DE202013104268U1 - Dichtband - Google Patents

Abstract

Dichtband zur Bauwerksabdichtung mit einem Korpus aus einem rückstellfähigem Weichschaumstoff, welcher mit wenigstens einem Imprägniermittel imprägniert ist, und wobei das Dichtband obere und untere Breitseiten aufweist, welche an die gegenüberliegenden Fugenflanken einer abzudichten Bauwerksfuge anlegbar sind, wobei der Korpus den Dichtbandbreitseiten zugeordnet obere und untere Breitseiten und diese verbindende Schmalseiten aufweist, welche in Abdichtanordnung des Dichtbandes rauminnenund raumaußenseitig angeordnet sind, und an der unteren Korpusbreitseite eine Schicht eines Selbstklebemittels zur Befestigung des Dichtbandes an einem Bauteil angebracht ist, wobei das Dichtband als Rolle mit mehreren radial übereinander liegenden Windungen konfektioniert ist und in den Windungen jeweils die untere Breitseite des Korpus mit der oberen Korpusbreite zur flächigen Anlage kommt, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Korpus an der oberen Breitseite eine Decklage dauerhaft angehaftet ist, dass das Dichtband mit der Decklage einer ersten Windung an der Selbstklebemittelschicht einer benachbarten Windung anliegend aufgerollt ist und dass die Haftkraft der Decklage gegen den Korpus größer ist als die Haftkraft der Decklage gegen das Selbstklebemittel.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Dichtband mit einem Korpus aus einem rückstellfähigem Weichschaumstoff, welcher zumindest über einen Querschnittsbereich mit wenigstens einem Imprägniermittel imprägniert ist, und wobei das Dichtband obere und untere Breitseiten aufweist, welche an die gegenüberliegenden Fugenflanken einer abzudichten Bauwerksfuge anlegbar sind, wobei der Korpus den Dichtbandbreitseiten zugeordnet obere und untere Breitseiten und diese verbindende Schmalseiten aufweist, welche in Abdichtanordnung des Dichtbandes rauminnen- und raumaußenseitig angeordnet sind, und an der unteren Korpusbreitseite eine Selbstklebemittelschicht zur Befestigung des Dichtbandes an einem Bauteil angebracht ist, wobei das Dichtband als Rolle mit mehreren radial übereinander liegenden Windungen konfektioniert ist und in den Windungen jeweils die untere Breitseite des Korpus mit der oberen Korpusbreite zur flächigen Anlage kommt. Ferner betrifft die Erfindung ein Bauwerk mit dem in einer Fuge angeordneten Dichtband.
• Dichtbänder, die zur verzögerten Rückstellung teilweise oder vollständig imprägniert sind, sind aus der EP 1 600 571 A1 sowie EP 688 382 A1 bereits bekannt. Diese Dichtbänder können Montagehilfen wie beispielsweise Klebebänder zur Befestigung an Anlageflächen aufweisen.
• Nachteilig bei diesen Dichtbändern ist jedoch, dass von Montagehilfen wie Klebebändern unmittelbar vor der Montage Abziehlagen oder -papierstreifen, die zur Konfektionierung und Lagerung der Dichtbänder notwendig sind, zu entfernen sind, um die jeweilige Klebefläche freizulegen. Dies bedeutet einen zusätzlichen Arbeitsaufwand und Anfall von Abfall, nämlich in Bezug auf die anfallenden Abziehlagen. Ferner lassen sich Dichtbänder am einfachsten und platzsparend im komprimierten und aufgerollten Zustand konfektionieren, lagern und transportieren.
• Die Dichtbandeigenschaften sollen sich ferner auch nach langer Lagerung möglichst nicht verändern, wobei die maximal mögliche Dauer der Lagerung oftmals limitiert ist durch eine Verschlechterung von enthaltenen Klebemitteln, beispielsweise infolge Trennung, Ausschwitzen oder Alterung derselben, insbesondere wenn die Klebemittel in klebeaktivem Zustand am bevorrateten Dichtband vorliegen.
• Schließlich besteht ein ständiges Bedürfnis, einen sichereren Sitz des jeweiligen Dichtbandes in der Fuge zu gewährleisten, insbesondere auch in Fugen mit nicht exakt planparallelen Fugenflanken und/oder bei dynamisch belasteten Fugen, wie diese auch in Bauwerksfugen auftreten können, wenn zumindest eines der die Fugen ausbildenden Bauteile schwingungsbeansprucht ist, bspw. auch aufgrund von durch Fahrzeugverkehr verursachten Gebäudeschwingungen.
• Ferner soll das Dichtband mit wenig Aufwand und kostengünstig herstellbar sein.
• Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Dichtband bereitzustellen, welches bei platzsparender Konfektionierung einfach und zeitsparend in einer Fuge montierbar ist sowie gleichzeitig einen sicheren Sitz in der Fuge auch bei Schwingungsbeanspruchung der an die Fuge angrenzenden Bauteilen ermöglicht und eine lange Lagerdauer ermöglicht und welches vielfältig variierbar ist.
• Diese Aufgabe wird gelöst durch die Bereitstellung eines gattungsgemäßen Dichtbandes, bei welchem an der oberen Breitseite des Korpus eine Decklage dauerhaft angehaftet ist, dass das Dichtband mit der Decklage einer ersten Windung an der Selbstklebemittelschicht einer benachbarten Windung anliegend aufgerollt ist und dass die Haftkraft der Decklage gegen den Korpus größer ist als die Haftkraft der Decklage gegen das Selbstklebemittel.
• Ferner wird die Aufgabe durch ein Bauwerk mit einem in einer Fuge angeordneten erfindungsgemäßen Dichtband gelöst, wobei das Dichtband mit der Selbstklebemittelschicht an einem die Fuge begrenzenden Bauteil befestigt ist.
• Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass trotz der Imprägnierung die Decklage mit ausreichender Haftkraft an dem Korpus festlegbar ist, insbesondere auch mit einem Schmelzklebemittel als Haftmittel. Dies ist überraschend als dass durch die Imprägnierung die Poren des Korpus zumindest teilweise verschlossen werden und auch durch die Imprägnierung eine unmittelbare Wechselwirkung des Haftmittels mit den Stegen bzw. Wandungen der Porenstruktur erschwert oder verhindert wird. Dies gilt insbesondere auch, wenn das Imprägniermittel des Korpus ein solches auf Polymerbasis ist, insbesondere auf Basis von Acrylat- und/oder Methacrylatpolymeren, welche insbesondere als Dispersion von Polymerteilchen eingesetzt werden. Es hat sich ferner herausgestellt, dass die Haftkraft der Decklage gegenüber dem imprägnierten Korpus höher sein kann als die Haftkraft der Decklage gegenüber dem nicht imprägnierten Korpus, was insbesondere durch die Verwendung von Schmelzklebemitteln als Haftmittel erzielt wird, im speziellen auch in Kombination mit dem Einsatz von Imprägniermitteln auf Basis von Acrylat- und/oder Methacrylatpolymeren, bei welchen bevorzugt die genannten Polymere als Dispersion der Polymerteilchen eingesetzt werden, besonders bevorzugt als wässrige Dispersionen.
• Wird im Rahmen der Erfindung auf „Polymere“ Bezug genommen, so sind dies stets organische Polymere.
• Die Haftkraft der Decklage gegen den Korpus ist hierbei höher als die Haftkraft der Decklage gegen das Selbstklebemittel, was bspw. durch geeignete Wahl des Decklagenmaterials und der Rauhigkeit der Decklagenoberfläche gegeben sein kann. Diese Erfordernisse werden durch Kunststofffolien im Allgemeinen erfüllt. Bei dem als Rolle konfektionierten Dichtband kann somit die Selbstklebemittelschicht mit der Decklagenlage der darunterliegenden Windung zur Anlage kommen. Bei dem erfindungsgemäßen Dichtband wird somit die Entfernung der Abdeckung des Klebemittels zur Freilegung der Selbstklebefläche an der Korpusbreitseite als Montagehilfsmittel bereits beim Abrollen des Dichtbandes in einem Arbeitsgang erledigt. Eine zusätzliche, bauseits zu entfernende Abdecklage der Selbstklebeschicht ist hierdurch entbehrlich, so dass bauseits entstehender und zu entsorgender Abfall vermieden wird.
• Überraschenderweise wurde auch gefunden, dass das Selbstklebemittel an dem imprägnierten Korpus eine höhere Haftkraft aufweist als an dem entsprechenden Korpus ohne Imprägnierung. Hierdurch ist somit eine erhöhte Sicherheit bezüglich einer möglichen Trennung der Selbstklebemittelschicht von dem Korpus gegeben. Dies bietet zum einen Vorteile in Bezug auf das als Rolle konfektionierte Dichtband. So wird hierdurch bspw. die maximale Lagerdauer des Dichtbandes erhöht, wodurch gewährleistet ist, dass sich die Decklage von dem Selbstklebemittel leichter trennen lässt, ohne dass sich letzteres von der Oberseite des Dichtbandes ablöst, da mit zunehmender Alterung des konfektionierten Dichtbandes auch eine Änderung der Haftkräfte der einzelnen Lagen zueinander eintreten kann. Hierbei hat sich auch die Haftkraft der Selbstklebmittelschicht gegenüber dem Dichtbandkorpus als bedeutsam herausgestellt, insbesondere auch bei langer Lagerung des Dichtbandes, bei welcher eine Alterung des Selbstklebemittels bzw. Veränderung der Selbstklebemittelschicht eintreten kann, bspw. auch aufgrund einer Diffusion von Bestandteilen des Selbstklebemittels in den Korpus und/oder einer Diffusion von Bestandteilen des Imprägniermittels in die Selbstklebeschicht. Das erfindungsgemäße Dichtband weist somit auch eine erhöhte Lagerdauer auf.
• Durch die vergleichsweise hohe Haftkraft des Selbstklebemittels an dem imprägnierten Dichtbandkorpus kann gegebenenfalls die Decklage der gegenüberliegenden Korpusbreitseite, welche bei aufgerolltem Dichtband flächig an der freien Klebeseite der Selbstklebeschicht anliegt, vielfältig variiert und gestaltet werden, da beim Abrollen des Dichtbandes und Trennung der Selbstklebeschicht von der Decklage gegebenenfalls auch größere Haftkräfte zwischen Decklage und Selbstklebeschicht akzeptabel sind, wie bei nicht imprägniertem Korpus und damit geringerer Haftkraft zwischen Selbstklebeschicht und Decklage. Auch hierbei ist zu berücksichtigen, dass bei langer Lagerdauer und einer Alterung des Dichtbandes eine etwaige Veränderung bzw. Abnahme der Hafteigenschaften der Selbstklebeschicht eintreten kann, bspw. bezüglich der Haftung gegenüber dem Korpus. Die Decklage bzw. deren Oberflächeneigenschaften können somit variabler gewählt werden als bei nicht imprägnierten Korpus und damit geringer Haftkraft der Selbstklebeschicht gegenüber der Decklage. Bspw. kann unter Umständen auf eine oberflächliche (außenseitige) Antihaftbeschichtung der Decklage verzichtet werden oder auch eine Decklage mit schlechterem Ablöseverhalten gegenüber der Selbstklebeschicht eingesetzt werden, wie bei nicht imprägniertem Korpus, wobei noch ein sicheres Trennen von Selbstklebeschicht und Decklage beim Abrollen des Dichtbandes gewährleistet wird. Die Decklage kann hierdurch ferner aus Materialien aus einem breiteren Spektrum bestehen.
• Durch die vergleichsweise hohe Haftkraft des Selbstklebemittels an dem imprägnierten Dichtbandkorpus kann das Dichtband zudem eingesetzt werden, wenn bei herkömmlichen Dichtbändern zur Verbesserung der Festlegung des Dichtbandes in der Fuge an sich ein weiteres Klebemittel auf der gegenüberliegenden Dichtbandbreitseite erwünscht wäre, etwa zur besseren Anbringung des Dichtbandes an einer Wandlaibung, da bereits durch die genannte Selbstklebemittelschicht eine ausreichende Haftung des Dichtbandes an dem die Fuge begrenzenden Bauteil erzielt wird. Das Anwendungsspektrum des erfindungsgemäßen Dichtbandes ist hierdurch erhöht.
• Ferner wird durch die vergleichsweise hohe Haftkraft des Selbstklebemittels an dem imprägnierten Dichtbandkorpus eine Montage eines Bauteils mit an diesem befestigten Dichtband erleichtert, da ein Lösen des Dichtbandes von dem Bauteil, insbesondere unter Trennung des Korpus von der Selbstklebeschicht, erschwert wird. Dies kann bei Dichtbändern mit großem Gewicht je Längeneinheit (z.B. bei großer Dichtbandbreite und/oder großer Dichtbandhöhe insbesondere im konfektionierten oder nur teilweise zurückgestellten Zustand vor Einbau des Bauteils mit vormontiertem Dichtband) von Vorteil sein. Dies kann auch bei erhöhten Anwendungstemperaturen wie im Sommer der Fall sein, da erhöhte Temperaturen die Klebe- bzw. Haftkraft der Selbstklebeschicht gegenüber dem Korpus verringern.
• Das Imprägniermittel des Dichtbandkorpus ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass es ferner eine oder mehrere Eigenschaften des Korpus wie beispielsweise den Wasserdampfdiffusionswiderstand, die UV-Stabilität, die Alterungsbeständigkeit, die Wasser- und/oder Luftdichtigkeit und die Rückstelleigenschaften des Korpus im Sinne einer verzögerten Rückstellung des Schaumstoffmaterials des Korpus nach einer Kompression desselben jeweils erhöht (bzw. in Bezug auf die Rückstellung diese verzögert), jeweils gegenüber dem nicht imprägnierten Korpus.
