DE202022100812U1

DE202022100812U1 - Akustisch wirksames Bauteil für ein Kraftfahrzeug

Info

Publication number: DE202022100812U1
Application number: DE202022100812.4U
Authority: DE
Original assignee: Carcoustics Techconsult GmbH
Current assignee: Carcoustics Techconsult GmbH
Priority date: 2021-07-13
Filing date: 2022-02-14
Publication date: 2022-10-27
Anticipated expiration: 2032-02-15
Also published as: MX2024000639A; JP3238938U; WO2023285158A1; CN219122962U; EP4371105A1

Abstract

Akustisch wirksames Bauteil (1) für ein Kraftfahrzeug, aufweisend:
a) einen aus mindestens einer Kunststofffolie (10) gebildeten Beutel, der eine Kammer (30) ausbildet, und
b) eine Füllung (40), die in der Kammer (30) angeordnet ist, wobei die Füllung (40) Schaumstoffpartikel aus offen- oder/und gemischtzelligen Schaumstoffen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllung ein Gemisch von Schaumstoffpartikeln aufweist, wobei das Gemisch
i) einen ersten Anteil aus nicht viskoelastischem Schaumstoff umfasst, und
ii) einen zweiten Anteil aus viskoelastischem Schaumstoff umfasst.

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein akustisch wirksames Bauteil für ein Kraftfahrzeug.
Aus dem Stand der Technik sind vielfältige akustisch wirksame Bauteile für Kraftfahrzeuge bekannt. So offenbart die DE 35 06 004 A1 einen akustisch wirksamen Füllkörper, welcher aus einem offenzelligen 3D-geformten Schaumstoffkörper besteht, der mit einer luftundurchlässigen Kunststofffolie umhüllt ist. In der DE 35 06 004 A1 wird vorgeschlagen, entsprechende Füllkörper bei der Herstellung im komprimierten Zustand vorkonfektionieren, so dass diese Füllkörper im Auslieferungszustand unmittelbar in abzudichtende Hohlräume eingesetzt werden können. Nachfolgend soll die Kunststoffumhüllung des Füllkörpers perforiert werden, worauf sich eine Expansion des Füllkörpers ergibt, so dass der Füllkörper den Hohlraum abdichtet und in diesem festgesetzt wird. Nachteilig an dem aus der DE 35 06 004 A1 bekannten Füllkörper ist jedoch, dass die Herstellung eines dreidimensional geformten Schaumstoffblocks mit den aus dem Stand der Technik vorbekannten Verfahren zeitaufwendig und damit kostenintensiv ist.
Sollen komplexer geformte Füllkörper hergestellt werden, so müssen entsprechend dreidimensional geformte Schaumstoffkörper hergestellt werden, was gemäß dem Stand der Technik bevorzugt mittels Formschäumen erfolgt. Hierzu wird eine reaktive Mischung zweier Komponenten in eine beheizte Form eingespritzt, in der die Komponenten miteinander unter Ausbildung eines ggf. auch komplex geformten Schaumstoffblocks ausreagieren. Hierbei sind jedoch die Reaktionszeiten der Komponenten zu beachten, so dass die Ausformung eines solchen Schaumstoffblocks in der Praxis Schließzeiten der Form von 120 Sekunden und darüber erfordert. Dies verursacht hohe Taktzeiten, was die Herstellung verteuert. Akustisch nachteilig ist auch die geschlossene Hülle des Füllkörpers, die schallreflektierend wirkt, so dass die Fähigkeit der Füllung des Füllkörpers zur Schallabsorption wesentlich herabgesetzt ist.
Aus der DE 10 2013 101 151 A1 ist weiterhin ein akustisch wirksamer Füllkörper zur Einführung in einen Hohlraum z.B. einer Fahrzeugkarosserie bekannt. Der Füllkörper umfasst eine Kunststoffhülle sowie ein in die Kunststoffhülle eingebrachtes Schaumstofffüllmaterial. Das Schaumstofffüllmaterial umfasst Schaumstoffflocken, die als Schüttung oder ungeordnete Flocken in die Kunststoffhülle eingebracht sind. Auch bei diesem Füllkörper hat es sich die geschlossene Hülle des Füllkörpers als akustisch nachteilig erwiesen, die schallreflektierend wirkt, so dass die Fähigkeit der Füllung des Füllkörpers zur Schallabsorption wesentlich herabgesetzt ist.
Auf der Verwendung von Schaumstoffflocken basieren auch die aus der EP 0 680 845 A1 bekannten Füllkörper, die ebenfalls für eine Verwendung in Kraftfahrzeugen vorgesehen sind. Die dort offenbarten Füllkörper weisen eine Hülle aus einer gasdichten Kunststofffolie auf, die mit offen- oder gemischtzelligen Schaumstoffflocken gefüllt, evakuiert und nachfolgend verschlossen wird. Die evakuierten Füllkörper werden dann in akustisch abzudichtende Hohlräume eingebracht, wo die Hülle durchstochen wird, so dass die komprimierten Schaumstoffflocken re-expandieren können, so dass sich ein mechanischer Halt der Füllkörper durch Klemmsitz ergibt. Allerdings hat sich in der Praxis erwiesen, dass die akustische Performance dieser Füllkörper wegen der akustisch harten Hülle über eine reine Abdichtwirkung hinaus begrenzt ist.
Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein akustisch wirksames Bauteil für ein Kraftfahrzeug anzugeben, das verbesserte akustische Eigenschaften aufweist.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Bauteil gemäß Anspruch 1.
Es ist darauf hinzuweisen, dass die in der nachfolgenden Beschreibung oder/und in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können (auch über Kategoriegrenzen, beispielsweise zwischen Verfahren und Vorrichtung, hinweg) und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung charakterisiert und spezifiziert die Erfindung insbesondere im Zusammenhang mit den Figuren zusätzlich.
Es sei ferner darauf hingewiesen, dass eine hierin verwendete, zwischen zwei Merkmalen stehende und diese miteinander verknüpfende Konjunktion „oder/und“ stets so auszulegen ist, dass in einer ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Gegenstands lediglich das erste Merkmal vorhanden sein kann, in einer zweiten Ausgestaltung lediglich das zweite Merkmal vorhanden sein kann und in einer dritten Ausgestaltung sowohl das erste als auch das zweite Merkmal vorhanden sein können.
