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Die Erfindung betrifft eine Schneidemaschine mit einer Schneideauflage für zu schneidendes Schnittgut, mit einem höhenverfahrbaren Schneidemesser zum Schneiden des aufliegenden Schnittguts und mit einem parallel zum Messer verlaufenden, vor- und zurück bewegbaren Rückanschlag für das zu schneidende Schnittgut, wobei am Rückanschlag mehrere Gleitelemente befestigt sind, mittels denen der Rückanschlag auf der Schneideauflage gleitet. Bei dem Schnittgut kann es sich beispielsweise um einen Papierstapel handeln.
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Schneidemaschinen, insbesondere solche, die auch größere Schnittgutstapel durchschneiden sollen, haben meist einen recht ähnlichen Aufbau, der sich auf die nachfolgenden Hauptbaugruppen beschränkt.
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Der Maschinenaufbau bildet eine Aufnahme für das Schnittgut aus. Diese Aufnahme wird durch ein sich horizontal bewegendes Messer, das sich über die gesamte Einlegebreite für das Schnittgut erstreckt, in einen vorderen und hinteren Aufnahmeteil unterteilt. Da die Auflage eine Art Tisch ausbildet wird der Teil, der sich vor dem Messer befindet, als Vordertisch und somit der Teil der Aufnahme, der sich hinter dem Messer befindet, als Rücktisch bezeichnet. Direkt hinter dem Schneidemesser und dessen Aufnahmemechanismus befindet sich eine Pressvorrichtung, die sich analog zum Messer horizontal bewegen kann. Beim Schneidevorgang wird zuerst das Schnittgut mittels der Pressvorrichtung auf dem Rücktisch fixiert, indem der Pressbalken der Pressvorrichtung das Schnittgut von oben kommend auf den Rücktisch presst. Dies ist notwendig, damit der Schnittgutstapel sich während des Schneideprozesses nicht verschieben kann, was zu einem ungewünschten Schnittergebnis führen würde. Ist das Schnittgut auf dem Rücktisch fixiert, wird es anschließend mittels des Messers durchtrennt.
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Um das Schnittgut exakt an der gewünschten Stelle schneiden zu können, ist es notwendig, dass dieses vor dem Press-/Schneidevorgang entsprechend auf dem Aufnahmetisch positioniert wird. Dabei können sich unterschiedliche Anforderungen ergeben.
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Eine mögliche Anforderung ist, dass der Bediener das Schnittgut an einer bestimmten Stelle durchschneiden möchte, die beispielsweise ein Druckbild auf dem Schnittgut vorgibt. Soll das Schnittgut beispielsweise exakt entlang einer aufgedruckten geraden Linie durchschnitten werden, so benötigt der Bediener eine entsprechende Möglichkeit das Papier vorher an der Linie auszurichten. Hierzu bieten die Maschinen je nach Ausführung und Ausstattung verschiede Möglichkeiten an. Wenn der Pressbalken sich manuell absenken lässt, so kann das Schnittgut vor dem finalen Press-/Schneidevorgang an dessen Vorderkante ausgerichtet werden, da sich dieser direkt hinter der Schneidekante auf das Schnittgut absenkt. Der Pressbalken dient also in diesem Fall als eine Art Schnittandeuter, der dem Bediener anzeigt, wo das Messer auf das Schnittgut auftreffen wird. Oftmals wird alternativ oder zusätzlich ein optischer Schnittandeuter verbaut, der, mittels einer in der Maschine verbauten Lichtquelle, eine Linie auf das Schnittgut projiziert, die der Schnittlinie des Messers entspricht.
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Die andere mögliche Anforderung ist, dass der Bediener das Schnittgut nicht entlang einer bestimmten, optisch sichtbaren Linie auf dem Schnittgut ausrichten möchte, sondern die Schnittposition auf einen gewünschten Maßabstand zu einer Außenkante des Schnittguts ausgerichtet werden soll. Der Bediener möchte also sein gewünschtes Maß mittels eines beweglichen Schnittgutanschlags vorab einstellen, das Schnittgut an diesem Anschlag ausrichten und anschließend an der damit festgelegten Position schneiden. In der Regel bezieht sich das einzustellende Wunschmaß auf die Distanz zwischen der Schnittkante und der hinteren Kante des Schnittguts, die sich auf dem Rücktisch befindet. Der entsprechende, sich auf das gewünschte Maß einstellbare, Schnittgutanschlag befindet sich somit auf dem Rücktisch und wird deshalb oft als Rückanschlag bezeichnet.
