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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Aufbringung eines Kühlmittelfilms auf der Innenfläche eines Heißgasrohres gemäß dem Oberbegriff des ersten Anspruchs. Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vergasungsanlage, die einen Flugstromvergaser und eine Quencheinrichtung mit einer solchen Vorrichtung enthält.
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In der chemischen Verfahrenstechnik werden Quenchkühler eingesetzt, um Reaktionsgemische schnell abzukühlen, so dass eine Weiterreaktion zu unerwünschten Folgeprodukten unterbunden wird. Ein derartiges Einsatzgebiet für Quencher ist das Vergasen von Kohlenstoff enthaltenden Stoffen zur Erzeugung von Synthesegas, einer reaktionsfreudigen Mischung aus Kohlenmonoxid und Wasserstoff, die sich als Zwischenprodukt zur Herstellung einer Vielzahl von chemischen Endprodukten eignet. Die Bildungsreaktionen, bei denen Synthesegas entsteht, laufen bei hohen Temperaturen (1400–1900 °C) und Drücken (40–80 bar) ab. Bei einer langsamen Abkühlung der Reaktionsgase würden unerwünschte Nebenreaktionen dominieren, die die Ausbeute an Synthesegas reduzieren. Bei der industriellen Herstellung von Synthesegas werden zerkleinerte kohlenstoffhaltige Brennstoffe, insbesondere Kohle, mit Hilfe von Außenmischbrennern unter Zugabe von Sauerstoff und Wasserdampf als Moderatorgas in der Flammenzone der Brenner teiloxidiert. Dieser Vorgang wird als Vergasung bezeichnet. Vergasungsreaktoren können beispielsweise als Flugstromvergaser, Wirbelschichtvergaser, Festbettvergaser oder Schlackebadvergaser ausgebildet sein.
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In einem Flugstromvergaser sind die Vergasungsbrenner im Kopfbereich eines Reaktionsraumes angeordnet, in deren Flammenbereich die Teiloxidation zu Kohlenmonoxid und Wasserstoff eingeleitet wird. Die weitere Umsetzung der Reaktanten erfolgt dann in einer Flugwolke, die sich aus der Flammenzone heraus als kontinuierlicher Gasstrom nach unten durch den Reaktionsraum in einen Quencher bewegt, wobei die nicht reagierenden Brennstoffanteile als schmelzflüssige Schlacke- und Aschepartikel mit dem Rohsynthesegasstrom mittransportiert und vor der weiteren Verarbeitung des Synthesegases zu chemischen Endprodukten abgetrennt werden müssen.
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In dem Quencher werden die heißen, mit schmelzflüssigen Reaktionsrückständen beladenen Reaktionsgase zur schnellen Abkühlung der Schlacken unter deren Schmelzpunkt in an sich bekannter Weise in Kontakt mit einem Kühlmittel gebracht, wobei dafür das Zerstäuben des Kühlmittels in den Heißgasstrom und/oder das Hindurchleiten der Reaktionsgase durch ein Kühlmittelbad die Abkühlung besonders fördern. Das flüssige Kühlmedium kann dabei prinzipiell beliebiger Art sein, aufgrund seiner geringen Kosten und der hohen Verdampfungsenthalpie wird dafür jedoch überwiegend Wasser eingesetzt. Bei der Synthesegasherstellung durch Teiloxidation von Kohle hat das Quenchwasser den zusätzlichen Vorteil, dass es die Ausbeute an Wasserstoff verbessert, wenn es noch vor dem Abklingen der Umsetzungsreaktionen infolge Abkühlung, d.h. am Heißgaseintritt in den Quencher, mit den Reaktanten reagieren kann. Als Quenchwasser wird aus Kostengründen gereinigtes Kreislaufwasser, das mit unterschiedlicher Restbeladung an Feststoffen an verschiedenen Orten im Verfahren anfällt, verwendet und als „Grauwasser“ oder „Prozesswasser“ bezeichnet. Zweckmäßigerweise wird der zur Gas- und Schlackekühlung erforderliche Quenchwasserkontakt gleichzeitig auch zur Agglomerierung und Abtrennung der Feststoffe aus dem Gasstrom genutzt. Nach der Abkühlung der Reaktionsgase und Erhärten der schmelzflüssigen Reaktionsrückstände kann ein großer Teil der Asche und Schlacke noch innerhalb des Quenchers mit den bekannten Mitteln zur mechanischen Gaswäsche abgetrennt werden. Flugstromvergaser werden im Allgemeinen zur schnellen Abkühlung der Reaktanten in einer baulichen Down-Stream-Einheit mit dem Quencher konzipiert, wobei die mit Feststoff beladenen Reaktionsgase aus dem Reaktionsraum direkt in den Quencher eingeleitet werden. Die Verhinderung des Absetzens von Schlacken und Asche auf den Oberflächen innerhalb der Quencher, die in Kontakt mit dem Reaktionsgasstrom treten, gehört dabei zu den schwierigen Themen, die beim Anlagenengineering zu berücksichtigen sind.
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Für eine zweckmäßige Gestaltung der Quencheinrichtungen ist eine Vielzahl von Lösungen bekannt, wobei sich zwei grundsätzliche Bauarten etabliert haben: Freiraumquencher und Tauchrohrquencher. Ein Freiraumquencher ist durch eine nahezu Einbauten freie Quenchkammer gekennzeichnet, in die Quenchwasser aus mehreren Düsenanordnungen zerstäubt wird. Charakteristisches Bauelement eines Tauchrohrquenchers ist ein senkrechtes Tauchrohr, mit dem Rohsynthesegas aus dem vorgeordneten Reaktionsraum in ein Wasserbad eingeleitet und dabei gewaschen und abgekühlt wird. Im Tauchrohr und nach dem Aufsteigen aus dem Wasserbad wird das Heißgas zusätzlich mit eingesprühtem Wasser abgekühlt.
