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Die Erfindung betrifft einen Applikator zum Auftragen eines kosmetischen Produkts, eines Pflegeprodukts, eines Arzneimittels oder eines Klebstoffs nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Applikators.
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TECHNISCHER HINTERGRUND
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Getrieben durch die kontinuierliche Weiterentwicklung der Spritzgusstechnologie sind Applikatoren mit anspruchsvollen Applikatorelementen gefragter denn je. Inzwischen werden zunehmend komplexe Applikatorelemente, wie z.B. mehrfach gegabelte Borsten oder Borsten mit lokaler Perforation oder Ähnliches nachgefragt, was selbst die Fertigungsmöglichkeiten der modernen Spritzgusstechnik übersteigen.
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Daher wird es immer beliebter, anspruchsvolle Applikatoren im 3D-Druckverfahren herzustellen.
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Aus einem einzigen Material integral 3D-gedruckte Applikatoren sind nur bedingt brauchbar. Der Griff wird zu weich, wenn ein Material, das für die Borsten ideal ist, ohne Kompromiss auch für den Druck des Griffs gewählt wird. Andererseits sind die Borsten zu hart, wenn aus Rücksicht auf die Anforderungen an den Griff und seine minimale Biegesteifigkeit ein härteres Material gewählt wird, als eigentlich für den 3D-Druck der Borsten empfohlen wird.
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Wünschenswert wäre es, verschiedene Materialien in einem Schritt integral zu drucken. Der derzeitige Stand der Technik erlaubt es jedoch nicht, verschiedene Materialien ohne Weiteres zu drucken. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn das ideale 3D-Druckverfahren für den Applikatordruck gewählt wird - nämlich der 3D-Druck aus der flüssigen Phase.
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In der Praxis ist es daher nicht möglich, in einem Schritt einteilige Applikatoren zu drucken, die abschnittsweise unterschiedliche Materialeigenschaften aufweisen - etwa einen Griff oder Borstenträger aus einem sehr steifen Polymermaterial und Borsten, die an einem Borstenträgerelement aus einem sehr weichen, flexiblen und geschmeidigen Material befestigt sind. Noch schwieriger ist es, einen Griff aus einem steifen Polymermaterial herzustellen, der abschnittsweise verschiedene Borstenträgerelemente aus unterschiedlichen flexiblen Materialien trägt.
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Aus diesem Grund ist es immer noch üblich, Applikatoren, die einen 3D-gedruckten Borstenträger verwenden, am Griff zu befestigen. Dies verursacht einen gewissen Aufwand.
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DAS DER ERFINDUNG ZUGRUNDE LIEGENDE PROBLEM
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Applikator bereitzustellen, der mindestens eine 3D-gedruckte Applikatorkomponente aufweist, die mit geringerem Aufwand - als bisher notwendig - auf eine zweite, anderweitig hergestellte oder ebenfalls 3D-gedruckte, aber aus einem anderen Material bestehende Applikatorkomponente montiert werden kann.
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DIE ERFINDUNGSGEMÄSSE LÖSUNG
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Erfindungsgemäß wurde diese Aufgabe durch die in Anspruch 1 angegebenen Mittel gelöst.
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Dementsprechend wird ein vollständig hergestellter, gebrauchsfertiger Applikator zum Auftragen eines kosmetischen, pflegerischen oder pharmazeutischen Produkts auf die Haut oder das Haar oder eines Klebstoffs auf ein beliebiges Substrat vorgeschlagen.
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Der erfindungsgemäße Applikator zeichnet sich dadurch aus, dass er aus mindestens einer ersten Applikatorkomponente aus Polymermaterial besteht. Diese Applikatorkomponente ist im 3D-Druckverfahren hergestellt worden. Es weist eine entsprechende physikalische Textur auf, nämlich jene spezielle freie Oberfläche, die gegenüber der normalen Rauheit besonders gleichmäßig abgestuft ist. Diese Abstufung wird durch die benachbarten, auf der Oberfläche freiliegenden Pixel gebildet. Die Oberfläche weist also eine so genannte 3D-gedruckte Textur auf.
