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Die Erfindung betrifft ein Klebeband, insbesondere ein Kabelwickelband zum Umwickeln von Kabeln in Automobilen, mit einem Träger, und mit einer Klebeberschichtung auf zumindest einer Seite des Trägers.
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Klebebänder und insbesondere Kabelwickelbänder zum Umwickeln von Kabeln in Automobilen müssen ganz unterschiedliche Anforderungen erfüllen. Neben einer einfachen Verarbeitung und damit verbundenen Handeinreißbarkeit wird typischerweise eine Beständigkeit gegen Chemikalien wie beispielsweise Öl und Benzin gefordert. Darüber hinaus müssen solche Klebebänder erhöhten Temperaturen widerstehen können, die durchaus bis zu 125 °C und mehr betragen können. Außerdem spielt die Abriebbeständigkeit und ein gutes Geräuschdämpfungsverhalten eine Rolle.
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Ergänzend zu diesen Anforderungen kommen heutzutage weitere Eigenschaften hinzu, die von derartigen Klebebändern und insbesondere Kabelwickelbändern gefordert werden. Diese manifestieren sich insbesondere bei Hybrid-und Elektrofahrzeugen beispielsweise darin, dass aufgrund der in diesem Zusammenhang fließenden hohen Ströme von teilweise mehreren 100 A bei Spannungen im Bereich von bis zu 400 V und in Richtung 800 V starke magnetische Wechselfelder entstehen. Diese können nicht nur Störströme in der Bordelektronik induzieren, sondern prinzipiell auch eine mögliche Störquelle für den menschlichen Körper darstellen. Bisher gibt es an dieser Stelle weder einschlägige Normen noch belastbare Lösungen. Vielmehr wird versucht, über beispielsweise abschirmende Bleche im Innern des Kraftfahrzeuges eine zumindest teilweise elektromagnetische Abschirmung zur Verfügung zu stellen, was insgesamt jedoch nicht ausreichend ist.
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So beschäftigt sich beispielsweise die gattungsbildende
US 4 327 246 mit einem Klebeband, welches wendelförmig um elektrische Kabel herumgewickelt wird, um für eine elektrische Abschirmung zu sorgen. Dazu verfügt das bekannte Klebeband unter anderem über eine eingearbeitete Folienschicht aus einem leitfähigen Material wie beispielsweise Kupfer, Aluminium oder auch Silber. Tatsächlich sind an dieser Stelle ein oder mehrere Folienstreifen realisiert. Die praktische Umsetzung eines solchen Klebebandes ist jedoch aufwendig und teuer.
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Ein vergleichbares Klebeband wird in der
WO 03/054438 A1 vorgestellt. Allerdings finden Fragen einer etwaigen Abschirmung elektromagnetischer Strahlen keine Berücksichtigung.
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Der Stand der Technik hat sich insgesamt bewährt, wenn es darum geht, Klebebänder und insbesondere Kabelwickelbänder zum Umwickeln von Kabeln in Automobilen einzusetzen, mit deren Hilfe die umwickelten Kabel insbesondere mechanisch geschützt und konfektioniert werden. Außerdem stehen bereits Ansätze mit der
US 4 327 256 zur Verfügung, eine zusätzliche elektromagnetische Abschirmung zu realisieren. Der Detailaufbau des bekannten Klebebandes ist jedoch kompliziert. Außerdem sind die Herstellungskosten hoch, so dass derartige Ausführungsformen bisher keine oder nur eine geringfügige praktische Umsetzung erfahren haben. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
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Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Klebeband und insbesondere Kabelwickelband zum Umwickeln von Kabeln in Automobilen so weiterzuentwickeln, dass neben den generellen Anforderungen an das Einsatzgebiet zusätzlich eine elektromagnetische Abschirmung zur Verfügung gestellt wird, und zwar unter Berücksichtigung von im Vergleich zum Stand der Technik verringerten Herstellungskosten.