• Vorzugsweise ist die Imprägnierung des Schaumstoffmaterials eine solche zur Rückstellverzögerung des komprimierten Dichtbandes bei Freigabe der Kompression. Hierzu können als klebeaktive Bestandteile des Imprägniermittels beispielsweise an sich bekannte Kunststoffharze oder Polymerpartikel, insbesondere organische Polymerpartikel, besonders bevorzugt Acrylat/Methacrylatharze oder Acrylat/Methacrylatdispersionen eingesetzt werden, im speziellen Acrylatdispersionen. Gegebenenfalls können auch andere bekannte Imprägniermittel eingesetzt werden. Die Imprägniermittel können insbesondere in Form von Dispersionen eingesetzt werden, insbesondere in Form von wässrigen Dispersionen, wie z.B. Acrylat/Methacrylatdispersionen, gegebenenfalls Dispersionen von Poletherglykolen, Latex (mit natürlichen und/oder synthetischen Kautschuken), Polychloropren, Butadien-Styrol-Polymere usw., unter Umständen auch Bitumen. Unter Umständen sind im Einzelfall auch andere vorzugsweise wässrige Beschichtungszusammensetzungen einsetzbar. Gegebenenfalls kann der klebeaktive Imprägnierungsmittelbestandteil auch eine nachwachsende (vorzugsweise pflanzliche) Komponente (gegebenenfalls einschließlich Derivate derselben). Acrylat/Methacrylatdispersionen sind besonders bevorzugt, im speziellen Acrylatdispersionen, hier Dispersionen von Acrylsäureestern. Die oben genannten, jeweils klebeaktiven Bestandteile des Imprägniermittels bewirken aufgrund ihrer gewissen Klebkraft eine Rückstellverzögerung bei Rückstellfreigabe des komprimierten Dichtbandes bzw. Korpus, es versteht sich, dass diese klebeaktiven Bestandteile also bei der Lagerung des Dichtbandes nicht aushärten bzw. abbinden und zudem eine wesentlich geringere Klebkraft aufweisen als das Klebemittel der Selbstklebeschicht und der Haftmittelschicht zur Festlegung der Decklage an dem Korpus.
• Gegebenenfalls kann das Imprägnierungsmittel auch mehrere klebeaktive Bestandteile in Kombination enthalten, vorzugsweise ist zumindest eine Komponente ein Acrylat/Metharylatpolymer, insbesondere ein Acrylatpolymer, insbesondere Acrylsäureester. Acrylat/Methacrylatpolymere, insbesondere Acrylatpolymere wie im speziellen Acrylsäureester, liegen vorzugsweise mit ≥ 25–50 Anteilen oder ≥ 60–75 Anteilen als klebeaktive Bestandteile des Imprägniermittel vor, besonders bevorzugt mit ≥ 85–90 Anteilen oder mit ≥ 95–98 Anteilen, unter Umständen auch nur zu ≤ 30–45 Anteilen oder ≤ 20–25 Anteilen oder gegebenenfalls ≤ 10–15 bzw. ≤ 5 Anteilen (Anteile jeweils als Gew.-Anteile).
• Gegebenenfalls kann das Imprägniermittel auch Bitumen enthalten oder Bitumen sein. Nach einer bestimmten Ausführungsform, insbesondere bei Verwendung von Acrylat/Methacrylatdispersionen, im speziellen Acrylatdispersionen, kann das Imprägniermittel auch frei von Bitumen sein oder Bitumen in nur geringen Anteilen enthalten, bspw. ≤ 30–40 Gew.-% oder ≤ 10–20 Gew.-%, oder insbesondere auch ≤ 3–5 Gew.-% oder ≤ 1–2 Gew.-%, bezogen auf den Gehalt an klebeaktiver Komponente des Imprägniermittels.
• Klebemittelaktive Bestandteile auf Basis oder in Form nachwachsender (vorzugsweise pflanzlicher) Komponenten können als Terpene oder Polyterpene, Baumharzester und/oder Baumharzsäuren vorliegen, im speziellen auf Basis oder in Form von Baumharzsäureestern und/oder Baumharzsäuren. Die klebemittelaktiven Bestandteile können im speziellen Kolophomiumharzsäureester und/oder Kolophomiumharzsäuren sein. Die Ester können jeweils solche von einwertigen Alkoholen und/oder mehrwertigen Alkoholen und/oder von Alkohol-Ether-Verbindungen sein, im speziellen von mehrwertigen Alkoholen wie bspw. 2- oder 3- wertiger Alkohole wie Glycerin und/oder Glykol. Gegebenenfalls kann im Imprägniermittel ein Derivat einer Baumharzsäure bzw. eines Baumharzester erhalten sein, wobei das Derivat insbesondere durch einen oder mehrere Schritte aus der Gruppe Disproportionierung, Dimerisierung, Polymerisierung, Hydrierung, Addition gesättigter oder ungesättigter Verbindungen, Veresterung, Umesterung, Amidisierung, Salzbildung aus der natürlichen Baumharzsäure und/oder Baumharzester erhalten ist. In Bezug auf den als Derivat vorliegenden Ester kann dieser jeweils ein solcher von einwertigen Alkoholen und/oder mehrwertigen Alkoholen und/oder von Alkohol-Ether-Verbindungen sein, im speziellen von ein- oder mehrwertigen Alkoholen. Die mehrwertigen Alkohole können jeweils bspw. 2- oder 3-wertiger Alkohole wie Glycerin und/oder Glykol sein.
• Die Angabe „≤ x – y“ im Rahmen der Erfindung, wobei x und y zwei verschiedene Zahlen sind, umfasst unabhängig von der physikalischen Einheit (falls vorhanden) jeweils die Angaben „≤ x oder ≤ y“. Die Angabe „≥ x – y“ im Rahmen der Erfindung, wobei x und y zwei verschiedene Zahlen sind, umfasst unabhängig von der physikalischen Einheit (falls vorhanden) jeweils die Angaben „≥ x oder ≥ y“.
• Das Schaumstoffmaterial ist vorzugsweise über das gesamte Volumen des Dichtbandkorpus imprägniert, im Besonderen homogen über das gesamte Volumen des Korpus imprägniert.
• Besonders vorteilhaft ist bei einem erfindungsgemäßes Dichtband das Imprägniermittel ein solches zur verzögerten Rückstellung des komprimierten Dichtbandes, und zwar ein solches auf Basis oder enthaltend Acrylatpolymere und/oder Methatacrylatpolymere, einschließlich Mischungen derselben oder Acrylat-Methacrylat-Copolymere. Die oben beschriebenen Vorteile ergeben sich hier in besonderer Weise, insbesondere in Bezug auf die Erhöhung der Haftkraft der Selbstklebeschicht an dem Korpus und – unabhängig hiervon – der Haftkraft der Haftmittelschicht, insbesondere als Schmelzkleberschicht, an dem Korpus. Ferner gilt dies in Bezug auf die Erhöhung der Lebensdauer und die weiteren oben beschrieben Vorteile. Besonders bevorzugt haben sich in Bezug auf die oben genannten Vorteile Acrylatpolymere besonders bewährt, insbesondere bei Einsatz als Dispersion, im speziellen wässrige Dispersion.
• Die Acrylatpolymere und/oder Methatacrylatpolymere, einschließlich Mischungen derselben oder Acrylat-Methacrylat-Copolymere seien im Rahmen der Erfindung zusammenfassend auch kurz „Acrylat/Methacrylatpolymere“ genannt.
• Der imprägnierte Korpus des Dichtbandes kann insbeondere eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 300–400 l/m²s oder vorzugsweise ≤ 200–250 l/m²s, insbesondere auch von ≤ 100–150 l/m²s oder gar ≤ 50–75 l/m²s aufweisen, insbesondere bei Imprägnierung mit einer Acrylat/Metahacrylatpolymerdispersion, insbesondere Acrylatdispersion, enthaltend dispergierte Acrylat/Methacrylatpolymerteilchen. Gegebenenfalls kann die Luftdurchlässigkeit auch ≤ 40 l/m²s oder ≤ 25 l/m²s sein. Es wurde festgestellt, dass derartige Acrylat/Methacrylatpolymerteilchen noch ausreichend in die Poren eines derartigen Dichtbandkorpus aus weichem Schaumstoff, insbesondere Polyurethan-Schaumstoff, eindringen können, und zwar über den gesamten Querschnitt desselben, sodass ein Korpus mit über den gesamten Querschnitt homogener Imprägnierung bzw. Rückstellimprägnierung erhältlich ist bzw. vorliegt (es versteht sich dass bei Bedarf die Imprägnierung des Korpus nicht oder nicht homogen über seinen gesamten Querschnitt erfolgen kann). Andererseits ist die Haftkraft der Selbstklebemittelschicht und ggf. auch der Haftmittelschicht, insbesondere in Form einer Schmelzklebemittelschicht, an dem Korpus vergleichsweise hoch, im Gegensatz zu offenporigen Schäumen und/oder nicht imprägnierten Schäumen. Dies wird – ohne hierauf beschränkt zu sein – darauf zurückgeführt, dass an der Korpusoberfläche bei offenporigeren Schäumen weniger Schaumstoffmaterial vorliegt, welches eine Klebeverbindung eingehen kann (sondern mehr freies Porenvolumen) bzw. darauf, dass eine Klebewechselwirkung zwischen Selbstklebemittel oder Haftmittel mit dem Imprägniermittel eingegangen wird, wodurch die Haftkraft erhöht sein kann.
• Allgemein im Rahmen der Erfindung kann die Luftdurchlässigkeit ≥ 50–75 l/m²s oder ≥ 100–150 l/m²s betragen, oder ≥ 200–250 l/m²s. Allgemein kann die Luftdurchlässigkeit des Korpus auch ≤ 600–800 l/m²s oder ≤ 1000 l/m²s betragen.
• Allgemein im Rahmen der Erfindung bezieht sich die Angabe der Luftdurchlässigkeit auf eine Bestimmung unter den Normbedingungen eines 10 mm dicken Schaumstückes (vollständig entspannt) bei einem Mess-Unterdruck von 0,5 mbar, Prüffläche 100 cm²; Frank-Gerät 21443; DIN EN ISO 9237.
• Zugleich kann durch die Einbringung der Imprägniermittel-Polymerteilchen als Dispersion in den Schaumstoff das Rückstell- und Abdichtverhalten des Dichtbandes deutlich verbessert werden. Dies bezieht sich insbesondere auch auf die Ausblutungseigenschaften des eingebauten Dichtbandes bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck, z.B. bei oberhalb 40–50°C, bspw. im Bereich von 40–60°C, und bei einer Kompression der Dichtbandes auf ≤ 7–10% oder ≤ 5% seiner Ausgangshöhe bei vollständig freier Rückstellung, d.h. Rückstellung ohne Kraftbeaufschlagung außerhalb einer Fuge. Derartige Bedingungen können sich ergeben bei temperaturbedingten Bauteilbewegungen, beispielsweise im Sommer, wenn durch die Bauteilbewegungen der das Dichtband aufnehmende Spalt aufgrund der thermischen Expansion der Bauteile unter dessen Sollweite verengt und das Dichtband hierdurch unerwünscht hoch komprimiert wird. So neigen bspw. Lösungsmittel-Imprägniermittelfilme deutlich stärker zum Fließen und können unter den genannten Bedingungen (z.B. 50°C, Kompressionsgrad 5–10% des Bandes, d.h. im Vergleich zur Höhe des Bandes bei vollständig freier Rückstellung) bereits durch die Kompression aus dem Schaumkörper herausgedrückt werden (und an der freien Außenseite des Dichtbandes sich sichtbar ansammeln), wohingegen aus Dispersion hergestellte Imprägniermittelfilme hierzu praktisch keine Tendenz zeigen und also auch langzeitstabil eine Abdichtung gewährleisten. Dies gilt insbesondere bei Imprägniermitteln auf Basis von oder enthaltend Acrylat/Methatacrylatpolymere, insbesondere Acrylatpolymere.
• Die zur Imprägnierung eingesetzten Dispersionen weisen einen Tyndall-Effekt auf, beispielsweise auch bei Verwendung von sichtbarem Licht oder Licht mit einer Wellenlänge von bis zu 380 nm, bis zu 300 nm, bis zu 250–200 nm oder auch bis zu 100 nm.
• Weiterhin hat sich gezeigt, dass die bevorzugt zur verzögerten Rückstellung eingesetzten Acrylat-/Methacrylatpolymere, insbesondere Acrylatpolymere, über vergleichsweise große Temperaturbereiche zuverlässig eine verzögerte Rückstellung bewirken, insbesondere auch ein Rückstellverhalten des Dichtbandes erzielt werden kann, welches sich über einen gewissen Temperaturbereich nur vergleichsweise wenig verändert, beispielsweise einer Temperatur ausgehend von 20°C oder 10°C als mittlerer Temperatur (der Temperaturbereich kann für 20°C dann bspw. ±10°C oder ±5°C um die genannte mittlere Temperatur betragen; für 10°C dann bspw. ± ±5°C oder +10° und –5°C und um die genannte mittlere Temperatur betragen). Dies ist möglicherweise auf die polaren Acrylatgruppen zurückzuführen, welche anscheinend zu einer verbesserten Kohäsion von einander kontaktierenden Imprägniermittelfilmbereichen aneinander und/oder einer verbesserten Adhäsion gegenüber dem Schaumstoffmaterial führen, bspw. im Gegensatz zu Imprägniermitteln wie Bitumen o. dgl.