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Je nach Maschinengröße und Ausstattung können das Messer- und/oder die Pressung aber auch die Maßverstellung des Rückanschlags manuell durch den Bediener betätigt werden oder aber mittels motorischer bzw. motorhydraulischer Steuerungen und Antriebe. Wird das Messer- und/oder die Pressungseinheit motorisch angetrieben, so können diese vom Bediener über ein entsprechendes Bedienelement einfach, ohne körperliche Anstrengung, aktiviert werden. Ein motorisch angetriebener Rückanschlag bietet neben dem ergonomischen Bedienkomfort auch die Möglichkeiten, diesen so auszuführen, dass ein oder mehrere Maße programmiert werden können. Die Maschine kann dann, bei mehreren programmierbaren Maßen, nach jedem Schnitt automatisch die nächste gewünschte Rückanschlagposition anfahren und damit ein Programm aus mehreren Schnittpositionen für ein mehrfach zu schneidendes Schnittgut speichern und verarbeiten. Die Rückanschlagpositionierung erfolgt dann mit einer Einachspositioniersteuerung. Der Rückanschlag bewegt sich in der Regel entlang einer oder mehrerer Führungsachsen, die die genaue winklige Ausrichtung des Rückanschlags über den gesamten Verfahrweg auf dem Rücktisch sicherstellen. Die Bewegung des Rückanschlags entlang der Führungsachsen auf die gewünschten Positionen wird häufig durch einen oder mehrere Spindelantriebe bewerkstelligt.
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Da sowohl der Rücktisch als auch der Rückanschlag zumeist aus Metall gefertigt sind, bildet sich zwischen dem Rückanschlag und dem Rücktisch häufig ein minimaler Spalt aus, der unter anderem den Fertigungstoleranzen der Teile geschuldet ist. Wenn es sich bei dem Schnittgut um sehr dünnes Material handelt, wie es beispielsweise oftmals bedrucktes Papier darstellt, so ergibt sich das Problem, dass einzelne Blätter in den Spalt zwischen dem Rückanschlag und dem Rücktisch gelangen und somit nicht exakt positioniert und geschnitten werden können.
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Um dies zu verhindern, gibt es verschiedene technische Ansätze. Eine Möglichkeit ist, mit entsprechendem technischem Aufwand die Bauteiltoleranzen bezüglich der Form und Ebenheit des Rücktisches, des Rückanschlags und der Rückanschlagführungsmechanik so zu verkleinern, dass die Teile sehr genau dem technischen Idealzustand entsprechen und somit der mögliche Spalt minimiert wird. Die hierfür notwendigen Konstruktions- und Fertigungsvorgaben treiben die Herstellkosten jedoch in die Höhe, sodass dies zumindest für die Schneidmaschinen im mittleren und unteren Preisbereich keine adäquate Lösung ist. Der mögliche, unerwünschte Spalt kann auch dadurch reduziert werden, dass das Spiel zwischen den mechanischen Teilen der Rückanschlagführung reduziert wird, indem der Rückanschlag auf den Rücktisch gedrückt wird. Bei schweren Rückanschlägen kann hierzu dessen Gewichtskraft ausreichend sein, bei leichten Rückanschlägen kann über die Rückanschlagführung eine entsprechende Vorspannkraft auf den Rückanschlag ausgeübt werden, die diesen auf den Rücktisch drückt. Dies führt aber zu einer Erhöhung der Reibkraft zwischen dem Rückanschlag und dem Rücktisch. Da sich dadurch die Betätigungskräfte erhöhen und dies auch erhöhten Verschleiß und ungewollten Metallmaterialabrieb auf dem Rücktisch mit sich bringt, ist auch dies kein optimaler Lösungsweg, zumal bei Erreichen der Verschleißgrenzen ein sehr teurer Austausch des Rückanschlags bzw. des Rücktisches notwendig wäre.
