DE202013101853U1

DE202013101853U1 - Wear-resistant coating for a strainer basket

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Publication number: DE202013101853U1
Application number: DE201320101853
Authority: DE
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Metso Paper Oy
Priority date: 2012-06-15
Filing date: 2013-04-29
Publication date: 2013-05-16
Anticipated expiration: 2023-04-30
Also published as: FI124364B; CN203451619U; AT13675U1; FI20125668A

Abstract

Siebkorb (1) zum Behandeln von Fasermasse, wobei der Siebkorb auf der Seite eines Zuführstroms (S) der Fasermasse eine Siebfläche (2) und Sieböffnungen (3, 8) auf der Zuführseite umfasst und die Sieböffnungen angeordnet sind, um einen Teil der auf die Zuführseite (S) des Siebkorbs zugeführten Masse auf die Akzeptseite (AK) des Siebkorbs zu leiten. dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Siebfläche (2) und einer Wandungslänge der Sieböffnungen (3, 8) auf der Zuführseite mit einer ersten Beschichtungsschicht (24) beschichtet ist, die chemisches Nickel enthält, und außerdem mindestens ein Teil der auf der Zuführseite gelegenen Siebfläche (2), die mit der ersten Beschichtungsschicht (24) beschichtet ist, mit einer zweiten Beschichtungsschicht beschichtet ist, die aus einer Hartchrombeschichtung (28) oder einer karbidhaltigen Hartmetallbeschichtung (26) besteht.Screen basket (1) for treating pulp, wherein the screen basket on the side of a feed stream (S) of the fiber mass comprises a screen surface (2) and screen openings (3, 8) on the supply side and the screen openings are arranged to a part of the on the Supply side (S) of the strainer basket supplied mass to the accept side (AK) to guide the strainer basket. characterized in that at least a part of the screen surface (2) and a wall length of the screen openings (3, 8) on the feed side is coated with a first coating layer (24) containing chemical nickel and at least a part of the feed side Screen surface (2) coated with the first coating layer (24) is coated with a second coating layer consisting of a hard chrome coating (28) or a carbide-containing hard metal coating (26).

Description

Gegenstand der ErfindungSubject of the invention

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Beschichtung für ein bei der Behandlung von Fasermasse zu verwendendes metallenes Verschleißteil.The subject matter of the present invention is a coating for a metallic wear part to be used in the treatment of pulp.

Hintergrund der ErfindungBackground of the invention

Siebkörbe werden in der Papier- und Zelluloseindustrie beim Herstellungsprozess von Fasermasse verwendet, um Verunreinigungen aus der Masse und Fasern verschiedener Länge voneinander abzuscheiden. Die Fasermasse kann von ihrem Ursprung her neues Holzmaterial aus dem Wald oder verwendetes Papier oder Karton sein.Sieve baskets are used in the pulp and paper industry in the pulp manufacturing process to separate impurities from the pulp and fibers of different lengths from each other. The pulp may be from its origin new wood material from the forest or used paper or cardboard.

Eine Siebfläche am Siebkorb umfasst Siebspalten, über welche eine in einem Siebsortierer zu behandelnde Flüssigkeit, die sich in einem Fasermassegemisch befindet, und ein von der Größe der Siebspalten bestimmter Anteil der Fasern von der Zuführseite einer Siebtrommel an die Außenseite der Siebtrommel, d. h. an die Akzeptseite und von dort weiter in dem Massenherstellungsprozess fließen kann. Der Anteil am Fasermassegemisch, der nicht von der Zuführseite an der Siebtrommel zur Akzeptseite an der Siebtrommel geflossen ist, wird entfernt, um weiter behandelt zu werden. Für den Siebkorb kann auch die Bezeichnung Siebtrommel verwendet werden, d. h. es handelt sich um eine Verschleißkomponente, die an einem Siebkörper befestigt ist. Die gesamte Anlage wird als Siebsortierer bezeichnet.A sieve surface on the sieve basket comprises sieve nips via which a liquid to be treated in a sieve sorter which is in a pulp mixture and a fraction of fibers determined by the size of the sieve nips from the feed side of a sieve drum to the outside of the sieve drum, i. H. to the acceptance side and from there on in the mass production process. The portion of the pulp mixture that has not flowed from the feed side on the screen drum to the accept side on the screen drum is removed to be further processed. For the strainer, the term sieve drum can also be used, d. H. it is a wear component that is attached to a screen body. The entire system is referred to as Siebsortierer.

Beim Abscheidungsprozess des Fasermassegemischs verschleißen insbesondere die in der Fasermasse befindlichen harten Verunreinigungen, wie zum Beispiel Sand, Glas und Metall, das Profil und die Siebspalten auf der Siebfläche am Siebkorb. Metallene Verschleißteile, wie zum Beispiel Siebkörbe, können elektrochemisch durch Hartverchromung, d. h. durch Ausfällung von reinem Chrom aus einer Elektrolytlösung auf die Fläche des Teils, beschichtet werden. Mit der Hartverchromung wird bezweckt, die Härte der Fläche zu vergrößern und somit die Verschleißfestigkeit des Teils zu verbessern. Bei der Hartverchromung kann in der zu verwendenden Elektrolytlösung (Chromsäurebad) als Katalyt entweder Sulfat oder ein organisches Katalyt verwendet werden. Bei der Hartverchromung bildet sich hexavalentes Chrom (Cr⁶⁺), das ein hochgradig karzinogener Sondermüll ist und das aus dem Prozess unter anderem mit Abwässern mit entfernt wird. Auch muss das gesamte Chromsäurebad in bestimmten Zeitintervallen erneuert werden. Ein Problem bei der Verchromung steilen auch Rissbildungen und Versprödung bei größeren Beschichtungsdicken dar.During the deposition process of the pulp mixture, in particular the hard impurities in the pulp, such as sand, glass and metal, wear the profile and the sieve gaps on the sieve surface on the sieve basket. Metal wear parts, such as screen baskets, can be electrochemically coated by hard chrome plating, ie, by precipitating pure chromium from an electrolyte solution onto the surface of the part. The purpose of hard chrome plating is to increase the hardness of the surface and thus to improve the wear resistance of the part. In hard chrome plating, either sulfate or an organic catalyst can be used as the catalyst in the electrolyte solution to be used (chromic acid bath). Hard chromium plating forms hexavalent chromium (Cr ⁶⁺ ), which is a highly carcinogenic hazardous waste and is removed from the process with, among other things, waste water. Also, the entire chromic acid bath must be renewed at certain time intervals. One problem with chrome plating is also cracking and embrittlement at larger coating thicknesses.

In der Veröffentlichung US2004/0195158 wird eine vielschichtige Beschichtung für einen Siebkorb dargestellt. Die Beschichtung umfasst sowohl eine Hartchrombeschichtungsdecke als auch eine eisenfreie Beschichtungsschicht, die als Indikatorschicht zum Erkennen des Verschleißes der Hartchrombeschichtung dient.In the publication US2004 / 0195158 a multilayer coating for a screen basket is shown. The coating comprises both a hard chrome plating cover and an iron-free coating layer which serves as an indicator layer for detecting the wear of the hard chrome plating.

Kurze Zusammenfassung der ErfindungBrief summary of the invention

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein zum Sortieren und Reinigen von Fasermasse zu verwendender Siebkorb, der auf der Zuführstromseite der Fasermasse eine Siebfläche und Sieböffnungen umfasst, wobei die Sieböffnungen angeordnet sind, einen Teil der auf der Zuführseite des Siebkorbs zugeführten Fasermasse auf eine Akzeptseite am Siebkorb zu leiten. Für den Siebkorb ist charakteristisch, dass mindestens ein Teil der Siebfläche und der Wandungslängen der Sieböffnungen auf der Zuführseite des Siebkorbs mit einer ersten Beschichtungsschicht beschichtet ist, die chemischen Nickel enthält. Außerdem ist für den Siebkorb charakteristisch, dass mindestens ein Teil von der mit der ersten Beschichtungsschicht beschichteten Siebfläche auf der Zuführseite mit einer zweiten Beschichtungsschicht beschichtet ist. Die zweite Beschichtungsschicht kann eine Hartchrombeschichtung oder eine karbidhaltige Hartmetallbeschichtung sein.The present invention is a screen basket to be used for sorting and cleaning fiber mass, which comprises a screen surface and screen openings on the supply flow side of the fiber mass, wherein the screen openings are arranged to a part of the supplied on the feed side of the strainer fiber mass on an accept side on the screen basket conduct. It is characteristic of the screen basket that at least part of the screen surface and the wall lengths of the screen openings on the feed side of the screen basket are coated with a first coating layer containing chemical nickel. In addition, it is characteristic of the screen basket that at least part of the screen surface coated with the first coating layer is coated on the feed side with a second coating layer. The second coating layer may be a hard chrome coating or a carbide-containing hard metal coating.

In den abhängigen Ansprüchen sind einige bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dargestellt.In the dependent claims, some preferred embodiments of the invention are shown.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die Dicke der ersten Beschichtungsschicht 5 bis 80 μm, bevorzugt 10 bis 60 μm, am bevorzugtesten 10 bis 40 μm.According to one embodiment of the invention, the thickness of the first coating layer is 5 to 80 μm, preferably 10 to 60 μm, most preferably 10 to 40 μm.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die Dicke der zweiten Beschichtungsschicht 50 bis 500 μmAccording to one embodiment of the invention, the thickness of the second coating layer is 50 to 500 μm