• Zudem hat sich gezeigt, dass die Acrylat-/Methacrylatpolymere, insbeondere Acrylatpolymere, der erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten Acrylatdispersionen praktisch nicht zu einer Migration oder Diffusion neigen, was darauf zurückgeführt wird, dass die Acrylatpolymerteilchen in sich aber auch mit dem Korpusschaumstoffmaterial, insbesondere Polyurethan-Schaumstoff, sehr große Kohäsions/Adhäsionskräfte aufweisen, so dass beispielsweise eine Diffusion oder Migration des Imprägniermittels praktisch vollständig unterbleibt, dies auch bei höheren Temperaturen als 20°C (Raumtemperatur), z.B. bei 30–40°C oder bei 50°C. Dies gilt für eine Diffusion in die angrenzenden Bauteil- bzw. Bauwerksoberflächen z.B. Naturstein aber auch in die Klebeschichten an der unteren und oberen Breitseite des Korpus, welche somit in ihren Eigenschaften auch über lange Zeiträume wie Monate oder Jahre durch das Imprägniermittel nicht beeinträchtigt werden, auch nicht nach langen Anwendungszeiträumen wie ≥ 3–6 Monaten oder ≥ 12–24 Monaten oder 3–5 Jahre oder darüber hinaus, z.B. auch nicht in Bezug auf die Klebkraft gegenüber der außenseitig angrenzenden Schicht wie bspw. einer Selbstklebeschicht oder Schmelzkleberschicht oder einem an das Dichtband angrenzenden Bauteil oder das Bauteil sonst wie beeinträchtigt, z.B. optisch.
• Besonders bevorzugt weisen die Polymerteilchen (Partikel) des Imprägniermittels, insbesondere die Acrylat-/Methacrylatpolymerteilchen, insbeondere Acrylatpolymerteilchen, einen mittleren Durchmesser im Bereich von 5 nm bis 250 µm oder insbesondere 50 nm bis 100 µm, besonders bevorzugt im Bereich von 100 nm bis 25 µm auf. Es hat sich herausgestellt, dass Polymerteilchen wie insbesondere Acrylat/Methacrylatpolymerteilchen, im speziellen Acrylatpolymerteilchen, mit einem geringen mittleren Durchmesser vergleichsweise geschlossenzellige Schaumstoffe, insbesondere auch Polyurethanschaumstoffe, besonders gut durchdringen können, um über den gesamten Querschnitt des Dichtbandes eine homogene Imprägnierung zu ergeben. Dies kann insbesondere für Schaumstoffe mit Luftdurchlässigkeiten ≤ 200–300 l/m²s oder ≤ 100–150 l/m²s gelten, insbesondere bei Luftdurchlässigkeiten von ≤ 50–75 l/m²s, ohne jedoch hierauf beschränkt zu sein. Dies gilt im speziellen für die klebeaktiven Bestandteile des Imprägniermittels.
• Ferner kann das in der Imprägniermitteldispersion eingesetzte klebeaktive Polymer, insbesondere Polyacrylat/methacrylat, ein vernetztes Polymer sein oder ein solches enthalten. Hierdurch können das Fließverhalten des Imprägniermittelfilmes (wie oben beschrieben) und/oder die Klebkraft sowie Adhäsion des Filmes an den Porenwänden eingestellt werden, sowie auch die Adhäsion mit einer an dem Korpus angebrachten Klebelage beeinflusst werden.
• Es hat sich im Zuge der Erfindung herausgestellt, dass durch die Imprägnierung die Haftkraft einer Klebemittelschicht an dem Korpus überraschenderweise erhöht wird, beispielsweise gegenüber einem nicht imprägnierten Korpus. Dies bezieht sich auf die Haftkraft der Haftmittelschicht, insbesondere als Schmelzklebemittelschicht, und insbesondere die Haftkraft der Selbstklebemittelschicht. Hierdurch ist die Decklage in breiterem Umfang an verschiedene Erfordernisse anpassbar, bei Gewährleistung einer zuverlässigen Trennung der Decklage von der Selbstklebeschicht beim Abwickeln der Dichtbandrolle, sowie die Lagerbeständigkeit des Dichtbandes erhöht wird. Dies bezieht sich insbesondere auf die Verwendung von Acrylat-/Methacrylatpolymere, insbesondere Acrylatpolymere, als klebeaktive Imprägniermittelbestandteile aber nicht nur auf diese.
• Das eingesetzte Imprägniermittel kann ferner durch die Klebekraft eines durch Trocknung der Polymerdispersion, insbesondere Acrylat/Methacrylatdispersion, im speziellen Acrylatdispersion, hergestellten Klebemittelfilmes beschrieben werden. Der Klebemittelfilm wird durch Ausbringung der Dispersion und Trocknung derselben erhalten, beispielsweise bei 50°C oder bei 75°C bei bewegter Luft bis zur Gewichtskonstanz. Ein derartiger Film kann eine Schäladhäsion (Klebkraft) auf Stahl von mindestens 0,04 bis 0,1 N/25 mm oder mindestens 0,2 bis 0,4 N/25 mm bei 23°C/50% relativer Luftfeuchtigkeit aufweisen, ermittelt in einer Prüfung in Anlehnung an DIN EN 1939: 2003(D), Verfahren 3 (Tabelle 1), wobei in Abweichung hierzu der Klebefilm durch eine 5 kg schwere Rolle angedrückt und eine Wartezeit zwischen Applikation und Prüfung von 10 Minuten eingehalten wird. Die eingesetzte Klebeschicht ist 25 mm breit und 300 mm lang. Die Abschälung erfolgt in einer Richtung senkrecht zu der Breite des Klebebandes. Der Abziehwinkel, wie in DIN EN 1939: 2003(D) definiert, beträgt 180°. Die Abzugsgeschwindigkeit beträgt 300 mm/Minute. Vorzugsweise weist die Schäladhäsion des Klebemittels unter den genannten Bedingungen ≥ 0,6 bis 1 N/25 mm auf (die Klebkraft wird in Abweichung zu der DIN bezogen auf eine Breite von 25 mm angegeben). Hierdurch wird eine ausreichende Klebemittelwirkung und damit auch Rückstellverzögerung des komprimierten Dichtbandes erzielt, zugleich auch eine hohe Haftkraft des Selbstklebemittels und/oder Haftmittels, insbesondere Schmelzklebemittels, erzielt. Zu höheren Werten hin sind keine besonderen Beschränkungen gegeben, diese ergeben sich aus den Eigenschaften der eingesetzten Polymerteilchen, ggf. kann die Schäladhäsion (Klebkraft) ≤ 15–20 N/25 mm betragen, ggf. ≤ 5–10 N/25 mm oder auch ≤ 20–30 N/25 mm. Derartige Imprägniermittel an sich sind bekannt, beispielsweise im Bau- oder Textilbereich wie z.B. bei der Vliesfertigung. Die Anwendung bei dem erfindungsgemäßen Dichtband ist aus den beschriebenen Gründen besonders vorteilhaft.
• Die polymeren Bestandteile des Imprägniermittel, insbesondere Acrylat/Methacrylapolymer-Imprägniermittel bzw. Acrylatimprägniermittel, können ein mittleres Molekulargewicht (jeweils atomare Einheiten) von ≥ 1.000, vorzugsweise ≥ 1.500–2.000 oder ≥ 2.500–5.000 aufweisen, gegebenenfalls auch ≥ 10.000–20.000, unter Umständen auch ≥ 50.000–100.000 oder darüber hinaus. Das mittlere Molekulargewicht des eingesetzten Acrylatpolymers kann beispielsweise ≤ 5.000.000–10.000.000 oder ≤ 1.000.000–2.000.000 betragen, gegebenenfalls auch ≤ 250.000–500.000 oder ≤ 100.000. Es hat sich herausgestellt, dass hierdurch eine Erhöhung der Haftkraft des imprägnierten Korpus gegen eine an dem Korpus angehaftete Klebemittel- bzw. Haftmittellage bewirkt wird, bspw. gegen eine Schmelzkleberlage oder gegen eine Selbstklebeschicht. Ferner wird hierdurch eine geeignete verzögerte Rückstellung bewirkt. Andererseits weisen die Polymerteilchen bei nicht zu hohen Molekulargewichten auch gute Filmbildungseigenschaften auf, so dass also beim Trocken die Polymerteilchen untereinander gut vernetzen und „zusammenlaufen“ können.
• Der mittlere Polymerisationsgrad der polymeren Bestandteile des Imprägniermittels kann ≥ 50–100 oder ≥ 200–300 oder vorzugsweise ≥ 500 Monomeren betragen, vorzugsweise ≤ 500.000 Monomeren oder vorzugsweise ≤ 100.000 Monomeren, vorzugsweise im Bereich von 1.000 bis 25.000 Monomeren liegen, ohne hierauf beschränkt zu sein.
• Die zum Molekulargewicht bzw. zum Polymerisationsgrad in Bezug genommenen „polymeren Bestandteile“ des Imprägniermittels sind die Bestandteile, welche die jeweilige Eigenschaft des Korpus einstellen, bei einem Imprägniermittel zur verzögerten Rückstellung die polymeren Bestandteile, welche aufgrund ihrer Klebekraft die Rückstellverzögerung bedingen. Insbesondere gilt dies jeweils für Acrylat/Methacrylatpolymere, im speziellen für Acrylatpolymere wie Acrylsäureester.
• Durch das mittlere Molekulargewicht bzw. den Polymerisationsgrad der genannte polymeren Bestandteile des Imprägniermittels, insbesondere der die Rückstellverzögerung bewirkenden polymeren Bestandteile, wird zugleich die Haftwirkung zu der Selbstklebeschicht und zu der Haftmittelschicht, insbesondere Schmelzklebemittelschicht, eingestellt. Die Haftung der Selbstklebemittelschicht zu dem Korpus kann hierdurch höher sein als zu einem nicht imprägnierten Korpus. Die Haftung der Haftmittelschicht, welche die Decklage an dem Korpus festlegt, insbesondere als Schmelzklebemittelschicht, kann hierdurch zumindest gleich oder höher sein als zu einem nicht imprägnierten Korpus.
• Das polymere Klebemittel des Imprägniermittels ist vorzugsweise ein Polyacrylat und/oder Polymethacrylat, insbesondere Polyacrylat. Das Polymer kann gegebenenfalls auch ein Copolymer und/oder Terpolymer derselben sein oder solche umfassen.
• Geeignete Polymere, Copolymere und/oder Terpolymere für das Imprägniermittel sind insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Co- und Terpolymeren aus Acrylaten oder Methacrylaten mit Styrol, Butadien, Ethylen, insbesondere Butadien-Acrylsäure-C₁-₄-alkylester-Copolymeren (ABR), Acrylatkautschuk (ACM) Ethylen-Acrylat-Copolymeren (EAM), Polystyrol, Urethanen usw. Dies gilt insbesondere für Imprägniermittel zur verzögerten Rückstellung bzw. für die klebeaktiven Komponenten desselben.
• Das eingesetzte Acrylatpolymer des Imprägniermittels kann ein Polymer enthaltend Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester und/oder Acrylsäureamide und/oder Methacrylsäureamide sein, im speziellen Acrylsäureester und/oder Methacrylsäureester, insbesondere jeweils Acrylsäureester. Unter dem Begriff „Acrylsäure“ sei im Rahmen der Erfindung im allgemeinen Methacrylsäure mit umfasst, im speziellen engeren Sinn jedoch ausdrücklich Acrylsäure als solche verstanden, so dass die „Acrylate“ dann Acrylsäureester und -amide darstellen, worauf jeweils ausdrücklich Bezug genommen sei. Die erfindungsgemäßen Ausführungen zu „Acrylaten“ beziehen sich somit jeweils ausdrücklich auf Acrylsäureverbindungen, im speziellen auf Acrylsäureester. Als Ester- bzw. Amidkomponenten können insbesondere aliphatische Alkohole oder Amide vorliegen, ohne auf diese beschränkt zu sein, beispielsweise jeweils solche mit C₁- bis C₁₀-Kohlenstoffketten oder – gerüsten, insbesondere C₁ bis C₄-Kohlenstoffketten oder – gerüsten, ohne hierauf beschränkt zu sein. Die aliphatischen Reste können jeweils linear, verzweigt oder ringförmig sein, vorzugsweise linear oder verzweigt, insbesondere linear.
• Als besonders bevorzugt hat es sich erwiesen, wenn das Acrylatpolymer ein Copolymer oder im speziellen Terpolymer ist. Hierdurch kann die Klebekraft der Polymerteilchen an die im Rahmen der Erfindung vorliegenden besonderen Bedingungen speziell angepasst werden, einerseits in Bezug auf die zur verzögerten Rückstellung erforderliche Klebekraft, andererseits in Bezug auf Adhäsionskräfte der in der Dispersion vorliegenden Teilchen in Bezug auf die Wandungen der Porenstruktur bei der Einbringung der Dispersion in die Schaumstoffstruktur und/oder die Filmbildungseigenschaften der Polymerteilchen beim Trocknen des imprägnierten Dichtbandes, welche sich für eine gleichmäßige Rückstellung über Querschnitt und Länge des Dichtbandes als wichtig herausgestellt haben. Vorzugsweise enthalten diese Copolymere und Terpolymere ≥ 10–30 Gew.-% oder ≥ 50–60 Gew.-%, vorzugsweise ≥ 70–80 Gew.-% oder ≥ 90–95 Gew.-% Acrylat/Methacrylat Monomereneinheiten, insbesondere Acrylatmonomereneinheiten, im speziellen als Ester vorliegend. Die Acrylat-Copolymere und -Terpolymere können ≥ 2–5 Gew.-% oder ≥ 10–15 Gew.-%, gegebenenfalls auch ≥ 20–30 Gew.-% oder ≥ 40–50 Gew.-% andere Copolymere als Acrylat/Methacrylat enthalten, vorzugsweise ≤ 40–50 Gew.-% oder ≤ 60–70 Gew.-% oder ≤ 80–90 Gew.-% derselben. Die genannten Copolymer- oder Terpolymerteilchen können einen Gewichtsanteil von ≥ 5–10 Gew.-% oder ≥ 20–30 Gew.-%, gegebenenfalls ≥ 50–75 Gew.-% an dem Gesamtgewicht der Polymerteilchen der Dispersion (also bezogen auf das Trockengewicht der polymeren Bestandteile) ausmachen, vorzugsweise ≤ 50–75 Gew.-% oder ≤ 85–95 Gew.-% derselben.