Ein erfindungsgemäßes akustisch wirksames Bauteil ist zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug vorgesehen. Es weist einen aus mindestens einer Kunststofffolie gebildeten Beutel auf, der eine Kammer ausbildet. In der Kammer ist eine Füllung angeordnet, wobei die Füllung Schaumstoffpartikel aus offen- oder/und gemischtzelligen Schaumstoffen aufweist.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass die Füllung ein Gemisch von Schaumstoffpartikeln aufweist, wobei das Gemisch einen ersten Anteil aus nicht viskoelastischem Schaumstoff umfasst, und einen zweiten Anteil aus viskoelastischem Schaumstoff.
Jeder Anteil kann verschiedene Schaumstoffe umfassen, die aber jeweils alle entweder nicht viskoelastisch oder viskoelastisch sind.
Überraschend hat sich erwiesen, dass eine Beimischung viskoelastischer Schaumstoffpartikel zu deutlich verbesserten akustischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Bauteile gegenüber den aus dem Stand der Technik vorbekannten gattungsgemäßen Bauteilen führt. Diese Verbesserung betrifft einerseits die schalldämmenden Eigenschaften der Bauteile, andererseits aber auch die schalldämpfenden Eigenschaften. Die schalldämpfenden Eigenschaften können sogar oberhalb einer Grenzfrequenz, die im Bereich von wenigen 100 Hertz liegen kann, besser sein als die eines schalldämpfenden Körpers aus offenzelligem Polyurethanschaumstoff.
Darüber hinaus verlangsamt die Beimischung von Schaumstoffflocken aus einem viskoelastischen Schaumstoff die Rückstellung eines komprimierten erfindungsgemäßen Bauteils. Eine Komprimierung ist insbesondere dann möglich, wenn die Kunststofffolie mikroperforiert ist. Wird eine mediendichte Folie verwendet, so kann ein erfindungsgemäßes Bauteil auch durch Evakuierung komprimiert werden. Eine Re-Expansion erfolgt dann, wenn die Kunststofffolie perforiert wird. Ist die Einbaulage aber für ein Perforationswerkzeug schwer zugänglich, soll muss die Perforation der Kunststofffolie erfolgen, bevor das Bauteil in seine Einbaulage gebracht wird.
In beiden Fällen stellt die Beimischung von viskoelastischen Schaumstoffflocken beispielsweise dem Werker mehr Zeit zur Verfügung, um ein komprimiertes erfindungsgemäßes Bauteil in seine Einbaulage in einem Kraftfahrzeug zu bringen, was die Montage eines solchen Bauteils deutlich vereinfacht. Dies stellt einen in der Praxis wesentlichen Vorteil eines erfindungsgemäßen Bauteils dar.
Als Schaumstoffpartikel kommen insbesondere zerkleinerte Reste aus einem offenzelligen oder gemischtzelligen Schaumstoff aus PUR (Polyurethan) oder bevorzugt aus viskoelastischem PUR oder Mischungen davon in Frage. Diese Schaumstoffe sind in großen Mengen als Reststoffe verfügbar. Sie fallen beispielsweise bei der Matratzenherstellung an. Auch bei der Produktion von schaumstoffbasierten Stanzteilen, die vielfach im Automotive-Umfeld eingesetzt werden, fallen größere Mengen an Reststoffen an, die vorteilhaft im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden können. Aber auch die Verwendung von zerkleinerten Resten von geeigneten Schaumstoffen aus dem Recycling ist vorteilhaft möglich.
Bei den viskoelastischen Schaumstoffen haben sich insbesondere acrylatimprägnierte Schaumstoffe insbesondere aus PUR besonders bewährt. Diese Schaumstoffe können beispielsweise mit einer bevorzugt wässrigen Dispersion eines Copolymeren auf der Basis von Acrylsäureester imprägniert sein. Acrylatimprägnierte Schaumstoffe weisen eine hohe Dichte bei einer gleichzeitig geringen Stauchhärte auf, d.h. sie lassen sich leicht komprimieren, sind viskoelastisch und haben einen geringen Druckverformungsrest. Dies bedeutet, dass sie sich nahezu komplett zurückverformen, wenn sie nicht länger mit einer äußeren Kraft beaufschlagt werden. Typische Rohdichten derartiger Schäume betragen mindestens 40 kg/m³, sie können auch zwischen 80 kg/m³ und 150 kg/m³ liegen, was für bestimmte Anwendungsfälle ebenfalls vorteilhaft sein kann.
Für eine Verwendung der erfindungsgemäßen Bauteile im Innenraum eines Fahrzeugs werden bevorzugt Schaumstoffpartikel aus emissionsarmen Schaumstoffen eingesetzt.
Unter dem Begriff Schaumstoffpartikel sollen darüber hinaus im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch einstückige Schaumstoffblöcke verstanden werden, die in ihrer Formgebung an die im Beutel ausgebildete Kammer angepasst sind.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung beträgt der Gewichtsanteil des nicht viskoelastischen ersten Anteils mindestens 40% und bis zu 60% des Gewichts der Füllung aus. In dieser Ausgestaltung beträgt der Gewichtsanteil des viskoelastischen zweiten Anteils mindestens 40% und bis zu 60% des Gewichts der Füllung aus.
Im Rahmen dieser bevorzugten Ausgestaltung haben sich insbesondere Gewichtsverhältnisse von jeweils 50% beider Anteile als akustisch vorteilhaft erwiesen.
Es hat sich weiterhin als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der Schaumstoff des ersten Anteils eine mittlere Dichte von 28 - 40 kg/m³ aufweist, bevorzugt von 28 - 30 kg/m³.
Hingegen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Schaumstoff des zweiten Anteils eine mittlere Dichte von 40 - 50 kg/m³ aufweist, bevorzugt von 40 - 45 kg/m³.
Als für diese bevorzugte Ausgestaltung besonders geeignet hat es sich herausgestellt, wenn der Schaumstoff für die Schaumstoffpartikel des ersten oder/und des zweiten Anteils PUR umfasst oder aus PUR besteht. Besonders bevorzugt wird zumindest für die Schaumstoffpartikel des ersten Anteils ein Polyether-Schaumstoff verwendet. Aber auch für die Schaumstoffpartikel des zweiten Anteils kann vorteilhaft ein Polyether-Schaumstoff verwendet.
In einer akustisch besonders vorteilhaften Weiterbildung umfasst der zweite Anteil der Schaumstoffpartikel seinerseits zwei Fraktionen, die sich in ihrer Dichte um mindestens 25% unterscheiden.
