraverse 5 ein. Die Lochplatte 9 kommt dort so zu liegen, dass die zentrale Öffnung der Lochplatte mit den Fenstern 17 in der Horizontaltraverse 5 fluchtet, sodass hier ein Keil 8 hindurchgetrieben werden kann - um die beiden Teile fest miteinander zu verbinden, sodass sie sich nicht ungewollt lösen können.
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Beachtenswert ist noch, dass die Zunge 13 seitlich eine Keilfläche 15 besitzt, die so ausgerichtet ist, dass sie den Stiel 3 über die Laibung seines schlitzartigen Fensters 11 in Richtung der Horizontaltraverse drückt, sobald an der Horizontaltraverse Gewichtskräfte angreifen.
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Ein das Gesagte noch weiter erläuterndes Bild bietet die 7.
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Gut zu erkennen ist hier die konkave Platte 10, die zum Anschmiegen an die Außenumfangsfläche des Vertikalstiels 3 dient. Ebenfalls gut zu erkennen ist hier der Schlitz 16 in der konkaven Platte 10, der zum Hindurchschieben der Lochplatte 9 dient, wie bereits geschildert. Gut zu erkennen ist auch das Verbindungselement 12 mit seiner Zunge 13, seiner Wange 14 und seiner Keilfläche 15.
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Vorzugsweise wurzelt das Verbindungselement 12 mit Abstand zum stirnseitigen Ende der Horizontaltraverse 5 an deren Unterseite - um sich von dort aus in Richtung des nächstliegenden freien Stirnendes der Horizontaltraverse zu erstrecken. Gut zu erkennen ist weiterhin eine bevorzugte Ausführungsform dahingehend, dass das Verbindungselement 12 gegen Verformungen oder gar gegen Abknicken nach links oder rechts gesichert wird, indem zwei sich senkrecht zur großen Hauptfläche des Verbindungselements erstreckende, in vielen Fällen dreiecksartige Stabilisierungsplatten 18 eingeschweißt sind.
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Bemerkenswert ist noch, dass das Verbindungselement 12 vorzugsweise eine Nut 19 ausbildet, die zur positionsgenauen, seitlich abgestützten Verankerung einer auch Diagonalstiel genannten diagonalen Strebe dient, wie das an späterer Stelle noch näher erläutert wird, vgl. 6.
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Zur weiteren Veranschaulichung dient die 8. Sie zeigt, schräg von oben her gesehen, einen Blick auf die Horizontaltraverse 5 im Bereich von deren einem stirnseitigen Ende. Hier sieht man, dass die Horizontaltraverse 5 ein nach oben offenes, in etwa U-förmiges oder C-förmiges Querschnittsprofil aufweist, wie oben bereits angesprochen. In dieses Querschnittsprofil können - von links und rechts her kommend - jeweils die Klauen zweier horizontal in einer Flucht liegender Laufböden eingehängt werden.
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Bei dieser Ausführungsoption ist die Gestaltung so gewählt, dass die Verkeilung innerhalb der Horizontaltraverse selbst erfolgt und nicht an einer Rosette außerhalb der Horizontaltraverse und mit Hilfe von an deren Stirnseite gesondert ausgeführten Klauen der Horizontaltraverse. Dadurch erstreckt sich die Horizontaltraverse 5 bis unmittelbar an die Außenmantelfläche heran, die wenigen Millimeter Abstand, die durch die konkave Platte 10 erzwungen werden, sind dabei vernachlässigbar. Das verringert den unnützen Abstand zwischen dem jeweiligen Laufboden und dem Vertikalstiel und ermöglicht es, bei Bedarf auch zwei schmale Laufböden nebeneinander einzuhängen. Um das zu fördern, sind die zur Keilaufnahme dienenden Fenster 17 in der unteren Hälfte bzw. im unteren Viertel der vertikalen Seitenwände der Horizontaltraverse 5 und meist auch der vorzugsweise in diesem Bereich passgenau zur konkaven Platte 10 geschlitzte Boden der Horizontaltraverse ausgeführt, sodass die Verbindung zwischen dem Keil 8 und der mittig in der Horizontaltraverse 5 zu liegen kommenden Lochplatte 9 das Einhängen der Klauen eines Laufbodens nicht behindert, auch nicht im Nahbereich des Vertikalstiels 3.