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Unabhängig von der Bauart des Quenchers hat sich zum Schutz der vom Heißgas angeströmten Oberflächen eine Innenkühlung der Kontaktflächen und die Erzeugung von schützenden Wasserfilmen auf deren Oberfläche bewährt. Insbesondere im Bereich des Heißgaseintritts in den Quencher ist der Schutz der gasführenden Flächen vor dem Angriff der korrosiven Reaktionsgase und vor Ablagerungen der noch schmelzflüssigen Schlacke unerlässlich. In dieser Hinsicht hat es sich durchgesetzt, Tauchrohrinnenwände im Gaseintrittsbereich mit einem Wasserfilm zu schützen, der beispielsweise mit einem spaltförmigen horizontalen Wasserüberlauf auf den Innenmantel des Tauchrohres oder mit Hilfe von von mehren, auf dem Tauchrohrumfang verteilten Überlauföffnungen im Tauchrohrmantel erzeugbar ist. Üblicherweise werden die ringförmig im oberen Tauchrohrabschnitt am Rohsynthesegaseintritt angeordneten Quencheinrichtungen als „Quenchring“ bezeichnet. Häufig ist die Vorrichtung zur Erzeugung eines Wasserfilms auf der Tauchrohrinnenwand durch Wasserüberlauf auch mit Quenchdüsen zur Zerstäubung von Wasser in den Gasstrom hinein („Flashquench“) kombiniert, weil mit Hilfe eines Wasserüberschusses beim Betreiben der Quenchdüsen nicht nur der Gasstrom durch die Verdampfung des eingedüsten Quenchwassers gekühlt wird, sondern mit dem nicht verdampften und auf die Tauchrohrinnenwand auftreffenden Wasseranteil der Wasserverlust im verdampfenden Wasserfilm auf der Innenwand zumindest ausgeglichen werden kann. Die Vorrichtungen zur Kühlmittelfilmerzeugung auf Oberflächen sind ebenso auch für andere chemische Verfahren geeignet, in denen Oberflächen vor heißen und aggressiven Gasen geschützt werden sollen.
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In der
WO 2012/034700 A2 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Behandlung eines Schlacke haltigen Heißgasstromes beschrieben, wobei das Heißgas in einem Tauchrohrquencher in einer ersten Zone in Kontakt mit einem Kühlmittelfilm auf der Innenwand eines Tauchrohres und in einer zweiten Zone in Kontakt mit einem in den Tauchrohrquerschnitt hinein zerstäubten Kühlmittel gebracht wird, in einer dritten Zone ein Kühlmittelbad durchströmt und in einer vierten Zone erneut in Kontakt mit einem zerstäubten Kühlmittel gebracht wird. Das Tauchrohr kann optional doppelwandig mit einer Innenkühlung ausgeführt sein.
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Aus der
WO 05/052095 A1 sind mehrere Zuleitungen für einen Quenchring bekannt, die aus einem Verteiler abgehend in spitzem Winkel zur Tangente in einen Quenchring einmünden und darin eine Umlaufströmung erzeugen sollen. Der Quenchring weist Düsen auf, die mit einem Winkel zur Horizontalen nach unten geneigt sind und radial nach innen das Kühlfluid im Heißgasstrom verteilen.
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Der
EP 2 447 341 A1 zeigt einen Quenchring in Segmentbauweise, bestehend aus einem inneren und einem äußeren segmentierten Quenchring, wobei die innere Umfangsfläche des inneren Quenchrings mit einer Feuerfestschicht axial überlappend ausgestattet ist. Der Quenchring besteht aus mehreren bogenförmigen Ringsegmenten, die in Umfangsrichtung beabstandet angeordnet sind (Schweißnähte oder Dehnungsspalten). Bis zu 20 tangentiale Quenchwasserzuführungen sind vorgesehen. Die bogenförmigen Ringsegmente können optional „mit Abstand“ angeordnet sein und radiale Schlitze zwischen den Ringsegmenten ausbilden zum Ausgleich von Wärmedehnungen. Der Quenchring umfasst auch einen „Rotationsweg ... des Wasserstromes“ innerhalb des Quenchrings infolge der Wirkung der tangentialen Zuläufe, um die Kühlung des Quenchrings und nach dem Ausfließen aus dem Quenchring auch die Kühlung der Tauchrohrinnenfläche zu verbessern.
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In der
WO 09/023 364 A2 sind mehrere tangentiale Wasserzuführungen zu einem Quenchringverteiler mit einem umlaufenden Spalt und einem daran anschließenden nach innen offenen, bogenförmigen Strömungsspalt beschrieben, wobei das den Strömungsspalt durchfließende Kühlwasser seine tangentiale Strömungskomponente beim Durchströmen des spaltförmigen Kanals und beim Austritt in den Rohgasstrom beibehält.
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In der
WO 09/102530 A1 sind verschiedene Quenchdüsenanordnungen in einem Tauchrohrquencher und tangentiale Kühlwasserzuführungen zu einem Quenchring zusammen mit mehreren schräg ausgerichteten Sprühdüsen zur Erzeugung einer Wirbelströmung im Rohsynthesegasstrom gezeigt. Die Quencheinrichtung erzeugt einen Wasserfilm auf dem Tauchrohr und einen Sprühnebel zur Gasabkühlung.
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In der
CN 204 097 415 U ist ein Quenchdüsenring für das Einsprühen von Wasser in den Rohgasstrom im Bereich des Gaseintritts in einen Tauchrohrquencher offenbart, der mehrere von oben einmündende tangentiale Wasserzuläufe aufweist. Der Quenchdüsenring weist zwei nicht kommunizierende konzentrische Ringkammern mit unterschiedlichem Druck und unterschiedlichen Austrittsöffnungen/Düsen auf. Die nach unten gerichteten Austrittsspalten der ersten Ringkammer dienen in bekannter Weise der Erzeugung eines Wasserfilms auf der Innenwand des Gaseintrittsrohres und die radial orientierten Düsen der zweiten Ringkammer dienen der schnellen Abkühlung des Rohgases.
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Durch die tangentialen Wasserzuführungen sollen der Druckverlust beim Eintritt in die erste Ringkammer und der korrosive Angriff auf die innere Oberfläche vermindert werden. Nachteilig ist die aufwändige Gestaltung des Quenchrings.
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Gegenstand der
CN 105 542 871 A ist ein Quenchringkanal mit einem tangentialen Zulauf und einem sich kontinuierlich verjüngenden Kühlmittel-Strömungskanal, der einen umlaufenden Ringspalt für den Kühlmittelaustritt auf der Innenfläche aufweist. Der Quenchring ist als einteiliger Gusskörper gestaltet und vor den inneren Ringspalt ist eine Ringblende geschweißt, die mit dem Gusskörper einen nach unten offenen Ringspalt für das Kühlmittel ausbildet. Nachteilig ist es, dass bei einem lokalen Oberflächenverschleiß der gesamte Quenchring ausgetauscht werden muss oder Ersatzelemente aufwändig eingesetzt werden müssen. Der Strömungskanal im Quenchring ist im Havariefall nicht zugänglich.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine wirtschaftlich vorteilhafte, reparaturfreundliche und strömungstechnisch verbesserte Lösung zur Erzeugung eines Kühlmittelfilms in einem Heißgas führenden Rohr vorzuschlagen, mit der die aus dem beschrieben en Stand der Technik bekannten Nachteile überwunden werden können.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des ersten Anspruchs oder eine Vergasungsanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst. Weiterbildungen der Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 14.