• Der Begriff "Polymer" umfasst jeweils auch spezielle Polymere wie Copolymere und Terpolymere, in denen zwei bzw. drei chemisch verschiedene Typen von Monomeren miteinander verknüpft sind. Im speziellen können die eingesetzten Polymere nur aus einer (chemischen) Art von Monomeren bestehen, im Unterschied und in Abgrenzung zu Copolymeren und Terpolymeren.
• Nach einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Imprägniermittel Polymerteilchen, welche vollständig aus einem Polyacrylat und/oder Polymethacrylat bestehen, insbesondere aus einem Polyacrylat. Das Polyacrylat und/oder Polymethacrylat, insbesondere das Polyacrylat kann hierbei ≥ 20–30 Gew.-% oder ≥ 40–60 Gew.-%, vorzugsweise ≥ 75–85 Gew.-%, besonders bevorzugt ≥ 90–95 Gew.-% oder zumindest ungefähr 100 Gew.-% der polymeren Bestandteile des Imprägniermittels ausmachen. Das Polyarylat oder Methacrylat liegt hier vorzugsweise als Ester vor, besonders bevorzugt als Polyacrylsäureester. Dies gilt jeweils bevorzugt für die klebeaktive Komponente des Imprägniermittels.
• Die im Rahmen der Erfindung angegebenen Gewichtsanteile in Bezug auf die Zusammensetzung der Polymerteilchen des Imprägniermittels beziehen sich allgemein auf das Gesamtgewicht der organischen polymeren Bestandteile des Imprägniermittels (also Trockengewicht der polymeren Bestandteile).
• Die klebeaktiven Bestandteile des Imprägniermittels können in Bezug auf das Gewicht des Schaumstoffmaterials (Rohschaum) in einem Anteil von 20–300% eingesetzt werden oder bspw. im Bereich von 25–250% oder 25–200%. Als besonders bevorzugt hat es sich erwiesen, wenn die klebeaktiven Imprägniermittelbestandteile in Bezug auf das Schaumstoffgewicht in einem Anteil von ≥ 35–40% oder insbesondere ≥ 50–60% vorliegt, weiter bevorzugt in einem Anteil von ≥ 70–75% oder gegebenenfalls auch ≥ 80–100% vorliegen. Das Schaumstoffgewicht (Rohschaum) des Korpus wir hier jeweils als Bezugsgröße von 100 Anteilen angesetzt (das Gewichtsverhältnis kann sich jeweils auf den Korpus des Dichtbandes insgesamt oder ein Einheitsvolumen wie 1 Kubikzentimeter o. dgl. beziehen, was in Bezug auf das vorliegende Gewichtsverhältnis keinen Unterschied macht). Es hat sich herausgestellt, dass bei Einsatz des Imprägniermittels mit einem derartigen Gewichtsverhältnis der klebeaktiven Bestandteile in Bezug auf den Schaumstoff auch für das Haftvermögen der Selbstklebemittelschicht und/oder der Haftmittelschicht, insbesondere als Schmelzklebemittelschicht, vorteilhaft ist oder gegenüber einem Dichtbandkorpus ohne Imprägnierung auch zu einem erhöhten Haftvermögen führen kann. Beispielsweise können die klebeaktiven Bestandteile des Imprägniermittels in Bezug auf das Schaumstoffgewicht in einem Anteil von 35–175% oder 35–200% oder im Bereich von 50–150% oder besonders bevorzugt im Bereich von 75–125% vorliegen. Gegebenenfalls kann der Anteile der klebeaktiven Imprägniermittelbestandteile auch bis zu 150–175% oder bis zu 200–250% des Korpusschaumgewichtes betragen, ggf. auch bis 275–300% oder höher, ohne hierauf beschränkt zu sein. Zunehmend hohe Imprägniermittelanteile sind nicht mehr vorteilhaft, da der Korpus dann „überimprägniert“ ist, was die Ausblutungseigenschaften des Dichtbandes unter Kompression verschlechtern kann und die Rückstelleigenschaften und das Haftvermögen gegenüber der Selbstklebemittel- bzw. Schmelzklebemittelschicht nicht mehr fördert sondern sogar beeinträchtigen kann, wobei angenommen wird, dass dies durch eine zunehmende Ausfüllung der Schaumstoffporen bedingt ist. Das Schaumstoffmaterial (Rohschaum) ist hier also jeweils der Bezugspunkt mit 100%. Die Angaben der Anteile beziehen sich jeweils auf das einsatzfähige Dichtband, welches also bevorzugt in getrocknetem Zustand vorliegt.
• Ferner hat es sich herausgestellt, dass bei Einsatz der klebeaktiven Imprägniermittelbestandteile mit einem derartigen Gewichtsanteil zum Korpusschaumstoff, insbesondere im Bereich von 35–175% oder 35–200% oder im Bereich von 50–150% oder besonders bevorzugt im Bereich von 75–125% des genannten Gewichtsanteils wie im vorherigen Absatz ausgeführt, das Dichtband auch bei Verwendung von relativ geschlossenzelligen Schaumstoffmaterialien mit nur geringer Luftdurchlässigkeit einerseits fertigungstechnisch noch gut herstellbar ist, andererseits auch bei den im Rahmen der Erfindung eingesetzten Schaumstoffen eine den jeweiligen Erfordernissen angepasste Rückstellung erzielbar ist, insbesondere bevorzugt eine nicht zu schnelle Rückstellung, welche eine günstige Handhabung des Dichtbandes ermöglicht.
• Weiterhin kann das Imprägniermittel des Korpus sonstige Komponenten umfassen, bspw. organische und/oder anorganische Füllstoffe, Mittel zur Einstellung der Wärmeleitfähigkeit des Dichtbandes etc (wie bspw. mineralische Füllstoffe einschließlich Graphit), Flammschutzmittel, Intumeszenzmittel, Mittel zur Einstellung der Viskosität des Imprägniermittels einschließlich thixotrope Mittel, Antifäulnismittel und/oder sonstige Hilfsmittel, oder dergleichen, welches jeweils nicht klebeaktive Komponenten sind falls das Imprägniermittel ein solches zur Rückstellverzögerung ist. Diese sonstigen Komponenten können auch vorhanden sein, wenn das Imprägniermittel andere Eigenschaften des Korpus als das Rückstellverhalten einstellt wie Wasserdampfdiffusionswiderstand, UV-Stabilität/Alterungsbeständigkeit, Wasser- und- Luftdurchlässigkeit und dergleichen. In Bezug auf das Gewicht des Schaumstoffmaterials können diese sonstigen Komponenten wie Füllstoffe usw. in Summe in einem Gewichtsanteil von 25–500% (d.h. in Bezug auf 100% als Gewicht des Korpusrohschaumstoffmaterials ohne Imprägniermittel etc) eingesetzt werden, vorzugsweise im Bereich von 20–350% oder 30–250%, besonders bevorzugt im Bereich von 50–200% desselben, im speziellen 75–150% oder 80–130%. Es hat sich herausgestellt, dass hierdurch bspw. das Rückstellverhalten des Dichtbandes trotz der ansonsten für dieses nicht förderlichen Füllstoffe immer noch im Wesentlichen durch das Imprägniermittel bestimmt und nicht übermäßig beeinträchtigt wird. Diese Bestandteile können über das Imprägniermittel in den Korpus eingebracht sein. Die Füllstoffe können insbesondere anorganische Füllstoffe wie unlösliche Silikate, Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Alumosilikate, Übergangsmetalloxide wie Titanoxide, z.B. Titandioxid, usw. umfassen.
• Der Imprägniermittelfilm des Dichtbades kann eine Schichtdicke von ≥ 5–10 µm oder ≥ 15–20 µm aufweisen. Die Schichtdicke des Imprägniermittelfilmes kann ≤ 125–150 µm oder vorzugsweise ≤ 75–100 µm oder insbesondere ≤ 50–60 µm betragen. Vorzugsweise liegt die Schichtdicke des Imprägniermittelfilmes im Bereich von 5–150 µm oder 10–100 µm, besonders bevorzugt im Bereich von 15–50 µm, bspw. bei ca. 30 µm. Hierdurch ist überraschenderweise eine gute Haftwirkung des Korpus mit der Selbstklebeschicht und der Haftmittelschicht, insbesondere Schmelzkleberschicht erzielbar. Beide Haftungen, insbesondere die der Selbstklebeschicht, sind hierdurch gegenüber einem nicht imprägnierten Korpus erhöht, insbesondere aber auch nicht vermindert sein, was insbesondere bei Verwendung von Acrylaten/Methacrylaten, im speziellen Acrylaten wie insbesondere Acrylsäureester, gilt. Andererseits hat sich gezeigt, dass hiermit zu hohe Schichtdicken, welche auch zu einem Porenverschluss und damit unzureichendem Eindringen bzw. Kontaktieren des Korpusschaumstoffes führen könnte, vermieden. Ferner ergibt sich hierdurch ein gutes Rückstellverhalten des komprimierten Korpus.
• Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die klebeaktiven Komponenten des Imprägniermittels (nach Trocknung) eine Glasübergangstemperatur von ≥ –70°C oder ≥ –65°C oder gegebenenfalls ≥ –50°C aufweist, beispielsweise bis zu 0°C oder bis zu 5–10°C oder ggf. auch höher. Die Glasübergangstemperatur des genannten klebeaktiven Komponenten kann insbesondere ≤ –50°C oder ≤ –40°C betragen, bspw. ≤ –30°C oder ≤ –15°C. Nach einer ersten besonders bevorzugten Ausführungsform liegt die Glasübergangstemperatur Tg der klebaktiven Komponenten im Bereich von –70 bis –45°C, vorzugsweise im Bereich von –65 bis –50°C. Derartig imprägnierte Dichtelemente zeigen bei 20°C eine ausreichend starke Expansion oder Rückstellung auch ohne zusätzliche Hilfsmittel wie eine Wärmeeinbringung. Es hat sich herausgestellt, dass insbesondere derartige klebaktive Komponenten des Imprägniermittels auch die Haftkraft von (z.B. außenseitig) an dem Dichtbandkorpus angebrachten Klebemittelschichten wie Selbstklebeschicht oder Haftmittelschicht wie Schmelzkleberschichten erhöhen.
• Die Glasübergangstemperatur kann im Rahmen der Erfindung auf verschiedene Weisen bestimmt werden. Beispielsweise über dilatomerische, dielektrische, dynamisch-mechanische oder refraktometrische Messungen, beispielsweise mit Hilfe der NMR-Spekroskopie. Insbesondere ist im Rahmen vorliegender Anmeldung bevorzugt, die genannten Glasübergangstemperaturen durch eine Methode zu bestimmen, wie sie als ASTM-Standard bekannt ist (Designation: D1356-03). Es kann auch das ISO-Standardverfahren benutzt werden, welches die Bestimmung mit Hilfe von differenziellem kalorischen Scanning (DSC) vornimmt, insbesondere DIN EN ISO 11357-1 (Bestimmung mit Wärmestrom-Differenz-Kalorimeter; einfache Kalibrierung). Bei Ungenauigkeiten ist im Zweifelsfall jedenfalls die Messung nach dem ISO-Standardverfahren zurechenbar. Es versteht sich, dass die Glasübergangstemperatur an dem Feststoffanteil des Klebmittels bestimmt ist. Dieser kann durch Trocknung und Entfernung der Lösungsmittelanteile des Klebmittels erhalten werden.
• Das Imprägniermittel ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass ein hieraus gebildeter (getrockneter) Imprägniermittelfilm (also auch umfassend etwaige Füllstoffe, Hilfsstoffe und andere nicht flüchtige Bestandteile des Imprägniermittels) eine Zugfestigkeit von ≥ 0,001 N/mm² aufweist, gegebenenfalls von ≥ 0,002–0,005 N/mm² oder ≥ 0,01 N/mm².
• Die Zugfestigkeit des Imprägniermittelfilmes kann bis hin zu 0,15–0,2 N/mm² betragen, gegebenenfalls, aber nicht bevorzugt bis zu 0,5–1 N/mm² oder in besonderen Anwendungsfällen bis zu 2–5 N/mm² oder darüber hinaus betragen. Die Zugfestigkeit kann also im Allgemeinen im Bereich von 0,001 N/mm² bis 3 N/mm² liegen, vorzugsweise im Bereich von 0,01 N/mm² bis 1,0 N/mm². Der getrocknete Imprägniermittelfilm kann eine Reißdehnung von ≥ 50–100% oder ≥ 250–500% oder mehr aufweisen, beispielsweise bis zu 1000–1250% oder bis zu 1500% oder ggf. auch darüber hinaus. Die Reißdehnung kann also im Bereich von 50–1500% liegen. Reißdehnung und Zugfestigkeit können bspw. über den Polymerisationsgrad der polymeren Bestandteile des Imprägniermittels mit klebenden Eigenschaften eingestellt werden.