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Der erfindungsgemäße Applikator ist ferner dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens eine zweite Applikatorkomponente umfasst, die mit der ersten Applikatorkomponente stofflich verbunden ist. Erfindungsgemäß ist das Verbindungsmaterial zwischen der ersten und der zweiten Applikatorkomponente aus der gleichen Polymermaterialfamilie wie die erste Applikatorkomponente, also aus einem 3D-Druckmaterial, hergestellt. Beim Verbinden der ersten und der zweiten Applikatorkomponente wurde dieses Verbindungsmaterial in unausgehärtetem Zustand zwischen die erste und die zweite Applikatorkomponente eingebracht bzw. eingefügt. Anschließend wurde es ausgehärtet bzw. verfestigt/gehärtet, z.B. durch Anwendung von Strahlung und/oder thermisch geführter Wärme. Dadurch werden die Applikatorkomponenten miteinander verbunden.
Kennzeichnend ist, dass zwischen dem Verbindungsmaterial und der ersten Applikatorkomponente vollständig oder zumindest unter anderem die gleiche Art von chemischer Bindung besteht wie innerhalb der ersten Applikatorkomponente. So kann in den meisten Fällen gesagt werden, dass der Druck nach dem Zusammenfügen der ersten und der zweiten Applikatorkomponente praktisch fortgesetzt wird, wenn auch meist nicht auf Pixel-by-Pixel Basis. Gleichzeitig besteht auch eine chemische Verbindung oder Bindung zwischen dem Verbindungsmaterial und der zweiten Applikatorkomponente des gebrauchsfertigen Applikators und/oder eine mechanische formschlüssige Verbindung.
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Diese Art der Verbindung der beiden Applikatorkomponenten hat einen entscheidenden Vorteil. Um eine 3D-gedruckte Applikatorkomponente mit einer anderen Applikatorkomponente zu verkleben oder zu verschweißen, war bisher eine sorgfältige Vorbehandlung der Klebe- oder Schweißfläche erforderlich. Insbesondere musste anhaftendes, aber nicht ausgehärtetes oder verfestigtes Druckmaterial von dem zuvor im 3D-Druck hergestellten und nun zu verklebenden Applikatorkomponente sorgfältig entfernt werden. Da als Verbindungsmaterial dasselbe Material wie zuvor beim 3D-Druck verwendet wird, kann der zeitaufwändige zusätzliche Schritt, die gerade 3D-gedruckte Applikatorkomponente vorsichtig von nicht ausgehärtetem Druckmaterial zu befreien, in manchen Fällen entfallen. Dies erleichtert den Zusammenbau und die sichere Verbindung zweier aus unterschiedlichen Materialien 3D-gedruckter Komponenten oder einer 3D-gedruckten Komponente und einer anderweitig gefertigten Komponente erheblich.
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MÖGLICHKEITEN ZUR WEITEREN VERBESSERUNG DER ERFINDUNG
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Die erste und/oder zweite Applikatorkomponente kann so gestaltet sein, dass sie für die Strahlung zum Härten des besagten Verbindungsmaterials vollständig oder lokal durchlässig ist. Die Ausgestaltung ist dann so, dass die Strahlung zum Härten des Verbindungsmaterials in den zwischen der ersten und der zweiten Applikatorkomponente eingeschlossenen Bereich des Verbindungsmaterials eindringen kann. Zu diesem Zweck können Materialien verwendet werden, die für die entsprechende Strahlung „glasartig“ oder teilweise transparent (opak) sind. Nicht immer, aber häufig sind dies Materialien, die auch für das menschliche Auge glasig oder undurchsichtig erscheinen.
Strahlung umfasst beispielsweise Wärmestrahlung über sichtbare Strahlung oder ultraviolette Strahlung und darüber hinaus, je nachdem, was zur Aushärtung verwendet wird.
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Alternativ ist (sind) die erste(n) und/oder zweite(n) Applikatorkomponente(n) ganz oder teilweise als Strahlungsleiter konfiguriert, so dass die so konfigurierte Applikatorkomponente die Strahlung zum Härten des Verbindungsmaterials in den Bereich des Verbindungsmaterials lenkt, der zwischen der ersten und der zweiten Applikatorkomponente eingeschlossen ist.