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Die vorgeschlagene Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass vor einem Ringspalt für den Kühlmittelaustritt aus einem Ringkanal im oberen Abschnitt eines senkrechten Heißgasrohres eine Ringblende konzentrisch und mit geringem Abstand von der Innenfläche des Ringkanals angeordnet ist, wobei die Ringblende im Bereich ihrer Oberkante auf der Außenseite verstärkt ist, die verstärkte Oberkante oberhalb des Ringspaltes über den gesamten Umfang mit der Innenfläche des Ringkanals spaltfrei verbunden ist und unterhalb des Ringspaltes über diskrete umfangsverteilte Abstandsstücke ebenfalls mit der Innenfläche des Ringkanals verbunden ist, so dass zwischen der Ringblende und der Innenfläche des Ringkanals ein nach unten offener Austrittsspalt für das Kühlmittel gebildet ist.
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Der wesentlichste Vorteil der vorgeschlagenen Lösung besteht in der Vermeidung von thermischen Verformungen an der Ringblende durch die zweifache Fixierung an der Oberkante und im Bereich der Unterkante. Dadurch bleibt der Austrittsspalt für das Kühlmittel auch bei längerer Betriebszeit konstant. Ein weiterer Vorteil der vorgeschlagenen Lösung besteht darin, dass der Ringkanal mit vorzugsweise rechteckigem Querschnitt einfach herzustellen und auch einfach innerhalb einer Quencheinrichtung zu montieren ist. Die vorgeschlagene Vorrichtung kann sehr flexibel mit Hilfe von drei unterschiedlichen Befestigungsvarianten in einen Quencher eingebaut werden, die Gegenstand der Ansprüche 2 bis 4 sind, und darüber hinaus in unterschiedlicher Weise auch eine Justierung des Heißgasrohres bei Lageabweichungen ermöglichen. Durch segmentierte und daher leicht austauschbare Verschleißelemente am verschleißgefährdeten Ringspalt in Gestalt der Ringblendensegmente und Ringsegmente, die dem aggressiven Heißgasstrom und dem abrasiven Kühlmittel ausgesetzt sind, können Reparatur- und Ausfallzeiten minimiert werden. Neben den Vorteilen, die tangentiale Zuläufe im Hinblick auf Verschleißreduzierung an den Kanalwänden und hinsichtlich der Verringerung von Feststoffablagerungen mit sich bringen, wird eine zusätzliche vorteilhafte Wirkung mit Hilfe von Querschnittsverengungen in den Kühlmittelzuleitungen erreicht, die zu einer Erhöhung der tangentialen Strömungsgeschwindigkeit im Ringkanal und auch im austretenden Kühlmittelstrom führt. Der sich auf der Innenfläche des Heißgasrohres aufbauende Kühlmittelfilm erhält dadurch eine größere tangentiale Strömungskomponente, die im Zusammenwirken mit der Schwerkraft den Aufbau eines horizontal und vertikal gleichmäßigen Kühlmittelfilms unterstützt. Gleichzeitig wirkt der Ringspalt als Drosselstelle, so dass die in den Zuläufen beschleunigte Kühlmittelströmung im Ringkanal zu einer besseren Kühlmittelverteilung entlang des Ringspaltes und damit ebenfalls zu einem gleichmäßigeren Filmaufbau in Umfangsrichtung führt. Durch die Kombination eines Wasserschutzfilms auf der Innenfläche 9 in Kombination mit der Innenkühlung des Tauchrohrmantels wird das Tauchrohr wirksam vor Schlackeanlagerungen und Korrosionsschäden geschützt. Die vorgeschlagene Vorrichtung hat den weiteren Vorteil, dass sie die strömungstechnischen Bedingungen am Gaseintritt in einen Quenchraum berücksichtigt und dies mit in einer einfachen konstruktiven Gestaltung verbindet, die mit weiteren bekannten Schutz- und Quencheinrichtungen kompatibel ist. Beispielsweise ist die Vorrichtung erweiterbar mit lokalen Kühlschirmen, d.h. Kühlwasser durchströmten Rohrwicklungen, die heißgasexponierte Oberflächen abschirmen. Die Vorrichtung ist weiterhin vorteilhaft kombinierbar mit Quenchdüsen im Heißgasrohr, mit denen Quenchwasser im Heißgasstrom dispergierbar ist, um den Heißgasstrom mittels Verdampfungskühlung intensiv abzukühlen bis unter den Schlackeschmelzpunkt der Reaktionsrückstände.
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Im Folgenden soll die Vorrichtung zur Aufbringung eines Kühlmittelfilms auf der Innenfläche eines Heißgasrohres am Beispiel eines wassergespeisten Quenchrings an einem Tauchrohr eines Tauchrohrquenchers für die Kohlevergasung erläutert werden. Die dazugehörigen Zeichnungen stellen dabei dar:
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1: schematische Schnittdarstellung eines Quenchers mit Tauchrohr
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2: Seitenschnittansicht des Quenchrings mit Wasserzulauf
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3: Seitenschnittansicht der Quenchringlagerung mit Linsenring
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4: Seitenschnittansicht der Quenchringlagerung mit Flanschringen
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5: Seitenschnittansicht einer Düse im Wasserzulauf
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6: Seitenschnittansicht des Ring- und Austrittsspaltes am Quenchring mit segmentierten Verschleißteilen
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7: Seitenschnittansicht des Quenchrings mit Kühlwasserrohren und Quenchdüsen
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Gemäß 1 ist die Vorrichtung zur Aufbringung eines Wasserfilms auf der Innenfläche eines Tauchrohres 1 an dessen oberen Ende angeordnet. Das Tauchrohr 1 ist senkrecht und konzentrisch unter einer zentralen Eintrittsöffnung 2 für einen Heißgasstrom G gelagert. Die Eintrittsöffnung 2 befindet sich in einem oberen horizontalen Boden 3, der einen Reaktionsraum 4 nach unten begrenzt, in dem die Heißgase G erzeugbar sind. Da es sich im Ausführungsbeispiel um einen vorgeordneten Reaktionsraum 4 zur Teiloxidation von Kohlenstaub zu Synthesegas handelt, ist es aufgrund des Schlackeanteils in der Kohle üblich, dass die Eintrittsöffnung 2 für die Reaktionsgase durch einen innengekühlten trichterförmigen Schlackeablaufkörper S gebildet ist. Der Schlackeablaufkörper S mündet mit einer Schlackeabtropfkante konzentrisch innerhalb des oberen Abschnittes des axial und zentral angeordneten Tauchrohrs 1. Das Tauchrohr 1 taucht mit seinem unteren Abschnitt in ein Wasserbad W in einem Konusboden K des Tauchrohrquenchers ein.