• Der getrocknete Film der klebeaktiven Imprägniermittelbestandteile (polymere Bestandteile des Imprägniermittels, ohne Füllstoffe usw.) kann eine Reißdehnung von ≥ 100–250% oder ≥ 500–1000% oder mehr aufweisen, beispielsweise ≥ 1500%. Die Reißdehnung beispielsweise bis hin zu 500–1000% oder bis zu 2000–4000% oder bis zu 6000% oder mehr betragen. Die Reißdehnung kann also im Bereich von 100–6000% liegen. Die genannten Werte von Zugfestigkeit und Reißdehnung beziehen sich jeweils auf eine Probe mit 5 mm Breite und 1 mm Dicke und eine Messung nach DIN EN 12311-2/Verfahren B (Dez. 2000), was allgemein im Rahmen der Erfindung gilt. Derartige Polymerdispersion wie Latices, insbesondere Acrylat/Methacrylat-Dispersionen, im speziellen Acrylatdispersionen, sind bekannt.
• Es hat sich herausgestellt, dass derartige klebeaktiven Bestandteile des Imprägniermittels neben guten Hafteigenschaften mit Selbstklebemittel- und Haftmittelschicht ein günstiges Rückstellverhalten bei den im Rahmen der Erfindung eingesetzten Schaumstoffen bewirken, insbesondere bei Schaumstoffen geringer Luftdurchlässigkeit. Es hat sich gezeigt, dass eine zu hohe Zugfestigkeit und Reißdehnung des Polymerfilms des Imprägniermittels nicht bevorzugt ist, da dies die Rückstellung zu stark verzögern kann, insbesondere bei vergleichsweise stark geschlossenzelligen Schaumstoffen.
• Der Film aus den klebeaktiven Bestandteilen des Imprägniermittels kann beispielsweise durch Trocknung bei 50–75°C oder 80–90°C bei bewegter Luft zur Gewichtskonstanz erzeugt werden. Der getrocknete Imprägniermittelfilm bzw. Film der klebaktiven Bestandteile, welcher insbesondere zur Bestimmung der Zugfestigkeit und Reißdehnung herangezogen wird, kann jeweils z.B. durch Trocknung von beispielsweise auf einer Unterlage wie Silikonpapier streifenartig aufgetragenem Imprägniermittel erzeugt werden, beispielsweise durch Trocknung bei 50–75°C bei bewegter Luft. Er kann für eine Handhabung dann in einer beispielsweise Zugkraft-Prüfmaschine in geeigneter Dicke, beispielsweise 1 bis 3 mm Dicke, und geeigneter Breite, beispielsweise 5 bis 30 mm Breite, ausgebildet werden, bezogen auf den Prüfbereich. Der Prüfkörper kann hierbei als „Knochen“ ausgebildet sein, d.h. mit verbreiterten Endbereichen, in Anlehnung an DIN EN 1798. Das erfindungsgemäße mit dem Imprägniermittel zur verzögerten Rückstellung imprägnierte Dichtband weist vorzugsweise im freien Zustand eine vollständige Rückstellung innerhalb von ≥ 15–30 min, vorzugsweise 1–1,5 h oder besonders bevorzugt ≥ 2–3 h auf, bspw. auch ≥ 5–10 h. Die Rückstellungszeit beträgt vorzugsweise ≤ 24–48 h, vorzugsweise ≤ 12–18 h, besonders bevorzugt ≤ 8–10 h. Typischerweise kann die Rückstellzeit im Bereich von 3 bis 4 Stunden liegen. Die Rückstellzeit kann insbesondere durch die Menge des in das Dichtband eingebrachten Imprägniermittels bzw. dessen Gewichtsanteil an Acrylatdispersion (bezogen auf den jeweiligen Feststoff) in Bezug auf das Gewicht des Schaumstoffmaterials eingestellt werden. Die im Rahmen der Erfindung angegebene Rückstellzeit bezieht sich jeweils auf 20°C/50% relativer Luftfeuchtigkeit, sofern sich aus dem Zusammenhang sonst nichts anderes ergibt.
• Die genannten Angaben in Bezug auf das Rückstellverhalten des erfindungsgemäßen Dichtbandes beziehen sich jeweils auf eine Kompression des Dichtbandes auf 15% dessen Volumens gegenüber dem vollständig expandierten Dichtband und auf eine vollständige Rückstellung des freien, nicht kraftbeaufschlagten Dichtbandes in seinen vollständig zurückgestellten Zustand außerhalb einer Fuge.
• Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn das Schaumstoffmaterial des Dichtbandkorpus ein Polyurethan-Schaumstoffmaterial ist, besonders bevorzugt in Form eines Polyadditionsprodukt aus einem oder mehreren Isocyanaten und einem oder mehreren Polyether-Polyolen ist oder alternativ einem oder mehreren Polyester-Polyolen. Dies hat sich für die Rückstelleigenschaften und die Haftungeigenschaften des imprägnierten Dichtbandkorpus mit Selbstklebeschichten und/oder Haftmittelschichten, insbesondere Schmelzklebmittelschichten, als besonders vorteilhaft erwiesen. Insbesondere können Acrylat/Methacrylat-Polymerpartikel, im speziellen Acrylatpolymerpartikel, an einem derartigen Schaumstoff gut anhaften, um die genannten vorteilhaften Effekte zu bewirken.
• Das Raumgewicht des Rohschaums des Dichtbandkorpus kann im allgemeinen ≥ 10–15 kg/m3, vorzugsweise ≥ 17–20 kg/m3 oder ≥ 22–25 kg/m3 betragen, bspw. ca. 25–30 kg/m3 betragen, ohne hierauf beschränkt zu sein. Das Raumgewicht des Rohschaums des Dichtbandkorpus kann im allgemeinen ≤ 35–40 kg/m3 oder ≤ 50–60 kg/m3 betragen, gegebenenfalls ≤ 75–100 kg/m3, ohne hierauf beschränkt zu sein.
• Die Selbstklebemittelschicht ist vorzugsweise als durchgehende Schicht über die gesamte Korpusbreite aufgebracht, gegebenenfalls ist diese auch nur bereichsweise auf der Korpusbreitseite aufgebracht. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Klebemittel ein Selbstklebemittel, besonders bevorzugt ein doppelseitiges Klebeband, also mit zwischen den Selbstklebeschichten angeordneter nicht klebender Zwischenlage wie Textillage.
• Das Selbstklebemittel an der unteren Korpusbreitseite mit nach Außen freier Klebeseite ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kautschuk, insbesondere Synthesekautschuk wie Butylkautschuk, Kunstharz, insbesondere Acrylatharz. Bevorzugt ist das Klebemittel vom im jeweiligen Fall eingesetzten Imprägniermittel bzw. dessen polymeren Bestandteilen verschieden. Vorzugsweise liegt das Klebemittel in Form eines doppelseitigen Klebebandes vor.
• Allgemein im Rahmen der Erfindung weist bevorzugt das Selbstklebemittel eine Schäladhäsion (Klebkraft) auf Stahl von mindestens 1 bis 2 N/25 mm bei 23°C/50% relativer Luftfeuchtigkeit auf, ermittelt in einer Prüfung in Anlehnung an DIN EN 1939: 2003(D), Verfahren 3 (Tabelle 1), wobei in Abweichung hierzu der Klebefilm durch eine 5 kg schwere Rolle angedrückt und eine Wartezeit zwischen Applikation und Prüfung von 10 Minuten eingehalten wird. Die eingesetzte Klebeschicht ist 25 mm breit und 300 mm lang. Die Abschälung erfolgt in einer Richtung senkrecht zu der Breite des Klebebandes. Der Abziehwinkel, wie in DIN EN 1939:2003(D) definiert, beträgt 180°. Die Abzugsgeschwindigkeit beträgt 300 mm/Minute. Vorzugsweise weist die Schäladhäsion des Klebemittels unter den genannten Bedingungen ≥ 3–4 N/25 mm auf, besonders bevorzugt ≥ 5–6 N/25 mm (die Klebkraft wird jeweils in Abweichung zu der DIN bezogen auf eine Breite 25 mm angeben). Hierdurch wird eine ausreichende Haftung und damit auch Dichtigkeit zu der korrespondierenden Anlagefläche gewährleistet. Zu höheren Werten hin sind keine besonderen Beschränkungen gegeben, diese ergeben sich aus den Eigenschaften der eingesetzten Klebstoffe/Selbstklebemittel, ggf. kann die Schäladhäsion (Klebkraft) ≤ 75–100 N/25 mm betragen, ggf. ≤ 40–50 N/25 mm oder auch ≤ 20–30 N/25 mm. Die Klebkraft des Klebemittels ist hier als solche eines doppelseitigen Klebebandes definiert, wie es bevorzugt eingesetzt wird. Sollte ein anderes Klebemittel eingesetzt werden, so weist dieses vorzugsweise eine entsprechende Klebekraft unter den jeweils angewandten Vergleichsbedingungen auf. Derartige Selbstklebeschichten sind an sich bekannt. Durch die beschriebene Klebkraft wird eine gute Haftung der Selbstklebeschicht an dem Bauwerksteil, an welchem das Dichtband zu befestigen ist erzielt, insbesondere aber auch eine gute Haftkraft der Selbstklebeschicht an dem Dichtbandkorpus, welche zudem durch die Verwendung eines imprägnierten Korpus gegenüber einem nicht imprägnierten Korpus erhöht wird.
• Die dauerhaft angebrachte Decklage an der oberen Korpusbreitseite kann aus einem geeigneten Material wie besonders bevorzugt Kunststoff oder auch Metall oder ggf. auch Papier bestehen. Kunststofffolien als Decklagen haben sich besonders bewährt, da diese einerseits eine gute Haftung mit der Haftmittelschicht (insbesondere in Ausgestaltung als Schmelzkleber) aufweisen, andererseits im Abdichtungszustand des Dichtbandes bei Anlage an der Fugenwand eine gute Abdichtung ermöglichen.
• Die guten Abdichtungseigenschaften sind insbesondere dann von Bedeutung, wenn die Fugenwand eine gewisse Rauhigkeit und Ungleichmäßigkeit aufweist, bspw. wenn die Fugenwand durch einen Bauteilbereich aus Mauerwerk, Betonteilen oder dergleichen bereitgestellt wird. Die Decklagenseite des Dichtbandes muss sich auch hier ausreichend an die raue bzw. ungleichmäßige Oberflächenstruktur der Fugenwand anschmiegen um bspw. ein Eindringen von Wasser oder Weitertransport von Wasser ausreichend zuverlässig zu verhindern, da hier der Weichschaumstoff des Korpus von der Decklage überdeckt ist. Das genannte Wasser kann bzw. durch Schlagregen verursacht sein oder ggf. durch Kondenswasserbildung von eingedrungener Luftfeuchtigkeit. Kunststofffolien haben sich hierbei besonders bewährt.
• Die Decklage stellt vorzugsweise allgemein eine zusammenhängende, ausgehärtete und nicht klebeaktive Materialbahn dar, die bei Bedarf ohne anderweitige Zwischenlagen als Rolle auf- und wieder abwickelbar konfektioniert bereitgestellt werden kann. Die Decklage im Sinne der Erfindung ist vorzugsweise als zusammenhängende Materiallage auf den Korpus aufgebracht, insbesondere als Folie.
• Gegebenenfalls kann unter Umständen die Decklage auch als aushärtende fluide oder pastöse Beschichtungsmasse wie bspw. ein Kunststoffharz auf den Korpus aufgebracht sein, welche auf dem Korpus aushärtet, um eine dauerhaft anhaftende Beschichtungslage aus einem Kunstharzmaterial oder dergleichen auszubilden, sofern die Decklage dann eine ausreichend geringe Haftkraft gegenüber der Selbstklebelage aufweist, entweder intrinsisch oder gegebenenfalls durch eine zusätzliche antihaftende Oberflächenausrüstung. Das Decklagenmaterial ist von dem Schaumstoffmaterial des Korpus und dem Imprägniermittel verschieden. Die Decklage aus Beschichtungsmaterial bildet auch hier vorzugsweise eine durchbrechungsfreie, besonders bevorzugt porenfreie, durchgehende Decklage aus.
• Die Dicke der Decklage kann ≥ 2 µm und/oder ≤ 1000 µm betragen. Die Decklagendicke beträgt vorzugsweise ≥ 2–5 µm oder ≥ 10 µm oder insbesondere ≥ 20 µm oder gegebenenfalls auch ≥ 30 µm. Die Decklagendicke kann insbesondere ≤ 500–750 µm oder vorzugsweise ≤ 300–400 µm oder ≤ 150–200 µm betragen, besonders bevorzugt ≤ 75–100 µm betragen. Diese Decklagendicke hat sich auch zur Erzielung einer guten Abdichtung gegenüber der angrenzenden Fugenwand bewährt, im speziellen auch bei rauen und/oder ungleichmäßigen Fugenwänden, da die vergleichsweise dünne Decklage sich noch gut an etwaige Unregelmäßigkeiten der Fugenwand anschmiegen kann.
• Die Decklage erstreckt sich vorzugsweise zumindest über die Breite der Selbstklebeschicht. Die Decklage überdeckt vorzugsweise die Selbstklebeschicht über deren gesamte Breite, so dass bei dem als Rolle konfektionierten Dichtband mit übereinander angeordneten Windungen die Selbstklebeschicht durch die Decklage vollständig von dem Korpusabschnitt der benachbarten Windung getrennt ist. Die Decklage erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Breite des Dichtbandkorpus.