So weist in einer besonders bevorzugten Weiterbildung die erste Fraktion des viskoelastischen Anteils eine mittlere Dichte von 40 kg/m³ - 50 kg/m³ auf.
Hingegen weist die zweite Fraktion in dieser Weiterbildung eine mittlere Dichte von 70 kg/m³ - 90 kg/m³ auf.
Umfasst der zweite (viskoelastische) Anteil der Schaumstoffpartikel seinerseits zwei Fraktionen, die sich in ihrer Dichte um mindestens 25% unterscheiden, so hat es sich weiterhin als akustisch besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der Gewichtsanteil der ersten Fraktion zwischen 80% und 100% beträgt und der Gewichtsanteil der zweiten Fraktion zwischen 20% und 0%. Bevorzugt beträgt der Gewichtsanteil der ersten Fraktion zwischen 85% und 95% und der Gewichtsanteil der zweiten Fraktion zwischen 5 und 15%. In einer ganz besonders bevorzugten Weiterbildung beträgt der Gewichtsanteil der ersten Fraktion etwa 90% und der Gewichtsanteil der zweiten Fraktion etwa 10%.
Überraschend wurde gefunden, dass bereits die Beimischung eines gewichtsmäßig kleinen Anteils von Schaumstoffflocken aus einem dichteren Schaumstoff wie vorstehend vorgeschlagen zu einer deutlichen Verbesserung der akustischen Dämmwirkung eines erfindungsgemäßen Bauteils führt.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Füllung aus offen- oder gemischtzelligen Schaumstoffpartikeln weist ein hohes akustisches Absorptionsvermögen auf, welches durch gezielte Materialauswahl oder / und Materialzusammenstellung an den spezifischen Verwendungszweck des akustisch wirksamen Bauteils angepasst werden kann.
Es wird darauf hingewiesen, dass die Dichte der Füllung einerseits durch die Auswahl des Materials für die Füllung beeinflusst werden kann, andererseits aber auch durch die Füllmenge, die in die erste Kammer eingebracht wird, d.h. durch die Verdichtung des in die Kammer eingebrachten Materials.
Die Auswahl eines geeigneten Materials für die Füllung angepasst an den spezifischen Verwendungszweck des erfindungsgemäßen Bauteils liegt im Rahmen des üblichen fachmännischen Könnens, worauf an dieser Stelle verwiesen wird.
Die für die Füllung angegebenen Schaumstoffe können speziell für die Verwendung im Rahmen der vorliegenden Erfindung hergestellt werden. Vorteilhaft wird jedoch auf Materialen zurückgegriffen, die als Reststoffe bei anderen Herstellungsverfahren anfallen. Diese Reststoffe können auf diese Weise einer sinnvollen Verwendung zugeführt werden und müssen nicht kostenintensiv und ökologisch nachteilig einer geregelten Entsorgung zugeführt werden. Dies erlaubt einerseits die Realisierung von Kostenvorteilen bei der Beschaffung der für die Ausführung der vorliegenden Erfindung erforderlichen Rohstoffe. Andererseits können mit den erfindungsgemäßen Bau- und Formteilen hohe Recyclingquoten realisiert werden, ohne dass Qualitätsnachteile in Kauf genommen werden müssten.
In der Praxis hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Schaumstoffpartikel eine mittlere Größe von mindestens 10 Millimetern aufweisen. Schaumstoffpartikel, die diese Mindestgröße aufweisen, lassen sich auf einfache Weise auch in automatisierten Produktionsverfahren handhaben. Grundsätzlich können aber auch kleinere Schaumstoffpartikel mit einer mittleren Größe von beispielsweise 5 Millimetern oder größere Schaumstoffpartikel mit einer mittleren Größe von 20 Millimetern oder darüber vorteilhaft im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
In dieser Ausgestaltung hat sich weiterhin herausgestellt, dass sich besonders gute akustische Absorptionseigenschaften erzielen lassen, wenn die Füllung eine mittlere Dichte von 24 kg/m³ ± 6 kg/m³ aufweist.
Es wird darauf hingewiesen, dass im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter der Dichte eines Schaumstoffs bzw. Schaumstoffpartikels stets die Masse pro Volumen des Schaumstoffs in seinem relaxierten Zustand zu verstehen ist, es sei denn, es wird explizit ein anderer Kompressionszustand des Schaumstoffs in Bezug genommen.
Weiterhin hat sich überraschend in der Praxis als vorteilhaft erwiesen, dass, wenn die Kammer ein Kammervolumen aufweist, das nicht komprimierte Volumen der in die Kammer einzubringenden Füllung etwa 50% ± 15% des Kammervolumens beträgt. Anschaulich gesprochen liegt in dieser vorteilhaften Ausgestaltung die Füllung in der Kammer in Form einer losen Schüttung von Schaumstoffflocken vor.
Insgesamt ergeben sich Vorteile bezüglich der Verarbeitung der Kunststofffolie, wenn die verwendete Kunststofffolie verschweißbar ist. Dabei können sowohl eine thermische Verschweißbarkeit als auch eine Verschweißbarkeit mittels Ultraschalls oder mittels Reibschweißen vorteilhaft sein. Grundsätzlich sind aber auch andere aus dem Stand der Technik bekannte Schweißverfahren vorteilhaft einsetzbar.
Unabhängig von der konkreten Ausführung der Kunststofffolie hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Kunststofffolie thermisch verschweißbar ist. Dies ist beispielsweise dann gegeben, wenn die Kunststofffolie ein thermoplastisches Material aufweist oder aus einem solchen besteht. Als besonders geeignete thermoplastische Materialen haben sich hier PE, PP, PET oder PES erwiesen.
Neben der Verwendung einer einlagigen Kunststofffolie hat sich auch die Verwendung einer Duplofolie als vorteilhaft erwiesen, die zumindest eine Lage aus einem thermoplastischen Werkstoff wie PE, PP, PET oder PES aufweist.
Bevorzugt ist die Kunststofffolie durch geeignete Zusätze, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, flammgeschützt ausgeführt.
Als besonders geeignet erwiesen im Hinblick auf Reißfestigkeit einerseits und effizientem Materialeinsatz andererseits hat sich die Verwendung einer Kunststofffolie mit einer Dicke von nicht weniger als 30 Mikrometern und nicht mehr als 60 Mikrometern, bevorzugt von etwa 40 Mikrometern. Höhere Materialstärken bis hin zu über 100 Mikrometern sind möglich und erlauben eine Erhöhung der Reißfestigkeit.
In einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst eine Kunststofffolie mit den vorgenannten Eigenschaften PE, PP, PET oder PES oder besteht aus PE, PP, PET oder PES.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Dichte der Kunststofffolie zwischen 0,8 und 1,2 g/cm3 beträgt. Bevorzugt wird eine Kunststofffolie verwendet, deren Dichte etwa 1,0 g/m3 beträgt.
In einer bevorzugten Ausgestaltung umfasst eine Kunststofffolie mit den vorgenannten Eigenschaften PE, PP, PET oder PES oder besteht aus PE, PP, PET oder PES.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Kunststofffolie als mediendichte Kunststofffolie ausgebildet.
Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung basiert darauf, dass für die Herstellung des Beutels des erfindungsgemäßen Bauteils nur mediendichte Folien verwendet werden. Eine oder mehrere Abschnitte einer oder verschiedener mediendichter Folien werden auf geeignete Weise zu einem Beutel verbunden, der zumindest eine Zugangsöffnung aufweist, über den der Beutel mit einer erfindungsgemäßen Füllung befüllbar ist. Nach dem Einbringen der Füllung wird der Beutel dann zur Ausbildung des erfindungsgemäßen Bauteils verschlossen. Das Verbinden der Folie(n) zur Ausbildung des Beutels bzw. zu dessen Verschließen erfolgt dabei so, dass sich eine ebenfalls mediendichte Verbindung zwischen den angrenzenden Folienbereichen ergibt. So können die zu verbindenden Folienbereiche insbesondere flach aufeinanderliegen und miteinander mediendicht verbunden werden, z.B. mittels linienhafter Verschweißung. Es hat sich nun herausgestellt, dass mittels gezielter Einbringung von Unterbrechungen in die ansonsten mediendichte Verbindung der Folie(n), z.B. in die linienhafte Verschweißung, erfindungsgemäße Bauteile mit besonders vorteilhaften Eigenschaften hervorbringt.
Werden beispielsweise flach aufeinanderliegende Folienabschnitte mittels einer linienhaften Schweißnaht mediendicht miteinander verbunden, und werden in diese Schweißnaht an einigen Stellen Unterbrechungen eingebracht, deren Länge zwischen typisch 0,5 und 5 Millimetern liegen kann und die bevorzugt etwa 2 bis 3 Millimeter beträgt, so bilden diese Unterbrechungen Ausströmöffnungen für Luft aus, die im geschlossenen Beutel gefangen ist. Ein erfindungsgemäßes Bauteil, welches durch einen derartigen, mit einer schaumstoffhaltigen Füllung gefüllten, Beutel ausgebildet ist, kann daher durch Aufbringen einer äußeren Kraft komprimiert werden.
Wird die äußere Kraft wieder entfernt, so kann Luft über die Ausströmöffnungen wieder in den Beutel zurückströmen, so dass sich das Bauteil wegen der Rückstellwirkung seiner schaumstoffhaltigen Füllung wieder in seine Ausgangsform zurückstellt.
Größe und Anzahl der durch die Unterbrechungen in der mediendichten Verbindung realisierten Ausströmöffnungen bestimmen dabei, wie schnell sich ein gefüllter Beutel durch Aufbringen einer äußeren Kraft komprimieren lässt und wie schnell er nach dem Entfernen der äußeren Kraft wieder relaxiert. Die Kompressionsgeschwindigkeit wird darüber hinaus noch von der aufgebrachten äußeren Kraft bestimmt. Es ist daher in dieser Ausgestaltung möglich, derartige erfindungsgemäße Bauteile durch Aufbringen einer geeigneten äußeren Kraft schnell zu komprimieren, die Anzahl sowie die Dimensionierung der Unterbrechungen in der mediendichten Verbindung der Folienabschnitte aber so gestalten, dass sich die Relaxation der Bauteile über einen deutlich längeren Zeitraum als die Kompression vollzieht.
Ein Werker kann also ein solches Bauteil beispielsweise händisch komprimieren und im komprimierten Zustand beispielsweise in einen Karosseriehohlraum einbringen, wo dieses dann langsam wieder in seine Ausgangsform relaxiert und durch Kraft- oder/und Formschluss an Ort und Stelle fixiert wird. Die bei den aus dem Stand der Technik vorbekannten Bauteilen aus mediendichten Beuteln mit Schaumstofffüllung bestehende Notwendigkeit, diese durch Evakuieren in einen komprimierten Zustand zu überführen, die Bauteile dann in ihre Einbaulage zu verbringen und nachfolgend die mediendichte Hülle des Bauteils zu perforieren, damit sich dieses wieder in seine Ruhelage zurückstellen kann, entfällt damit vollständig. Dies stellt einen wesentlichen Vorteil der Bauteile gemäß des vorliegenden Ausführungsbeispiels dar.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil eines Bauteils gemäß dieser Ausgestaltung ist, dass das Bauteil trotz der vorstehend beschriebenen Komprimierbarkeit im Wesentlichen zumindest spritzwasserdicht ausgebildet werden kann. Voraussetzung hierfür ist, dass die Unterbrechungen geeignet dimensioniert sind. Als besonders geeignet haben sich die vorstehend bereits genannten Dimensionen erwiesen. Ein besonders guter Spritzwasserschutz ergibt sich weiterhin, wenn die miteinander verbundenen Folienabschnitte des Beutels des Bauteils flach aufeinanderliegen. In diesem Fall werden die Ausströmöffnungen von im Außenraum des Bauteils anstehendem Wasser zusammengedrückt und damit abgedichtet.
Damit wird deutlich, dass die Abmessungen der einzelnen Ausströmöffnungen bzw. Unterbrechungen in der mediendichten Verbindung der Folienabschnitte vorteilhaft dahingehend optimiert werden, dass sich eine optimale Spritzwasserdichtheit ergibt.
Hingegen wird die Anzahl der an einem Beutel eines Bauteils gemäß dieses Ausführungsbeispiels Ausströmöffnungen bzw. Unterbrechungen in der mediendichten Verbindung der Folienabschnitte vorteilhaft dahingehend optimiert, dass sich eine optimale Komprimierbarkeit des Bauteils für den beabsichtigten Einsatzzweck ergibt.
In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist die Kunststofffolie als mikroperforierte Kunststofffolie ausgebildet.