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Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein gattungsgemäßes Klebeband und insbesondere Kabelwickelband zum Umwickeln von Kabeln in Automobilen im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberbeschichtung mit eingelagerten Kohlenstoff-Nanoröhrchen ausgerüstet ist.
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Nach vorteilhafter Ausgestaltung liegen dabei die Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung in einer Konzentration von mindestens 0,01 Gew.-% vor. Das Maximum der Konzentration der Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung beträgt bis zu 30 Gew.-%. Vorzugsweise wird an dieser Stelle eine Konzentration von 0,01 Gew.-% bis 10 Gew.-% der Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung beobachtet. Ganz besonders bevorzugt ist eine Grammatur der Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung im Bereich von 0,01 Gew.-% bis 5 Gew.-%, wobei sich die zuvor gemachten Angaben jeweils auf die Masse der Kleberbeschichtung beziehen.
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Im Stand der Technik nach der
EP 2 079 816 B1 hat es zwar bereits Ansätze gegeben, bei einem als Verpackungsklebeband eingesetzten Klebeband mit einem Träger zu arbeiten, welcher in zumindest einer seiner Trägerfolien Kohlenstoff-Nanoröhrchen aufweist. Dadurch sollen bei dem bekannten Verpackungsklebeband in Längsrichtung hohe Modulwerte beobachtet werden, beispielsweise eine bestimmte Spannung bei 10 % Dehnung. D.h., die bekannte und auf ein Verpackungsklebeband gerichtete Lehre beschränkt sich darauf, den Träger bzw. eine entsprechende Trägerfolie mechanisch mit Hilfe der Kohlenstoff-Nanoröhrchen zu ertüchtigen. Fragen der elektromagnetischen Verträglichkeit respektive Abschirmung spielen demgegenüber keine Rolle.
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Im Rahmen der Erfindung hat sich jedoch herausgestellt, dass bereits relativ geringe Konzentrationen der Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung ausreichen, eine signifikante Abschirmung der elektromagnetischen Strahlung zu erreichen. Tatsächlich werden an dieser Stelle Dämpfungen der elektromagnetischen Strahlung im relevanten Frequenzbereich von ca. 100 MHz bis ca. 10 GHz beobachtet, die regelmäßig oberhalb von 5 dB, meistens oberhalb von sogar 10 dB und vorzugsweise bei mehr als 20 dB und mehr liegen. Oftmals werden sogar Dämpfungen der elektromagnetischen Strahlung von 30 dB und mehr erreicht. Der fragliche Frequenzbereich von ca. 100 MHz bis ca. 10 GHz ist insofern relevant, als beispielsweise die Norm DIN EN 50147-1
96 an dieser Stelle hinsichtlich der abgeschirmten Dämpfung einschlägig ist und die Prüfung auf elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) hierauf basiert. Das ergibt sich anhand der nur beispielhaft genannten Erläuterungen in der
DE 10 2017 112 603 A1 , welche sich mit einem abgeschirmten Element für elektrische oder elektronische Funktionselemente beschäftigt. Dabei dient das fragliche abgeschirmte Element in Kraftfahrzeugen zur Ableitung elektrischer Ladungen und/oder zur Dämpfung elektromagnetischer Felder gemäß der vorgenannten Norm.
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Die erfindungsgemäß eingesetzten Kohlenstoff-Nanoröhrchen stellen dabei Röhrchen dar, deren Durchmesser regelmäßig weniger als 100 nm beträgt. Typischerweise werden an dieser Stelle für den Durchmesser der fraglichen Kohlenstoff-Nanoröhrchen wenige Nanometer beobachtet. Dabei deutet zusätzlich der Begriff Nanoröhrchen darauf hin, dass die Länge der Röhrchen ihren Durchmesser übersteigt. Typisch sind an dieser Stelle Längen von einigen Mikrometern. Als Folge hiervon stehen die fraglichen Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Regel in Pulverform zur Verfügung. Dadurch können die in Pulverform vorliegenden Kohlenstoff-Nanoröhrchen problemlos einen Bestandteil einer Verarbeitungsmasse für die Kleberbeschichtung darstellen. Das hat zur Folge, dass die Verarbeitung vereinfacht ist und auch die Produktionskosten signifikant reduziert werden können.