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Alternativ ist vorgesehen, dass die vom Verbindungsmaterial ausgefüllte Trennfuge nach außen hin offen ist und insbesondere in der Höhe so bemessen ist, dass über sie genügend Strahlung eingeleitet werden kann, um das Verbindungsmaterial vollständig aushärten zu lassen.
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Die erste Komponente des Applikators ist vorzugsweise ein Träger, der mit Borsten, Applikationsvorsprüngen und/oder Flock bedeckt ist. Die zweite Applikatorkomponente ist dann vorzugsweise ein Kern, der mit einem Griff verbunden ist. Dieser Kern kann als Borstenträgerkern, als Applikatorenkern oder als Flockträgerkern bezeichnet werden. Er wird vorzugsweise in die erste Applikatorkomponente eingesetzt.
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Idealerweise weist mindestens eine Applikatorkomponente eine oder mehrere diskrete, vorzugsweise mit bloßem Auge sichtbare Ausnehmungen auf, die von dem ausgehärteten Verbindungsmaterial ausgefüllt werden und einen Formschluss zwischen dem Verbindungsmaterial und der betreffenden Applikatorkomponente herstellen. Alternativ oder zusätzlich sind ein oder mehrere Vorsprünge vorhanden, die von dem ausgehärteten Verbindungsmaterial eingebettet werden und eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Verbindungsmaterial und der betreffenden Applikatorkomponente herstellen.
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Idealerweise umfasst der erfindungsgemäße Applikator ein Polymermaterial, vorzugsweise mit mindestens einer funktionellen Gruppe auf Basis eines Olefins, eines Amids, eines Ethers, eines Esters, eines Urethans, eines Urethan-Acrylats, eines Urethan-Methacrylats oder eines Acrylats. Etwas verallgemeinert kann man sagen, dass der erfindungsgemäße Applikator zum Auftragen eines kosmetischen, pflegerischen oder pharmazeutischen Produkts oder Klebstoffs ein Polymermaterial auf Basis mindestens eines Polyolefins oder mindestens eines Polyamids oder mindestens eines Polyethers oder mindestens eines thermoplastischen Urethans oder mindestens eines thermoplastischen Elastomers umfasst oder daraus hergestellt ist.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn die erste Applikatorkomponente aus einem Polymermaterial besteht, das ein Mittel enthält, das die Photopolymerisation und/oder eine Vernetzungsreaktion und/oder die thermische Aushärtung fördert, und vorzugsweise besteht auch die zweite Applikatorkomponente aus einem Polymermaterial, das ein Mittel enthält, das die Photopolymerisation und/oder eine Vernetzungsreaktion und/oder die thermische Aushärtung fördert.
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Weitere Vorteile, mögliche Ausführungsformen und Funktionsweisen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsformen.
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FIGURENLISTE
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- 1 zeigt das die erste Applikatorkomponente, hier in Form einer Borstenträgerhülse.
- 2 zeigt die erste Applikatorkomponente, bevor sie mit der zweiten Applikatorkomponente, in diesem Fall in Form eines Borstenträgerkerns, verbunden wird.
- 3 zeigt die in 2 beschriebene Situation nach teilweiser Einführung.
- 4 zeigt die in den vorangegangenen Figuren beschriebene Anordnung nach vollständiger Vereinigung.
- 5 zeigt die Einleitung der Aushärtungsstrahlung über den durch das Verbindungsmaterial ausgefüllten Spalt.
- 6 zeigt die Einleitung der Aushärtungsstrahlung über die zweite Applikatorkomponente, die hier als Strahlungsleiter verwendet wird.
- 7 zeigt eine Ausführungsform, bei der die erste Applikatorkomponente aus mehreren Teilen besteht.
- 8 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der die erste Applikatorkomponente an beiden Enden offen ist.
- 9 zeigt eine Ausführungsform, bei der die erste Applikatorkomponente eine Flockträgerhülse und die zweite Applikatorkomponente ein Flockträgerkern ist, wobei hier ein Anschlag vorgesehen ist.
- 10 zeigt die Kombination der ersten und der zweiten Applikatorkomponente in der in 11 gezeigten Ausführungsform.
- 11 zeigt eine Ausführungsform gemäß , jedoch ohne den Anschlag.
- 12 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der die erste Applikatorkomponente nicht hülsen- oder futterförmig ist.