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Ein weiterer Lösungsansatz wäre, dass der Rücktisch mit rillenförmigen Ausnehmungen in seiner Oberfläche gestaltet werden könnte, die sich an der Verfahrrichtung des Rückanschlags orientieren. In diese Rillen könnte mit der entsprechenden Gegenkontur der Rückanschlag eingreifen, so dass die beiden Teile dann sozusagen miteinander verzahnt wären, was ein Durchtauchen von dünnem Schnittgut ebenfalls verhindern würde. Jedoch sollte der Rücktisch am besten eine glatte Oberfläche aufweisen, da dies für das Handling des Schnittguts optimal ist und sich dann auch das Reinigen am besten bewerkstelligen lässt. Somit ist auch dieser Ansatz nicht optimal.
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Eine optimale Lösung lässt sich dadurch erreichen, dass der Rückanschlag an seiner dem Rücktisch zugewandten Unterseite mit Gleitelementen versehen wird, die den Spalt zwischen dem Rückanschlag und dem Rücktisch überbrücken. Diese Gleitelemente können für ihre Verwendung optimal angepasst werden, indem sie aus einem Material gefertigt werden, das einen niedrigen Reibungskoeffizienten gegenüber dem Rücktisch aufweist und somit zur Leichtgängigkeit des Führungssystems beiträgt. In aller Regel bietet es sich an, die Gleitelemente aus einem Kunststoff zu fertigen, da dieser weitere Vorteile mit sich bringt. Der Kunststoff kann zum einen reibungsoptimal ausgelegt werden zum anderen sollte er beim Verfahren des Rückanschlags keine sichtbaren Rückstände hinterlassen. Am effektivsten sind die Gleitelemente derart gestaltet, dass sie nur mit einer Art Lippe an der Vorderkante des Rückanschlags auf dem Tisch aufsitzen und Unebenheiten in der Rücktischoberfläche und den eigenen Verschleiß in weiten Grenzen dadurch ausgleichen, dass die Auflagelippe, die den Spalt zwischen dem Rückanschlag und dem Rücktisch überbrückt, federnd ausgeführt ist. Somit kann die Lippe der Gleitelemente der Rücktischoberflächenkontur selbst dann folgen, ohne einen Spalt auszubilden, wenn sie etwas verschlissen ist.
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Irgendwann ist der Verschleiß der Dichtlippe an den Gleitelementen soweit vorrangeschritten, dass diese ausgetauscht werden müssen. In der Regel werden die Gleitelemente durch Einrasten in eine entsprechend ausgeformte Ausnehmung im Rückanschlag befestigt. Dies stellt die einfachste und kostengünstigste Befestigungsmethode dar. Die Gleitelemente können dann als einzelne, relativ kleine, Kunststoffteile ausgeführt werden, die sich als Spitzgussteile sehr kostengünstig produzieren lassen. Somit ergibt dies auch im Austauschfall, nach Erreichen der Verschleißgrenze, ein in Bezug auf den Ressourcenverbrauch und die Materialkosten optimale Variante.
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Je nach Ausführung der jeweiligen Schneidemaschine kann der Austausch auf verschiedene Arten bewerkstelligt werden. Kann der Austausch im normalem Betriebszustand der Maschine erfolgen, indem man beispielsweise das Gleitelement nach vorne aus dem Rückanschlag herausziehen kann, so wäre das zwar für den Bediener eventuell die komfortabelste Lösung, jedoch besteht dann immer die Gefahr, dass dies unter bestimmten Umständen auch ungewollt passieren könnte, was dann eine entsprechende Reparatur zur Folge hätte.
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Müssen die Gleitelemente zum Austausch nach unten entnommen werden, so können sie niemals eigenständig herausspringen, da sie zwischen dem Rückanschlag und dem Rücktisch eingeschlossen sind. Nachteilig ist dann jedoch der größere Aufwand beim Austausch der Gleitelemente. Der Rückanschlag muss dann demontiert und anschließend nach dem Austauschen der Gleitelemente wieder montiert und vor allem anschließend auch wieder winkelgenau eingestellt werden, um ein winkelgenaues Schneiden gewährleisten zu können. Schon die Demontage bzw. die anschließende Montage des Rückanschlags kann, je nach Maschinenaufbau, mit erheblichem Aufwand verbunden sein, die winkelgenaue Einstellung jedoch ist für den Bediener oftmals nur schwer machbar. Dies führt dazu, dass dies oft von Servicepersonal erledigt werden muss, was wiederum Kosten und in der Regel auch längere Ausfallzeiten verursacht.