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Die Kohlenstoff-Nanoröhrchen bzw. CNT (carbon nanotube) werden in der Regel durch Laserabtrag von Graphit, durch Lichtbogenentladung zwischen Kohlenstoffelektroden oder aber im Zusammenhang mit einer chemischen Gasphasenabscheidung (CVD) hergestellt. Dabei können die einzelnen Kohlenstoff-Nanoröhrchen einwandig oder auch mehrwandig ausgebildet sein. Ihre Wände bestehen dabei jeweils aus Kohlenstoff, wobei die Kohlenstoffatome eine wabenartige Struktur mit sechs Ecken einnehmen.
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Neben den zuvor bereits angesprochenen Eigenschaften zur elektromagnetischen Abschirmung verfügen solche Kohlenstoff-Nanoröhrchen zusätzlich über überragende mechanische Eigenschaften. Denn sie sind in der Regel mit einer Dichte im Bereich von 1,3 g/cm3 bis 1,4 g/cm3 ausgerüstet. Außerdem verfügen sie typischerweise über eine Zugfestigkeit von 30 GPa bei einwandigen Kohlenstoff-Nanoröhrchen, die bis zu 63 GPa bei einer mehrwandigen Ausführungsform ansteigen kann. Im Vergleich hierzu ist Stahl mit einer Dichte von rund 7,85 g/cm3 ausgerüstet und verfügt über eine maximale Zugfestigkeit von 2 GPa.
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Jedenfalls wird auf diese Weise im Rahmen der Erfindung ein Klebeband zur Verfügung gestellt, welches durch die in die Kleberbeschichtung eingelagerten Kohlenstoff-Nanoröhrchen für eine signifikante Abschirmung der elektromagnetischen Strahlung sorgt. Dadurch werden etwaige elektromagnetische Induktionen in Steuergeräte oder andere elektronische Komponenten, insbesondere in Kraftfahrzeugen verhindert oder doch zumindest abgeschwächt und werden darüber hinaus etwaige gesundheitliche Belastungen für Bedienpersonen im Innern der Kraftfahrzeuge auf ein Minimum reduziert. Die Abschirmung bzw. Dämpfung der elektromagnetischen Strahlung kommt dabei überwiegend im relevanten Frequenzbereich von ca. 100 MHz bis ca. 10 Hz zum Tragen, so dass die fraglichen Klebebänder insbesondere für den Einsatz im Zusammenhang mit Hybridfahrzeugen respektive Elektroautomobilen besonders prädestiniert sind. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Die Verarbeitungsmasse mit dem darin dispergierten Pulver aus den Kohlenstoff-Nanoröhrchen zur Herstellung der Kleberbeschichtung kann beispielsweise als Extrusionsmasse zum Auftrag eines Heißschmelzklebers als Kleberbeschichtung ausgebildet sein. In diesem Fall mag es sich bei dem Heißschmelzkleber beispielsweise um einen solchen auf Acrylartbasis handeln, welcher aus der fraglichen Extrusionsmasse mit den eingelagerten Kohlenstoff-Nanoröhrchen in Pulverform erfindungsgemäß hergestellt und auf den Träger aufgebracht wird.