- 13 zeigt eine ähnliche Ausführungsform wie 12, bei der die erste Applikatorkomponente jedoch zusätzlich aus mehreren unabhängigen Teilen besteht.
- 14 zeigt eine weitere Ausführungsform, die mit der in den bis gezeigten vergleichbar ist. Hier wird die zweite Applikatorkomponente in Form des Kerns als Lichtleiter verwendet und verfügt ebenfalls über die hier gezeigten speziellen Lichtleitvorrichtungen, um die Strahlung gezielt dort austreten zu lassen, wo sie benötigt wird.
- 15 dient zur weiteren Veranschaulichung dessen, was in 14 dargestellt ist.
- 16 zeigt noch einmal eine Skizze des Ausführungsbeispiels von 14, bei dem der Kern eine Profilierung aufweist, die als formschlüssige Verankerung dient.
- 17 zeigt eine funktionell vergleichbare Alternative zu 16.
- 18 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei der der Kern mehrere Öffnungen aufweist, die ebenfalls der festen Verankerung dienen.
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BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Die 1 bis 4 zeigen die erste Ausführungsform der Erfindung. 4 zeigt den fertigen Applikator 1.
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Zunächst wird die erste Applikatorkomponente 2 dieser Ausführungsform in Form eines Borstenträgers oder in Form einer borstentragenden Hülse hergestellt. Die einfachen, vorzugsweise spitz zulaufenden Borsten, wie sie aus dem Spritzguss bekannt sind, können hier nur als Platzhalter dargestellt werden. Im 3D-Druck hergestellte Borsten weisen typischerweise anspruchsvollere Geometrien auf, meist mit mindestens einer Hinterschneidung. Der erfindungsgemäße 3D-Druck von Applikatoren erfolgt typischerweise aus der flüssigen Phase, vorwiegend hängend. Der Applikator wird also absteigend von oben nach unten aufgebaut. Überall dort, wo die zur Aushärtung verwendete Strahlung, meist in Form eines Laserstrahls, auftrifft, wird ein Pixel aus der Flüssigkeit ausgehärtet und mit dem durch entsprechende vorangegangene Auswertevorgänge entstandenen Pixelhaufen verschweißt oder verbunden. Dies geschieht so lange, bis der Borstenträger 2 die gewünschte Form hat - zum Beispiel die in 1 dargestellte Form.
In einigen Fällen wird die Oberfläche einer Applikatorkomponente, die mit der zweiten Applikatorkomponente in Kontakt gebracht und direkt verbunden werden soll, mit dem flüssigen Material benetzt, das für den 3D-Druck der ersten Applikatorkomponente verwendet wird, bevor sie montiert werden kann. In vielen Fällen wird z. B. die zweite Applikatorkomponente in Form des Borstenträgerkerns entsprechend getaucht.
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Anschließend erfolgt die Montage.
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In dieser Ausführungsform ist eine bevorzugte Art der Montage dargestellt. Der Borstenträger, der hier die erste Applikatorkomponente bildet, ist eine Hülse oder ein Mantel, der an seiner Außenseite mit den gewünschten Borsten bestückt ist und in dessen inneren Bereich, meist in der Mitte, ein Borstenträgerkern 3 eingesetzt werden kann. In vielen Fällen ist dieser Borstenträgerkern 3 ein integraler Bestandteil des Stiels oder Griffs 4. In einigen oder den meisten Fällen ist der Griff 4 mit einem vergrößerten, hier nicht dargestellten Griff verbunden. Mit Hilfe dieses Griffs kann der Applikator von Hand geführt werden. Der vergrößerte Griff dient in der Regel auch als Verschluss für den Vorratsbehälter, der das mit dem Applikator aufgetragene Präparat enthält.
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Typischerweise werden die zu verbindenden Applikatorkomponenten so aufeinander abgestimmt, dass ein ausreichend großer Spalt 5 zwischen ihnen verbleibt. Der Spalt 5 ist so ausgelegt, dass er ausreichend Verbindungsmaterial, meist in Form von Flüssigkeit, aufnehmen kann, um die gewünschte Verbindung der ersten und der zweiten Applikatorkomponente während des Aushärtevorgangs zu gewährleisten.
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Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die Aushärtung des Verbindungsmaterials, das zwischen der ersten und der zweiten Applikatorkomponente liegt, zu erreichen.