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Es stellt sich also die Aufgabe, die nachfolgenden konträren Punkte in optimaler Weise zu vereinen. Einerseits sollen Gleitelemente von unten in den Rückanschlag eingesetzt werden, so dass diese nach der Montage des Rückanschlags auf den Rücktisch zwischen Rückanschlag und Schneideauflage eingeschlossen sind, andererseits sollen diese Gleitelemente austauschbar sein, ohne den Rückanschlag demontieren zu müssen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Schneideauflage mindestens eine Öffnung aufweist, die derart angeordnet ist, dass in einer hinteren Position, insbesondere in einer hinteren Endposition, des Rückanschlags die Gleitelemente jeweils durch die mindestens eine Öffnung hindurch am Rückanschlag montiert und demontiert werden können.
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Prinzipiell reicht dabei eine einzige Öffnung in der Schneideauflage, durch die hindurch alle Gleitelemente hindurch ausgewechselt werden können. Vorzugsweise weist die Schneideauflage aber mehrere Öffnungen auf, die derart angeordnet sind, dass in der hinteren Position, insbesondere in einer hinteren Endposition, des Rückanschlags die Gleitelemente jeweils durch die Öffnungen hindurch am Rückanschlag montiert und demontiert werden können. Besonders bevorzugt weist die Schneideauflage für jedes Gleitelement eine eigene Öffnung auf. Ein Wechsel der Gleitelemente ist somit ohne jegliche Modifikation am Rückanschlag, d.h. ohne Demontage bzw. Montage und rechtwinklige Ausrichtung des Rückanschlags, möglich und kann von jedem Bediener ohne weitere Fachkenntnisse oder Sonderwerkzeuge bewerkstelligt werden.
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Sind die Gleitelemente am Ende ihrer Lebensdauer verschlissen, so kann der Rückanschlag in eine hintere (End)Position verfahren werden, die während des normalen Betriebes nicht erreicht wird. Zum Auswechseln der Gleitelemente können diese einfach durch die Öffnungen in der Schneideauflage nach unten demontiert, entnommen und auch wieder in umgekehrter Reihenfolge montiert werden.
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Vorzugsweise schließen die Gleitelemente nach vorne bündig mit einer vertikalen Anschlagfläche des Rückanschlags ab, um so den Spalt zwischen dem Rückanschlag und der Schneideauflage zu überbrücken, so dass kein Schnittgut in diesen Spalt gelangen kann.
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Besonders bevorzugt wiesen die Gleitelemente jeweils einen Rast- oder Steckkörper, der von unten in eine unterseitige Öffnung des Rückanschlags eingerastet oder eingesteckt ist, und eine sich vom Steckkörper nach vorne erstreckende Gleitlippe auf, deren vorderes Ende in einen Spalt zwischen dem Rückanschlag und der Schneideauflage eingreift. Beim Entnehmen des jeweiligen Gleitelements wird der Steckkörper aus der Öffnung des Rückanschlags herausgezogen, nach unten abgekippt und durch die Öffnung nach unten entnommen. Beim nachfolgenden Einsetzen des neuen Gleitelements wird dieses mit der Gleitlippe voraus durch die Öffnung eingeführt, bis sie zwischen den Rückanschlag und die Schneideauflage eingreift und federnd auf die Schneideauflage drückt, und mit dem Steckkörper in die Öffnung des Rückanschlags eingesteckt. Der Steckkörper kann beispielsweise in der Öffnung des Rückanschlags eingerastet oder anderweitig befestigt sein.
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Die Gleitelemente weisen jeweils einen Tiefenanschlag auf, der ein zu tiefes Einstecken des Steckkörpers in die Öffnung des Rückanschlags verhindert.
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Vorzugsweise liegen die Gleitlippen der Gleitelemente in der hinteren Position des Rückanschlags auf der Schneideauflage auf. Dadurch ist sichergestellt, dass bei versehentlichem oder für andere Wartungsarbeiten eventuell notwendigen Anfahren der hinteren Endposition des Rückanschlags die federnden Gleitlippen nicht in die Öffnungen ragen können, was sonst bei der nächsten Vorwärtsbewegung zu deren Zerstörung führen könnte.