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Dabei kann zur Herstellung der Kleberbeschichtung die Verarbeitungsmasse in Form eines Heißklebschmelzstoffes auf den Träger aufgebracht werden. An dieser Stelle wird meistens mit einem üblichen Düsenauftrag gearbeitet, so dass der Heißschmelzkleber bzw. Heißschmelzklebstoff als Hotmelt auf den Träger aufgebracht wird. Alternativ oder zusätzlich ist aber auch eine kontaktlose Kleberbeschichtung in diesem Zusammenhang denkbar. Hierbei wird beispielsweise eine Klebemasse im Zuge eines drucklosen Beschichtungsverfahrens, wie dem sogenannten „Curtain Coating-Verfahren“ auf den Träger aufgebracht. Hierbei fällt ein geschlossener Klebstofffilm auf das Substrat. Dadurch wird insgesamt eine gleichmäßig dicke und folglich durchgängige Grammatur der Kleberbeschichtung erreicht. Gleiches gilt für den Fall, dass alternativ oder zusätzlich die Klebemasse mit Hilfe einer Transferbeschichtung auf den Träger aufgebracht wird.
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Die Verarbeitungsmasse kann alternativ aber auch zur Herstellung der Kleberbeschichtung in Form einer Auftragslösung oder Dispersion auf den Träger aufgebracht werden. In diesem Fall werden erneut die Kohlenstoff-Nanoröhrchen in Pulverform in der Auftragslösung oder Dispersion dispergiert und zusammen mit der Auftragslösung bzw. Dispersion auf den Träger aufgebracht. Bei der Auftragslösung kann es sich beispielhaft um einen bekannten dispersions- und lösemittelhaltigen Kleber handeln, beispielsweise eine Acrylat-Dispersion oder ähnliches.
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Der Auftrag kann in diesem Fall durch einen Rakel oder einen vergleichbaren Strichauftrag, einen Walzenauftrag oder Rollenauftrag oder auch im Zuge eines Sprühauftrages vorgenommen werden. Als mögliche Lösungsmittel kommen neben grundsätzlich Wasser typischerweise organische Lösungsmittel wie Alkohole und insbesondere Ethanol, Propanol, Ethylenglycol usw. zum Einsatz. Ebenso Toluol oder beispielsweise Ethylazetat.
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Grundsätzlich umfasst die Erfindung selbstständig auch den Einsatz von Kautschukmasse mit eingelagerten Kohlenstoff-Nanoröhrchen als Kleberbeschichtung, die zusätzlich vernetzt wird. Die Kautschukmasse mag dabei als Dispersion, Hotmelt oder auch Polymerschmelze auf den Träger aufgebracht werden. Anschließend wird die Kautschukmasse in der Regel mit Elektronenstrahlen und/oder UV-Strahlen vernetzt. Der Auftrag der Kleberbeschichtung als Polymermasse und ihre anschließende Vernetzung ist grundsätzlich natürlich auch bei nicht auf Kautschukmasse basierenden Klebern möglich.
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Die Kohlenstoff-Nanoröhrchen liegen dabei in der Verarbeitungsmasse zur Herstellung der Kleberbeschichtung im Allgemeinen in einer Konzentration von 0,01 Gew.-% bis 30 Gew.-% bezogen auf die Verarbeitungsmasse vor. Dadurch wird insgesamt auch die gewünschte Konzentration an Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung zur Verfügung gestellt. Darüber hinaus kann es sich bei der Kleberbeschichtung grundsätzlich um eine Streifenbeschichtung handeln. Alternativ oder zusätzlich arbeitet die Erfindung aber auch mit einer Vollflächenbeschichtung als Kleberbeschichtung.
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Als denkbare Träger sind in diesem Zusammenhang sämtliche Varianten möglich, beispielsweise Folienträger, Papierträger, Filzträger, Mehrschichtträger usw. Ganz besonders bevorzugt ist eine Variante, bei welcher der Träger ganz oder teilweise zumindest eine textile Trägerschicht aufweist. Solche textilen Trägerschichten sind für das beschriebene Einsatzgebiet als Kabelwickelband zum Umwickeln von Kabeln in Automobilen besonders geeignet, weil sie sich einerseits kostengünstig herstellen lassen und andererseits die erforderliche Schmiegsamkeit in Verbindung mit einer ausgeprägten Geräuschdämpfung und Abriebbeständigkeit zur Verfügung stellen.