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Ebenfalls gut zu erkennen ist, dass das freie stirnseitige Ende der Horizontaltraverse 5 vorzugsweise mittels einer konkaven Platte 10 verschlossen ist. Typischerweise ist die konkave Platte 10 an die Stirnseite der Horizontaltraverse 5 angeschweißt. Auf diese Art und Weise wird die Anlage der Horizontaltraverse 5 an dem zugehörigen Vertikalstiel 3 deutlich verbessert. Denn die konkave Platte 10 ist so gestaltet, dass sie definiert bzw. im wesentlichen vollflächig oder doch jedenfalls großflächig an der zylindrischen Außenmantelfläche des Vertikalstiels 3 anliegen kann, weil ihre dem Vertikalstiel 3 zugewandte Oberfläche entsprechend gestaltet ist.
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Gut zu erkennen ist hier auch wieder der Schlitz 16 in der konkaven Platte.
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Durch diesen Schlitz 16 kann die zugehörige, in dieser Figur nicht gezeigte Lochplatte 9 eines Vertikalstiels 3 so in das Innere der Horizontaltraverse 5 eingeschoben werden, dass ihre zentrale Öffnung in einer Flucht mit den beiden Fenstern 17 in den vertikalen Seitenwänden der Horizontaltraverse zu liegen kommt, durch die hindurch der in dieser 6 gezeigte Flachkeil 8 hindurchgeschoben werden kann, um mit seiner Reibfläche 20 die Lochplatte 9 tendenziell tiefer in das Innere der Horizontaltraverse 5 hineinzuziehen, sodass die Mantelfläche des Vertikalstiels 3 intensiv gegen die konkave Gegenfläche der Platte 10 gezogen wird.
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Wie man hier sehen kann, ist in vielen Fällen auch der Boden der Horizontaltraverse 5 zumindest örtlich geschlitzt, um genügend Platz für die Aufnahme der Lochplatte 9 zu schaffen.
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Die 9 veranschaulicht, wozu vorteilhafterweise das nicht zuletzt von der 6 gezeigte Fenster 21 genutzt wird, das im montierten Zustand zwischen dem Vertikalstiel 3, der Horizontaltraverse 5 und deren Verbindungselement 12 frei bleibt. In dieses Fenster kann das abgeplattete Ende 22a einer auch Diagonalstiel genannten diagonalen Verbindungsstange 22 eingehängt werden, formschlüssig und ohne weitere Befestigungsmittel. Das Fenster 21 bietet aber auch die Möglichkeit, eine öffenbare Rohrschelle anzusetzen, um höhenrichtig relativ zur Horizontaltraverse ein weiteres Anbauteil zu verankern.
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Gut zu sehen ist das auch anhand der 10. Hier sieht man sehr schön, dass das abgeplattete Ende 22a der zu diesem Gerüstsystem zugehörigen diagonalen Verbindungsstange 22 eine Verjüngung bzw. eine örtliche Einbuchtung aufweist, mit deren Hilfe das abgeplattete Ende 22a der diagonalen Verbindungsstange formschlüssig an der Horizontaltraverse festgesetzt eingehängt werden kann.
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11 zeigt eine erfindungsgemäße Gerüstverbreiterung durch einen Konsolenriegel 25. Der Konsolenriegel entspricht weitestgehend einer Horizontaltraverse 5 der schon zuvor beschriebenen Bauart. Auf ihrer Stirnseite trägt diese Horizontaltraverse 5 ein Sonderverbindungselement 26. Dieses Sonderverbindungselement dient zur kragträgerartig ausragenden Verankerung an einem Vertikalstiel 3, von der dem schlitzartigen Fenster 11 des Vertikalstiels abgewandten Seite her.
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Dieses Sonderverbindungselement hat die Gestalt eines zum Vertikalstiel hin seitlich offenen C- oder U-Profils mit zwei Schenkeln 26a, einem diese verbindenden Mittelsteg 26b, von dem nach unten eine Lasche 26c abgeht, die so mit der freien Stirnseite der Horizontaltraverse verschweißt ist, dass das C- oder U-Profil oberhalb der Horizontaltraverse gehalten wird. Die sich gegenüberliegenden C- oder U-Schenkel 26a tragen fluchtende Durchgangsbohrungen 27. Mit deren Hilfe kann das zuvor von der Seite her über die Umfangsmantelfläche des Vertikalstiels geschobene C- oder U-Profil mit dem Vertikalstiel 3 verschraubt oder verstiftet werden. Zu diesem Zweck sind die erfindungsgemäßen Vertikalstiele oberhalb jeder ihrer Lochplatten 9 mit einer Durchgangsbohrung versehen.
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Die erfindungsgemäße Gerüstverbreiterung trägt nur auf bzw. im Bereich ihrer anderen Stirnseite ein Verbindungselement 12 der schon bekannten Art und mit der schon beschriebenen Funktionsweise.