In dieser Ausgestaltung weist sie bevorzugt einen spezifischen Strömungswiderstand zwischen 10 und 1.500 Rayl (im MKS-System) auf. Genauer wird in der Einheit Rayl die Schallkennimpedanz gemessen, die auch als akustische Feldimpedanz oder spezifische akustische Impedanz bezeichnet wird. Es ergeben sich dann besonders vorteilhafte akustische Eigenschaften des erfindungsgemäßen Bauteils. Alle Werteangaben in Rayl, die sich auf die vorliegende Erfindung beziehen, beziehen sich auf das MKS-System.
In dieser Ausgestaltung ergeben sich besondere Vorteile, wenn die charakteristischen Abmessungen der einzelnen Mikroperforationen in der mikroperforierten Kunststofffolie so gewählt sind, dass die mikroperforierte Kunststofffolie zwar eine hohe Durchlässigkeit für Wasserdampf aufweist, zugleich aber eine geringe Durchlässigkeit für flüssiges Wasser. In diesem Zusammenhang hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die charakteristischen Abmessungen der Mikroperforationen kleiner sind als 100 Mikrometer und bevorzugt nicht größer sind als 60 Mikrometer. Unter einer charakteristischen Abmessung ist dabei eine Länge zu verstehen, die die typische Größe der einzelnen Mikroperforationen charakterisiert. Beispielsweise ist bei im Wesentlichen runden Mikroperforationen der Durchmesser als charakteristische Abmessung anzusehen.
Auch hier hat es sich als akustisch besonders wirksam im mittleren bis höheren Frequenzbereich des menschlichen Hörspektrums erwiesen, wenn der spezifische Strömungswiderstand der mikroperforierten Kunststofffolie zwischen 80 und 120 Rayl liegt.
Soll hingegen ein besonders hohes akustisches Absorptionsvermögen bei niedrigen Frequenzen des menschlichen Hörspektrums erzielt werden, so hat sich ein spezifischer Strömungswiderstand von 750 Rayl ± 50 Rayl der mikroperforierten Kunststofffolie als besonders effektiv erwiesen.
Bevorzugt ist die Kunststofffolie zur Ausbildung eines Beutels mit sich selbst verpresst, verklebt oder verschweißt.
In einer vorteilhaften Weiterbildung weist das erfindungsgemäße Bauteil eine erste und eine zweite Kunststofffolie auf, die gemeinschaftlich den erfindungsgemäß vorgesehenen Beutel ausbilden. In dieser Ausgestaltung ergeben sich vielfältige Anwendungsmöglichkeiten, die nachfolgend beschrieben werden. Dabei wird davon ausgegangen, dass die erste Kunststofffolie als mikroperforierte Kunststofffolie ausgebildet ist.
Ist keine Verwendung des erfindungsgemäßen Bauteils in einer feuchten Umgebung beabsichtigt, so kann es akustisch vorteilhaft sein, wenn die zweite Kunststofffolie eine mikroperforierte Kunststofffolie aufweist, die einen spezifischen Strömungswiderstand aufweist, der sich deutlich vom spezifischen Strömungswiderstand der ersten Kunststofffolie unterscheidet. Insbesondere kann ein spezifischer Strömungswiederstand von unter 50 Rayl vorteilhaft sein, da eine solche Kunststofffolie bereits eine recht hohe Undurchlässigkeit gegenüber flüssigen Medien aufweist.
Insbesondere wenn eine Verwendung des erfindungsgemäßen Bauteils in einer feuchten Umgebung beabsichtigt ist, so kann es vorteilhaft sein, wenn die zweite Kunststofffolie eine mediendichte Kunststofffolie aufweist bzw. aus einer solchen besteht. Derartige Bauteile können in Umgebungen eingesetzt werden, die zumindest eine einseitige Mediendichtheit des Bauteils erfordern. Beispielhaft seien hierfür Türisolationen oder Radhausisolationen für Kraftfahrzeuge genannt.
Die Verwendung einer mediendichten Kunststofffolie als Werkstoff für die zweite Kunststofffolie kann aber auch dann vorteilhaft sein, wenn das erfindungsgemäße akustisch wirksame Bauteil nicht nur schalldämpfende, sondern auch schalldämmende Eigenschaften aufweisen soll. Eine zweite Kunststofffolie aus einer mediendichten Kunststofffolie weist eine hohe Reflektivität für Schall auf, wodurch sich ein gutes Schalldämmvermögen eines solchen erfindungsgemäßen Bauteils ergibt.
Unabhängig von der Wahl der Werkstoffe für die erste und die zweite Kunststofffolie sind die erste und die zweite Kunststofffolie bevorzugt miteinander verpresst, verklebt oder verschweißt.
Ist nur eine Kunststofffolie vorgesehen, so ist diese zur Ausbildung eines Beutels vorteilhaft mit sich selbst verpresst, verklebt oder verschweißt.
Besonders bevorzugt wird eine Verschweißung von erster und ggf. zweiter Kunststofffolie, da eine Verschweißung fertigungstechnische Vorteile aufweist und ein besonders hohes Maß an Mediendichtheit erlaubt.
Erfindungsgemäße Bauteile finden aufgrund ihrer vorteilhaften akustischen Eigenschaften als akustisch wirksame Dämpfungselemente in einem Kraftfahrzeug Verwendung. Dabei kann es bei einem solchen Dämpfungselement insbesondere um ein akustisch wirksames Exterieur- oder Interieurbauteil handeln.
Ganz besonders bevorzugt handelt es sich bei einem solchen Dämpfungselement um eine Motorhaubenisolation, eine Kapsel für einen Elektromotor, um einen Dachhimmelisolation, um eine Längsträgerfüllung, eine Schwellerfüllung, eine A/B/C-Säulenfüllung, eine Stirnwandisolation, einen Tunnelabsorber, eine Türisolation oder um einen Radhausabsorber.
Das akustisch wirksame Bauteil zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug kann wie folgt herstellbar sein:

a) Bereitstellen eines aus mindestens einer Kunststofffolie gebildeten Beutels, der eine Kammer ausbildet, und
b) Bereitstellen einer Füllung, die Schaumstoffpartikel aus offen- oder/und gemischtzelligen Schaumstoffen aufweist, wobei die Füllung ein Gemisch von Schaumstoffpartikeln aufweist, wobei das Gemisch
1. i) einen ersten Anteil aus nicht viskoelastischem Schaumstoff umfasst, und
2. ii) einen zweiten Anteil aus viskoelastischem Schaumstoff umfasst,
c) Einbringen der Füllung in den Beutel.

Vorteilhaft ist die Füllung vor dem Einbringen in die Kammer in Portionen definierten Gewichts aufteilbar.