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Am oberen Ende des Tauchrohres 1 ist ein Ringkanal 5 für das Kühlmittel 6 angeordnet, dessen Innenfläche 9 den Innendurchmesser des Tauchrohres 1 aufweist, so dass die Innenfläche 9 die Innenwand des Tauchrohres 1 nach oben fortsetzt.
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Das Tauchrohr 1 kann zum Schutz vor dem Heißgasstrom G zumindest in seinem oberen Abschnitt mit einem innengekühlten Doppelmantel ausgestattet sein. Dazu besitzt der Doppelmantel in bekannter Weise einen unteren Kühlwasserzulauf und am oberen Ende einen Kühlwasserablauf (nicht dargestellt).
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Entsprechend 2 besitzt der Ringkanal 5 mehrere tangentiale Kühlmittelzuleitungen 7, die gleichmäßig über dessen Umfang verteilt sind. Auf der Innenfläche 9 des Ringkanals 5 befindet sich ein horizontal umlaufender Ringspalt 8 für das Abfließen bzw. Überströmen von Kühlmittel 6 auf die Innenwand des Tauchrohres 1. Innerhalb von Kohlevergasungsverfahren wird – wie vorstehend bereits erläutert – grundsätzlich Wasser als Kühlmittel 6 eingesetzt, wobei der Ringkanal 5 aus wirtschaftlichen Gründen nicht mit Frischwasser gespeist wird, sondern mit gereinigtem und ggfs. neutralisiertem Prozesswasser aus dem Quencher, der Schlackeausschleusung oder der Synthesegasreinigung.
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Vor dem Ringspalt 8 ist eine Ringblende 10 konzentrisch und mit geringem Abstand von der Innenfläche 9 angeordnet. Die Ringblende 10 ist im Bereich ihrer Oberkante 11 auf der Außenseite radial verstärkt oder es sind zusätzliche Ringsegmente zwischen Ringblende 10 und Tauchrohr 1 eingefügt. Die verstärkte Oberkante 11 ist oberhalb des Ringspaltes 8 über den gesamten Umfang mit der Innenfläche 9 des Ringkanals 5 spaltfrei verbunden und unterhalb des Ringspaltes 8 über diskrete umfangsverteilte Abstandsstücke 12 mit der Innenfläche 9 des Ringkanals 5 verbunden, so dass zwischen Ringblende 10 und der Innenfläche 9 des Ringkanals 5 ein nach unten offener Austrittsspalt 13 für das Kühlmittel 6 gebildet ist. Das auf der Innenwand des Tauchrohres 1 nach unten abfließende Wasser soll auf deren Oberfläche einen möglichst geschlossenen Wasserfilm mit gleichmäßiger Filmdicke ausbilden, der die Anlagerung von Feststoffen verhindert.
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Das Tauchrohr 1 ist mittelbar über den Ringkanal 5 am Boden 3 hängend gelagert. Der auch als Quenchring bezeichnete Ringkanal 5 mit Ringspalt 8 weist bevorzugt eine rechteckige Querschnittsform auf. Der Ringkanal 5 ist zur Erfüllung seiner das Tauchrohr 1 tragenden Funktion aus einzelnen, miteinander fest verbundenen, insbesondere verschweißten Ringelementen mit entsprechend dimensionierten Wandstärken, die die Kanalwände bilden, zusammengesetzt. Das Tauchrohr 1 ist mit dem Boden des Ringkanals 5 fest verbunden, bevorzugt verschweißt.
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Eine einfache Form der Tauchrohr/Ringkanal-Lagerung ist gemäß 2 realisierbar, indem die Oberseite des Ringkanals 5 durch einen ebenen Ringflansch 14 gebildet ist oder mit einem Ringflansch 14 verbunden ist, wobei der Ringflansch 14 gasdicht und lösbar mit dem Boden 3 verbindbar, insbesondere verschraubbar ist und zwischen Ringflansch 14 und Boden 3 bevorzugt eine Flachdichtung 15 angeordnet ist. Falls eine Lageabweichung zwischen Boden 3 und Tauchrohr 1 kompensiert werden muss, d.h. eine Abweichung vom 90°-Winkel zwischen Boden 3 und Tauchrohr 1 erforderlich ist, stehen zwei weitere Varianten zur Verfügung:
Die erste Variante (3) ist dadurch gekennzeichnet, dass der Ringflansch 14 auf seiner Oberseite einen Innenkonus 16 aufweist, der mit einem Linsenring 17 mit annähernd gleichem Durchmesser an der Unterseite des Bodens 3 eine umlaufende gasdichte Kontaktlinie bildet, wobei der Linsenring 17 einen Außenkonus 18 aufweist, der eine radial gekrümmte Oberfläche besitzt. Die Herstellung der Dichtflächen erfordert eine exakte Bearbeitung von Innenkonus 16 und Linsenring 17 und eine sorgfältige Montage. Infolge der linsenförmigen Krümmung einer der Dichtflächen ist eine Abweichung von der Parallelität zwischen Linsenring 17 (Zwischenboden) und Ringflansch 14, an dem das Tauchrohr 1 „hängt“, möglich ohne partiellen Verlust des Oberflächenkontaktes zwischen den Dichtflächen.