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Zweite Lösungsalternative
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Sodann wird ein zweites Ausführungsbeispiel betrachtet, das die zweite Lösungsalternative beleuchtet.
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Sofern sich aus dem funktionalen „Austausch“ des schlitzartigen Fensters 11 im Vertikalstiel 3 gegen den Schlitz 29 zwischen dem Vertikalstiel 3 und der von ihm getragenen Glocke 28 nichts anderes ergibt, gelten die Ausführungen für das erste Ausführungsbeispiel auch für das zweite Ausführungsbeispiel, unmittelbar oder sinngemäß. Die 12 zeigt, wie ein Vertikalstiel 3 ausgerüstet ist, der zu der zweiten Alternative gehört. Er trägt eine Glocke 28. Die Glocke 28 ist (bei bestimmungsgemäßem Einsatz des Vertikalstiels 3) an ihrer Oberseite offen, meist rundum, durchgehend in Umfangsrichtung. Die Glocke 28 ist im Regelfall mit dem ihr zugeordneten Vertikalstiel 3 verschweißt.
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Die Glocke 28 nähert sich an ihrer Unterseite dem Vertikalstiel 3 radial an. Da die Glocke 28 somit quasi einen Becher bildet, in dem sich normalerweise Regenwasser sammeln würde, findet sich an ihrer Unterseite vorzugsweise mindestens eine Wasserablauföffnung.
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Gut zu erkennen ist, wie die Glocke 28 einen - oft ringzylindrischen - Schlitz 29 bildet, der durch die Innenumfangsoberfläche der Glocke 28 und die ihr unmittelbar gegenüberliegende Außenumfangsoberfläche des Vertikalstiels 3 begrenzt wird. Gut zu erkennen ist die vorteilhaft geringe radiale Erstreckung 30 des Schlitzes 29 und auch der ihn bildenden Glocke. 28
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In vertikaler Richtung oberhalb der Glocke 28 ist die schon hinlänglich beschriebene Lochplatte 9 angebracht. Wiederum in vertikaler Richtung oberhalb davon trägt der Vertikalstiel optional fluchtende Durchgangsbohrungen 27 zu dem gleichen Zweck, wie für das erste Ausführungsbeispiel geschildert.
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Anhand der 13 ist zu erkennen, dass sich das Gerüst bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel besonders leicht und ohne Gefahr, vorzeitig zu verklemmen, montieren lässt. Die 13 zeigt eine Horizontaltraverse 5. Von ihr steht in der schon aus dem ersten Ausführungsbeispiel bekannten Art und Weise ein Verbindungselement 12 ab, das an ihr befestigt ist, meist unter Verwendung von dreieckigen seitlichen Stabilisierungsplatten 18, wie dargestellt. Das schon Gesagte gilt entsprechend.
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Gut zu erkennen ist, dass von dem Verbindungselement 12 ein Befestigungselement 13 absteht, das zumeist separat gefertigt worden und dann an dem Verbindungselement 12 verschweißt worden ist. Das Befestigungselement 13 ist bevorzugt eine in Umfangsrichtung des Vertikalstiels gekrümmte Teilrohrschale, die sich flächig gegen die Mantelfläche des Vertikalstiels anlegen kann.
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Zur Montage wird die Horizontaltraverse 5 so gegen das Rohr des Vertikalstiels angelegt, dass die konkave Platte 10, die die Horizontaltraverse 5 stirnseitig abschließt, oberhalb der Lochplatte 9 gegen den Vertikalstiel 3 anliegt. Gleichzeitig liegt das vom Verbindungselement 12 vertikal nach unten abstehende Befestigungselement 13 oberhalb der Glocke 28 und unterhalb der Lochplatte gegen den Vertikalstiel 3 an.
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Der nun folgende Blick auf die 14 veranschaulicht den letzten Montageschritt: Der mit dem Gerüstaufbau beschäftigte Gerüstbauer lässt die Horizontaltraverse 5 mitsamt dem daran befestigten Verbindungselement 12 und dem davon abstehenden Befestigungselement 13 nach unten rutschen. Dadurch dringt das Befestigungselement 13 in den Schlitz 29 zwischen der Glocke 28 und der Außenumfangsfläche des Stiels. Gleichzeitig rutscht die Lochplatte mit Hilfe des hier nicht zu sehenden Schlitzes (zuvor als „16“ referenziert, vgl. 7) in der konkaven Platte 10 in das Innere der Horizontaltraverse 5 hinein - derart, dass die Fenster 17 in der Horizontaltraverse 5 mit der zentralen Öffnung der Lochplatte 9 soweit fluchten, dass ein Flachkeil 8 eingetrieben werden kann, der die Verbindung gegen unbeabsichtigtes Lösen sperrt.