• Die Decklagenlage (unabhängig von einer etwaigen Beschichtung), besteht vorzugsweise im Wesentlichen aus einem Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, insbesondere Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP), halogenierte Polyolefine wie bspw. Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), Polyamid (PA), Polyestern, besonders bevorzugt aus der Gruppe Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS). Gegebenenfalls ist auch Cellulosehydrat als Decklage einsetzbar. Die Decklage kann hierbei auch als Verbundfolie mit mehreren Schichten unterschiedlicher Materialien im Verbund aufgebaut sein. Die genannten Materialien verstehen sich jeweils insbesondere als obere und/oder untere Außenschicht der Decklage, falls diese als Verbundlage ausgebildet sein sollte. Die Lagen der Decklage können neben oder alternativ zu Kunststoffmateriallagen auch andere Materialien wie Textillagen, Papierlagen und/oder Metalllagen umfassen können. Gegebenenfalls kann die dem Korpus zugewandte und/oder die diesem abgewandte Seite der Decklage auch eine Metallschicht sein.
• Besonders bevorzugt ist die Decklage an der von der Korpusbreitseite abgewandten Seite mit einer Antihaftbeschichtung versehen sein, um das Lösen der Selbstklebemittelschicht von der Decklage beim Abwickeln des Dichtbandes mit ausreichend bzw. sehr geringer Haftkraft zu erleichtern. Die Antihaftbeschichtung ist bevorzugt ein Silikon oder umfasst ein solches. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Dichtbandes kann die Decklage und/oder die Antihaftbeschichtung desselben vielfältiger variiert und bspw. aus einem breiteren Materialspektrum ausgewählt werden, einschließlich Spektrum an Oberflächeneigenschaften wie Rauhigkeit, Haftvermögen gegenüber der eingesetzten Selbstklebemittelschicht an der Korpusunterseite o. dgl., gegenüber einem Dichtband mit nicht imprägnierten Korpus. Das Dichtband ist hierdurch vielfältiger einsetzbar und kostengünstiger herstellbar.
• Gegebenenfalls kann die Decklage mit einer Selbstklebeschicht an dem Korpus festgelegt sein. Vorzugsweise ist eine Schmelzklebeschicht vorgesehen.
• Vorzugsweise ist die Decklage mittels einer Haftmittelschicht an dem Korpus bzw. der oberen Korpusbreitseite dauerhaft angehaftet bzw. festgelegt. Die Decklage ist vorzugsweise mit einer Schmelzklebemittelschicht an dem Korpus dauerhaft angehaftet. Hierdurch ist überraschenderweise auch bei einem imprägnierten Korpus eine ausreichende Haftkraft gegeben, zudem ist die Anhaftung mit einer Schmelzkleberschicht verfahrenstechnisch sehr effizient durchführbar, auch zur Anhaftung an dem Korpus aus Schaumstoffmaterial. Gegebenenfalls kann die Haftmittelschicht zur Anhaftung der Decklage aber auch eine Selbstklebeschicht oder ein anderes geeignetes abbindendes Haftmittel sein. Es versteht sich, dass die ausgehärtete bzw. abgebundene Haftmittelschicht ausreichend flexibel bzw. deformierbar sein sollte, um eine Konfektionierung des Dichtbandes als Rolle zu ermöglichen.
• Als Haftmittel zur Befestigung der Decklage auf der Oberseite des Dichtbandkorpus eignet sich ein Schmelzkleber (Hotmelt), bevorzugt umfassend wenigstens ein Thermoplast-Polymer, weiter bevorzugt umfassend eine Mischung aus wenigstens zwei Thermoplast-Polymeren. Der Heißkleber umfasst vorzugsweise wenigstens ein Polymer, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyamiden (PA), Polyethylen (PE), amorphen Polyalphaolefinen (APAO), Ethylenvinylacetat-Copolymeren (EVAC; EVA), Polyester-Elastomeren (TPE-E), Polyurethan-Elastomere (TPE-U), Copolyamid-Elastomeren (TPE-A) und Vinylpyrrolidon/Vinylacetat-Copolymeren, besonders bevorzugt umfassend eine Mischung aus Poylethylen (PE) und Ethylenvinylacetat-Copolymeren (EVAC; EVA) (diese Mischung wird auch mit PE-EVAC oder PE-EVA abgekürzt), wobei der Heißkleber optional zusätzlich ein Harz ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kolophonium, Terpenen und Kohlenwasserstoffharzen umfassen kann. Ein erfindungsgemäß besonders geeigneter Heißkleber ist auf der Basis von bzw. besteht im Wesentlichen aus PE-EVA (PE-EVAC), d.h. einer Mischung von Poylethylen (PE) und Ethylenvinylacetat-Copolymeren (EVA; EVAC). Ein solcher Heißkleber wird bspw. vertrieben unter der Produktbezeichnung XAF 20601, Hersteller Fa. Collano Xiro.
• Zusätzlich oder alternativ kann das Haftmittel ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Naturkautschuk, Synthesekautschuk, insbesondere Butylkautschuk, Kunstharz, insbesondere Acrylatharz.
• Der Schmelzklebers kann eine Schmelztemperatur im Bereich von 70–150°C aufweisen. Die Schmelztemperatur ist hierdurch in einem Bereich, welcher fertigungstechnisch praktikabel ist, andererseits eine ausreichend hohe Haftung an dem imprägnierten Korpus bedingt. Unerwünschte thermische Wechselwirkungen mit der Korpusimprägnierung, welche diese beeinträchtigen könnten, werden zudem vermieden. Die Schmelztemperatur des Klebers beträgt hierbei vorzugsweise ≤ 120–130° oder ≤ 90–100° betragen, gegebenenfalls auch ≤ 70°. Vorzugsweise weist der Schmelzklebers eine Schmelztemperatur von ≥ 70–75°C oder ≥ 80–90°C auf, gegebenenfalls ≥ 95–100°C, wodurch eine auch eine gute bzw. sehr gute Haftung mit dem imprägnierten Korpus erzielt wird. Weist der Schmelzkleber einen Schmelzbereich auf, so sei als „Schmelztemperatur“ die mittlere Temperatur des Schmelzbereiches angesehen, von beginnender Schmelzung von Anteilen des Klebers bis vollständiger Aufschmelzung desselben. Vorzugsweise weist das Schmelzintervall von beginnender bis vollständiger Aufschmelzung einen Temperaturbereich von ≤ 25°C oder ≤ 10–20°C oder besonders bevorzugt ≤ 2–5°C auf.
• Die Haftkraft der Decklage gegen den imprägnierten Korpus, bspw. unter Verwendung einer Schmelzkleberschicht, weist vorzugsweise eine Schäladhäsion von ≥ 0,05 N/25 mm oder ≥ 0,1 N/25 mm, bevorzugt ≥ 0,25 N/25 mm oder ≥ 0,5 N/25 mm, auf. Die Schäladhäsion kann ≤ 2–2,5 N/25 mm oder ≤ 3–5 N/25 mm sein, bspw. ≤ 7–10 N/25 mm, gegebenenfalls aber auch höher.
• Die Haftkraft (Release-Kraft) der Decklage gegen die Selbstklebeschicht an der gegenüberliegen Korpusbreitseite kann eine Schäladhäsion von ≥ 0,001–0,0025 N/25 mm, bspw. ≥ 0,005–0,01 N/25 mm betragen oder auch ≥ 0,02 N/25 mm, bspw. ca. 0,04N/25 mm. Die Schäladhäsion kann bspw. ≤ 0,07 N/25 mm, bevorzugt ≤ 0,1–0,16 N/25 mm betragen oder auch ≤ 0,2–0,3 N/25 mm oder auch höher, bspw. ≤ 0,5–1 N/25 mm. Einerseits sollte die Haftkraft möglichst klein sein, um ein einfaches Trennen der Windungen beim Abrollen der Dichtbandrolle zu ermöglichen, anderseits hat sich eine gewisse Haftkraft als vorteilhaft herausgestellt, um einen ausreichenden Zusammenhalt der Rolle zu gewährleisten, auch bei lateraler Krafteinwirkung auf die Dichtbandrolle. Eine Haftkraft von ca. 0,04 N/25 mm hat sich hierbei überraschenderweise zur Erfüllung der genannten Erfordernisse besonders bewährt, bzw. unter Berücksichtigung der oben genannten oberen bzw. unteren Schwellenwerte.
• Die Haftkraft der Selbstklebeschicht an der Korpusunterseite gegen den imprägnierten Korpus weist vorzugsweise eine Schäladhäsion von ≥ 0,25 N/25 mm oder ≥ 0,5 N/25 mm auf, vorzugsweise eine Schäladhäsion von ≥ 1,0 N/25 mm oder ≥ 1,5 N/25 mm, besonders bevorzugt eine Schäladhäsion von ≥ 2,0 3 N/25 mm oder ≥ 3 N/25 mm oder insbesondere auch ≥ 3,5 N/25 mm oder ≥ 4 N/25 mm auf. Die Schäladhäsion kann bspw. ca. 5 N/25 mm betragen. Die Haftkraft der Selbstklebeschicht an der Korpusunterseite gegen den imprägnierten Korpus kann eine Schäladhäsion von ≤ 6,5–8 N/25 mm oder ≤ 10–12 N/25 mm aufweisen, bspw. ≤ 15–20 N/25 mm oder auch ≤ 25–30 N/25 mm oder ≤ 40 N/25 mm, gegebenenfalls aber auch höher.
• Die Haftkraft der Decklage mit der Haftmittelschicht gegen den Dichtbandkorpus kann um den Faktor ≥ 2–3 oder vorzugsweise ≥ 5–7 oder besonders bevorzugt um den Faktor ≥ 8–10 oder um den Faktor ≥ 12–15 oder auch ≥ 20 größer sein als die Haftkraft der Decklage gegen das Selbstklebemittel der gegenüberliegenden Korpusbreiteseite. Die Haftkraft der Decklage mit der Haftmittelschicht gegen den Dichtbandkorpus kann um den Faktor ≤ 80–150 oder ≤ 40–60, vorzugsweise um den Faktor ≤ 30–35 größer sein als die Haftkraft der Decklage gegen das Selbstklebemittel der gegenüberliegenden Korpusbreiteseite. Die Haftkraft der Decklage mit der Haftmittelschicht gegen den Dichtbandkorpus kann um den Faktor 5 bis 150, bevorzugt um den Faktor 10 bis 80, insbesondere um den Faktor 12 bis 60 größer sein als die Haftkraft der Decklage gegen das Selbstklebemittel der gegenüberliegenden Korpusbreiteseite, bspw. um den Faktor 15 bis 40 oder im speziellen ca. 25. Hierdurch kann die Decklage sich beim Abwickeln des Dichtbandes sicher von der Selbstklebeschicht lösen, andererseits hat sich eine gewisse Haftkraft als vorteilhaft herausgestellt, um einen ausreichenden Zusammenhalt der Rolle zu gewährleisten, auch bei lateraler Krafteinwirkung auf die Dichtbandrolle. Dies kann erzielt werden insbesondere durch eine geeignete Anhaftung der Decklage gegen den Dichtbandkorpus, bspw. mit einer Schmelzklebeschicht und Imprägnierung des Korpus mit einem Acrylat/Metahacrylat-Polymer oder Acrylatpolymer, aber nicht nur hierauf beschränkt.
• Die Haftkraft der Selbstklebeschicht an dem Dichtbandkorpus kann höher sein als die Haftkraft der Haftmittelschicht (bzw. der Decklage) an dem Korpus, bspw. um den Faktor ≥ 1,1 oder um den Faktor ≥ 1,25–1,5 bspw. um den Faktor ≥ 2–3 oder um den Faktor ≥ 4, bspw. um ca. den Faktor 5. Der genannte Faktor kann ≤ 10–15 oder ≤ 20–25 sein, gegebenenfalls ≤ 50. Hierdurch ist zugleich das Dichtband sicher an dem jeweiligen Bauteil festlegbar.
• Das Dichtband lässt sich aufgrund seines Aufbaus zur verzögerten Rückstellung komprimieren und besonders leicht in einen aufgerollten Zustand bringen oder als Rolle konfektionieren, wobei jeweils die von der Oberfläche des Dichtbandes abgewandte Seite der Decklage, gegebenenfalls mit der dort aufgebrachten Antihaftbeschichtung, in geeigneter Weise an dem Selbstklebemittel haftet und somit hilft, die Dichtbandrolle auch bei lateralen Kräften ausreichend stabil zusammenzuhalten.
• Weiterhin umfasst die Erfindung ein in einer Fuge angeordnetes komprimiertes Dichtband. Die dauerhaft an dem Korpus angehaftete Decklage liegt hierbei abdichtend an einer Fugenwand an. Das Dichtband in der Fuge kann allgemein im Rahmen der Erfindung auf 10–50% seines Volumens bei vollständiger freier (außerhalb der Fuge) Rückstellung komprimiert sein, insbesondere auf 20–40% oder ca. 30%. Hierdurch ist eine gute Fugenabdichtung bei ausreichender Andruckkraft des Dichtbandes an die Fugenflanken gegeben.