Nach einer Ausführungsform der Erfindung bilden die erste und die zweite Beschichtungsschicht eine Doppelbeschichtung, bei der der relative Anteil der ersten Beschichtungsschicht an der Dicke der Doppelbeschichtung kleiner als die Dicke der zweiten Beschichtungsschicht ist.According to one embodiment of the invention, the first and second coating layers form a double coating in which the relative proportion of the first coating layer to the thickness of the double coating is less than the thickness of the second coating layer.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung hat eine Sieböffnung am Siebkorb einen Durchmesser, der mindestens aus der Richtung der Zuführseite zumindest teilweise von der Dicke der ersten Beschichtungsschicht gebildet ist.According to one embodiment of the invention, a screen opening on the screen basket has a diameter that is at least partially formed by the thickness of the first coating layer at least from the direction of the feed side.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung beträgt der Durchmesser der Sieböffnung am Siebkorb 0,1 bis 15 mm, bevorzugt 0,1 bis 0,8 mm.According to one embodiment of the invention, the diameter of the sieve opening on the sieve basket is 0.1 to 15 mm, preferably 0.1 to 0.8 mm.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung besteht die erste Beschichtungsschicht des Siebkorbs aus chemischem Nickel, das 1 bis 14% Phosphor oder 1 bis 6% Bor enthält. According to one embodiment of the invention, the first coating layer of the screen basket consists of chemical nickel containing 1 to 14% phosphorus or 1 to 6% boron.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung besteht die zweite Beschichtungsschicht aus karbidhaltigem Hartmetall, die durch thermisches Spritzen auf die erste Beschichtungsschicht an der Siebfläche hergestellt wurde.According to one embodiment of the invention, the second coating layer consists of carbide-containing cemented carbide produced by thermal spraying onto the first coating layer on the screen surface.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung enthält die karbidhaltige Hartmetallbeschichtung Wolframkarbidpartikel und/oder Chromkarbidpartikel. Die karbidhaltige Hartmetallbeschichtung kann von ihrer Zusammensetzung her zum Beispiel eine Metalllegierung WC-10Co-4Cr, CrC₃C₂-25NiCr, WC-20Cr₃C₂-7Ni bzw. Cr₃C₂-37WC-18 sein. Die Metalllegierung kann zum Beispiel aus einer überwiegend Nickel und Kobalt enthaltenden Metalllegierung bestehen.According to one embodiment of the invention, the carbide-containing hard metal coating contains tungsten carbide particles and / or chromium carbide particles. The carbide-containing hard metal coating may be, for example, a metal alloy WC-10Co-4Cr, CrC ₃ C ₂ -25NiCr, WC-20Cr ₃ C ₂ -7Ni, and Cr ₃ C ₂ -37WC-18, respectively. The metal alloy may, for example, consist of a predominantly nickel and cobalt-containing metal alloy.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird mindestens ein Teil der Wandungslänge der Sieböffnung aus der Richtung der Zuführseite zum Bilden des Sieböffnungsdurchmessers mit chemischem Nickel beschichtet, zum Beispiel ein Siebspalt am Drahtsiebkorb. Mit chemischem Nickel können mindestens 5%, bevorzugt mindestens 10% des Sieböffnungsdurchmessers gebildet werden.According to one embodiment of the invention, at least part of the wall length of the screen opening from the direction of the feed side to form the screen opening diameter is coated with chemical nickel, for example a screen gap on the wire screen basket. With chemical nickel at least 5%, preferably at least 10% of the sieve opening diameter can be formed.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird die chemische Nickelbeschichtung mit einem Tauchüberzug in einem Vernickelungsbad gebildet, wobei der Phosphorgehalt im Bad 1 bis 14% oder der Borgehalt 1 bis 6% beträgt. Die chemische Nickelbeschichtung kann durch eine Thermobehandlung des beschichteten Teils mit 200 bis 500°C vor der Bildung der zweiten Beschichtungsschicht gehärtet werden.According to one embodiment of the invention, the nickel chemical coating is formed with a dip coating in a nickel plating bath, wherein the phosphorus content in the bath is 1 to 14% or the boron content is 1 to 6%. The nickel chemical coating may be cured by thermally treating the coated part at 200 to 500 ° C before forming the second coating layer.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird die zweite Beschichtungsschicht durch thermisches Spritzen mit karbidhaltigem Hartmetall gebildet. Das thermische Spritzen kann in vertikaler Richtung in Hinsicht auf das Flächenprofil der ersten Fläche an der Siebfläche durchgeführt werden.According to one embodiment of the invention, the second coating layer is formed by thermal spraying with carbide-containing cemented carbide. The thermal spraying can be carried out in the vertical direction with respect to the surface profile of the first surface on the screen surface.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung kann die Verschleißfestigkeit der thermisch aufgespritzten Hartmetallbeschichtung durch Bürsten oder Schleifen der Fläche zum Beispiel mit einer Diamantbürste oder einem Schleifband verbessert werden. Eine geglättete Fläche verhindert auch ein Anhaften von Fasern und Verunreinigungen an der Fläche. Eine derartige Fläche kann außerdem einen Strömungswiderstand vermindern, was eine Energieeinsparung am bevorzugtesten in solchen Sortierern zur Folge hat, in denen sich der Siebkorb dreht und ein Flügelrotor ein an der Stelle fixierter Stator ist.According to one embodiment of the invention, the wear resistance of the thermally sprayed cemented carbide coating can be improved by brushing or grinding the surface, for example with a diamond brush or abrasive belt. A smoothed surface also prevents adhesion of fibers and contaminants to the surface. Such a surface may also reduce flow resistance, most preferably resulting in energy savings in such sorters in which the screen basket rotates and a vane rotor is a fixed stator in place.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung umfasst das Beschichtungsverfahren außerdem ein Teil zum Entfernen einer vorhandenen Doppelbeschichtung von der Fläche vor der Bildung der ersten Beschichtungsschicht. Eine vorhandene Doppelbeschichtung kann durch chemische Behandlung in der Weise entfernt werden, dass beide Schichten der Doppelbeschichtung sich zur gleichen Zeit lösen.According to one embodiment of the invention, the coating method further comprises a part for removing an existing double coating from the surface before the formation of the first coating layer. An existing double coating can be removed by chemical treatment in such a way that both layers of the double coating dissolve at the same time.

Beschreibung der ZeichnungenDescription of the drawings

Nachfolgend werden einige Ausführungsformen der Erfindung unter Verweis auf die beigefügten Figuren näher beschrieben, wobeiHereinafter, some embodiments of the invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawings, wherein

1 als Querschnitt eine Konstruktion eines Siebkorbs vom Ende des Siebkorbs gesehen darstellt, 1 as a cross section shows a construction of a strainer basket as seen from the end of the strainer basket,

2 als Querschnitt die Konstruktion einer Lochsiebplatte an einem Lochsiebkorb darstellt, 2 as a cross-section illustrating the construction of a perforated screen plate on a perforated screen basket,

3 als Querschnitt ein Beispiel eines Lochsiebprofils für einen Siebkorb darstellt, 3 as cross-section represents an example of a perforated screen profile for a screen basket,

4 als Querschnitt ein Beispiel eines Spaltensiebprofils für den Siebkorb darstellt, 4 as a cross-section represents an example of a column screen profile for the screen basket,

5 als Querschnitt eine Konstruktion eines Drahtsiebkorbs vom Ende der Siebdrähte gesehen darstellt, 5 as a cross-section illustrating a construction of a wire mesh basket as seen from the end of the screen wires,

6 als Querschnitt eine Konstruktion eines beschichteten Drahtsiebkorbs vom Ende der Siebdrähte gesehen darstellt, 6 as a cross section illustrates a construction of a coated wire mesh basket as seen from the end of the screen wires,

7 als Querschnitt eine Konstruktion eines beschichteten Drahtsiebkorbs vom Ende der Siebdrähte gesehen darstellt, 7 as a cross section illustrates a construction of a coated wire mesh basket as seen from the end of the screen wires,

8 als Querschnitt eine Konstruktion eines beschichteten Drahtsiebkorbs vom Ende der Siebdrähte gesehen darstellt, 8th as a cross section illustrates a construction of a coated wire mesh basket as seen from the end of the screen wires,

9 als Querschnitt eine Konstruktion eines beschichteten Drahtsiebkorbs vom Ende der Siebdrähte gesehen darstellt, 9 as a cross section illustrates a construction of a coated wire mesh basket as seen from the end of the screen wires,

10 als Querschnitt eine Konstruktion eines beschichteten Drahtsiebkorbs vom Ende der Siebdrähte gesehen und ein Beispiel eines Spritzwinkels für ein thermisches Spritzen darstellt, 10 seen as a cross section a construction of a coated wire mesh basket from the end of the screen wires and an example of a spray angle for a thermal spraying,

11 als Querschnitt eine Konstruktion eines beschichteten Drahtsiebkorbs vom Ende der Siebdrähte gesehen und ein Beispiel eines Spritzwinkels für ein thermisches Spritzen darstellt, 11 seen as a cross section a construction of a coated wire mesh basket from the end of the screen wires and an example of a spray angle for a thermal spraying,

12 ein Prinzipbild einer thermisch aufgespritzten Beschichtung darstellt. 12 is a schematic diagram of a thermally sprayed coating.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung Detailed description of the invention

Mit dem Begriff ”Siebkorb” ist in dieser Anmeldung ein Verschleißteil eines Siebsortierers gemeint, der bei der Reinigung und Sortierung von Fasermassegemisch verwendet wird. Der Siebkorb kann ein mit Löchern versehener Lochsiebkorb oder ein aus Drähten gebildeter Drahtsiebkorb sein, der zwischen den Drähten Spalten bzw. Spaltabstände umfasst. Der Siebkorb kann auch ein aus Platten maschinell gebildeter Spaltensiebkorb sein. Für Lochsiebkorb, Spaltensiebkorb und Drahtsiebkorb wird in dieser Anmeldung die Allgemeinbezeichnung Siebkorb verwendet. Der Siebkorb kann auch als Siebtrommel bezeichnet werden.The term "strainer basket" in this application means a wearing part of a sieve sorter, which is used in the cleaning and sorting of pulp mixture. The screen basket may be a perforated perforated screen basket or a wire screen basket formed of wires and including gaps between the wires. The strainer basket may also be a column screen basket formed by plates by machine. For perforated sieve basket, column sieve basket and wire sieve basket, the general designation sieve basket is used in this application. The sieve basket can also be called a sieve drum.

Für die Löcher und Spalten im Siebkorb wird in der Anmeldung die Allgemeinbezeichnung Öffnung bzw. Sieböffnung verwendet. Die Sieböffnung des Siebkorbs bildet sich zwischen der Zuführseite und der Akzeptseite der Siebfläche am Siebkorb aus einem Kanal, der gewöhnlich die Form eines Kreises oder eines länglichen Spalts aufweist, wobei sich an der schmalsten Stelle des Kanals ein Siebloch bzw. Siebspalt, d. h. die Sieböffnung, befindet. Die Sieböffnung ist für ein Sortiervermögen des Siebkorbs und andererseits für eine Durchlässigkeit, d. h. für die Produktion, von zentraler Bedeutung. Der Kanal zwischen der Zuführseite und der Akzeptseite kann auch eine andere Form aufweisen. Die Öffnung im Siebkorb oder der Kanal wird in der Weise hergestellt, dass die schmalste Stelle der Öffnung oder des Kanals typischerweise näher am Rand der Zuführseite des Kanals als am Rand der Akzeptseite gelegen ist. Die Zuführöffnung bzw. der Kanal verengt oder verjüngt sich vom Rand der Zuführseite an der Siebfläche zur Stelle des Sieblochs oder der Siebspalte hin, von wo die Öffnung bzw. der Kanal sich zum Rand der Akzeptseite hin erweitert. Die schmalste Stelle kann auch am Rand der Zuführseite und in einigen Fällen auch am Rand der Akzeptseite angeordnet sein. Über die Sieböffnungen am Siebkorb im Siebsortierer zu behandelnde, in dem Fasermassegemisch vorhandene Flüssigkeit und der Anteil der von der Größe der Sieböffnungen bestimmten Fasern können von der Seite der Zuführströmung des Siebkorbs zur Außenseite des Siebkorbs bzw. zur Akzeptseite fließen. Der Begriff ”Durchmesser” wird in der Anmeldung als Allgemeinbezeichnung für den Durchmesser eines Lochs im Lochsiebkorb und für die Breite einer Siebspalte im Drahtsiebkorb bzw. Spaltsiebkorb verwendet.For the holes and columns in the sieve basket, the general designation opening or sieve opening is used in the application. The screen opening of the screen basket is formed between the feed side and the accept side of the screen surface on the screen basket from a channel, which usually has the shape of a circle or an elongated gap, wherein at the narrowest point of the channel a Siebloch or Siebspalt, d. H. the sieve opening is located. The sieve opening is for a sorting capacity of the screen basket and on the other hand for a permeability, i. H. for production, central. The channel between the feed side and the accept side may also have a different shape. The port in the strainer basket or channel is made such that the narrowest point of the port or channel is typically located closer to the edge of the feed side of the channel than to the edge of the accept side. The feed opening or the channel narrows or narrows from the edge of the feed side to the screen surface to the point of the sieve hole or the sieve gap, from where the opening or the channel widens towards the edge of the accept side. The narrowest point can also be arranged on the edge of the feed side and in some cases also on the edge of the accept side. The liquid present in the pulp mixture and the proportion of the fibers determined by the size of the sieve openings can be flowed from the side of the feed flow of the sieve basket to the outside of the sieve basket or to the accept side via the sieve openings in the sieve basket. The term "diameter" is used in the application as a general name for the diameter of a hole in Lochsiebkorb and the width of a sieve column in the wire mesh basket or Spaltsiebkorb.