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Die zweite Variante (4) ist bearbeitungstechnisch weniger aufwändig:
Am Außenumfang 19 des Ringkanals 5 ist ein horizontaler Flanschring 20 fest angeordnet, beispielweise angeschweißt. An der Unterseite des Bodens 3 ist ein zum Flanschring 20 konzentrischer Ring 21 mit einem Innendurchmesser größer als der Außendurchmesser des Flanschrings 20 fest angeordnet, der sich nach unten bis zum Flanschring 20 erstreckt. Ein weiterer horizontaler Flanschring 22 mit einem Innendurchmesser größer als der Außendurchmesser des Ringkanals 5 und mit einem Außendurchmesser, der um ein Spaltmaß kleiner als der Innendurchmesser des senkrechten Ringes 21 ist, liegt während der Montage des Tauchrohres 1 zunächst lose auf dem horizontalen Flanschring 20 auf und ist nach senkrechter Ausrichtung des Tauchrohres 1 mit der Innenwand des senkrechten Ringes 21 verschweißbar. Da der Flanschring 22 relativ zum Ring 21 eine gewisse Schräglage einnehmen kann, die durch die Schweißverbindung toleriert werden kann, besteht hierdurch eine Lageausgleichsmöglichkeit. Durch die Auflage auf dem Flanschring 20 während des Anschweißens ist die Parallelität zwischen den Flanschringen 20 und 22 gesichert. Eine lösbare Verbindung, beispielsweise mittels Schraubbolzen zwischen dem Flanschring 20 und dem weiteren Flanschring 22 – auch in Verbindung mit einer Flachdichtung – stellt dann eine gasdichte Verbindung zwischen Ringkanal 5 und Boden 3 her.
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Die Ringblende 10 am Ringspalt 8 kann an der oberen Außenkante mit der Innenfläche 9 des Ringkanals 5 verschweißt sein. Zur Verbesserung der Reparaturmöglichkeiten sind allerdings lösbare Verbindungen, insbesondere radiale Verschraubungen, mit der Innenfläche 9 des Ringkanals 5 zu bevorzugen (2). Auch bei den radialen Abstandsstücken 12, die die Ringblende 10 entlang der Unterkante relativ zum Ringkanal 5 in konstantem Abstand fixieren, handelt es sich entweder um einschweißbare Bolzen oder zur Verbesserung der Reparaturmöglichkeiten um Schraubbolzen mit Abstandshülsen, mit denen eine lösbare untere Verbindung zur Innenfläche 9 des Ringkanals 5 herstellbar ist. Die Ringblende 10 kann anstelle eines einteiligen Ringes aus einzelnen Ringblendensegmenten 10S zusammengesetzt sein. Dadurch wird im Schadenfall ein Austausch nur der beschädigten Ringblendensegmente 10S ermöglicht. Die Ringblendensegmente 10S weisen zweckmäßig ineinander greifende Randstrukturen auf. In einer einfachen Ausführungsform sind die Seitenkanten der einzelnen Segmente der Ringblende 10 als überlappende Schrägen ausgeführt, in einer aufwändigeren Ausführung sind die Seitenkanten mit treppenförmigen Abstufungen versehen, die ineinander greifen.
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Da das Kühlwasser, das aus der Schwarz- und Grauwasseraufbereitung in den Ringkanal 5 zurückgeführt wird, nicht völlig frei ist von harten Schlacke- und Aschepartikeln, wirkt es dementsprechend abrasiv beim Durchströmen des Ringspaltes 8 und trägt zum Verschleiß der Ringspaltkanten bei. Daher ist es vorteilhaft, wenn auch die Unterkante des Ringspaltes 8 in der Innenfläche 9 des Ringkanals 5 von austauschbaren Ringsegmenten 23 gebildet ist, die in die Ringkanalwandung eingepasst sind. Zur Lagefixierung der Ringsegmente 23 ist in der Innenfläche 9 des Ringkanals 5 eine ringförmige horizontale Aussparung mit der Tiefe der Ringsegmente 23 entlang des Innenumfanges vorgesehen, in der die Ringsegmente 23 eingepasst und an ihrer Unterseite in umlaufenden Nuten 24 auf der Innenfläche 9 des Ringkanals 5 fixiert sind (3). Die Ringblendensegmente 10S sind entweder fest mit den einschweißbaren Bolzen oder alternativ mit den lösbaren Schraubbolzen und Abstandshülsen als Abstandsstücken 12 mit den Ringsegmenten 23 und darüber mit der Innenfläche 9 verbindbar.
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In den Kühlmittelzuleitungen 7 zum Ringkanal 5 sind unmittelbar vor den Einmündungen Querschnittsverengungen zur Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit des Kühlmittels 6 beim Einströmen in den Ringkanal 6 vorgesehen. Die strömungsdynamisch vorteilhaften Querschnittsverengungen können durch konische Düsen 25 geschaffen werden. Im Falle eines Restgehalts an Feststoffen im zugeführten Kühlmittel 6 sollen die Düsen 25 bei fortgeschrittenem abrasiven Verschleiß austauschbar sein. Dazu ist in jeder der tangentialen Zuleitungsabschnitte eine lösbare Flanschverbindung 30 vorhanden, die einen Zwischenflansch 28 aufnehmen kann (5). Im Zwischenflansch 28 ist die Düse 25 in zentraler Position fest und koaxial gelagert. Die Düse 25 kann dazu in eine entsprechende zentrale Öffnung des Zwischenflansches 28 eingeschweißt, eingeschraubt oder anderweitig darin gelagert sein. Der Außendurchmesser der Düsen 25 ist um ein Spaltmaß kleiner als der Innendurchmesser der Kühlmittelzuleitungen 7. Bei geschlossener Flanschverbindung 30 befindet sich die Düse 25 daher im offenen Strömungsquerschnitt der Kühlmittelzuleitung 7. Der Außendurchmesser der Düse 25 ist auf der Anströmseite mit einem konischen Einlauf bis auf den Innendurchmesser der Zuleitung erweitert. Das Düsenmundstück ist kegelförmig ausgebildet. An einem zylindrischen Zwischenstück 27 zwischen Einlaufkonus und Düsenmundstück der Düse 25 ist der Zwischenflansch 28 angeordnet.
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Zur Entfernung von Ablagerungen im Ringkanal 5 sind auf dessen Außenumfang 19 verteilte Revisionsöffnungen 32 vorhanden, vorzugsweise nahe bei den Zuleitungseinmündungen, die mit entsprechenden verschraubbaren Deckeln 31 dicht verschließbar sind (6).