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Die 15 zeigt einen besonderen Vorteil der zweiten Alternative, die durch dieses zweite Ausführungsbeispiel erläutert wird: Es lässt sich sehr leicht und ohne nennenswerte Schwächung des Vertikalstiels 3 ein z. B. seitlich auskragender Konsolenriegel 25 montieren, wie er schon anhand der 11 erläutert worden ist. Der Unterschied zu dem von 11 erläuterten Konsolenriegel 25 ist nur der, dass von dem Verbindungselement 12 ein anders ausgeführtes Befestigungselement 13 absteht. Mit diesem Befestigungselement 13 kann auch der Konsolenriegel in die schon von der regulären Horizontaltraverse genutzte Glocke 28 eingehängt werden, um dann oberseitig mittels der Bohrungen in seinem Sonderverbindungselement 26 und der fluchtenden Durchgangsbohrungen 27 in dem Vertikalstiel festgesetzt zu werden. Letzteres meist dadurch, dass ein Bolzen durchgesteckt wird.
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Ausweislich der 16 ermöglicht es die Glocke 28 auch, die Gerüstverbreiterung z. B. in Gestalt eines Konsolenriegels 25 rechtwinklig zu einer Horizontaltraverse zu montieren.
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Die im Vergleich mit der 17 zu betrachtende 18 zeigt einen enormen erfindungsgemäßen Vorteil:
- Die Horizontaltraversen 5 des erfindungsgemäßen Gerüstsystems sind so gestaltet, dass ihr für die Klauen 24 nutzbarer Bereich bis unmittelbar an den Vertikalstiel heranreicht, zumindest im Wesentlichen. Es ist im Regelfall so, dass die Klaue 24 eines Laufbodens 2 auch im Bereich unmittelbar neben einem Vertikalstiel eingehängt werden kann. Bevorzugt so, dass der Abstand zwischen einer Klaue 24 und dem Vertikalstiel weniger als ½ Radius des Vertikalstiels beträgt.
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Wie man sieht, kann man bei Verwendung von Konsolenriegeln den jeweils von zwei Konsolenriegeln getragenen, die Nutzfläche vergrößernden Laufboden 2 so einhängen, dass eine seiner Klauen in die danebenliegende Horizontaltraverse eingehängt ist und nur seine weiteren Klauen in den Konsolenriegel selbst eingehängt sind. Hierdurch wird es möglich, die in ihrer Längsrichtung nebeneinander herlaufenden Laufböden spaltfrei nebeneinander herlaufen zu lassen. Übergangs- oder Spaltbleche werden nicht mehr benötigt.
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BEZUGSZEICHENLISTE
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- 1
- Geländerstiel
- 1a
- Geländerstiel
- 1b
- Geländerstiel
- 1c
- Geländerstiel
- 2
- Laufboden
- 3
- Vertikalstiel
- 3a
- Vertikalstiel
- 3b
- Vertikalstiel
- 4
- Rosette
- 5
- Horizontaltraverse
- 6
- Klaue der Horizontaltraverse
- 7
- Öffnung der Rosette
- 8
- Flachkeil
- 9
- Lochplatte
- 10
- konkave Platte
- 11
- schlitzartiges Fenster
- 12
- Verbindungselement
- 13
- Zunge bzw., allgemeiner, Befestigungselement
- 14
- Wange
- 15
- Keilfläche
- 16
- Schlitz in der konkaven Platte
- 17
- Fenster der Horizontaltraverse zur Keilaufnahme
- 18
- Stabilisierungsplatte
- 19
- Nut für Diagonalstiel
- 20
- Reibfläche des Keils 8
- 21
- Fenster
- 22
- diagonale Verbindungsstange / Diagonalstiel
- 22a
- abgeplattetes Ende der diagonalen Verbindungsstange
- 23
- Laufboden
- 24
- Klaue des Laufbodens zum Einhängen
- 25
- Konsolenriegel, z. B. zur seitlichen Gerüstverbreiterung
- 26
- Sonderverbindungselement
- 26a
- Schenkel
- 26b
- Mittelsteg
- 26c
- Lasche
- 27
- fluchtende Durchgangsbohrung
- 28
- Glocke
- 29
- Schlitz (zwischen Glocke und Stiel)
- 30
- Radialerstreckung Schlitz
- P
- Pfeil