Mit dem Begriff ”Verschleißteil” ist ein Teil gemeint, das mindestens mit einer Fläche einem mit unterschiedlichen Mechanismen erfolgenden Verschleiß, d. h. einem Lösen von Material ausgesetzt ist, wodurch zum Beispiel an dem Teil Druckabfälle, Maßveränderungen und Verformungen oder eine Schwächung der Flächenqualität verursacht werden. Ein Verschleiß kann unter anderem über einen adhäsiven Verschleiß, abrasiven Verschleiß und Erosionsverschleiß erfolgen. Mit dem Begriff ”Doppelbeschichtung” ist eine Beschichtung gemeint, die sich aus einer ersten und einer zweiten Beschichtungsschicht zusammensetzt. Für die Doppelbeschichtung kann auch die Bezeichnung Doppelschichtbeschichtung bzw. Kombinationsbeschichtung verwendet werden.By the term "wear part" is meant a part which, at least with one face, undergoes a wear occurring with different mechanisms, i. H. is exposed to a release of material, for example, which causes pressure drops, dimensional changes and deformations or a weakening of the surface quality at the part. Among other things, wear can be caused by adhesive wear, abrasive wear and erosion wear. By the term "double coating" is meant a coating composed of a first and a second coating layer. For the double coating, the term double layer coating or combination coating can also be used.

Soweit nicht anders angeführt, sind die Prozentwerte in dieser Anmeldung Gewichtsprozente. Mit dem Zeichen > vor einem Zahlenwert ist ”mehr, größer als” und mit dem Zeichen < ”weniger, kleiner als” gemeint.Unless otherwise stated, the percentages in this application are weight percentages. The sign> in front of a numerical value means "more, greater than" and the sign <"less, less than".

In 1 wird ein Prinzipbild eines Querschnitts eines Siebkorb 1 in einem Siebsortierer in Achsrichtung des Siebkorbs, d. h. vom Ende des Siebkorbs gesehen, dargestellt. Der Innenumfang des Siebkorbs bildet am Siebkorb eine Siebfläche 2. Die Siebfläche 2 am Siebkorb 1 kann aus einer gebogenen Lochsiebplatte bestehen. Alternativ kann die Siebfläche am Siebkorb aus nebeneinander angeordneten Siebdrähten bestehen die typischerweise an einem Stützgestänge 4 montiert sind, wobei das Stützgestänge kreisförmig gebogen ist, um einen bestimmten Durchmesser H des Siebkorbs zu erreichen. Die Siebdrähte können auch an einem aus einer Platte geschnittenen Einbauring montiert werden, wodurch eine separate Biegearbeit entfällt. Die Zuführseite (Seite der Zuführströmung) S für die Fasermasse kann an der Innenseite 10 des Siebkorbs positioniert sein, wodurch die Fasermasse von der Innenseite des Siebkorbs zur Außenseite fließt. Alternativ kann die Zuführseite des Siebkorbs an der Außenseite des Siebkorbs positioniert sein, d. h. die Fasermasse fließt von der Außenseite zur Innenseite 10.In 1 is a schematic diagram of a cross section of a screen basket 1 in a sieve sorter in the axial direction of the screen basket, ie seen from the end of the screen basket, shown. The inner circumference of the strainer basket forms a strainer surface on the strainer basket 2 , The sieve surface 2 on the strainer basket 1 can consist of a curved perforated plate. Alternatively, the sieve surface on the screen basket of juxtaposed sieve wires typically consist of a support rod 4 are mounted, wherein the support rod is bent in a circle to reach a certain diameter H of the strainer basket. The screen wires can also be mounted on a cut from a plate mounting ring, which eliminates a separate bending work. The feed side (feed flow side) S for the pulp may be on the inside 10 be positioned of the screen basket, whereby the fiber mass flows from the inside of the screen basket to the outside. Alternatively, the feed side of the screen basket may be positioned on the outside of the screen basket, ie the fiber mass flows from the outside to the inside 10 ,

In 2 wird schematisch ein Querschnitt einer Konstruktion der Siebfläche 2 am Siebkorb 1 dargestellt, die von einer Platte 6 und von in der Platte vorhandenen Löchern/Spalten 8 gebildet wird, welche von der Seite der Zuführströmung S im Siebkorb zur Akzeptseite AK Öffnungen bilden. Die Öffnungen weisen sowohl eine erste Wandung 5 als auch eine zweite Wandung 7 auf. Die Wandungen haben eine Gesamtlänge, welche dem Maß der Siebfläche von der Zuführseite zur Akzeptseite entspricht. Die Öffnung kann vom Durchmesser her gleichmäßig sein und deren Wandungen können parallel verlaufen, wie in den 2 und 3 dargestellt ist. Alternativ kann der Durchmesser der Öffnung auf der Akzeptseite AK an der Siebfläche größer als auf der Zuführseite S des Siebkorbs sein, wie in 4 dargestellt ist. Eine in Richtung der Zuführseite S der Platte 6 vorhandene Fläche 18 bildet die Siebfläche 2 auf der Zuführseite S des Siebkorbs, d. h. eine Fläche, welche sich auf der Seite der Zuführströmung S der Fasermasse befindet.In 2 schematically is a cross-section of a construction of the screen surface 2 on the strainer basket 1 represented by a plate 6 and of holes / columns in the plate 8th is formed, which form from the side of the feed flow S in the strainer to the accept side AK openings. The openings both have a first wall 5 as well as a second wall 7 on. The walls have a total length which corresponds to the dimension of the screen surface from the feed side to the accept side. The opening may be uniform in diameter and the walls may be parallel, as in the 2 and 3 is shown. Alternatively, the diameter of the opening on the accept side AK on the screen surface may be larger than on the feed side S of the screen basket, as in FIG 4 is shown. One in the direction of the feed side S of the plate 6 existing area 18 forms the sieve surface 2 on the feed side S of the strainer basket, ie a surface which is located on the side of the supply flow S of the fiber mass.

In den 3 und 4 sind alternative Konstruktionen einer Siebfläche dargestellt, wobei die in Richtung der Zuführseite S der Platte 6 vorhandene Fläche 18 profiliert ist. Die profilierte Fläche der Platte bildet also die Siebfläche 2 an der Zuführseite S. Die profilierte Fläche kann zum Beispiel derartig sein, dass sich die erste Wandung der Öffnung 8 höher als die zweite Wandung befindet. Der profilierte Lochsiebkorb kann zum Beispiel in der Weise hergestellt werden, dass in der Trommel maschinell ein Profil erstellt und Löcher gebohrt werden. In the 3 and 4 are shown alternative constructions of a screen surface, wherein the direction of the feed side S of the plate 6 existing area 18 profiled. The profiled surface of the plate thus forms the screen surface 2 at the feed side S. The profiled surface may, for example, be such that the first wall of the opening 8th higher than the second wall. The profiled perforated screen basket can be made, for example, by machining a profile in the drum and drilling holes.

Der Drahtsiebkorb wiederum kann zum Beispiel aus einem Siebpanel hergestellt werden, das durch Befestigen von kaltgezogenen Siebdrähten an dem Stützgestänge 4 entweder mechanisch durch Hinzufügen, Leimen oder Schweißen angefertigt wird. Das Siebpanel wird weiter zu einer Trommel gebogen und die Enden werden durch Schweißen aneinandergefügt. Der Siebdrahtkorb kann auch durch Befestigen der Siebdrähte an einem ausgeschnittenen Einbauring hergestellt werden, wodurch eine separate Biegearbeit entfällt. Auf die Drähte und an deren Enden können Stützringe zugefügt werden, um die Steifheit zu erhöhen und eine Befestigung am Gehäuse zu ermöglichen. Der Spaltsiebkorb kann zum Beispiel durch maschinelles Erstellen von so tiefen Rillen an der Zuführ- und/oder Akzeptseite des Siebkorbs hergestellt werden, dass sich an der Siebfläche von der Zuführseite bis zur Akzeptseite erstreckende durchgängige Spalten bilden.The wire mesh basket, in turn, can be made, for example, from a sieve panel by attaching cold drawn sieve wires to the support rod 4 is made either mechanically by adding, gluing or welding. The screen panel is further bent into a drum and the ends are joined by welding. The screen wire basket can also be made by attaching the screen wires to a cut-out mounting ring, eliminating a separate bending work. Support rings can be added to the wires and at their ends to increase stiffness and allow attachment to the housing. The slotted screen basket can be made, for example, by machining such deep grooves on the feeding and / or accepting side of the screen basket that continuous gaps are formed on the screen surface from the feeding side to the accepting side.

In 5 wird ein Beispiel einer Siebfläche 2 an einem Drahtsiebkorb als Querschnitt vom Ende eines Siebdrahts 22 gesehen dargestellt. In der Figur sind drei nebeneinander liegende Siebdrähte 22 dargestellt, die in einer bestimmten Entfernung voneinander in der Weise nebeneinander angeordnet sind, dass zwischen diesen ein Siebspalt 3 verbleibt. Eine erste Fläche 12 des Drahts befindet sich in der Siebkorbkonstruktion auf der Seite der Zuführströmung S (Zuführseite) der Fasermasse und bildet ein Teil der Fläche auf der Zuführseite der Siebfläche 2. Der Draht weist auch eine erste Seite 14 und eine zweite Seite 16 auf. Die Gesamtlänge der Seite entspricht der Länge der Seite von der Zuführseite zur Akzeptseite. Der Siebspalt 3 verbleibt zwischen den Seiten 14 und 16 der nebeneinander liegenden Drähte auf der Zuführseite. Im Zusammenhang mit dem Siebspalt kann für Seite auch die Bezeichnung Wandung verwendet werden. Die in Richtung der Zuführseite S des Siebkorbs befindlichen ersten Flächen 12 der nebeneinander liegenden Siebdrähte bilden die Siebfläche auf der Zuführseite des Siebkorbs, d. h. die Fläche, die auf der Seite der Zuführströmung S der Fasermasse liegt. Die Siebfläche auf der Zuführseite umfasst auch eine Spitze 20 des Siebdrahts.In 5 becomes an example of a screen surface 2 on a wire screen basket as a cross section from the end of a wire screen 22 seen shown. In the figure are three adjacent screen wires 22 represented, which are arranged at a certain distance from each other in such a way side by side, that between them a sieve gap 3 remains. A first area 12 of the wire is in the screen basket construction on the side of the supply flow S (supply side) of the fiber mass and forms part of the area on the feed side of the screen surface 2 , The wire also has a first side 14 and a second page 16 on. The total length of the page corresponds to the length of the page from the feed side to the accept side. The sieve gap 3 remains between the pages 14 and 16 the adjacent wires on the feed side. In connection with the sieve gap, the term wall can also be used for side. The first surfaces located in the direction of the feed side S of the screen basket 12 the adjacent screen wires form the screen surface on the feed side of the screen basket, ie, the surface which lies on the side of the supply flow S of the fiber mass. The screen surface on the feed side also includes a tip 20 of the wire.