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Vorteilhaft ist die Schneideauflage durch einen Tisch gebildet, der durch das Messer in einen vor dem Messer befindlichen Vordertisch und einen hinter dem Messer befindlichen Rücktisch unterteilt ist.
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Vorzugsweise sind die Öffnungen durch eine Abdeckung abgedeckt, um so sicherzustellen, dass die Öffnungen im Rücktisch während des normalen Betriebs mittels verschlossen sind und keine gefährlichen Scherstellen darstellen.
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Zum Niederdrücken des zu schneidenden Schnittguts kann die Schneidemaschine optional einen höhenverfahrbaren Pressbalken aufweisen, der bevorzugt hinter dem Schneidemesser angeordnet ist.
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Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Ebenso können die vorstehend genannten und die noch weiter ausgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
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Die Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
- 1 die Frontansicht einer erfindungsgemäßen Schneidemaschine mit einem vor- und zurück bewegbaren Rückanschlag;
- 2a, 2b einen Rücktisch der in 1 gezeigten Schneidemaschine in einer Ansicht von oben (2a) und von unten (2b),
- 3a, 3b ein Gleitelement des Rückanschlags in einer perspektivischen Ansicht (3a) und in einer Seitenansicht (3b); und
- 4a, 4b den Rückanschlag in einer vorderen Anschlagposition (4a) und in seiner hinteren Endposition (4b).
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Die in 1 gezeigte Schneidemaschine 1 umfasst eine Schneideauflage 2 für zu schneidendes Schnittgut, einen höhenverfahrbaren Messerbalken 3, der ein Schneidemesser 4 zum Schneiden des aufliegenden Schnittguts trägt, einen hinter dem Schneidemesser 4 angeordneten, höhenverfahrbaren Pressbalken 5 zum Niederdrücken des zu schneidenden Schnittguts, sowie einen nicht gezeigten Schneideantrieb zum Höhenverfahren des Messerbalkens 3 und einen nicht gezeigten Pressantrieb zum Höhenverfahren des Pressbalkens 5. Die beiden Antriebe können jeweils manuell betätigt oder elektrisch angetrieben sein.
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Die Schneideauflage 2 ist durch einen Tisch gebildet, der durch das Schneidemesser 4 in einen vor dem Schneidemesser 4 befindlichen Vordertisch 6a und einen hinter dem Schneidemesser 4 befindlichen Rücktisch 6b unterteilt ist.
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Die Schneidemaschine 1 weist weiterhin einen auf dem Rücktisch 6b rechtwinklig zur Schneideebene des Schneidemessers 4 vor- und zurück (Doppelpfeil 7) bewegbaren Rückanschlag 8 mit einer parallel zum Schneidemesser 4 verlaufenden vertikalen Anschlagfläche 9 für das zu schneidende Schnittgut auf. Der Rückanschlag 8 ist bevorzugt entlang einer oder mehrerer Führungsachsen geführt, die die genaue winklige Ausrichtung der Anschlagfläche 9 des Rückanschlags 8 über den gesamten Verfahrweg auf dem Rücktisch 6b sicherstellen. Der Rückanschlag 8 kann manuell oder elektrisch verfahren werden.
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Am Rückanschlag 8 sind mehrere Gleitelemente 10 befestigt, mittels denen der Rückanschlag 8 auf dem Rücktisch 6b gleitet. Die Gleitelemente 10 sind quer zur Verfahrrichtung 7 in einer Reihe nebeneinander angeordnet und unterseitig am Rückschlag 8 befestigt, z.B. eingesteckt oder eingerastet. Der Rücktisch 6b bildet eine geschlossene Auflage- und Gleitfläche aus, auf der der Rückanschlag 8 und mit ihm die Gleitelemente 10 während des Maschinenbetriebs vor- und zurückfahren, um die vom Bediener gewünschten Positionen anzufahren. Die Gleitelemente 10 überbrücken dabei den Spalt zwischen dem Rückanschlag 8 und dem Rücktisch 6b, so dass kein Schnittgut in diesen Spalt gelangen kann.