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Eine erste Möglichkeit ist in 5 dargestellt. Die erste Applikatorkomponente besteht aus einem Material, das für die zur Aushärtung verwendete Strahlung (einschließlich Infrarotlicht bis hin zu ultraviolettem Licht im weitesten Sinne) im Wesentlichen undurchlässig oder nur begrenzt durchlässig ist. Daher ist es erforderlich, den Spalt 5 - insbesondere in seiner radialen Höhe - so zu dimensionieren, dass eine Aushärtung durch gezielte Strahlung entlang des Spaltes in dessen Längsrichtung erreicht werden kann. Das Ganze geschieht so, wie durch die beiden horizontalen Pfeile in angedeutet.
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Alternativ ist es möglich, die zweite Applikatorkomponente, hier in Form des Borstenträgerkerns, so zu gestalten, dass sie Licht oder andere Strahlung in die Fuge eintreten lässt. Gleiches gilt natürlich auch, wenn anstelle eines Borstenträgerkerns z. B. ein Flockträgerkern verwendet wird. Diese Lösung ist in 6 dargestellt, wobei die zweite Applikatorkomponente in Form des Borstenträgerkerns als Strahlungs- oder Lichtleiter ausgebildet ist. Die zur Aushärtung eingesetzte Strahlung, wie oben definiert, oder insbesondere das zur Aushärtung eingesetzte Licht wird vorzugsweise über die Stirnfläche des zweiten Applikatorteils bzw. des Borstenträgerkerns eingestrahlt. Dieser überträgt die zur Aushärtung eingesetzte Strahlung in den Bereich des Innenraums der Hülse bzw. des Borstenträgerkerns und gibt sie dort ab. Auf diese Weise kann eine schnelle, meist großflächige Aushärtung im Bereich zwischen der ersten Applikatorkomponente und der zweiten Applikatorkomponente erfolgen.
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In diesem Zusammenhang wird auf die modifizierte Ausführungsform der 14 und 15 verwiesen. Hier ist die zweite Applikatorkomponente ein Borstenträgerkern, in den vorzugsweise V-förmige Kerben oder Nuten eingeschnitten sind. Sie dienen hier als spezielle „Strahlungsaustrittsfenster“, die einen Teil der zur Aushärtung geeigneten Strahlung, die über die freie Stirnfläche des Borstenträgerkerns eingekoppelt wird, in den Bereich des Verbindungsmaterials entweichen lassen, der zwischen der ersten und der zweiten Applikatorkomponente liegt. Dies ist durch die Strahlungspfeile in 15 angedeutet.
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Alternativ oder zusätzlich ist es natürlich möglich, die erste Applikatorkomponente aus einem strahlungs- oder lichtleitenden, transparenten oder zumindest bereichsweise ausreichend opaken Material herzustellen. Auf diese Weise ist es dann möglich, die Strahlung z.B. in radialer Richtung aufzubringen. Die radial gerichtete Strahlung durchdringt die Hülse oder den Mantel des Borstenträgers. Auf diese Weise erreicht sie den Bereich zwischen Borstenträger und Borstenträgerkern, um das dort befindliche Verbindungsmaterial zu härten.
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Diese Ausführung ist insbesondere dann interessant, wenn der Borstenträgerkern eine Schulter der in 6 gezeigten Art aufweist, der einen Aufsteckanschlag für die Hülse oder das Gehäuse des Borstenträgers 2 bildet.
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Wenn die zweite Applikatorkomponente, hier in Form des Borstenträgerkerns, in die erste Applikatorkomponente, hier in Form des Borstenträgers, eingeführt wird, tritt in der Regel ein Pumpeffekt ein. Die im Borstenträger eingeschlossene Luft wird komprimiert. Sie entweicht, sofern es keinen anderen Ausweg gibt, über den Spalt 5 zwischen dem Borstenträger bzw. dessen Hülse oder Mantel und dem Kern des Borstenträgers. Dieser Effekt kann genutzt werden, um dafür zu sorgen, dass das Verbindungsmaterial in der Borstenträgerhülse oder -ummantelung - insbesondere wenn es als 3D-Druckflüssigkeit vorliegt - durch den Spalt 5 nach außen gedrückt wird. Auf diese Weise kann erreicht werden, dass der Spalt 5 am Ende des Einführens des Borstenträgerkerns überall und gleichmäßig mit dieser Flüssigkeit gefüllt ist.