• Weiterhin von der Erfindung umfasst ist ein Bauwerk mit mindestens zwei zwischen sich eine Fuge ausbildenden Bauteilen, in welcher ein erfindungsgemäßes Dichtband angeordnet ist, vorzugsweise in einem die Fuge abdichtenden Zustand. Insbesondere kann hierbei eines der Bauteile ein Rahmenbauteil wie ein Fenster- oder Türrahmen sein, welches in eine durch das andere Bauteil (oder Bauteile) ausgebildete Mauerwerksöffnung eingesetzt ist. Dies gilt auch für Fassadenfugen, z.B. zwischen Beton- oder Klinkerelementen.
• Im Rahmen der Erfindung wird der Begriff „Breitseite“ in dem Sinne verstanden, dass dies die dem Rahmenprofil oder der Wandlaibung zugewandte Seite des Dichtbandes bzw. die dieser gegenüberliegende Seite ist. Die beiden Breitseiten bilden hierbei die Ober- und Unterseite des Dichtbandes. Die beiden Schmalseiten des Dichtbandes sind hierbei der Raumaußenseite bzw. Rauminnenseite zugewandt.
• Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigen:
• 1: eine Querschnittsdarstellung des erfindungsgemäßen Dichtbandes in vollständig frei (also außerhalb einer Fuge und ohne Kraftbeaufschlagung) zurückgestellten Zustand;
• 2: eine Querschnittsdarstellung eines Teils eines als Rolle konfektionierten, komprimierten Dichtbandes nach 1;
• 3: ein Dichtband nach 1 abdichtend angeordnet in einer Fuge.
• Das Dichtband 1 (1) weist einen Korpus 2 aus weichem Schaumstoffmaterial auf, welcher mit einem Imprägniermittel homogen imprägniert ist, hier einem Imprägniermittel zur verzögerten Rückstellung des komprimierten Dichtbandes. „Weich“ in Bezug auf den Schaumstoff heißt allgemein im Rahmen der Erfindung zerstörungsfrei kompressibel und rückstellbar. Das Dichtband 1 (in 1 in vollständig frei zurückgestelltem Zustand dargestellt) weist die gegenüberliegenden Breitseiten 3 und 4 auf, der Korpus den entsprechend die Breitseiten 3a und 4a. Die obere Breitseite (Oberseite) 3a des Korpus 2 ist vermittels einer Haftmittelschicht 5 mit einer dauerhaft an diesem angebrachten, nicht abziehbaren Decklage 6 versehen. Die Haftmittelschicht 5 kann insbesondere als Schmelzkleberschicht ausgebildet sein. Die Decklage 6 kann insbesondere als Folie, spezieller als Kunststofffolie, ausgeführt sein.
• Die untere Breitseite (Unterseite) 4a des Korpus ist mit einem Befestigungsmittel zur Festlegung des Dichtbandes 1 an einem Bauteil wie einem Rahmenbauteil oder einem die Fuge begrenzenden Bauteil wie einem Mauerwerksbereich versehen, und zwar ein Befestigungsmittel in Form einer Selbstklebeschicht 7 mit klebeaktiver freier Unterseite 7a, bspw. in Form eines doppelseitigen Klebebandes. Die Selbstklebeschicht 7 weist eine freie, klebeaktiv ausgerüstete Unterseite 7a auf. Mit der klebeaktive Oberseite ist das doppelseitige Klebeband an dem imprägnierten Korpus festgelegt. Die einander gegenüberliegenden Schmalseiten 8, 9 des Dichtbandes (welche hier den Schmalseiten des Korpus entsprechen) können beim Einbau des Dichtbandes in einer Fuge, bspw. einer Fuge zwischen einem Fensterrahmen und einer Wandlaibung, nach rauminnenseitig (RI) und nach raumaußenseitig RA angeordnet werden bzw. im Einbauzustand angeordnet sein.
• Im aufgerollten Zustand des Dichtbandes, in welchem dieses komprimiert vorliegt, haftet die Decklage 6 der Dichtbandoberseite 3 an der klebeaktiven Unterseite 7a der Selbstklebeschicht 7. 2 zeigt einen Ausschnitt eines solchen als Rolle 15 konfektionierten Dichtbandes im Querschnitt, mit der Mittelachse 16 der Rolle.
• In Einbaulage des Dichtbandes in einer Fuge 20 (siehe 3) ist das Dichtband 1 mit der Selbstklebeschicht 7 an einer Fugenwand 21a festgelegt, bspw. an einem Rahmenbauteil 21, wobei die Decklage 6 abdichtend an der gegenüberliegenden Fugenwand 22a anliegt, welche durch ein anderes Bauteil wie hier bspw. ein Wand- oder Mauerwerksbauteil 22 bereitgestellt wird. Das Dichtband kann hier bspw. in einem Kompressionsgrad von ca. 25% in der Fuge bei abdichtender Anlage an beiden Fugenwänden vorliegen. Das Dichtband wird mit Abrollen von der Rolle zur verzögerten Rückstellung freigegeben, ggf. auch durch eine andere geeignete Maßnahme. Das hier Gesagte kann jeweils für alle Ausführungsbeispiele und allgemein im Rahmen der Erfindung gelten.
• Die Erfindung wird nachfolgend anhand von spezielleren Ausführungsbeispielen beispielhaft erläutert, diese Ausführungen können jeweils auch für die anderen Ausführungsbeispiele oder allgemein im Rahmen der Erfindung gelten, sofern sich aus dem Zusammenhang im Einzelnen nichts anderes ergibt.
• Nach einem ersten speziellen Ausführungsbeispiel der Erfindung weist das Dichtband 1 (entsprechend 1) einen Korpus 2 aus einem weichen Schaumstoffmaterial, hier Polyurethan-Schaumstoff, auf. Der Korpus weist einen rechteckigen Querschnitt auf, eine oder mehrere der Begrenzungsflächen des Korpus können auch strukturiert sein, beispielsweise in Form eines zu einer der Seitenflächen des Dichtbandes hin ansteigenden Profillinie, was ggf. allgemein im Rahmen der Erfindung gelten kann. Das Korpusschaumstoffmaterial (Rohschaum) weist hier eine Luftdurchlässigkeit von ca. 150 l/m²s auf.
• Der Korpus 2 ist mit einem Imprägniermittel vorzugsweise homogen imprägniert, hier ein Imprägniermittel zur verzögerten Rückstellung des komprimierten Korpus. Gegebenenfalls können auch andere Imprägniermittel zur Einstellung anderer Eigenschaften des Dichtbandes wie dessen Wasserdampfdiffusionswiderstand oder Luft- und Wasserdurchlässigkeit, UV- und Alterungsbeständigkeit eingesetzt werden, welche dem Imprägniermittel zur verzögerten Rückstellung gegebenenfalls chemisch ähnlich sein können, aber dann ohne wesentliche Klebkraft sind (bspw. eine andere Glasübergangstemperatur oder anderen Polymerisations- und/oder Vernetzungsgrad aufweisen). Das rückstellverzögernde Imprägniermittel ist hier in Form einer Acrylatdispersion mit Acrylatpolymeren als Klebemittel bzw. klebeaktive Komponente des Imprägniermittels zur Anwendung gebracht, wobei die Dispersion in homogener Phase dispergierte Acrylatpolymerteilchen enthält. Vorzugsweise wird eine wässrige Dispersion eingesetzt. Das einsatzfertige Dichtband liegt in Bezug auf das Imprägniermittel in getrockneter Form vor, so dass das Dichtband bzw. der imprägnierte Korpus des einsatzfertigen Dichtbandes nur noch einen geringen Gehalt an Restfeuchtigkeit aufweist, bspw. ≤ 3–5 Gew.-%.
• Die eingesetzte Imprägniermitteldispersion weist in Bezug auf ihren Feststoffgehalt einen Gewichtsanteil an klebeaktiven Acrylat-Polymerteilchen von 50–65% auf, bspw. ca. 55 Gew.-%. Die eingesetzte Imprägniermitteldispersion weist nach dem Ausführungsbeispiels sonstige Komponenten wie Füllstoffe und Intumeszenzmittel und in geringen Anteilen weitere Hilfsstoffe auf, hier in Summe bezogen auf den Feststoffgehalt des Imprägniermittels in einem Gewichtsanteil von ca. 35–50 Gew.-%, bspw. ca. 45 Gew.-%.
• Das eingesetzte Imprägniermittel insgesamt kann einen Feststoffgehalt von ca. 50 Gew.-% aufweisen, ohne hierauf beschränkt zu sein.
• Die Acrylatpolymerteilchen weisen nach dem Ausführungsbeispiel einen mittleren Durchmesser von 0,1–1 Mikrometer auf, bspw. ca. 0,5 Mikrometer.
• Als Acrylat wird nach diesem Ausführungsbeispiel ein Acrylatpolymer eingesetzt, derart, dass das Imprägniermittel < 5 Gew.-% an dispergierten Polymerteilchen aufweist, welche kein Acrylat enthalten. Im speziellen ist das eingesetzte Acrylat ein Acrylat-Copolymer, genauer gesagt ein Acrylat-Butadien-Copolymer. Der Butadiengehalt des Copolymers kann 10–50 Gew.-% bezogen auf das Polymer betragen, beispielsweise ca. 15 Gew.-%. Bewährt haben sich aber auch reine Acrylat-Polymere, also ohne Copolymer-Bestandteile. Das eingesetzte Acrylatpolymer weist ≤ 5 Gew.-% oder praktisch keine ionischen Polymere auf. Das Acrylatpolymer ist jeweils im speziellen ein Acrylsäureester-Polymer.
• Nach einer Abwandlung dieses Ausführungsbeispiels kann als Imprägniermittel ein Acrylat-Polymer (auch Acrylat-Copolymer) eingesetzt werden, wobei weitere dispergiert Polymerteilchen vorliegen, welche nicht ein Acrylat-Polymer aufweisen. Diese Teilchen können beispielsweise dispergierte Kautschukpartikel, beispielsweise Polybutadienpartikel sein.
• Das nach diesem Ausführungsbeispiel und dessen Abwandlungen eingesetzte Acrylat-Polymer hat eine Glasübergangstemperatur von –45°C. Das Acrylat-Copolymer weist einen Polymerisationsgrad im Bereich von 5.000–25.000 Monomereinheiten auf, beispielsweise ca. 15.000 Monomereinheiten.
• Der Dichtbandkorpus 2 weist einen Gewichtsanteil von ca. 63% an Imprägniermittelkomponenten (Trockengewicht) auf, bezogen auf das Gesamtgewicht des imprägnierten Korpus. Der Rohschaum des Dichtbandkorpus 2 macht somit einen Gewichtsanteil von ca. 37% an dem imprägnierten Korpus auf. Das Raumgewicht des Rohschaums des Korpus kann bspw. ca. 28 kg/m3 betragen, das Raumgewicht des imprägnierten Korpus ca. 75 kg/m3. Die Gewichtsangaben des Dichtbandes beziehen sich jeweils auf das getrocknete, einsatzfertige Dichtband.
• Das Dichtband 1 weist bei 20°C/50% relativer Luftfeuchtigkeit und bei Kompression auf ca. 15% seines Ausgangsvolumens eine Rückstellzeit (bis zur vollständigen Rückstellung) von ca. 24 Stunden auf, bei 0°C eine Rückstellzeit von ca. 72 Stunden.
• Günstig ist es, das Dichtband 1 mit einem derartigen Gewichtsanteil an Polymerdispersion, insbesondere Acrylatdispersion zur verzögerten Rückstellung zu imprägnieren, dass das Dichtband bei 20°C/50% relativer Luftfeuchtigkeit eine Rückstellverzögerung von ≥ 15 min und/oder ≤ 24 Stunden bis zur vollständigen Rückstellung des Dichtbandes aufweist, bei einem Kompressionsgrad des Dichtbandes auf 10–20%, bevorzugt 14–16%, besonders bevorzugt etwa 15%, bezogen auf das Dichtbandvolumen bei vollständiger Rückstellung.
• Wird aus dem Imprägniermittel (d.h. der zur Imprägnierung eingesetzten wässrigen Dispersion) ein Film durch Trocknung bei 75°C bei bewegter Luft zur Gewichtskonstanz hergestellt, so weist dieser Film (im getrockneten Zustand) unter den einleitend beschriebenen Bedingungen eine Zugfestigkeit von 0,05 N/mm2, eine Reißdehnung von 500% und eine Schäladhäsion (Klebkraft) auf Stahl von mindestens 0,2 N/25 mm auf, bspw. ca. 0,5 N/25 mm auf.
• An der Korpusoberseite 3a ist mittels einer Haftmittelschicht in Form einer Schmelzkleberschicht eine Decklage dauerhaft an dem Korpus befestigt. Die Decklage ist nicht zerstörungsfrei von dem Korpus abziehbar, in der Regel unter Zerstörung bzw. Beschädigung des Korpus durch an der Haftmittelschicht anhaftender Bereiche des Korpus. Die Schmelztemperatur des Klebers beträgt hierbei ca. 90°C. Der Schmelzkleber ist hier bspw. ein solcher auf Basis eines thermoplastischen PE-EVA-Copolymers. Nach einer Abwandlung ist der Schmelzkleber (Hotmelt) ein solcher auf Basis von Ethylenvinylacetat-Copolymeren (EVAC; EVA). Gegebenenfalls kann der Schmelzkleber jeweils auch mehrlagig auf dem Korpus aufgebracht sein.
• Die mittels des Schmelzklebers an dem Korpus dauerhaft festgelegte Decklage ist hier eine Kunststofffolie, bspw. eine PE-Folie. Die Dicke der Decklage ist hier ca. 35 µm dick. Die Decklage weist an ihrer freien Oberseite eine Antihaftbeschichtung auf, bspw. in Form einer sehr dünnen Silikonschicht.