Der Siebkorb ist typischerweise aus einem metallenen Material hergestellt. Metallenes Material kann zum Beispiel säurebeständiger Edelstahl (FeCrNiMo) sein, wie zum Beispiel austenitischer Edelstahl 1.4404, 1.4307 bzw. 1.4547 oder Duplex-Stahl 1.4462 gemäß EN-Norm. Der Siebkorb unterliegt in der Praxis insbesondere einem Erosionsverschleiß, der durch das Aufschlagen von sich im Materialstrom bewegenden festen und harten Partikeln gegen die verschleißende Fläche verursacht wird. Im Siebkorb unterliegen insbesondere die Siebfläche 2 auf der Zuführseite S sowie die sich zur Zuführseite öffnenden Sieböffnungen 3, 8 einem Verschleiß, d. h. mit anderen Worten, die im Drahtsiebkorb auf der Seite der Zuführströmung S der Fasermasse gelegenen Flächen 12 der Siebdrähte 22 an der Siebfläche 2 sowie die den Spaltabstand der nebeneinander liegenden Siebdrähte begrenzenden Seiten 14, 16 insbesondere von der Seite der Zuführströmung her. Entsprechend unterliegen die Fläche 18 auf der Seite der Zuführströmung an der Lochdrahtplatte 6 des Lochsiebkorbs sowie die Randflächen (Wandungen) der Löcher/Öffnungen 8 insbesondere von der Seite der Zuführströmung S her einem Verschleiß. Das Profil der Siebdrähte des Siebkorbs kann zum Beispiel in der Weise verschleißen, dass dadurch eine Vergrößerung/Verkleinerung des Siebspalts 3 zwischen den Drähten oder eine Abrundung der Spitze 20 am Draht auf der Seite der Zuführströmung verursacht wird. Auf den Verschleiß wirken unter anderem Größe, Masse, Bewegungsgröße und Härte der auftreffenden Partikel sowie Dicke und Härte der Beschichtung ein. Die Sieböffnungen 3, 8 an der Siebfläche auf der Zuführseite unterliegen insbesondere einem Verschleiß durch Feinpartikel. Die Vergrößerung der Siebspalten schwächt zum Beispiel das Reinigungs-/Sortiervermögen des Siebkorbs. Zum Beispiel kann ein Verschleiß des Profils der Drähte am Drahtsiebkorb eine Verringerung der Turbulenz an der Zuführfläche verursachen, was wiederum eine Verringerung der Kapazität des Siebkorbs zur Folge hat.The strainer basket is typically made of a metal material. For example, metallic material may be acid-resistant stainless steel (FeCrNiMo), such as austenitic stainless steel 1.4404, 1.4307 or 1.4547 or duplex steel 1.4462 according to EN standard. In practice, the strainer basket is subject in particular to erosion wear which is caused by the impact of solid and hard particles moving in the material flow against the wear surface. The sieve basket is particularly subject to the sieve surface 2 on the feed side S and the screen openings opening to the feed side 3 . 8th a wear, that is, in other words, in the wire screen basket on the side of the supply flow S of the fiber mass surfaces 12 the screen wires 22 on the sieve surface 2 as well as the gap spacing of the adjacent screen wires limiting sides 14 . 16 especially from the side of the feed flow ago. Accordingly, the area subject 18 on the side of the supply flow to the perforated wire plate 6 the Lochsiebkorbs and the edge surfaces (walls) of the holes / openings 8th in particular from the side of the feed flow S ago wear. The profile of the screen wires of the screen basket can wear out, for example, in such a way that thereby enlargement / reduction of the screen gap 3 between the wires or a rounding off of the top 20 is caused on the wire on the feed flow side. Among other things, the size, mass, amount of movement and hardness of the impacting particles as well as the thickness and hardness of the coating act on the wear. The sieve openings 3 . 8th on the screen surface on the feed side in particular subject to wear by fine particles. The enlargement of the sieve gaps weakens, for example, the cleaning / sorting capacity of the sieve basket. For example, wear on the profile of the wires on the wire mesh basket can cause a reduction in turbulence at the feed surface, which in turn results in a reduction in screen basket capacity.

Die Verschleißfestigkeit des Siebkorbs kann mit einem zweiphasigen Beschichtungsverfahren verbessert werden, mit dem an der Fläche des Siebkorbs eine Doppelbeschichtung zustande gebracht wird, die aus einer ersten und einer zweiten Beschichtungsschicht besteht. Die unter der ersten Beschichtungsschicht liegende Fläche kann als Grundmaterialfläche bezeichnet werden. Mindestens die Siebfläche 2 am Siebkorb weist eine Beschichtung auf. Nach einer Ausführungsform weist mindestens die Fläche auf der Seite der Zuführströmung S der Fasermasse im wesentlichen an der Siebfläche 2 am Siebkorb, d. h. die Siebfläche 18, 12 auf der Zuführseite, eine Doppelbeschichtung auf. Bevorzugt ist auch in den an der Siebfläche 2 befindlichen Sieböffnungen 3, 8 mindestens eine Beschichtungsschicht vorhanden. Insbesondere weisen die Wandungen der Sieböffnungen eine Beschichtung auf, welche im wesentlichen auf der Seite der Zuführströmung S an der Siebfläche vorhanden sind. Die Beschichtung erstreckt sich nicht unbedingt über die gesamte Länge der Sieböffnung, d. h. über die gesamte Wandungslänge der Öffnung von der Seite der Zuführströmung S zur Akzeptseite AK. Zum Beispiel kann die Beschichtung in den Spaltabständen 3 am Drahtsiebkorb nur über eine bestimmte Länge auf der Seite 14, 16 des Siebdrahts vorhanden sein. Zum Beispiel kann sich die Beschichtung auf den Seiten des Siebdrahts nur bis zur Verbindungsstelle L zwischen dem Siebdraht und dem Stützgestänge erstrecken, wie unter anderem in 6 dargestellt ist. Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird insbesondere die erste Beschichtungsschicht auf der gesamten Siebfläche 2 auf der Zuführseite des Siebkorbs gebildet. Außerdem wird die erste Beschichtungsschicht in der Sieböffnung bzw. im Kanal an der schmalsten Stelle der Sieböffnung bzw. des Kanals gebildet. Die Beschichtungsschicht kann sich auch etwas über die schmalste Stelle der Sieböffnung bzw. des Kanal hinaus aus der Richtung der Zuführseite S in Richtung der Akzeptseite AK erstrecken. Durch Regelung der Dicke der ersten Beschichtungsschicht kann bevorzugt der Durchmesser des Lochs bzw. des Spalts im Siebkorb, d. h. der Sieböffnung, eingestellt werden.The wear resistance of the screen basket can be improved with a two-phase coating method, with which a double coating consisting of a first and a second coating layer is produced on the surface of the screen basket. The surface underlying the first coating layer may be referred to as a base material surface. At least the sieve surface 2 on the screen basket has a coating. According to one embodiment, at least the surface on the side of the supply flow S of the fiber mass substantially at the screen surface 2 on the sieve basket, ie the sieve surface 18 . 12 on the feed side, a double coating on. It is also preferred in the on the screen surface 2 located screen openings 3 . 8th at least one coating layer is present. In particular, the walls of the screen openings have a coating, which are present substantially on the side of the feed stream S on the screen surface. The coating does not necessarily extend over the entire length of the screen opening, ie over the entire wall length of the opening from the side of the feed flow S to the accept side AK. For example, the coating may be in the gaps 3 on the wire screen basket only over a certain length on the side 14 . 16 be present of the wire. For example, the coating on the sides of the wire screen may extend only to the joint L between the wire rod and the support rod, such as inter alia 6 is shown. According to a preferred embodiment, in particular the first coating layer on the entire screen surface 2 formed on the feed side of the screen basket. In addition, the first coating layer is formed in the sieve opening or in the channel at the narrowest point of the sieve opening or the channel. The coating layer may also extend somewhat beyond the narrowest point of the sieve opening or the channel out of the direction of the feed side S in the direction of the acceptance side AK. By controlling the thickness of the first coating layer, the diameter of the hole or the gap in the sieve basket, ie the sieve opening, can preferably be set.

Es ist möglich, eine fertige Siebkorbkonstruktion zu beschichten, zum Beispiel eine Siebtrommel oder eine Lochtrommel, in der die benötigten Stützringe montiert sind. Alternativ können auch die separaten Verschleißteile beschichtet werden, wie zum Beispiel Endstützringe und/oder Siebdrähte vor der Herstellung des Siebpanels. Das fertige Siebpanel ist vor dem Biegen in eine Trommelform gerade oder vor dem Zusammensetzen der Siebkorbkonstruktion zylinderartig. Insbesondere eignet sich das Beschichtungsverfahren für die Beschichtung von Drahtsiebkörben. Das Beschichtungsverfahren kann auch zum Nachbeschichten von verschlissenen Siebkörben verwendet werden.It is possible to coat a finished screen basket construction, for example a screen drum or a perforated drum in which the required support rings are mounted. Alternatively, the separate wear parts may be coated, such as Endstützringe and / or screen wires prior to the manufacture of the screen panel. The finished screen panel is cylindrical prior to being bent into a drum shape, just prior to assembly of the screen basket construction. In particular, the coating method is suitable for the coating of wire mesh baskets. The coating process can also be used for re-coating worn screen baskets.

Die Doppelbeschichtung nach der Erfindung eignet sich auch bevorzugt zur Anwendung für Siebkörbe, bei denen die auf deren Siebfläche 2 vorhandenen Sieböffnungen einen Durchmesser von weniger als 15 mm aufweisen, mindestens jedoch 0,1 mm. Der Durchmesser der Löcher beträgt zum Beispiel 0,1 bis 15 mm und die Breite der Siebspalten 0,1 bis 0,8 mm.The double coating according to the invention is also preferably suitable for use with screen baskets in which the screen surface on which 2 existing screen openings have a diameter of less than 15 mm, but at least 0.1 mm. The diameter of the holes is for example 0.1 to 15 mm and the width of the sieve gaps 0.1 to 0.8 mm.

Bei der ersten Phase der Doppelbeschichtung wird die Fläche des Teils oder ein Teil der Fläche des Teils mit chemischem Nickel EN (EN = Electroless Nickel plating) beschichtet. Genauer gesagt wird eine kontrollierte autokatalytische Ausfällung des Nickels mit einem Reduziermittel auf den Flächen des Teils durchgeführt. Für das Beschichtungsverfahren kann auch die Bezeichnung autokatalytische chemische Vernickelung verwendet werden. Die in der ersten Phase gebildete Beschichtung wird als erste Beschichtungsschicht bezeichnet. Nach einer Ausführungsform wird mindestens ein Teil der Siebfläche 2 und der Wandungslänge der Sieböffnungen 3, 8 auf der Zuführseite S mit der ersten Beschichtungsschicht beschichtet, die chemisches Nickel enthält. Die Dicke der ersten Beschichtungsschicht kann zum Beispiel 5 bis 80 μm betragen, bevorzugter 10 bis 60 μm, am bevorzugtesten 10 bis 40 μm.In the first phase of the double coating, the surface of the part or a part of the surface of the part is coated with chemical nickel EN (EN = Electroless Nickel Plating). More specifically, a controlled autocatalytic precipitation of the nickel is carried out with a reducing agent on the surfaces of the part. For the coating process, the term autocatalytic chemical nickel plating can also be used. The coating formed in the first phase is referred to as the first coating layer. In one embodiment, at least a portion of the screen surface becomes 2 and the wall length of the screen openings 3 . 8th coated on the supply side S with the first coating layer containing chemical nickel. The thickness of the first coating layer may be, for example, 5 to 80 μm, more preferably 10 to 60 μm, most preferably 10 to 40 μm.