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Folgerichtig verfügt der Träger vorteilhaft ganz oder teilweise über zumindest eine textile Trägerschicht. Bei dieser textilen Trägerschicht kann es sich um eine solche aus einem Gewebe, einem Vlies, einem Gewirk, einem Gelege, einem Velours einzeln oder in Kombination handeln. Als weitere Option sieht die Erfindung vor, dass der Träger - neben der Kleberbeschichtung - ebenfalls mit eingelagerten oder aufgebrachten Kohlenstoff-Nanoröhrchen ausgerüstet ist.
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Das gelingt besonders vorteilhaft in Verbindung mit der Realisierung einer textilen Trägerschicht. Denn diese greift in der Regel auf Kunststofffasern zurück, aus denen sie aufgebaut ist. Bei der Herstellung der Kunststofffasern können wiederum die Kohlenstoff-Nanoröhrchen in Pulverform einer Extrusionsmasse zur Herstellung dieser textilen Kunststofffasern zugemischt werden. Aus den Kunststofffasern kann beispielsweise ein Vliesträger produziert werden. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, die Kunststofffasern in einem Gewebe zu verarbeiten bzw. die übrigen Varianten wie beispielsweise ein Gewirk, ein Gelege oder auch ein Velours einzelnen oder in Kombination für die textile Trägerschicht zu realisieren und umzusetzen. Auch in diesem Fall gelingt der Einbau der Kohlenstoff-Nanoröhrchen besonders einfach und kostengünstig, weil diese in Pulverform bzw. als Dispersion der Verarbeitungsmasse respektive Extrusionsmasse zur Herstellung der Kunststofffasern oder auch Kunststofffäden beigemischt werden, aus denen dann wiederum die fragliche textile Trägerschicht hergestellt wird.
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Der Träger kann grundsätzlich auch als Mehrschichtträger aus der textilen Trägerschicht sowie zusätzlich wenigstens einer weiteren Schicht aufgebaut sein. Bei dieser weiteren Schicht kann es sich um eine Folienschicht und/oder Schaumstoffschicht handeln. Alternativ zu der textilen Trägerschicht können auch die Folienschicht bzw. die Schaumstoffschicht mit den Kohlenstoff-Nanoröhrchen ausgerüstet werden. In diesem Fall werden erneut die Kohlenstoff-Nanoröhrchen in Pulverform der Verarbeitungsmasse bzw. Extrusionsmasse zur Herstellung der Folienschicht bzw. Schaumstoffschicht beigemischt. Bei der Verarbeitungsmasse mag es sich ganz allgemein um ein Polymergranulat handeln.
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Im Ergebnis wird ein Klebeband zur Verfügung gestellt, welches zunächst einmal für den Einsatz in oder an einem Kraftfahrzeug und hier als Kabelwickelband zum Umwickeln von Kabeln besonders prädestiniert ist. Das bekannte Klebeband ist zu diesem Zweck nicht nur widerstandsfähig und typischerweise handeinreißbar ausgelegt, sondern verhindert auch etwaige Klappergeräusche. Von besonderer Bedeutung ist dann noch die erfindungsgemäße Eigenschaft, nämlich für eine signifikante Dämpfung elektromagnetischer Strahlung sorgen zu können. Das stellen die eingelagerten Kohlenstoff-Nanoröhrchen sicher.