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In einer vorteilhaften Ausführungsform des Ringkanalbereiches gemäß 7 sind Kühlwasserohre 34 in einer horizontalen spiralförmigen oder mäanderförmigen Wicklung unter dem Boden 3 mit Hilfe üblicher Haltemittel (nicht dargestellt) angeordnet. Eine gasdichte Verbindung der Kühlwasserrohre in der Wicklung ist üblicherweise durch Schweißen herstellbar. Die ebene Wicklung kann alternativ auch als doppelwandiges Ringblech mit innenliegenden spiralförmigen Kühlwasserleitprofilen ausgeführt sein. Weitere Kühlwasserrohre 35 in einer senkrechten ringförmigen Wicklung innerhalb der Eintrittsöffnung 2 bilden ein innengekühltes Leitrohr für den Heißgasstrom G aus. Das Leitrohr kann ein unterer Teil des Schlackeablaufkörpers S oder ein separates Element zwischen dem Schlackeablaufkörper S und dem Tauchrohr 1 sein. Zur Stabilisierung der Rohrwicklung der Kühlwasserrohre 35 ist diese mit einem äußeren Ringblech 36 umgeben und mit diesem abschnittsweise verschweißt. Das Ringblech 36 ist mit dem Boden 3 verbunden.
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Die Kühlwasserrohre 34, 35 bilden lokale Kühlschirme im Bereich des Heißgaseintritts und können sequentiell oder parallel miteinander verbunden sein und einen gemeinsamen Kühlkreislauf mit einem gemeinsamen Kühlwasserzulauf und einem gemeinsamen Kühlwasserablauf bilden. Eine Kopplung mit anderen Kühlkreisläufen in diesem Bereich ist ebenfalls möglich.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind Quenchdüsen 33 zum Zerstäuben von Quenchwasser in den Heißgasstrom G und zur intensiven Verdampfungskühlung des Heißgasstroms G am am Tauchrohr 1 angeordnet. Die Quenchdüsen 33 sind in einer horizontalen Ebene oder auch in mehreren Ebenen übereinander in Umfangsrichtung gleichmäßig am Tauchrohr 1 verteilt. Sie durchdringen den Tauchrohrmantel radial von außen nach innen und schließen im Wesentlichen bündig mit der Innenfläche 9 des Tauchrohrs 1 ab. Die nach innen gerichteten Quenchdüsen 33 sind jeweils einzeln oder gruppenweise an einen gemeinsamen Quenchwasser-Ringverteiler angeschlossen und beziehen das Quenchwasser von außen, wobei eine Ringleitung das Tauchrohr 1 konzentrisch in einem Abstand umgibt und einen oder mehrere tangentiale Zuleitungen zur Erzeugung einer Umlaufströmung in der Ringleitung besitzen kann. Durch eine permanente Umlaufströmung kann das Absetzen von Feststoffen in der Ringleitung verhindert werden. Die Quenchdüsen 33 weisen je nach Einsatzfall Vollkegel-, Hohlkegel- oder Flachstrahldüseneinsätze auf.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform der Quenchdüsen 33 zeichnet sich durch den Einsatz von Hohlkegeldüsen aus, die vorzugsweise aus einem verschleißbeständigen keramischen Material, insbesondere Siliziumkarbid, hergestellt sind. Hohlkegeldüsen – auch als REA-Düsen für Rauchgasentschwefelungsanlagen bekannt – sind sehr robust und einfach im Aufbau und daher für das Zerstäuben von Feststoff enthaltenden Suspensionen optimal geeignet. Sie weisen in der Regel keine Einbauten auf, die vom Feststoffanteil verschlissen werden könnten. Die Düsen besitzen einen zylindrischen Grundkörper mit einem tangentialen Einlauf und eine kegelförmige Austrittsöffnung. Die Quenchdüsen 33 sind bevorzugt in Umfangsrichtung und nach unten geneigt im Tauchrohrmantel lösbar gelagert und können von Schutzrohren umgeben sein, die ebenfalls bündig mit der Innenfläche 9 abschließen. Die Neigung in Umfangsrichtung ist in Abhängigkeit vom Strahlwinkel der Düsen so gewählt, dass benachbarte Wandbereiche vom Düsenstrahl mit benetzt werden. Die Quenchdüsen 33 sind vorzugsweise in einem Winkel von mehr als 30°, insbesondere 60°, zur Horizontalen nach unten geneigt. Der Düsenmund ist jeweils entsprechend des vertikalen Neigungswinkels abgeschrägt, um ebenflächig mit der Tauchrohrinnenwand abzuschließen.
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Ein bevorzugtes Anwendungsgebiet der vorgeschlagenen Vorrichtung zur Kühlmittelfilmerzeugung in einem Heißgasrohr ist, wie oben beschriebenen, deren Einsatz in einer Quencheinrichtung, die einem Flugstromvergaser innerhalb einer Vergasungsanlage zur Erzeugung von Synthesegas stromabwärts nachgeordnet ist, wobei der Boden 3 einen Reaktionsraum 4 des Flugstromvergasers, in dem Synthesegas unter hohem Druck und bei hohen Temperaturen erzeugbar ist, nach unten abschließt. Die zentrale Eintrittsöffnung 2 im Boden 3 ist für den Synthesegasaustritt aus dem Flugstromvergaser in ein Tauchrohr 1 des Quenchers vorgesehen. Das Tauchrohr 1 ist senkrecht unter der zentralen Eintrittsöffnung 2 angeordnet und weist einen Quenchring zur Erzeugung eines schützenden Wasserfilms auf der Innenfläche 9 des Tauchrohres 1 mit den vorstehend beschriebenen Merkmalen auf.