Bei der chemischen Beschichtung mit Nickel wird keine externe Stromversorgung benötigt, sondern die Elektronen werden von den chemischen Reaktionen im Elektrolyt erzeugt. Mit dem Verfahren kann zum Beispiel auf der Fläche des aus einem metallenen Material hergestellten Siebkorbs mit einem Reduziermittel eine Nickelbeschichtung ausgefällt werden (reduzierte Nickelbeschichtung). Als Reduziermittel kann eine Phosphor- oder Borverbindung dienen. Als Kathode dient das zu beschichtende Teil. Das zu beschichtende Teil dient auch als Katalysator. Die auf der Fläche des Teils reduzierte Nickelbeschichtung ist katalytisch und katalysiert somit die Reaktion weiter, d. h. die Beschichtungsreaktion wird fortgesetzt und es können dicke Beschichtungen erzeugt werden. Ist die Beschichtung nicht katalytisch, stoppt die Beschichtungsreaktion, wenn die Fläche des zu beschichtenden Teils von einem Beschichtungsmetall bedeckt ist.Nickel chemical coating does not require an external power supply, but the electrons are generated by the chemical reactions in the electrolyte. With the method, for example, a nickel plating may be precipitated on the surface of the screen basket made of a metal material with a reducing agent (reduced nickel plating). The reducing agent may be a phosphorus or boron compound. The cathode used is the part to be coated. The part to be coated also serves as a catalyst. The nickel coating reduced on the surface of the part is catalytic and thus catalyzes the reaction further, that is, catalyzes the reaction. H. the coating reaction continues and thick coatings can be produced. If the coating is not catalytic, the coating reaction stops when the surface of the part to be coated is covered by a coating metal.

Eine chemisch vernickelte Beschichtung ist kein reines Nickel, sondern die Beschichtung enthält immer, je nach Reduziermittel, entweder Phosphor, Bor oder Zinn. Eine Ausnahme bildet als Reduziermittel verwendetes Hydrazin, wodurch das Nickel auf der Fläche des zu beschichtenden Teils als reines Nickel ausgefällt wird. Eine Beschichtung als reines Nickel ist selten.A chemically nickel-plated coating is not pure nickel, but the coating always contains, depending on the reducing agent, either phosphorus, boron or tin. One exception is hydrazine, which acts as a reducing agent, precipitating the nickel on the surface of the part to be coated as pure nickel. A coating as pure nickel is rare.

In der chemischen Nickelbeschichtung, d. h. in der ersten Beschichtungsschicht, ist neben Nickel immer ein zweiter Stoff vorhanden, d. h. es handelt sich um eine Kombinationsbeschichtung, die neben Nickel je nach Reduziermittel zum Beispiel Bor oder Phosphor enthält. In der chemischen Nickelbeschichtung kann neben Phosphor und/oder Bor auch Kobalt oder Wolfram vorhanden sein. Dem Bad können auch Legierungselemente zugegeben werden, wie zum Beispiel Aluminiumoxid, Diamantpartikel, Borstickstoffe oder Siliziumkarbid, wodurch verschiedene Dispersionsbeschichtungen erzielt werden können. Die Nickelbeschichtung besteht hauptsächlich aus Nickel, dessen Menge sich aus 100% minus Phosphor, Bor und/oder anderen Zusatzstoffen ergibt.In the chemical nickel coating, d. H. in the first coating layer, besides nickel, a second material is always present, i. H. it is a combination coating containing nickel, depending on the reducing agent, for example, boron or phosphorus in addition to nickel. In addition to phosphorus and / or boron, cobalt or tungsten may also be present in the chemical nickel coating. Also, alloying elements such as alumina, diamond particles, boron nitrogens or silicon carbide may be added to the bath, whereby various dispersion coatings can be obtained. The nickel coating consists mainly of nickel, the amount of which is 100% minus phosphorus, boron and / or other additives.

Auf die Zusammensetzung der chemischen Nickelbeschichtung wirken sowohl die Zusammensetzung des Vernickelungsbads als auch Prozessparameter ein. Das Vernickelungsbad kann unter anderem Stabilisatoren, Beschleuniger, Komplexbildner, Pufferstoffe und/oder flächenaktive Stoffe enthalten. Auf die Beschichtungstemperatur wirken unter anderem der pH-Wert des Bads und das verwendete Reduziermittel ein. Die Beschichtungstemperatur kann zwischen 60 bis 100°C liegen. Liegt die Beschichtungstemperatur unter 60°C, sind die Beschichtungsgeschwindigkeiten allgemein sehr niedrig, zum Beispiel unter 5 μm/h. Eine schnelle Beschichtungszeit ist im Hinblick auf eine Energieeinsparung vorteilhaft. In sauren, auf Hypophosphit basierten Elektrolytbädern beträgt die Beschichtungstemperatur bevorzugter 80 bis 90°C.Both the composition of the nickel plating bath and process parameters affect the composition of the chemical nickel plating. The nickel plating bath may contain, inter alia, stabilizers, accelerators, complexing agents, buffering agents and / or surface-active substances. Among other things, the pH of the bath and the reducing agent used act on the coating temperature. The coating temperature can be between 60 and 100 ° C. If the coating temperature is below 60 ° C, the coating speeds are generally very low, for example below 5 μm / h. A fast coating time is advantageous in terms of energy saving. In acidic hypophosphite-based electrolyte baths, the coating temperature is more preferably 80 to 90 ° C.

Das Teil kann zum Beispiel durch Oxydieren mit einem Phosphitbad beschichtet werden, wobei als Reduziermittel zum Beispiel Wasserstoffhypophosphit oder Natriumhypophosphit dient. Das chemische Vernickelungsbad enthält ungefähr 2 bis 8 g/l Nickel. Im Vernickelungsbad kann als Nickel zum Beispiel Nickelsulfat oder Nickelchlorid verwendet werden. Der pH-Wert im Bad kann zum Beispiel zwischen 4 bis 5 oder 8 bis 11 liegen. Der pH-Wert im Bad kann zum Beispiel mit Ammoniak, Natriumhydroxid oder Schwefelsäure eingestellt werden. Das Phosphitbad ist leicht beherrschbar, vorteilhaft und ermöglicht eine Durchführung ohne Schwermetalle. Der Phosphorgehalt im Bad kann zwischen 1 bis 14% liegen. Das Molarverhältnis von Nickel und Wasserstoffhypophosphit im Ni²⁺/H₂PO₂-Bad sollte in einem Bereich von 0,25 bis 0,60 eingestellt werden, bevorzugter in einem Bereich von 0,30 bis 0,45. Der Phosphorgehalt der Beschichtung kann phosphorarm 1 bis 7 Gew.-% Phosphor, einen mittleren Gehalt von 7 bis 10 p-% Phosphor oder phosphorreich 10 bis 14 Gew.-% Phosphor enthalten. Auf den Phosphorgehalt wirken die Temperatur des Nickelbads und insbesondere der pH-Wert des Bads ein. Durch Reduzierung des pH-Werts des Nickelbads steigt der Phosphorgehalt im Nickelbad und entsprechend auch der im Nickelbad zu bildenden Nickelbeschichtung. Als Phosphorgehalt der Nickelbeschichtung bildet sich allgemein der Phosphorgehalt des Nickelbads.The part may, for example, be coated by oxidation with a phosphite bath, using for example hydrogen hypophosphite or sodium hypophosphite as reducing agent. The chemical nickel plating bath contains about 2 to 8 g / l nickel. In the nickel plating bath, for example, nickel sulfate or nickel chloride may be used as the nickel. The pH in the bath may be, for example, between 4 to 5 or 8 to 11. The pH in the bath can be adjusted, for example, with ammonia, sodium hydroxide or sulfuric acid. The Phosphitbad is easy to control, advantageous and allows a run without heavy metals. The phosphorus content in the bath can be between 1 and 14%. The molar ratio of nickel and hydrogen hypophosphite in the Ni ²⁺ / H ₂ PO ₂ bath should be set in a range of 0.25 to 0.60, more preferably in a range of 0.30 to 0.45. The phosphorus content of the coating can contain phosphorus-poor 1 to 7 wt .-% phosphorus, an average content of 7 to 10 p-% phosphorus or phosphorus rich 10 to 14 wt .-% phosphorus. The temperature of the nickel bath and in particular the pH of the bath act on the phosphorus content. By reducing the pH of the nickel bath, the phosphorus content in the nickel bath and accordingly also the nickel coating to be formed in the nickel bath increases. The phosphorus content of the nickel coating generally forms the phosphorus content of the nickel bath.

Alternativ kann das Nickelbad als Reduziermittel Borverbindungen enthalten, zum Beispiel Natriumborhydrid oder Dimethylaminboran. An der ersten Beschichtungsschicht bildet sich je nach Gehalt der Borverbindungen im Nickelbad 1–6% Bor. Bei Härte und Verschleißfestigkeit erfordernden Anwendungen wird als Borgehalt für die Beschichtung mindestens 2% gewählt. Als Reduziermittel kann zum Beispiel Dimethylaminboran zwischen 0,2 und 4% dienen. Alternativ kann Natriumborhydrid zwischen 4 und 7% verwendet werden. Der pH-Wert eines Bor enthaltenden Bads kann zum Beispiel zwischen 5 und 14 liegen.Alternatively, the nickel bath may contain boron compounds as a reducing agent, for example, sodium borohydride or dimethylamine borane. Depending on the content of the boron compounds in the nickel bath, 1-6% boron forms on the first coating layer. For applications requiring hardness and wear resistance, at least 2% is selected as the boron content for the coating. As a reducing agent, for example, dimethylamine borane can serve between 0.2 and 4%. Alternatively, sodium borohydride can be used between 4 and 7%. For example, the pH of a boron-containing bath may be between 5 and 14.

In einer sauren Betriebsumgebung ist die Korrosionsbeständigkeit einer phosphorarmen Nickelbeschichtung schwächer als die einer phosphorreichen Nickelbeschichtung. In einer basischen, d. h. alkalischen, Betriebsumgebung ist die Korrosionsbeständigkeit einer phosphorarmen Nickelbeschichtung besser als die einer phosphorreichen Nickelbeschichtung. Der pH-Wert einer sauren Betriebsumgebung liegt unter 7 und der pH-Wert einer basischen Betriebsumgebung liegt über 7. In der Praxis treten die Schwächen von Phosphorgehalten bei einem pH-Wert unter 4 oder über 9 auf. Bei einigen Siebsortierprozessen liegt der pH-Wert unter 4 oder über 9, aber bei herkömmlicheren Siebsortierprozessen liegt der pH-Wert zwischen 4 und 9.In an acidic operating environment, the corrosion resistance of a low-phosphorus nickel coating is weaker than that of a phosphorus-rich nickel coating. In a basic, d. H. In alkaline operating environments, the corrosion resistance of a low-phosphorus nickel coating is better than that of a phosphorus-rich nickel coating. The pH of an acidic operating environment is below 7 and the pH of a basic operating environment is above 7. In practice, the weaknesses of phosphorus contents occur at a pH below 4 or above 9. In some sieve sorting processes the pH is below 4 or above 9, but in more conventional sieve sorting processes the pH is between 4 and 9.