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Wie in 2a, 2b gezeigt, weist der Rücktisch 6b mehrere Öffnungen 11 auf, die derart angeordnet sind, dass in einer hinteren Position, insbesondere in einer hinteren Endposition, des Rückanschlags 8 die Gleitelemente 10 jeweils durch die Öffnungen 11 hindurch am Rückanschlag 8 montiert und demontiert werden können.
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Wie in 3a, 3b gezeigt, weist das Gleitelement 10 jeweils einen Rast- oder Steckkörper 12, der von unten in eine unterseitige Öffnung 13 (4a, 4b) des Rückanschlags 8 eingerastet oder eingesteckt ist, und eine sich vom Steckkörper 12 nach vorne erstreckende Gleitlippe 14 auf. Das vordere Ende der Gleitlippe 14 greift in einen Spalt zwischen dem Rückanschlag und der Schneideauflage ein und liegt federnd auf dem Rücktisch 6b auf. Das vordere Ende der Gleitlippe 14 schließt nach vorne bündig mit der Anschlagfläche 9 des Rückanschlags 8 ab. Das Gleitelement 10 hat zu beiden Seiten des Steckkörpers 12 jeweils einen Tiefenanschlag 15, um ein zu tiefes Einstecken des Steckkörpers 12 in die Öffnung 11 des Rückanschlags 8 zu verhindern. Das Gleitelement 10 ist bevorzugt einteilig aus elastisch verformbarem Material, wie z.B. aus Kunststoff oder Gummi, gebildet. Der Rast- oder Steckkörper 12 kann wie gezeigt durch zwei parallele Vorsprünge oder alternativ durch einen einzigen massiven Vorsprung gebildet sein.
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Sind die Gleitelemente 10 am Ende ihrer Lebensdauer verschlissen, so kann der Rückanschlag 8 aus einer in 4a gezeigten, vorderen Anschlagposition in die in 4b gezeigte, hintere Endposition verfahren werden, die er während des normalen Anschlagbetriebes nicht erreicht. Die Öffnungen 11 sind jedoch derart gestaltet, dass in der hinteren Endposition des Rückanschlags 8 zwar der Rast- oder Steckkörper 12 oberhalb der Öffnung 11 positioniert ist, nicht aber die Gleitlippe 14, die weiterhin auf dem Rücktisch 6b aufliegt. Dadurch ist sichergestellt, dass bei versehentlichem oder für andere Wartungsarbeiten eventuell notwendigen Anfahren der hinteren Endposition des Rückanschlags 8 die federnden Gleitlippen 14 der Gleitelemente 10 nicht in die Öffnungen ragen können, was sonst bei der nächsten Vorwärtsbewegung zu deren Zerstörung führen könnte.
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Zum Auswechseln der Gleitelemente 10 können diese einfach durch die Öffnungen 11 im Rücktisch 6b nach unten ausgerastet bzw. ausgesteckt, entnommen und auch wieder in umgekehrter Reihenfolge eingesetzt werden. Dabei wird beim Entnehmen das jeweilige Gleitelement 10 an seiner hinteren, der Gleitlippe 14 abgewandten, hinteren Ende nach unten abgekippt (Drehpfeil 16 in 4b) und kann durch die zugehörige Öffnung 11 nach unten aus dem Rückanschlag 8 entnommen werden. Beim nachfolgenden Einsetzen des neuen Gleitelements 10 wird dieses, mit der Gleitlippe 14 voran, in die Öffnung 11 des Rückanschlags 8 eingesetzt, so dass diese federnd auf die Rücktischoberfläche drückt. Anschließend wird das jeweilige Gleitelement 10 vollständig in die Öffnung 11 des Rückanschlags 8 eingesteckt bzw. eingerastet oder alternativ anderweitig befestigt. Ein Wechsel ist somit ohne jegliche Modifikation am Rückanschlag 8, d.h. ohne Demontage bzw. Montage und rechtwinklige Ausrichtung des Rückanschlags 8, möglich und kann von jedem Bediener ohne weitere Fachkenntnisse oder Sonderwerkzeuge bewerkstelligt werden.
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Zur Sicherheit werden die Öffnungen 11 im Rücktisch 6b während des normalen Betriebs mittels einer einfachen Abdeckung 17 verschlossen, damit keine gefährlichen Scherstellen entstehen können.