Vorteilhaft ist die Füllung mittels eines beispielsweise schwerkraftgetriebenen Schüttvorgangs, mittels Extrusion, mittels Einblasens oder auch manuell in die Kammer einbringbar, insbesondere portionsweise.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des akustisch wirksame Bauteils ist der Beutel nach dem Einbringen der Füllung verschließbar.
In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ist der Beutel vor dem Verschlie-ßen, insbesondere in der Ausführungsform, in der die Kunststofffolie als mediendichte Kunststofffolie ausgebildet ist, evakuierbar. Auf diese Weise lässt sich sein Volumen verkleinern, so dass das erfindungsgemäße Bauteil besonders einfach in Hohlräume eingeführt werden kann. Befindet sich das evakuierte Bauteil an Ort und Stelle, ist die Kunststofffolie beispielsweise mit einem spitzen Gegenstand perforierbar, so dass das Bauteil aufgrund der Rückstellkräfte der komprimierten Schaumstoffflocken re-expandieren kann. Bei geeigneter Dimensionierung bzw. Formgebung des Beutels ergibt sich eine Art Klemmsitz des expandierten Bauteils, was vorteilhaft ist.
Insbesondere in der Ausführungsform, in der die Kunststofffolie mikroperforiert ist, ist der Beutel vor dem Anordnen am Ort seiner bestimmungsgemäßen Verwendung im Kraftfahrzeug gegenüber seiner Ruhelage bevorzugt komprimierbar, beispielsweise durch Anwenden einer äußeren Kraft. Diese Kraft kann händisch aufbringbar sein, sie kann aber auch maschinell auf das sich in seiner expandierten Ruhelage befindliche Bauteil ausübbar sein.
Je nach Perforation der Kunststofffolie erfolgt die Re-Expansion des komprimierten Bauteils mit einer gewissen Verzögerung innerhalb einer Re-Expansionszeit. In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das komprimierte Bauteil innerhalb einer Zeit, die möglichst klein ist gegen die vorgenannte Re-Expansionszeit und in jedem Fall kleiner ist als diese in seine Einbaulage im Kraftfahrzeug bringbar.
Überraschend hat sich erwiesen, dass das akustische Absorptionsvermögen eines erfindungsgemäßen Bauteils zunimmt, wenn das Bauteil im eingebauten Zustand im Kraftfahrzeug um mindestens 30% gegenüber seinem Volumen in seiner unkomprimierten Ruhelage verringert ist, bevorzugt um mindestens 50%. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Volumen der unkomprimierten Füllung kleiner ist als das Volumen der Kammer des Beutels des betreffenden Bauteils. Dies ist insbesondere dann gegeben, wenn es sich um ein Bauteil gemäß Anspruch 14 handelt.
Ein Beutel kann auf einfache Weise aus einer Kunststofffolie herstellbar sein, indem eine Kunststofffolie direkt in Schlauchform extrudiert wird. Ein Beutel kann herstellbar sein, indem von einem solchen Schlauch Abschnitte abgelängt und diese einseitig verschlossen werden, z. B. mittels Verschweißung, so dass sich ein Beutel mit einer Kammer ausbildet.
Überraschend hat sich aber auch herausgestellt, dass die Verwendung einer mikroperforierten Kunststofffolie mit einer gewissen definierten Durchlässigkeit für einen Gasstrom eine alternative Befüllbarbarkeit erlaubt. Die Füllung kann mittels eines Luftstroms als Transportmedium in die Kammer einbringbar sein kann.
Sowohl die Befüllbarkeit der Kammer mittels Extrusion als auch mittels Einblasens oder mittels eines Schüttvorgangs sind besonders gut geeignet für eine Serienfertigbarkeit erfindungsgemäßer Bauteile. So kann beispielsweise der Beutel ausbildbar sein durch Bilden einer schlauchförmigen Hülle aus einer flächenhaft ausgedehnten Kunststofffolie oder durch Extrusion, die an einem Ende verschweißt wird. Dieser Beutel kann nachfolgend mit einer bevorzugt losen Schüttung einer gewichtsmäßig abgemessenen Menge der Füllung befüllbar sein. Abschließend kann das zweite Ende des Beutels verschliessbar, bevorzugt verschweißbar sein, so dass ein mit einer Füllung befüllter geschlossener Beutel erhältlich ist, der das erfindungsgemäße Bauelement darstellt.
Alternativ kann der Beutel ausbildbar sein durch Bilden einer langen schlauchförmigen Hülle. Nachfolgend kann diese Hülle in einem quasikontinuierlichen Prozess mit der gewünschten Füllung befüllbar sein. Aus dem sich ergebenden Endloshalbzeug können dann in einem nachfolgenden Prozessschritt erfindungsgemäße Bauteile vereinzelbar sein, beispielsweise in einem Stanzvorgang.
Vorteilhaft ist die Kammer beim Vereinzeln der Bauteile durch Verbinden der sich gegenüberliegenden Decklagen z.B. mittels Verschweißung verschließbar.
Bevorzugt ist das erfindungsgemäße Bauteil oder das erfindungsgemäße Formteil aufgrund ihrer jeweiligen akustischen Eigenschaften vorteilhaft als akustisch wirksames Dämpfungselement in einem Kraftfahrzeug verwendbar.
Dabei kann es bei einem solchen Dämpfungselement insbesondere um ein akustisch wirksames Exterieur- oder Interieurbauteil handeln.
Ganz besonders bevorzugt handelt es sich bei einem solchen Dämpfungselement um eine Motorhaubenisolation, eine Kapsel für einen Elektromotor, um einen Dachhimmelisolation, um eine Längsträgerfüllung, eine Schwellerfüllung, eine A/B/C-Säulenfüllung, eine Stirnwandisolation, einen Tunnelabsorber, eine Türisolation oder um einen Radhausabsorber.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren eingehend erläutert. Diese Ausführungsbeispiele dienen dazu, dem Fachmann die Ausführung der Erfindung zu erleichtern. Sie beschränken den Gegenstand der Erfindung nicht. Es zeigt

1: ein erstes Ausführungsbeispiel für ein erfindungsgemäßes akustisch wirksames Bauteil in einer seitlichen Schnittdarstellung.

1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel für ein erfindungsgemäßes akustisch wirksames Bauteil 1 in einer seitlichen Schnittdarstellung. Es weist eine erste Kunststofffolie 10, welche mikroperforiert ist und einen spezifischen Strömungswiderstand von 750 Rayl ± 50 Rayl aufweist.