Eine Thermobehandlung schwächt die Korrosionsbeständigkeit der phosphorarmen Nickelbeschichtung, da fast das ganze Phosphor zusammen mit Nickel separate, Härte bildende Verbindungen bildet. Hierdurch bilden sich phosphorreiche und phosphorarme Bereiche, zwischen denen sich eine die Korrosion fördernde Potentialdifferenz bildet. Bei phosphorreichem Nickel ist die Wirkung der Thermobehandlung geringer oder belanglos.Thermal treatment weakens the corrosion resistance of the low-phosphorus nickel coating because almost all of the phosphor together with nickel forms separate, hardness-forming compounds. This results in phosphorus-rich and low-phosphorus areas, between which forms a potential difference promoting corrosion. For phosphorus-rich nickel, the effect of the thermal treatment is less or irrelevant.

Durch Wärmebehandlung der phosphorhaltigen Nickelbeschichtung kann die Härte für die Beschichtung erheblich erhöht werden. Zum Beispiel bilden sich an der phosphorhaltigen Nickelbeschichtung während der Thermobehandlung harte Verbindungen, wie zum Beispiel Ni₃P. Die Härte der Beschichtung wird mittels Zeit und Temperatur der Thermobehandlung eingestellt. Eine borhaltige Nickelbeschichtung ist schon ohne Thermobehandlung besonders hart, aber diese kann durch Thermobehandlung auch verbessert werden. Nach einer Ausführungsform wird zum Beschichten von Korrosionsbeständigkeit erfordernden Verschleißteilen phosphorhaltiges Nickel verwendet, zum Beispiel eine einen hohen Phosphorgehalt aufweisende Nickelbeschichtung, die 10 bis 14% Phosphor enthält. Mit der Thermobehandlung kann auch eine optimale Beschichtung im Hinblick auf Korrosionsbeständigkeit und Härte erzielt werden.By heat treatment of the phosphorus-containing nickel coating, the hardness for the coating can be significantly increased. For example, hard compounds such as Ni ₃ P form on the phosphorus-containing nickel coating during the thermal treatment. The hardness of the coating is adjusted by the time and temperature of the thermal treatment. A boron-containing nickel coating is particularly hard without heat treatment, but this can also be improved by thermal treatment. In one embodiment, phosphor-containing nickel is used to coat wear parts requiring corrosion resistance, for example, a high-phosphorus nickel coating containing 10 to 14% phosphorus. The thermal treatment can also achieve an optimum coating in terms of corrosion resistance and hardness.

Eine Mikro-Vickers-Härte der chemischen Nickelbeschichtung kann ungefähr 500 HV (1 N-Belastung) betragen. Die Härte kann mit der Thermobehandlung sogar auf einen Wert von 1.100 HV (1 N-Belastung) angehoben werden. Die Mikrohärte wird nach DIN 50133 bestimmt. Für das beschichtete Teil kann die Thermobehandlung zum Beispiel bei einer Temperatur von 200 bis 500°C durchgeführt werden. Das beschichtete Teil wird zum Beispiel eine Stunde lang einer Thermobehandlung von 450°C unterzogen, wodurch als Vickers-Härte der Beschichtung etwa 1.000 HV erzielt werden kann. Durch vorteilhafte Wahl von Temperatur und Zeit für die Thermobehandlung wird für die erste Beschichtungsschicht die gewünschte Härte und Korrosionsbeständigkeit erzielt. Die thermobehandelte chemische Nickelbeschichtung ist von der Farbe her goldgelb. Die goldgelbe Farbe kann beim Schätzen eines Nachbeschichtungsbedarfs als Indikator für den Verschleiß benutzt werden. Durch die Farbe der ersten Beschichtungsschicht kann es visuell einfach sein festzustellen, wann das Profil des Teils noch dem originalen Profil entsprechend wiederherstellbar ist, zum Beispiel mittels einer Nachbeschichtung. Durch Passivierung kann die Nickelbeschichtung alternativ von der Farbe her schwarz gebildet werden. Die schwarze Farbe kann entsprechend als visuelle Anzeige für einen Verschleiß genutzt werden. Die schwarze Farbe wird ohne Thermobehandlung erzielt, was vorteilhaft sein kann, wenn zum Beispiel die Wirkung der Thermobehandlung auf die Korrosion und die auf die Thermobehandlung möglicherweise folgenden Verformungen des Siebkorbs berücksichtigt werden. Die Mikrohärte einer chemisch nicht thermobehandelten Ni-P-Nickelbeschichtung, welche 10 bis 14% Phosphor enthält, kann zum Beispiel 500HV200 betragen. Die Härte einer entsprechenden Beschichtung kann thermobehandelt zum Beispiel 900HV200 betragen. Die Mikrohärte wird nach DIN 50133 und HV200 = 200 g/2 N festgelegt.A micro-Vickers hardness of the nickel chemical coating may be about 500 HV (1 N load). The hardness can even be raised to a value of 1,100 HV (1 N load) with the thermal treatment. The microhardness will decrease DIN 50133 certainly. For the coated part, the thermal treatment may be carried out at a temperature of 200 to 500 ° C, for example. For example, the coated part is subjected to a thermal treatment of 450 ° C for one hour, whereby about 1,000 HV can be achieved as the Vickers hardness of the coating. By advantageously selecting the temperature and time for the thermal treatment, the desired hardness and corrosion resistance are achieved for the first coating layer. The thermally treated chemical nickel coating is golden in color. The golden yellow color may be an indicator of wear when estimating a re-coating need to be used. The color of the first coating layer makes it visually easy to determine when the profile of the part is still recoverable according to the original profile, for example by means of a post-coating. By passivation, the nickel coating can alternatively be formed black in color. The black color can be used accordingly as a visual indication of wear. The black color is achieved without thermal treatment, which can be advantageous if, for example, the effect of the thermal treatment on the corrosion and on the thermal treatment possibly following deformation of the screen basket are taken into account. The microhardness of a non-chemically treated Ni-P nickel coating containing 10 to 14% phosphorus may be 500HV200, for example. The hardness of a corresponding coating may be thermally treated, for example 900HV200. The microhardness will decrease DIN 50133 and HV200 = 200 g / 2N.

Eine Magnetisierung der chemischen Nickelbeschichtung kann sich erschwerend auf die Herstellung der zweiten Beschichtungsschicht auswirken. Eine Hartchrombeschichtung wird unter Nutzung von Elektrostrom hergestellt, wodurch die Magnetisierung der Nickelbeschichtung die Stromdichte beeinträchtigen und/oder deren Vektorrichtung unvorteilhaft ausrichten kann. Die Magnetisierung kann auch im Strahl eines thermischen Spritzens eine unvorteilhafte Verwirbelung verursachen, da Schmelzmetall und Gas teilweise ionisiert oder ansonsten polarisiert sein können. Von den Nickel-Phosphor-Beschichtungen ist eine phosphorarme Beschichtung am ferromagnetischsten, eine Beschichtung mittleren Phosphorgehalts zehnmal weniger magnetisch als eine phosphorarme Nickelbeschichtung. Eine phosphorreiche Nickelbeschichtung ist nicht magnetisch. Die Thermobehandlung kann infolge einer von Phasenveränderungen verursachten Neuanordnung die Magnetisierung verfünffachen. Nickel-Bor-Beschichtungen sind deutlich weniger ferromagnetisch als Nickel-Phosphor-Beschichtungen. Unter Berücksichtigung der beeinträchtigenden Wirkungen einer Magnetisierung ist es also im Hinblick auf die Herstellbarkeit der Doppelbeschichtung vorteilhaft, die erste Beschichtungsschicht mit Nickel mit mittlerem Phosphorgehalt und noch vorteilhafter mit phosphorreichem Nickel zu bilden.Magnetization of the chemical nickel coating can exacerbate the production of the second coating layer. A hard chrome coating is produced using electric current, whereby the magnetization of the nickel coating can affect the current density and / or can unfavorably align its vector direction. The magnetization may also cause unfavorable turbulence in the jet of thermal spraying since molten metal and gas may be partially ionized or otherwise polarized. Of the nickel-phosphorus coatings, a low-phosphor coating is most ferromagnetic, a medium-phosphor coating ten times less magnetic than a low-phosphor nickel coating. A phosphorus-rich nickel coating is not magnetic. The thermal treatment can quintuple the magnetization as a result of a rearrangement caused by phase changes. Nickel-boron coatings are significantly less ferromagnetic than nickel-phosphorus coatings. In view of the detrimental effects of magnetization, it is thus advantageous in view of the manufacturability of the double coating to form the first coating layer with medium-phosphorus nickel and even more advantageously with phosphorus-rich nickel.

Im Hinblick auf die Haltbarkeit der Doppelbeschichtung ist es wichtig, dass die Verbindung zwischen Grundmaterial und erster Beschichtungsschicht dauerhaft gebildet wird. Außerdem wirkt sich auf die Doppelbeschichtung aus, dass die zweite Beschichtungsschicht fest an der ersten Beschichtungsschicht haftet. Die phosphorreiche erste Beschichtungsschicht verbessert die Haftfähigkeit der ersten Beschichtungsschicht am Grundmaterial. Die Haftfähigkeit der zweiten Beschichtungsschicht an der ersten Beschichtungsschicht wird ihrerseits verbessert, wenn der Phosphorgehalt der ersten Beschichtungsschicht abnimmt. Dies ist auf die Verringerung der sich in der Beschichtung bildenden Druckspannung zurückzuführen. Im Hinblick auf die Haftfestigkeit der zweiten Beschichtungsschicht wäre es also vorteilhaft, die erste Beschichtungsschicht mit einem mittleren Phosphorgehalt herzustellen. Allgemein wird ein möglichst hoher Phosphorgehalt angestrebt, damit eine gute Korrosionsbeständigkeit in einer sauren Umgebung erreicht wird, weshalb bevorzugt eine phosphorreiche Beschichtung gewählt wird. Der Phosphorgehalt der ersten Beschichtungsschicht wird dann geringer gewählt (zum Beispiel mit einem mittleren Phosphorgehalt), wenn die Haftfähigkeit der zweiten Beschichtungsschicht dominant oder wenn die Betriebsumgebung alkalisch ist.In terms of the durability of the double coating, it is important that the bond between the base material and the first coating layer be permanently formed. In addition, the double coating has the effect of firmly adhering the second coating layer to the first coating layer. The phosphorus-rich first coating layer improves the adhesiveness of the first coating layer to the base material. The adhesiveness of the second coating layer to the first coating layer is in turn improved as the phosphorus content of the first coating layer decreases. This is due to the reduction of compressive stress forming in the coating. With regard to the adhesive strength of the second coating layer, it would thus be advantageous to produce the first coating layer with an average phosphorus content. In general, the highest possible phosphorus content is sought, so that a good corrosion resistance is achieved in an acidic environment, which is why it is preferable to choose a coating rich in phosphorus. The phosphorus content of the first coating layer is then chosen to be lower (for example, with an average phosphorus content) if the adhesiveness of the second coating layer is dominant or if the operating environment is alkaline.