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Sofern an dieser Stelle der Träger mit einer textilen Trägerschicht in Gestalt eines Gewebes oder auch als Mehrschichtträger ausgebildet ist, lassen sich darüber hinaus typische Abriebbeständigkeiten nach der Norm LV 312 (Stand 10/2009) wenigstens der Klasse B bzw. C erreichen. Das gilt namentlich für den Fall, dass ein bestimmtes Gewebe als textile Trägerschicht zum Einsatz kommt bzw. in diesem Zusammenhang Schussfäden Verwendung finden, die dicker als die zugehörigen Kettfäden ausgelegt sind. Bei alledem gelingt die Herstellung besonders einfach und kostengünstig, weil die Kohlenstoff-Nanoröhrchen in Pulverform der Verarbeitungsmasse für die Kleberbeschichtung zugegeben werden. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
- 1 das erfindungsgemäß eingesetzte Klebeband schematisch im Längsschnitt,
- 2A und 2B das Klebeband im Zusammenhang mit der Umhüllung und Bündelung von Kabeln sowie
- 3 die erreichte Dämpfung in Bezug auf elektromagnetische Strahlung im Frequenzbereich zwischen 100 MHz und 10 GHz.
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In den Figuren ist ein Klebeband für elektrische Kabel 1 dargestellt. Bei den elektrischen Kabeln 1 handelt es sich nach dem Ausführungsbeispiel und nicht einschränkend um Kabel 1 als Bestandteile von Kabelbäumen in Automobilen. Dabei kann das fragliche Klebeband grundsätzlich als Längsumschlag um die Kabel 1 herumgeschlungen werden, wie dies in der 2B grundsätzlich dargestellt ist. In der Regel wird jedoch so vorgegangen, dass das Klebeband wendelförmig um die Kabel 1 herumgeschlungen wird, wie man anhand der 2A nachvollziehen kann.
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Das Klebeband verfügt ausweislich der Schnittdarstellung in der 1 über einen Träger 2, 3, der nach dem Ausführungsbeispiel mehrschichtig ausgebildet ist. Tatsächlich weist der Träger 2, 3 ganz oder teilweise zumindest eine textile Trägerschicht 2 auf. Bei der textilen Trägerschicht 2 handelt es sich um ein Gewebe, welches aus in Längsrichtung verlaufenden Kettfäden 2a und quer hierzu verlaufenden Schussfäden 2b aufgebaut ist.
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Neben der textilen Trägerschicht 2 ist der bekannte Träger 2, 3 nach dem Ausführungsbeispiel noch mit einer Folienschicht 3 ausgerüstet. Die Folienschicht 3 ist zusätzlich noch mit einer Kleberbeschichtung 4 auf ihrer nach außen hin weisenden Oberfläche ausgerüstet. Die Kleberschicht 4 ist vollflächig oder teilflächig auf die Folienschicht 3 aufgebracht. Grundsätzlich kann die Kleberschicht 4 aber auch direkt auf die textile Trägerschicht 2 aufgetragen werden.
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An Stelle des dargestellten Gewebes als textile Trägerschicht 2 kann an dieser Stelle selbstverständlich auch ein Vlies, ein Gewirke, ein Gelege oder auch ein Velours einzelnen oder in Kombination zum Einsatz kommen. Daneben werden von der Erfindung auch Varianten dergestalt umfasst, dass die textile Trägerschicht 2 aus zwei miteinander verbundenen Geweben, einem Gewebe und einem Vlies, einem Gewebe und einem Velours usw. aufgebaut ist. Das ist im Detail jedoch nicht dargestellt.
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Im Rahmen der Erfindung ist die Kleberbeschichtung 4 mit eingelagerten Kohlenstoff-Nanoröhrchen ausgerüstet. Die Kohlenstoff-Nanoröhrchen liegen dabei in der Kleberbeschichtung 4 in einer Konzentration von in der Regel mehr als 0,01 Gew.-% vor. Im Maximum beträgt die Konzentration der Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung 4 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Masse der Kleberbeschichtung 4. Nach dem Ausführungsbeispiel ist die Kleberbeschichtung 4 mit einem Flächengewicht von 150 g/m2 auf die Folienschicht 3 aufgetragen.