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Zur Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Einrichtung:
Ein feststoffbeladener Heißgasstrom G aus dem Reaktionsraum 4 strömt durch die Eintrittsöffnung 2 bzw. den Schlackeablaufkörper S im Boden 3, der diese Öffnung umschließt, vertikal nach unten in das Tauchrohr 1 ein und wird darin weiter gefördert zu nachfolgenden Gaskühl- und -reinigungsstufen, beispielsweise in das Wasserbad W. Das Heißgas transportiert schmelzflüssige Schlackepartikel und Asche mit, deren Ablagerung auf der Innenfläche 9 des Tauchrohrs 1 verhindert werden soll. Dazu bildet das an mehreren Kühlmittelzuleitungen 7 tangential in den Ringkanal 5 eingeleitete Kühlmittel 6 eine Rotationsströmung im Ringkanal 5 aus und strömt dem Druckgefälle zum Tauchrohrinnenraum folgend unter Beibehaltung seines Dralls entlang des gesamten Umfangs durch den Ringspalt 8 und den Austrittsspalt 13 auf die Innenfläche 9 des Ringkanals 5. Dort verteilt es sich infolge des über die Düsen 25 verstärkten Dralls sehr gleichmäßig über den inneren Umfang des Tauchrohres 1 und erzeugt auf dessen Innenfläche 9 einen geschlossenen Wasser-Schutzfilm, der der Schwerekraft folgend nach unten abfließt und dabei die haftende Anlagerung von schmelzflüssigen Schlackepartikeln auf der Rohrinnenwand verhindert und zumindest den besonders gefährdeten oberen Abschnitt der Rohrinnenwand vor dem Angriff der aggressiven Reaktionsgase schützt. Das Kühlmittel 6 verdampft aus dem Kühlmittelfilm während des Abfließens nach unten in Abhängigkeit von der Intensität der Innenkühlung des Tauchrohrs 1. Deshalb ist der Aufbau einer möglichst dicken Kühlmittelfilmschicht auf der gasführenden Rohrinnenfläche vorteilhaft für die Aufrechterhaltung der Schutzfunktion entlang der gesamten Höhe des Tauchrohrs 1. Mit der vorgeschlagenen Lösung wird die Erzeugung eines geschlossenen und gleichmäßigen Kühlmittelfilms mit hoher Filmdicke unterstützt. Die Düsen 25 in den Kühlmittelzuleitungen 7 bewirken durch Impulseintrag eine Geschwindigkeitserhöhung in den Kühlmittelzuströmen, die zu einer hohen tangentialen Strömungsgeschwindigkeit im Ringkanal 5 führen. Damit wird einerseits verhindert, dass sich Feststoffpartikel im Ringkanal 5 absetzen und andererseits wird erreicht, dass die Kühlmittelverteilung über den Umfang des Ringspaltes 8 gleichmäßiger als bei bekannten Lösungen ist. Der höhere Drall im ausströmenden Kühlmittel 6 bewirkt aber auch eine höhere Zentrifugalkraft, die stabilisierend auf den Flüssigkeitsfilm wirkt und die Wandhaftung der Flüssigkeit und die gleichmäßige Verteilung auf der Innenwand des Tauchrohres 1 fördert. Die mittlere Filmdicke des Kühlmittels 6 auf der gasführenden Innenwand und die mit dem Wandfilm schützbare Höhe des Tauchrohres 1 sind daher höher als bei bekannten Lösungen. Der für den Filmaufbau sensible Ringspalt 8 wird durch die vorgesetzte Ringblende 10 bzw. deren Ringblendensegmente 10S vor Feststoffablagerungen aus dem Gasstrom und damit verbundenen Störungen im Filmaufbau geschützt. Gleichzeitig begrenzt der von der Ringblende 10 gebildete Austrittsspalt 13 die bei der Umlenkung des Kühlmittelstroms erzeugten Turbulenzen und unterstützt so die Gleichmäßigkeit des aufgebrachten Kühlmittelfilms.
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Mit der vorgeschlagenen konstruktiven Gestaltung der Lagerung des Tauchrohrs 1 am Ringkanal 5, der wiederum entweder mit einem Ringflansch 14 (2,3) oder mit Flanschringen 20,22/Ring 21 (4) mit dem Boden 3 verbunden ist, werden drei unterschiedliche Lagerungsvarianten mit und ohne Lagekompensation bereit gestellt, die eine flexible Anpassung der Vorrichtung an konkrete Einsatzfälle ermöglichen. Die einfachste Variante mit Ringflansch 14 (2), der gleichzeitig den Ringkanal 5 nach oben abschließt, stellt eine vormontierte Baugruppe mit Tauchrohr 1, Ringkanal 5 und Ringflansch 14 zur Verfügung, an die nach dem Einfügen in den Reaktor und Verschrauben mit dem Boden 3 nur noch die Kühlmittelzuleitungen 7 an den Flanschverbindungen 30 und weitere Kühlmittelanschlüsse am doppelwandigen Tauchrohr 1 angeschlossen werden. Mit der Flachdichtung 15 ist lediglich eine Kompensation von Ebenheitsabweichungen an den Dichtflächen an der Bodenunterseite und der Ringflanschoberseite möglich. Ein Achsenausgleich zwischen Tauchrohr 1 und Boden 3 ist damit nicht realisierbar.
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Bei einer Linsendichtung (3) bildet der Ringflansch 14 ebenfalls wie bei Variante 1 einen Teil des Ringkanals 5, jedoch muss der Ringflansch 14 aufwändiger bearbeitet werden, um den Innenkonus 16 als Gegenstück für den Linsenring 17 einzubringen. Der Linsenring 17 wird zweckmäßig separat bearbeitet und auf die Bodenunterseite aufgeschweißt oder zur Vermeidung von thermischen Verformungen mit dem Boden 3 verschraubt. Eine Weichdichtung ist hier nicht erforderlich, die Kontaktlinie zwischen Linsendichtfläche und Innenkonus 16 wirkt als Gasdichtung. Aufgrund der radialen Rundung der Linsenringkontur ist ein geringer Winkel zwischen Linsenring 17 und Ringflansch 14 kompensierbar. Zur Aufbringung der Anpresskraft auf die Linsendichtung ist der Ringflansch 14 mit dem Boden 3 verschraubt. Die größte ausgleichbare Achsen- und Höhentoleranz bietet die Lagerung des Tauchrohres 1 mit Flanschringen/Ringen 20, 21, 22 (4), die außen am Ringkanal 5 angeordnet sind, wobei während der Montage der Flanschring 22 im Ring 21 und lose aufliegend auf dem Flanschring 20 geführt wird und erst nach Ausrichtung der Baugruppe Tauchrohr 1, Ringkanal 5 und Flanschring 20 mit dem senkrechten Ring 21 verschweißt und danach mit dem Flanschring 20 entlang seines Umfanges verschraubt wird. Da eine exakt senkrechte Lagerung des Tauchrohres 1 eine wesentliche Voraussetzung für eine gleichmäßige Kühlmittelfilmdicke auf der Rohrinnenwand darstellt, bieten die vorgeschlagenen Lösungen für die Ausrichtung des Tauchrohres 1 optimale Voraussetzungen ohne Verzicht auf eine einfache Montage.