Eine zweite Kunststofffolie 20, die ebenfalls mikroperforiert ist, weist ebenfalls einen spezifischen Strömungswiderstand von 750 Rayl ± 50 Rayl auf.
Beide Kunststofffolien 10, 20 bestehen aus einer Duplofolie, die eine thermoplastische Lage aus PE umfasst, die thermisch verschweißbar ist. Beide Folien 10, 20 weisen eine Dicke von jeweils 40 Mikrometern auf, ihre Dichte beträgt jeweils etwa 1,0 g/cm³.
Weiterhin ist die Kunststofffolie gemäß Stand der Technik flammgeschützt ausgerüstet.
Die Kunststofffolien 10, 20 sind randseitig vollständig umlaufend mittels Verschweißung miteinander verbunden, so dass die Kunststofffolien 10, 20 gemeinschaftlich einen Beutel mit einer Kammer 30 ausbilden.
Die Kammer 30 ist mit einer Füllung 40 gefüllt, die aus Schaumstoffpartikeln aus einem offenzelligen PUR-Schaumstoff besteht. 50% Gewichts-% der Füllung bestehen aus Partikeln aus einem viskoelastischen Schaumstoff und weitere 50% Gewichts-% der Füllung bestehen aus Partikeln aus einem nicht-viskoelastischen Schaumstoff.
Ein derartiges Bauteil weist ein besonders hohes akustisches Absorptionsvermögen bei niedrigen Frequenzen des menschlichen Hörspektrums auf.
2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Bauteils 1 in Aufsicht, welches dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 entspricht, mit Ausnahme der folgenden Unterschiede:
Beide Kunststofffolien 10, 20 sind mediendicht ausgeführt. Sie sind wie im ersten Ausführungsbeispiel randseitig vollständig umlaufend mittels Verschweißung miteinander verbunden, so dass die Kunststofffolien 10, 20 gemeinschaftlich einen Beutel mit einer Kammer 30 ausbilden. In 2 ist diese Verschweißung als Schweißlinie 50 dargestellt. Im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel ist diese Schweißlinie 50 an jeder Seite des in 2 dargestellten Bauteils 1 in etwa im Zentrum der Seitenkante unterbrochen. Jede Unterbrechung 60 ist etwa 1- 2 Millimeter lang. Jede Unterbrechung 60 stellt ein Überströmventil für Luft dar, welche im Inneren des Beutels gefangen ist. Wirkt eine äußere Kraft auf das Bauteil 1 ein, so kann Luft über diese Überströmventile entweichen, d.h. das Bauteil 1 wird komprimiert. Wie schnell ein derartiges Bauteil 1 bei Anwendung einer definierten äußeren Kraft komprimiert werden kann, ist sowohl durch die Zahl als auch durch die Abmessungen der einzelnen Unterbrechungen 60 bestimmt.
Da die beiden Kunststofffolien 10, 20 flach aufeinanderliegen, werden sie durch den Umgebungsdruck der Luft zusammengedrückt, wodurch die Überströmventile der Luft, die beim Re-expandieren des komprimierten Schaumstoffs im Bauteil 1 in dieses zurückströmt, einen erhöhten Strömungswiderstand entgegensetzen. Bei gegebener Anzahl von Unterbrechungen 60 kann durch geeignete Dimensionierung der einzelnen Unterbrechungen 60 eingestellt werden, wie schnell ein komprimiertes Bauteil 1 re-expandiert. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass dem Werker am Band ausreichend Zeit zur Verfügung steht, ein komprimiertes Bauteil 1 ordnungsgemäß beispielsweise in einem Karosseriehohlraum zu platzieren.
Da die beiden Kunststofffolien 10, 20 flach aufeinanderliegen, ergibt sich auch eine hohe Dichtheit des Bauteils zumindest gegen Spritzwasser, so dass ein solches Bauteil 1 problemlos im Außenraum einer Fahrzeugkarosserie eingesetzt werden kann.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird eine flächenhaft ausgedehnte Duplofolie bereitgestellt, die eine thermoplastische Lage aus PE umfasst, so dass die Kunststofffolie beispielsweise thermisch verschweißbar ist.
Dabei beträgt die Dicke der Kunststofffolie jeweils etwa 40 Mikrometer, ihre Dichte beträgt jeweils etwa 1,0 g/cm³.
Weiterhin ist die Kunststofffolie gemäß Stand der Technik flammgeschützt ausgerüstet.
Die Kunststofffolie ist mikroperforiert ausgebildet, wobei die charakteristischen Abmessungen der Mikroperforationen etwa 60 Mikrometer betragen. Die Dichte der Mikroperforationen ist so gewählt, dass die Kunststofffolie einen spezifischen Strömungswiderstand von 100 Rayl ± 20 Rayl aufweist.
Die Kunststofffolie ist abschnittsweise zu einem Schlauch formbar, wobei die Längsnaht durch thermische Verschweißung der Kunststofffolie gebildet ist.
Das eine Ende des Schlauchs ist ebenfalls mittels thermischer Verschweißung verschließbar, so dass sich ein Beutel ergibt.
Reste eines offenzelligen, nicht viskoelastischen Polyether-Schaumstoffs werden maschinell zerkleinert, so dass Flocken mit einer Durchschnittsgröße von etwa 15 Millimetern erhalten werden. Der Polyether-Schaumstoff weist eine Dichte zwischen 28 kg/m³ und 40 kg/m³ auf.
Weiterhin werden Reste zweier offenzelliger, viskoelastischer Polyether-Schaumstoffe maschinell zerkleinert, so dass wiederum Flocken mit einer Durchschnittsgröße von etwa 15 Millimetern erhalten werden. Der erste viskoelastische Polyether-Schaumstoff weist eine Dichte zwischen 40 kg/m³ und 50 kg/m³ auf. Der zweite viskoelastische Polyether-Schaumstoff weist eine Dichte von etwa 80 kg/m³ auf.
Die erhaltenen Schaumstoffflocken aus beiden viskoelastischen Schaumstoffen werden im Gewichtsverhältnis von 90% des Schaumstoffs mit der geringeren Dichte und 10% des Schaumstoffs der höheren Dichte in einem maschinellen Mischer gemischt.
Das erhaltene viskoelastische Schaumgemisch wird mit den Schaumstoffflocken aus dem nicht-viskoelastischen Schaumstoff im Gewichtsverhältnis von 40% viskoelastischem Anteil zu 60% nicht viskoelastischem Anteil in einem maschinellen Mischer gemischt.