• An der Korpusunterseite 4a ist ein handelsübliches doppelseitiges Klebeband als Selbstklebeschicht mit klebeaktiver Unterseite 7a angebracht bzw. am Korpus angeklebt. Solche Klebeschichten werden bspw. bereits beim Dichtband illmod 600, ein Produkt der Tremco illbruck Produktion GmbH, Bodenwöhr, Deutschland, oder bei anderen bekannten Dichtbändern als Selbstklebeschichten eingesetzt.
• Die Selbstklebeschicht kann werkseitig an ihrer dem Korpus abgewandten Seite mit einer Abziehlage wie bspw. aus Silikonpapier versehen sein. Diese Abziehlage wird abgezogen, bevor das Dichtband als Rolle konfektioniert wird. Hierzu kann das Dichtband mit die Selbstklebeschicht schützender, an dieser angehafteter Abziehlage komprimiert werden, bspw. durch Durchlaufen eines Walzenstuhls. Anschließend wird die Abziehlage werkseitig entfernt. Die dann freie Selbstklebeschicht wird dann beim Aufrollen des Dichtbandes, um dieses als Rolle zu konfektionieren, an der freien Oberseite der Decklage 6 lösbar angehaftet. Die Dichtbandrolle kann dann bauseits in gewohnter Weise abgewickelt werden, unter Trennung der Selbstklebeschicht 7 von der Decklage, wodurch die freie klebeaktive Unterseite 7a der Selbstklebeschicht 7 dann freigelegt wird. Das abgelängte Dichtband kann dann unmittelbar an einem Bauteil wie einem Rahmenbauteil befestigt werden.
• Die Haftung (Haftkraft; Schälkraft) der Decklage 6 und der Selbstklebeschicht 7 an dem Korpus nach dem Ausführungsbeispiel wurde gemessen (sowie im Vergleich mit nicht imprägniertem Korpus):
• a) Haftung der Selbstklebeschicht 7 an dem nicht imprägniertem Korpus (Polyurethanschaum): ca. 3,3 N/25 mm
• b) Haftung der Selbstklebeschicht 7 an dem imprägnierten Korpus (Polyurethanschaum)(Imprägnierungsmittel wie oben beschrieben): ca. 5,0 N/25 mm Dies entspricht einer ca. 50%-igen Steigerung der Haftkraft auf imprägniertem Dichtbandschaum gegenüber nichtimprägniertem Dichtbandschaum. In beiden Fällen kam es zum sog. Kohäsionsbruch, d.h. zur Trennung der Kleberschicht in sich. Es zeigt sich aber an den unterschiedlichen Werten für die Haftkraft, dass diese auf imprägniertem Schaum überraschenderweise größer ist als auf nichtimprägniertem Schaum, d.h. das Doppelklebeband, das später auch zur Befestigung des Dichtbandes in einer Fuge, beispielsweise an einem Fensterrahmen oder einer Mauerlaibung dient, haftet überraschenderweise deutlich besser auf einem imprägnierten als auf einem nichtimprägnierten Polyurethanschaum.
• c) Haftung der Decklage 6 (Kunststofffolie, im speziellen PE-Folie) verklebt mit Schmelzkleber (PE-EVA-Copolymers), Schmelztemperatur 90°C, auf nicht imprägniertem Korpus (Polyurethanschaum): ca. 0,7 N/25 mm.
• d) Haftung der Decklage 6 (Kunststofffolie, im speziellen PE-Folie) verklebt mit Schmelzkleber (PE-EVA-Copolymers), Schmelztemperatur 90°C, auf imprägniertem Korpus (Polyurethanschaum) (Imprägnierungsmittel wie oben beschrieben): ca. 0,9 N/25 mm.
• e) Haftung (Release-Kraft) der Selbstklebeschicht 7 gegen die Decklage 6 (mit Antihaftbeschichtung versehen): ca. 0,04 N/25 mm.
• Das Weichschaumstoffmaterial des Korpus und des Imprägniermittels (sofern vorhanden) in den obigen Beispielen a) bis e) ist jeweils dasselbe. Das Schaumstoffmaterial des Korpus (Rohschaum) hat hierbei ein Raumgewicht von 28 kg/m3 und eine Luftdurchlässigkeit von 150 l/m²s auf.
• Überraschenderweise ist der Unterschied zwischen der Decklagenhaftung auf dem imprägnierten Schaum und der Release-Kraft sehr deutlich (22,5-fach stärkere Haftung der Decklage auf dem Polyurethanschaum als auf der Selbstklebeschicht (doppelseitiges Klebeband); 0,9:0,04 = 22,5). Damit ist gezeigt, dass sich die Decklage beim Abwickeln der Dichtband-Rollen nicht vom Schaum lösen wird, sondern wegen der schwachen Releasekraft die Rolle sich problemlos öffnen lässt, die Trennung der Lagen an der richtigen Stelle erfolgt und die Decklage nicht abfällt.
• Darüber hinaus ergibt sich unter Einbeziehung der obigen Werte für die Haftkraft, dass die Selbstklebeschicht auf dem imprägniertem Schaum ca. 125-fach ((5,0 N/25 mm):(0,04 N/25 mm)) stärker haftet als auf der Decklage. Demgegenüber besteht bei Verwendung eines nichtimprägnierten Schaumes eine im Vergleich hiermit lediglich ca. 80-fach stärkere Haftung der Selbstklebeschicht (doppelseitiges Klebeband) auf dem nichtimprägnierten Schaum als auf der Decklage. Somit ist auf imprägniertem Schaum noch besser als auf nichtimprägniertem Schaum sichergestellt, dass eine einfache Trennung der dünnen Decklage vom doppelseitigen Klebeband erfolgt. Hierdurch kann auch die Decklage vielfältiger variiert werden, bspw. unter Umständen auf eine Antihaftbeschichtung verzichtet werden. Zudem wird hierdurch die mögliche Lagerdauer des Dichtbandes erhöht, bspw. unter Gesichtspunkt einer Verringerung der Haftkraft der Decklage und/oder der Selbstklebeschicht an dem Korpus bei zunehmender Lagerdauer.
• Ferner ergibt sich, dass die Decklage mit Schmelzkleber (Heißkleber) auf dem imprägnierten Korpus stärker haftet als auf den nicht-imprägnierten Korpus, hier mit um ca. 28% höherer Haftkraft.
• Das erfindungsgemäße Dichtband zeichnet sich ferner dadurch aus, dass dieses auch bei erhöhter Temperatur (z.B. 50°C) und erhöhtem Druck (z.B. bei einer Kompression auf 7% dessen Volumens bei vollständiger freier Rückstellung) in Einbaulage eine hohe Lebensdauer aufweist. Es wird unter diesen Bedingungen, wie sie sich bei temperaturbedingten Bauteilverschiebungen im Fugenbereich ohne weiteres ergeben können, praktisch kein Fließen des Imprägniermittelfilmes beobachtet, welcher sich bspw. durch Ansammlung von Imprägniermittel an den nicht druckbelasteten Dichtbandflächen bemerkbar machen kann. Dies kann bspw. durch entsprechende Versuche im Trockenschrank simuliert werden, wobei bei erfindungsgemäßen Dichtbändern auch nach 1–2 Stunden oder auch nach 5–10 Stunden oder darüber hinaus, bspw. nach 24 oder 48 Stunden keine Veränderung bzw. kein Ausbluten zu beobachten ist, wobei durch Imprägnierung mit Acrylatlösungen hergestellte Dichtbänder ein deutlich instabileres Verhalten zeigen als solche, die durch Imprägnierung mit Acrylatdispersionen hergestellt sind.
• Ferner weist das erfindungsgemäße Dichtungsband eine sehr hohe Lagerbeständigkeit auf, ohne wesentliche Änderung der Haftkräfte der einzelnen Lage wir Decklage und Selbstklebeschicht mit dem imprägnierten Korpus und miteinander.
• Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel weist der Dichtbandkorpus eine Luftdurchlässigkeit von ca. 75 l/m²s auf, das Imprägniermittel weist hier als rückstellverzögerndes, klebeaktives Mittel Acrylatpolymerteilchen (im speziellen Acrylsäureester-Polymerteilchen) mit einem mittleren Durchmesser von ca. 10 µm auf. Im Übrigen sei auf das Beispiel 1 verwiesen, welches auch hier gilt.
• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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• Zitierte Patentliteratur
• EP 1600571 A1 [0002]
• EP 688382 A1 [0002]
• Zitierte Nicht-Patentliteratur
• DIN EN ISO 9237 [0028]
• DIN EN 1939: 2003(D) [0036]
• DIN EN ISO 11357-1 [0053]
• DIN EN 12311-2/Verfahren B (Dez. 2000) [0056]
• DIN EN 1798 [0058]
• DIN EN 1939: 2003(D) [0064]
• DIN EN 1939:2003(D) [0064]

Claims (19)

1. Dichtband zur Bauwerksabdichtung mit einem Korpus aus einem rückstellfähigem Weichschaumstoff, welcher mit wenigstens einem Imprägniermittel imprägniert ist, und wobei das Dichtband obere und untere Breitseiten aufweist, welche an die gegenüberliegenden Fugenflanken einer abzudichten Bauwerksfuge anlegbar sind, wobei der Korpus den Dichtbandbreitseiten zugeordnet obere und untere Breitseiten und diese verbindende Schmalseiten aufweist, welche in Abdichtanordnung des Dichtbandes rauminnenund raumaußenseitig angeordnet sind, und an der unteren Korpusbreitseite eine Schicht eines Selbstklebemittels zur Befestigung des Dichtbandes an einem Bauteil angebracht ist, wobei das Dichtband als Rolle mit mehreren radial übereinander liegenden Windungen konfektioniert ist und in den Windungen jeweils die untere Breitseite des Korpus mit der oberen Korpusbreite zur flächigen Anlage kommt, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Korpus an der oberen Breitseite eine Decklage dauerhaft angehaftet ist, dass das Dichtband mit der Decklage einer ersten Windung an der Selbstklebemittelschicht einer benachbarten Windung anliegend aufgerollt ist und dass die Haftkraft der Decklage gegen den Korpus größer ist als die Haftkraft der Decklage gegen das Selbstklebemittel.
2. Dichtband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage eine Kunststoff- oder Metallfolie oder Papierlage ist.
3. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage mittels eines Haftmittels, vorzugsweise Schmelzklebemittels, an dem Dichtbandkorpus befestigt ist.
4. Dichtband nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzklebemittels eine Schmelztemperatur im Bereich von 70–150°C aufweist Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage eine Schichtdicke im Bereich von 2–50 µm aufweist.
5. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Unterseite des Dichtbandes angeordnete Selbstklebemittelschicht eine Haftkraft gegen den Dichtbandkorpus von ≥ 1,0 N/25 mm und/oder ≤ 20 N/25 mm aufweist.
6. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage eine Haftkraft gegen den Dichtbandkorpus von ≥ 0,2 N/25 mm und/oder ≤ 10 N/25 mm aufweist.
7. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die an der Unterseite des Dichtbandes angeordnete Selbstklebemittelschicht eine Haftkraft gegen den Dichtbandkorpus aufweist, die größer ist als die Haftkraft der Decklage gegen den Dichtbandkorpus, vorzugsweise um größer/gleich den Faktor 1,5 größer als die Haftkraft der Decklage gegen den Dichtbandkorpus.
8. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklage eine Haftkraft gegen den Dichtbandkorpus aufweist, welche größer ist als die Haftkraft der Decklage gegen die Selbstklebemittelschicht, vorzugsweise um größer/gleich den Faktor 5–10 größer als die Haftkraft der Decklage gegen die Selbstklebeschicht.
9. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoff des Korpus ein Polyurethan-Schaumstoff ist.
10. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermittel ein Mittel zur verzögerten Rückstellung des Weichschaumstoffmaterials ist.
11. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermittel ein Acrylat- und/oder Methacrylat-Polymer ist oder umfasst.
12. Dichtband nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Acrylatpolymer ein Copolymer ist, wobei das Copolymer bevorzugt Butadien- und/oder Styrol-Einheiten umfasst.
13. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das klebeaktive Polymer des Imprägniermittels, insbesondere Acrylat/Methacrylat-Polymer, eine Glasübergangstemperatur von ≤ 10–20°C aufweist, vorzugsweise im Bereich –70°C bis +20°C.
14. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermittel in Ausbildung als Imprägniermittelfilm (i) eine Zugfestigkeit von ≥ 0,001 N/mm² und/oder ≤ 5 N/mm² aufweist und/oder (ii) eine Reißdehnung von ≥ 50% und/oder ≤ 1500% aufweist.
15. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägniermittel im Korpusinneren die Porenwände des Korpusschaumstoffmaterials als Film bedeckt, mit einer Schichtdicke des Imprägniermittelfilms im Bereich von 5–150 µm.
16. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil der klebeaktiven Polymeranteile des Imprägniermittels in Bezug auf das Gewicht des Weichschaumstoffs des Dichtbandes im Bereich von 35–200%, besonders bevorzugt im Bereich von 50–150% liegt.
17. Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das imprägnierte Dichtband im vollständig expandierten Zustand eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 600 l/m²s aufweist.
18. Rahmenbauteil oder Bauwerksteil mit einem in einer Schmalseite desselben mit an diesem befestigten Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 18, wobei das Dichtband mit der an der unteren Korpusbreitseite angeordneten Selbstklebemittelschicht an dem Rahmenbauteil bzw. Bauwerksteil befestigt ist.
19. Bauwerk mit einem in einer Fuge angeordneten Dichtband nach einem der Ansprüche 1 bis 19.

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