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Ein wesentlicher Aspekt der Servicefreundlichkeit der vorgeschlagenen Vorrichtung ist es, dass die Ringblende 10 anstelle eines einteiligen Ringes aus einzelnen Ringblendensegmenten 10S zusammengesetzt sein kann. Dadurch wird im Schadenfall, beispielsweise bei Schlackeablagerungen bis in den Kühlmittelspalt hinein oder Verschleiß durch angreifende korrosive Reaktionsgase, ein kostensparender Austausch nur der beschädigten Ringblendenabschnitte ermöglicht. Die Ringblendensegmente 10S bilden mit den Ringsegmenten 23 und den die zugeordneten inneren und äußeren Segmente verbindenden Abstandsstücken 12 Verbundsegmente, die als vormontierte Baugruppen ausgetauscht werden können, nachdem das Tauchrohr 1 um mindestens die Höhe der Ringsegmente 23 abgesenkt wurde. Die Verbundsegmente können dann nach oben aus den Nuten 24 entnommen werden. Bei Auftrennung der fest eingeschweißten Bolzen oder Lösen der verschraubbaren Abstandsstücke 12 können die Segmente 10S und 23 auch einzeln ohne Absenken des Tauchrohres 1 entnommen und durch neue Elemente ersetzt werden. Zweckmäßig ist eine Verbindung mit jeweils zwei Abstandsstücken 12 pro Segment.
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Mit der segmentierten Bauweise ist auch ein exaktere Justierung des Ringspaltes 8 über den Umfang realisierbar.
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Mit der Anordnung der Kühlwasserrohre 34, 35 in Gestalt von gasundurchlässigen horizontalen und vertikalen Rohrwicklungen werden lokale Kühlschirme gebildet, die die dahinterliegenden Oberflächen vor dem direkten Kontakt mit dem Heißgasstrom G schützen und zusätzlich kühlen. Der Heißgasstrom G, der in das Tauchrohr 1 durch den Schlackeablaufkörper S einströmt, erzeugt im Eintrittsbereich Turbulenzen, insbesondere Rückströmungen, die den Gasraum zwischen Ringkanal 5, Boden 3 und dem Schlackeablaufkörper S durchsetzen und die Wandflächen mit korrosiven Reaktionsgasen und Ablagerungen von schmelzflüssiger Schlacke angreifen würden. Mit der Abschirmung des Bodens 3 durch die Kühlwasserrohre 34 und die Kühlung des Schlackeablaufkörpers S bzw. Leitrohres mit den Kühlwasserrohren 35 wird der Verschleiß der übrigen beanspruchten Oberflächen in Ergänzung zum Wasserfilm auf der Innenfläche 9 des Tauchrohrs 1 vermindert.
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In das im Tauchrohr 1 nach unten in Richtung Wasserbad W strömende Heißgas wird mit Hilfe der Quenchdüsen 33 Quenchwasser zerstäubt und durch Wasserverdampfung eine intensive Kühlung des Heißgases und der im Gasstrom G verbliebenen schmelzflüssigen Schlackepartikel unter deren Schmelzpunkt bewirkt, bevor der Gasstrom G in das Wasserbad W eingeleitet und dabei die Schlacke im Wasser suspendiert und danach aus dem Reaktor ausgetragen wird. Die Quenchdüsen 33 sind seitlich und nach unten geneigt. Mit der seitlichen Drehung in eine tangentiale Richtung wird erreicht, dass die Strahlkegel seitlich auch die Innenwand des Tauchrohres 1 mitbenetzen und dabei den verdampfenden Wasserfilm ergänzen. Im Gasstrom G überschneiden sich die Strahlkegel ebenfalls, sodass das Quenchwasser im gesamten Querschnitt des Tauchrohrs 1 dispergiert wird. Mit dem Einsatz von Hohlkegeldüsen zum Zerstäuben von Quenchwasser kann eine kostensparende Verwendung von feststoffbeladenem Kreislaufwasser/Prozesswasser ermöglicht werden, ohne dass es zu Düsenverstopfungen kommt, wobei mit dem Einsatz keramischer Düsenwerkstoffe auch ein entsprechender Verschleißschutz für lange Einsatzzeiten geschaffen wird. Die Quenchdüsen 33 sind in einem Abstand unterhalb der Unterkante des Leitrohrs angeordnet, der sicherstellt, dass die Strahlwirkung der Düsen keine Turbulenzen und Schlackeablagerungen am Gaseintritt verursachen. Die Strahlrichtung nach unten vorzugsweise im Winkel von 60° zur Horizontalen gewährleistet, dass beim Zusammenprall von Quenchwassertropfen kein Spritzwasser in den Bereich des oberen Gaseintritts abdriften und dort zu unerwünschten Abkühlungen und Schlackeanhaftungen führen kann. Die Quenchdüsen 33 sind bündig abschließend mit der Innenfläche 9 des Tauchrohres 1 angeordnet und gewährleisten so, dass der das Tauchrohr schützende Wasserfilm gleichzeitig auch die Düsenmündungen überspült und so vor Schlackeanhaftungen und Funktionsbeeinträchtigungen bewahrt. In vorteilhafter Weise wird bei der vorgeschlagenen Lösung der Wasserfilm im Tauchrohr 1 bereits oberhalb des Heißgasfreistrahlkegels aus dem Schlackeablaufkörper S bzw. Leitrohr aufgebaut, um das Tauchrohr 1 vollständig vor dem direkten Heißgaskontakt zu schützen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Tauchrohr
- 2
- Eintrittsöffnung
- 3
- Boden
- 4
- Reaktionsraum
- 5
- Ringkanal
- 6
- Kühlmittel
- 7
- Kühlmittelzuleitung
- 8
- Ringspalt
- 9
- Innenfläche
- 10, 10S
- Ringblende, Ringblendensegmente
- 11
- Oberkante
- 12
- Abstandsstücke
- 13
- Austrittsspalt
- 14
- Ringflansch
- 15
- Flachdichtung
- 16
- Innenkonus
- 17
- Linsenring
- 18
- Außenkonus
- 19
- Außenumfang
- 20
- Flanschring
- 21
- senkrechter Ring
- 22
- weiterer Flanschring
- 23
- Ringsegmente
- 24
- Nuten
- 25
- Düse
- 26
- konisch erweiterte Anströmseite
- 27
- zylindrisches Zwischenstück
- 28
- Zwischenflansch
- 29
- Dichtungsring
- 30
- Flanschverbindung
- 31
- Deckel
- 32
- Revisionsöffnungen
- 33
- Quenchdüsen
- 34
- Kühlwasserrohre
- 35
- Kühlwasserrohre
- 36
- Ringblech
- G
- Heißgasstrom
- K
- Konus
- W
- Wasserbad
- S
- Schlackeablaufkörper
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2012/034700 A2 [0007]
- WO 05/052095 A1 [0008]
- EP 2447341 A1 [0009]
- WO 09/023364 A2 [0010]
- WO 09/102530 A1 [0011]
- CN 204097415 U [0012]
- CN 105542871 A [0014]