Die chemische Vernickelung ist ein Tauchbeschichtungsverfahren, in dem das zu beschichtende Teil in ein Becken getaucht wird und die Beschichtung sich gleichmäßig an allen Flächen des Teils bildet. Mit der chemischen Vernickelung kann am Teil eine gleichmäßig dicke Beschichtungsschicht erzielt werden. Die Beschichtung kann sich zum Beispiel an jeder Seite des Siebkorbs befinden, auch in den Spaltabständen bzw. Siebspalten 3 an den Seiten 14, 16 der Siebdrähte des Siebkorbs. Wenn gewünscht wird, irgendeinen Bereich nicht zu beschichten, kann dieser mit einer Maske abgedeckt werden, die ein Anhaften der Beschichtung verhindert. Bei der Tauchbeschichtung nimmt die Beschichtungsdicke als Funktion von Zeit zu, zum Beispiel 16 bis 25 μm/h, 5 bis 15 μm/h oder 4 bis 10 μm/h. Auf die Wachstumsgeschwindigkeit der Beschichtungsdicke wirken unter anderem die Zusammensetzung des Bads, der pH-Wert sowie andere Beschichtungsparameter, wie zum Beispiel Beschichtungstemperatur und Mischen des Bads. Das Mischen kann zum Beispiel mechanisch oder mit gefilterter Luft durchgeführt werden. Die Beschichtungsdicke des Teils kann zum Beispiel 5 bis 100 μm betragen. Nach einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die Beschichtungsdicke maximal etwa 60 bis 80 μm. Bei dickeren Beschichtungen bilden sich an der Beschichtung innere Zugspannungen, welche Versprödungen und Rissbildungen in der Beschichtung verursachen können. Durch Einstellen der Beschichtungsdicke für die erste Beschichtungsschicht kann auch der Spaltabstand des Siebkorbs eingestellt werden, d. h. der Durchmesser der Sieböffnung. Der Spaltabstand kann zum Beispiel um das Doppelte der Beschichtungsschicht verringert werden, wenn beide Wandungen des Spalts die gleiche Menge Beschichtung aufweisen.Chemical nickel plating is a dip coating process in which the part to be coated is immersed in a tank and the coating forms uniformly on all surfaces of the part. With the chemical nickel plating a uniformly thick coating layer can be achieved on the part. The coating may, for example, be located on each side of the screen basket, even in the gaps or sieve gaps 3 on the sides 14 . 16 the screen wires of the screen basket. If it is desired not to coat any area, it may be covered with a mask which prevents adhesion of the coating. In dip coating, the coating thickness increases as a function of time, for example 16 to 25 μm / h, 5 to 15 μm / h or 4 to 10 μm / h. The rate of growth of the coating thickness is affected, inter alia, by the composition of the bath, the pH, and other coating parameters, such as coating temperature and mixing of the bath. The mixing can be carried out, for example, mechanically or with filtered air. The coating thickness of the part may be, for example, 5 to 100 μm. According to one embodiment of the invention, the coating thickness is at most about 60 to 80 microns. For thicker coatings, internal tensile stresses form on the coating, which can cause embrittlement and cracking in the coating. By adjusting the coating thickness for the first coating layer, the gap distance of the sieve basket can also be adjusted, ie the diameter of the sieve opening. For example, the gap distance can be reduced by twice the coating layer if both walls of the gap have the same amount of coating.

Die Größe der die Wandungen der Öffnungen 3, 8 an der Siebfläche 2 des Siebkorbs belastenden Partikel entspricht maximal dem Lochdurchmesser oder der Spaltbreite. Als Dicke der an den Wandungen der Siebfläche 2 und der Sieböffnungen auf der Seite der Zuführströmung S der Fasermasse im Siebkorb zu bildenden ersten Beschichtungsschicht wird bevorzugt mindestens 5%, bevorzugter mindestens 10% des Spaltdurchmessers gewählt, wodurch die Beschichtungsschicht strukturell eine ausreichend dicke Schicht bildet, welche die von den die Fläche belastenden Partikeln verursachte Belastung aushält. Das kleinste Maß des Lochs oder des Spalts der Öffnung an der Siebfläche des Siebkorbs, d. h. des Kanals, wie zum Beispiel der Siebspalt 3, kann mittels der ersten Beschichtungsschicht bevorzugt auf 10 bis 120 µm, bevorzugter auf 20 bis 80 µm, eingestellt bzw. verkleinert werden. Die Dicke der ersten Beschichtungsschicht beträgt hierbei bevorzugt 5 bis 60 µm und bevorzugter 10 bis 40 µm. Die Dicke der Beschichtungsschicht kann auch 5 bis 20 µm betragen. Bei kleineren Schichtdicken, wie zum Beispiel unter 5 µm, verursacht das von den Eigenschaften her schwächere Grundmaterial der Siebfläche, dass auf die Beschichtungsschicht eine größere Verformungsbelastung gerichtet wird, die zu einer verkürzten Lebensdauer der Beschichtungsschicht führen kann. Andererseits, wenn die Beschichtungsschicht zu dick ist, ist die Beschichtung spröde und wird leichter beschädigt. Mit der ersten Beschichtungsschicht kann eine feste und verschleißfeste Beschichtung insbesondere in den Öffnungen an der Siebfläche des Siebkorbs erreicht werden. Mittels der ersten Beschichtungsschicht kann also die Verschleißfestigkeit bestimmter Teile des Stücks geregelt und erhöht werden. Zum Beispiel kann die Verschleißfestigkeit mittels der Beschichtungsschicht kontrolliert auf die Teile auf der Seite der Zuführfläche des Siebkorbs gerichtet werden. Außerdem können mit der ersten Beschichtungsschicht die Öffnungen am Siebkorb auf eine gewünschte Loch- oder Spaltgröße bzw. Öffnungsgröße bzw. Maß eingestellt werden. Die Verschleißfestigkeit für den Spaltabstand an der Siebfläche kann zum Beispiel in der Weise verbessert werden, dass ein Spaltabstand größer als der Nennwert hergestellt wird, d. h. vom Durchmesser her größer, und der Spaltabstand wird durch Beschichten auf den Nennwert eingestellt. Mit der Beschichtungsschicht kann auch das Profil der Sieböffnung eingestellt werden.The size of the walls of the openings 3 . 8th on the sieve surface 2 the filter basket loading particles corresponds to the maximum hole diameter or the gap width. As the thickness of the Walls of the sieve surface 2 and the screen openings on the side of the supply flow S of the fiber mass in the screen basket first coating layer is preferably at least 5%, more preferably at least 10% of the gap diameter chosen, whereby the coating layer structurally forms a sufficiently thick layer, which caused the of the surface loading particles Endures stress. The smallest dimension of the hole or the gap of the opening on the screen surface of the screen basket, ie the channel, such as the screen gap 3 , Can be adjusted or reduced by means of the first coating layer preferably to 10 to 120 .mu.m, more preferably to 20 to 80 .mu.m. The thickness of the first coating layer is preferably 5 to 60 μm, and more preferably 10 to 40 μm. The thickness of the coating layer may also be 5 to 20 μm. For smaller layer thicknesses, such as below 5 μm, the base material of the screen surface, which is weaker in terms of properties, causes a greater deformation load on the coating layer, which can lead to a shortened lifetime of the coating layer. On the other hand, if the coating layer is too thick, the coating is brittle and is more easily damaged. With the first coating layer, a firm and wear-resistant coating, in particular in the openings on the sieve surface of the sieve basket, can be achieved. By means of the first coating layer, therefore, the wear resistance of certain parts of the piece can be regulated and increased. For example, the wear resistance by means of the coating layer can be controlled in a controlled manner on the parts on the side of the feeding surface of the screen basket. In addition, with the first coating layer, the openings on the screen basket can be adjusted to a desired hole or gap size or opening size or dimension. The wear resistance for the gap distance on the screen surface can be improved, for example, such that a gap distance greater than the nominal value is produced, ie larger in diameter, and the gap distance is adjusted by coating to the nominal value. With the coating layer and the profile of the sieve opening can be adjusted.

Die erste Beschichtungsphase kann eine mit der Herstellung eines neuen Siebkorbs verbundene zweckmäßige Maßnahme sein, mit der am neuen Siebkorb in der Weise eine verschleißfeste Beschichtungskombination gebildet wird, dass damit die gewünschte Öffnungsgröße oder Öffnungsform erreicht wird. Die Beschichtung kann alternativ korrigierend sein, wobei der verschlissene Siebkorb durch Beschichten wieder auf das originale Maß gebracht oder das Maß und Profil der Öffnung eines in Betrieb gewesenen Siebkorbs durch eine Beschichtungskombination passend für den Anwendungszweck eingestellt wird. Mit der Beschichtung kann zum Beispiel ein zu großer Spaltabstand korrigiert werden, der von einer übermäßigen elektrolytischen Glättung oder einem Korrosionsverschleiß des Spalts herrühren kann.The first coating phase may be an expedient measure associated with the manufacture of a new screen basket, with which a wear-resistant coating combination is formed on the new screen basket in such a way that the desired opening size or opening shape is achieved. Alternatively, the coating may be corrective, with the worn screen basket restored to its original size by coating, or the gauge and profile of the opening of an existing screen basket being adjusted by a combination of coatings suitable for the application. For example, the coating can correct for a too large gap distance, which may result from excessive electrolytic smoothing or corrosion wear of the gap.

Die Flächenqualität der chemischen Nickelbeschichtung ist allgemein glatt und eben, wodurch die Flächenrauheit Ra zum Beispiel 0,5 µm betragen kann. Die Flächenrauheit kann auch geringer sein, zum Beispiel 0,2 µm. Diese kann auch zum Beispiel 2,1 µm oder sogar 5 µm betragen. Auf die Flächenrauheit der chemischen Nickelbeschichtung wirkt hauptsächlich die Flächenrauheit des Grundmaterials ein. Die allgemeineren Ni-P- und Ni-B-Beschichtungen passen sich an die Flächenrauheit des Grundmaterials an. Eine größere Flächenrauheit lässt sich erzielen, wenn die Beschichtung große Partikel enthält (> 1 µm), zum Beispiel Borkarbid, und die Partikel unregelmäßig in der Beschichtung verteilt sind.The surface quality of the chemical nickel coating is generally smooth and even, whereby the surface roughness Ra can be, for example, 0.5 μm. The surface roughness may also be lower, for example 0.2 μm. This may also be, for example, 2.1 microns or even 5 microns. The surface roughness of the chemical nickel coating mainly affects the surface roughness of the base material. The more general Ni-P and Ni-B coatings conform to the surface roughness of the base material. A larger surface roughness can be achieved if the coating contains large particles (> 1 μm), for example boron carbide, and the particles are distributed irregularly in the coating.