Von der so erhaltenen Schaumstoffflockenmischung werden einzelne Portionen entnommen, deren Größe anhand des Gewichts der Portionen bestimmt wird. Das Gewicht einer Portion ist so bemessen, dass sich eine Dichte der Füllung im Volumen des gebrauchsfertigen Beutels im Bereich von 24 kg/m³ ergibt.
Die einzelnen Portionen sind schwerkraftgetrieben über einen Trichter als lose Schüttung in einen breitgestellten Folienbeutel eingebracht. Hierzu ist der Folienbeutel über die Tülle des Trichters gezogen.
Abschließend wird der gefüllte Beutel einer Schweißanlage zugeführt, die den Beutel mittels thermischer Verschweißung an seinem noch offenen Ende verschließt.
Ein derartiges Bauteil weist ein besonders hohes akustisches Absorptionsvermögen im mittleren bis höheren Frequenzbereich des menschlichen Hörspektrums auf.
Sind auf diese Weise erhaltene Beutel um 50% bezüglich ihres Volumens gegenüber ihrer kraftfreien/entspannten Konfiguration komprimiert, so ist ihr akustisches Dämpfungsvermögen ab einer Grenzfrequenz im Bereich von wenigen hundert Hertz höher als das eines reinen Polyether-Schaumstoffs.
Schließlich ist in einer alternativen Ausgestaltung des vorstehenden Ausführungsbeispiels die Kunststofffolie mediendicht ausgebildet. Alle weiteren Merkmale entsprechenden denen des vorstehenden Ausführungsbeispiels.
Die typischen Abmessungen der Bauteile gemäß der vorstehend Ausführungsbeispiele beträgt in der Länge etwa 10 cm bis zu 150 cm und in der Breite etwa 5 cm bis zu 50 cm.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 3506004 A1 [0002]
DE 102013101151 A1 [0004]
EP 0680845 A1 [0005]

Claims

Akustisch wirksames Bauteil (1) für ein Kraftfahrzeug, aufweisend: a) einen aus mindestens einer Kunststofffolie (10) gebildeten Beutel, der eine Kammer (30) ausbildet, und b) eine Füllung (40), die in der Kammer (30) angeordnet ist, wobei die Füllung (40) Schaumstoffpartikel aus offen- oder/und gemischtzelligen Schaumstoffen aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllung ein Gemisch von Schaumstoffpartikeln aufweist, wobei das Gemisch i) einen ersten Anteil aus nicht viskoelastischem Schaumstoff umfasst, und ii) einen zweiten Anteil aus viskoelastischem Schaumstoff umfasst.
Bauteil (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffpartikel eine mittlere Größe von mindestens 5 Millimetern, bevorzugt mindestens 10 Millimetern, aufweisen.
Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllung eine mittlere Dichte von 24 kg/m³ ± 6 kg/m³, bevorzugt von 24 kg/m³ ± 3 kg/m³, aufweist.
Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Anteil einen Gewichtsanteil von mindestens 40% und bis zu 60% der Füllung (40) ausmacht und der Gewichtsanteil des zweiten Anteils maximal 60% und mindestens 40% ausmacht, bevorzugt beide Anteile jeweils einen Gewichtsanteil von 50% ausmachen.
Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoff des ersten Anteils der Füllung (40) eine mittlere Dichte von 28 - 40 kg/m³ aufweist, bevorzugt von 28 - 30 kg/m³.
Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoff des zweiten Anteils der Füllung (40) eine mittlere Dichte von 40 - 50 kg/m³ aufweist, bevorzugt von 40 - 45 kg/m³.
Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstoffpartikel des ersten oder/und des zweiten Anteils PUR umfassen oder aus PUR bestehen, besonders bevorzugt Polyether-Schaumstoff.
Bauteil (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Anteil der Schaumstoffpartikel seinerseits zwei Fraktionen umfasst, die sich in ihrer Dichte um mindestens 25% unterscheiden.
Bauteil (1) gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Fraktion des viskoelastischen Anteils eine mittlere Dichte von 40 kg/m³ - 50 kg/m³ aufweist und die zweite Fraktion eine mittlere Dichte von 70 kg/m³ - 90 kg/m³ aufweist.
Bauteil (1) gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil der ersten Fraktion zwischen 80% und 100% beträgt und der Gewichtsanteil der zweiten Fraktion zwischen 20% und 0%, bevorzugt beträgt der Gewichtsanteil der ersten Fraktion zwischen 85% und 95% und der Gewichtsanteil der zweiten Fraktion zwischen 5 und 15% und insbesondere bevorzugt beträgt der Gewichtsanteil der ersten Fraktion etwa 90% und der Gewichtsanteil der zweiten Fraktion etwa 10%.
Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie eines oder mehrere der folgenden Merkmale aufweist: a) die Kunststofffolie ist mediendicht oder mikroperforiert, wobei i) die charakteristischen Abmessungen der Mikroperforationen kleiner sind als 100 Mikrometer, bevorzugt nicht größer sind als 60 Mikrometer, ii) die mikroperforierte Kunststofffolie weist einen spezifischen Strömungswiderstand zwischen 10 und 1.500 Rayl auf, b) die Kunststofffolie weist ein thermoplastisches Material auf oder ist aus einem solchen gebildet, insbesondere aus PET oder PE, PP, c) die Dicke der Kunststofffolie beträgt zwischen 30 und 100 Mikrometern, bevorzugt etwa 40 Mikrometer, d) die Dichte der Kunststofffolie beträgt zwischen 0,8 und 1,2 g/cm3, bevorzugt etwa 1,0 g/cm³, e) die Kunststofffolie weist zumindest zwei Lagen auf, f) die Kunststofffolie ist verschweißbar, beispielsweise thermisch, mittels Ultraschalls oder mittels Reibschweißen, g) die Kunststofffolie ist flammgeschützt.
Bauteil (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (10) zur Ausbildung des Beutels (30) mit sich selbst verpresst, verklebt oder verschweißt ist.
Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammer ein Kammervolumen aufweist und das nicht komprimierte Volumen der Füllung etwa 50% ± 15% des Kammervolumens beträgt.
Bauteil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Bauteil um ein Exterieur- oder Interieurbauteil für ein Kraftfahrzeug handelt.
Bauteil gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Bauteil um eine Längsträgerfüllung, eine Schwellerfüllung, eine A/B/C-Säulenfüllung, eine Stirnwandisolation, einen Tunnelabsorber, eine Türisolation oder um einen Radhausabsorber handelt.