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In vielen Fällen muss der Pumpeffekt jedoch reduziert oder sogar eliminiert werden.
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Die 7 und 8 zeigen, wie dies erreicht werden kann.
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In 8 wird ein Borstenträger verwendet, der eine an beiden Enden der Stränge offene Hülse oder einen an beiden Enden offenen Mantel bildet. Auf diese Weise wird der Pumpeffekt eliminiert.
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Außerdem hat diese Konstruktion den Vorteil, dass Licht oder andere Strahlung, die zur Aushärtung verwendet wird, entlang des Spalts 5 von beiden Enden aus zum Zwecke der Aushärtung eingeführt werden kann.
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Eine weitere alternative Lösung für den Pumpeffekt ist in 7 dargestellt, wobei der Borstenträger entweder komplett aus mehreren Teilen, vorzugsweise auch aus unterschiedlichen Materialien, besteht oder mit lokalen Entlüftungslöchern 6 versehen ist.
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Die bisher vorgestellten Lösungen der Figuren beruhen in der Regel auf einer chemischen Bindung oder zumindest einer Verbindung zwischen dem Verbindungsmaterial und der zweiten Applikatorkomponente, hier in Form des Borstenträgerkerns.
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Alternative Konstruktionen für Fälle, in denen keine ausreichende chemische Bindung oder Haftung zwischen dem Verbindungsmaterial und z. B. dem Material der zweiten Applikatorkomponente besteht, sind in den 15 bis 18 dargestellt.
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In 15 weist die zweite Applikatorkomponente in Form des Borstenträgerkerns Ausnehmungen 8 auf, vorzugsweise in radialer Richtung. In diesen Ausnehmungen 8 sammelt sich Verbindungsmaterial, das im Zuge seiner Aushärtung komplementäre Vorsprünge bildet, die dann dauerhaft in den Ausnehmungen 8 des Borstenträgerkerns ruhen.
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Auf diese Weise wird eine formschlüssige Verbindung erreicht, die auch dann einen festen Halt bietet, wenn keine Adhäsion und/oder chemische Reaktion zwischen dem Verbindungsmaterial und der zweiten Applikatorkomponente besteht.
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In 16 weist die zweite Applikatorkomponente, hier in Form des Borstenträgerkerns, Vorsprünge 9 auf, die von dem Verbindungsmaterial umschlossen werden. Beim Aushärten des Verbindungsmaterials werden diese Vorsprünge 9 dauerhaft in das Verbindungsmaterial eingebettet. Auf diese Weise wird eine formschlüssige Verbindung erreicht, die einen festen Halt zwischen dem Verbindungsmaterial und der zweiten Applikatorkomponente bietet, auch wenn keine Haftung und/oder chemische Reaktion auftritt.
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Alternativ oder zusätzlich kann die zweite Applikatorkomponente natürlich auch Öffnungen aufweisen, die von dem Verbindungsmaterial vollständig „geflutet“ werden und dann nach dem Aushärten auch den gewünschten Formschluss bieten.
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Die 9 bis 11 zeigen eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Applikators, wobei hier z.B. Beflockung als Borsten im weitesten Sinne verwendet wird.
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LISTE DER BEZUGSNUMMERN
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- 1
- Applikator
- 2
- erste Applikatorkomponente, z.B. Borstenträger oder borstentragende Hülse
- 3
- zweite Applikatorkomponente, z.B. Borstenträgerkern
- 4
- Griff
- 5
- Spalt
- 6
- Entlüftungsloch
- 7
- Schulter, die als Verschiebungsanschlag dient
- 8
- Ausnehmung
- 9
- Vorsprung
- 10
- Durchbruch
- 11
- Verbindungsmaterial
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VERSCHIEDENES
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Wenn die Zeit gekommen ist, wird der Schutz auch für eine Vorrichtung wie die folgende beantragt: Eine Kosmetik- und/oder Gesundheitseinheit mit einem Applikator nach einem der Ansprüche, die zusammen mit dieser Anmeldung bei der Erstanmeldung eingereicht wurden.