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Die Kohlenstoff-Nanoröhrchen liegen im Ausführungsbeispiel in Pulverform vor und stellen einen Bestandteil der Verarbeitungsmasse für die Kleberbeschichtung 4 dar. Bei der Verarbeitungsmasse handelt es sich konkret um eine Extrusionsmasse, mit deren Hilfe die Kleberbeschichtung 4 auf den Träger 2, 3 aufgebracht wird. Nach dem Ausführungsbeispiel kommt an dieser Stelle eine Extrusionsmasse zum Auftrag eines Heißschmelzklebers als Kleberbeschichtung 4 zum Einsatz, was selbstverständlich nur beispielhaft gilt und nicht einschränkend zu verstehen ist.
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Anhand der Schnittdarstellung in der 1 erkennt man, dass die Kettfäden 2a und die Schussfäden 2b der textilen Trägerschicht 2 über die gleiche Fadenfeinheit verfügen. Grundsätzlich könnte aber auch mit Schussfäden 2b gearbeitet werden, die deutlich dicker als die Kettfäden 2a ausgebildet sind. Dadurch lässt sich bedarfsweise die Abriebbeständigkeit des Klebebandes erhöhen. Der Träger 2, 3 kann dabei - ergänzend zur Kleberbeschichtung 4 - ebenfalls mit eingelagerten Kohlenstoff-Nanoröhrchen zur Realisierung einer elektromagnetischen Abschirmung ausgerüstet werden. Das ist jedoch nur als Option zu verstehen. Denn in der Regel reicht es aus, wenn von dem dargestellten Klebeband lediglich die Kleberbeschichtung 4 mit den eingelagerten Kohlenstoff-Nanoröhrchen ausgerüstet ist.
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Anhand der 3 kann man nun den erreichten Effekt hinsichtlich der Abschirmung gegenüber elektromagnetischen Strahlen mit Hilfe des erfindungsgemäßen Klebebandes nachvollziehen. Tatsächlich ist in der 3 die abschirmende Wirkung der Kleberbeschichtung 4 alleine dargestellt. Wie zuvor bereits erläutert, verfügt die Kleberbeschichtung 4 über ein Flächengewicht von 150 g/m2. Dadurch stellen sich unterschiedliche Grammaturen bzw. Konzentrationen der Kohlenstoff-Nanoröhrchen ein, die in den drei wiedergegebenen Kurven in der 3 ihren Niederschlag finden.
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Tatsächlich korrespondiert die durchgezogen dargestellte Kurve zu einer Konzentration von 4,1 Gew.-% der Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung 4, während die weitere und gestrichelte Variante mit einer Grammatur von 7,5 Gew.-% bezogen auf die Masse der Kleberbeschichtung 4 ausgerüstet ist. Die schließlich noch; strichpunktiert dargestellte Kurve betrifft eine Grammatur bzw. Konzentration der Kohlenstoff-Nanoröhrchen von 10,5 Gew.-%.
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Man erkennt, dass selbst bei der geringsten Konzentration von 4,1 Gew.-% der Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung 4 eine Dämpfung der elektromagnetischen Strahlung im relevanten Frequenzbereich von ca. 100 MHz bis ca. 10 GHz von durchweg mehr als 30 dB erreicht wird. Diese Dämpfung kann mit der erhöhten Konzentration der Kohlenstoff-Nanoröhrchen im dritten Beispielfall unter Berücksichtigung von 10,5 Gew.-% auf Werte von nahezu 50 dB oder sogar noch mehr gesteigert werden. Dadurch wird deutlich, dass mit zunehmender Konzentration der Kohlenstoff-Nanoröhrchen in der Kleberbeschichtung 4 die Dämpfungswirkung gegenüber elektromagnetischer Strahlung im betrachteten Frequenzbereich von 100 MHz-10 GHz ansteigt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 4327246 [0004]
- WO 03/054438 A1 [0005]
- US 4327256 [0006]
- EP 2079816 B1 [0010]
- DE 102017112603 A1 [0011]