Bei einer Spritzbeschichtung verleiht eine rauere Fläche eine bessere Haftfähigkeit, zum Beispiel eine Rauheit Ra von 3 bis 6 µm. Wenn bei einer zweiten Beschichtungsschicht die Schicht aufgespritzt ist, ist es vorteilhaft, dass vor der chemischen Vernickelung, die die erste Beschichtungsschicht bildet, das Grundmaterial der Fläche 12 auf der Zuführseite aufgeraut wird, zum Beispiel durch Kornblasen. Hierdurch kann die Haftfähigkeit der zweiten Beschichtungsschicht an der ersten Beschichtungsschicht verbessert werden, da sich die Flächenrauheit des Grundmaterials auf die erste Beschichtungsschicht kopiert, die eine chemische Nickelbeschichtung ist. Ist die zweite Beschichtungsschicht eine Hartchrombeschichtung, dann ist die Rauheit der ersten Beschichtungsschicht an der Fläche 12 auf der Zuführseite bzw. das Grundmaterial eine Beeinträchtigung. Die Rauheit der Fläche 12 auf der Zuführseite wirkt sich nicht auf die Flächenrauheit der Siebspalten oder -öffnungen aus, wenn die Form des Profils den Spalt verdeckt und bei der Verwendung einer ausreichend großen Partikelgröße Aluminiumoxidgrit, wodurch keine abnutzenden Partikel durch die Spalten gelangen.In a spray coating, a rougher surface gives better adhesion, for example a roughness Ra of 3 to 6 μm. In the case of a second coating layer, if the layer is sprayed on, it is advantageous that, before the chemical nickel plating which forms the first coating layer, the base material of the surface 12 roughened on the feed side, for example by grain blowing. Thereby, the adhesiveness of the second coating layer to the first coating layer can be improved because the surface roughness of the base material copies to the first coating layer, which is a chemical nickel plating. If the second coating layer is a hard chrome coating, then the roughness of the first coating layer is on the surface 12 on the feed side or the base material an impairment. The roughness of the area 12 on the feed side does not affect the surface roughness of the sieve gaps or openings when the shape of the profile obscures the gap and when using a sufficiently large particle size alumina grit, whereby no abrasive particles pass through the gaps.

Wenn die Flächenrauheit in den Öffnungen oder Spalten im Siebkorb gering ist, ist das Verstopfungsrisiko des Siebkorbs während des Herstellungsprozesses der Fasermasse möglichst gering. Eine derartige glatte Fläche ist jedoch keine besonders gute Unterlage für die zweite Beschichtungsschicht, wenn diese auf die Beschichtung aufgespritzt wurde. Hierbei kann es erforderlich sein, die erste Beschichtungsschicht an der Fläche 12 auf der Zuführseite vor der Herstellung der zweiten Beschichtungsschicht aufzurauen. Wenn im Siebkorb das Maß bzw. der Durchmesser der Löcher bzw. Spalten mindestens 0,3 mm beträgt, kann die Flächenrauheit der Öffnungen im Siebkorb größer sein, denn der Siebkorb ist hierbei weniger empfindlich gegen ein Verstopfen.If the surface roughness in the openings or gaps in the sieve basket is low, the risk of blockage of the sieve basket during the production process of the fiber mass is minimized. However, such a smooth surface is not a particularly good support for the second coating layer when it has been sprayed onto the coating. In this case, it may be necessary to apply the first coating layer to the surface 12 Roughening on the feed side before the production of the second coating layer. If the size or diameter of the holes or gaps in the sieve basket is at least 0.3 mm, the surface roughness of the Be larger openings in the strainer, because the strainer is less sensitive to clogging.

Die Fläche eines Teils kann vor dem Beschichten des Teils mit der ersten Beschichtungsschicht zum Verbessern der Haftfähigkeit an der Fläche auch in der Weise behandelt werden, dass die Fläche unter anderem von Fett, Markierungsfarbe, Staub und Oxiden gesäubert wird. Auch eine die Fläche isolierende Oxidschicht wird allgemein chemisch durch Bedecken der Fläche zum Beispiel in einer Salzsäure enthaltenden Lösung oder elektrochemisch in einer Elektrolytlösung zerbrochen, wodurch die Fläche für das Aufspritzen von Metall besser aktiviert wird. Die Zusammensetzung der Beschichtung kann auch die Haftfähigkeit der Beschichtung beeinflussen. Mit einer phosphorhaltigen Nickelbeschichtung kann zum Beispiel verglichen mit einer borhaltigen Nickelbeschichtung eine bessere Haftfähigkeit an einer Stahlfläche erzielt werden. Die Haftfähigkeit der phosphorreichen Nickelbeschichtung am Grundmaterial ist besser als die einer phosphorarmen oder einen mittleren Phosphorgehalt aufweisenden Nickelbeschichtung.The surface of a part may also be treated prior to coating the part with the first coating layer to improve adhesion to the surface such that the surface is cleaned of, among other things, grease, marking ink, dust and oxides. Also, a surface insulating oxide film is generally broken chemically by covering the surface, for example, in a hydrochloric acid-containing solution or electrochemically in an electrolytic solution, thereby better activating the surface for spraying metal. The composition of the coating can also influence the adhesion of the coating. With a phosphorus-containing nickel coating, for example, better adhesion to a steel surface can be achieved as compared with a boron-containing nickel coating. The adhesion of the phosphorus-rich nickel coating to the base material is better than that of a low-phosphorus or intermediate phosphorus content nickel coating.

Nach einer Ausführungsform wird in einer zweiten Beschichtungsphase auf der chemischen Nickelbeschichtung durch thermisches Spritzen eine karbidhaltige Beschichtung gebildet. Die in der zweiten Beschichtungsphase hergestellte Beschichtung wird als zweite Beschichtungsschicht bezeichnet. Mit der zweiten Beschichtungsschicht kann ein großer Verschleißspielraum für die Siebfläche 2 auf der Zuführseite S gebildet werden, die einer verschleißenden Belastung und einem Verschleiß unterliegt. Nach einer Ausführungsform wird die zweite Beschichtungsschicht nur auf der Zuführseite der Siebfläche 2 am Siebkorb 1 gebildet, wie zum Beispiel an der Fläche 12 des Siebdrahts oder an der Fläche 18 der Siebplatte.In one embodiment, a carbide-containing coating is formed on the chemical nickel plating by thermal spraying in a second coating phase. The coating produced in the second coating phase is referred to as the second coating layer. With the second coating layer, a large wear margin for the screen surface 2 be formed on the feed side S, which is subject to a wear stress and wear. In one embodiment, the second coating layer becomes only on the feed side of the screen surface 2 on the strainer basket 1 formed, such as on the surface 12 of the wire or on the surface 18 the screen plate.

Die karbidhaltige Beschichtung kann zum Beispiel aus einer wolfram- oder chromkarbidhaltigen Hartmetallbeschichtung bestehen. Auch Grundelemente, wie zum Beispiel Ti, V, Nb, Mo, Ta und Hf, können als Karbid vorkommen und diese können in karbidhaltigen Beschichtungen verwendet werden. Die karbidhaltige Beschichtung enthält harte Karbide in einer zähen Metallmatrix. Als Metallmatrix (Bindungsmatrix) können Kobalt, Chrom und Nickel verwendet werden, da diese Karbide gut befeuchten. Für eine karbidhaltige Beschichtung kann die Bezeichnung Hartmetallbeschichtung verwendet werden. In dieser Anmeldung sind mit einer karbidhaltigen Beschichtung jedoch keine keramikdominanten Keramik-Metall-Verbunde, Metallkeramiken, gemeint. Beim thermischen Spritzen lassen sich an einem Verschleißteil, zum Beispiel an einem Siebkorb, die entsprechenden Bereiche wie bei einer Hartverchromung beschichten.The carbide-containing coating may for example consist of a tungsten or chromium carbide-containing hard metal coating. Also, basic elements such as Ti, V, Nb, Mo, Ta and Hf may exist as carbides and these may be used in carbide-containing coatings. The carbide-containing coating contains hard carbides in a tough metal matrix. Cobalt, chromium and nickel can be used as the metal matrix (bonding matrix) since these carbides moisturize well. For a carbide-containing coating, the term carbide coating can be used. In this application, however, a ceramic-containing coating does not mean ceramic-dominant ceramic-metal composites, metal ceramics. During thermal spraying, it is possible to coat the corresponding areas on a wearing part, for example a screen basket, as in hard chrome plating.

Unter Verweis auf 12 wird beim thermischen Spritzen der ganz oder teilweise in einen geschmolzenen oder plastischen Zustand versetzte Beschichtungsstoff (Stab, Draht, Pulver) feinverteilt als Partikelnebel 38 mittels eines Gasstroms auf die Fläche des zu beschichtenden Teils aufgespritzt, wo dieser sich beim Auftreffen verteilt. Beim Abkühlen haftet die aus mehreren Partikeln gebildete lamellenartige Beschichtung 42 mechanisch an der Fläche des zu beschichtenden Teils 40. Als Beschichtungsstoff kann jedes beliebige Material dienen, das einen stabilen Schmelzzustand aufweist, wie zum Beispiel Metall, Keramik oder deren Legierungen. Verschiedene thermische Spritzverfahren sind unter anderem Flammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasmaspritzen, Vakuumplasmaspritzen, Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen und Detonationsspritzen bzw. Explosionsspritzen. Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen (HVOF, HVAF) kann zum Beispiel zur Bildung von Hartmetallbeschichtungen verwendet werden, wie zum Beispiel unter anderem WC-Co(Cr) und Cr₃C₂-NiCr. Mit einem HVAF-Spritzen können dickere und dichtere Beschichtungen hergestellt werden als mit einem HVOF-Spritzen. Eine dickere und dichtere Beschichtung ist verglichen mit Hartchrom vorteilhaft, da dessen Dichtheit bei Zunahme von Rissbildungen und Beschichtungsdicke schwächer wird. Die Eigenschaften der Hartmetallbeschichtung können mittels der zu verwendenden Zusammensetzung des Beschichtungsstoffs, der Form und Größenordnung der Partikel des Beschichtungspulvers sowie der Parameter für das Spritzverfahren passend zugeschnitten werden.In reference to 12 During thermal spraying, the coating material (rod, wire, powder), wholly or partially rendered into a molten or plastic state, is finely distributed as particle mist 38 Sprayed by means of a gas stream on the surface of the part to be coated, where it is distributed on impact. Upon cooling, the lamellar coating formed of several particles adheres 42 mechanically on the surface of the part to be coated 40 , The coating material may be any material that has a stable melt state, such as metal, ceramic or their alloys. Various thermal spraying methods include flame spraying, arc spraying, plasma spraying, vacuum plasma spraying, high-velocity flame spraying and detonation spraying. For example, high velocity flame spraying (HVOF, HVAF) can be used to form cemented carbide coatings, such as, but not limited to, WC-Co (Cr) and Cr ₃ C ₂ -NiCr. HVAF spraying can produce thicker and denser coatings than HVOF spraying. A thicker and denser coating is advantageous compared to hard chrome because its tightness becomes weaker as cracks and coating thickness increase. The properties of the cemented carbide coating can be suitably tailored by means of the composition of the coating material to be used, the shape and size of the particles of the coating powder and the parameters for the spraying process.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung kann der Spritzstrahl des thermischen Spritzens im Hinblick auf das zu beschichtende Objekt in der Weise gewählt werden, dass ein Teil des zu beschichtenden Objekts das andere Teil des zu beschichtenden Objekts schützt. Der Spritzwinkel kann zum Beispiel im Hinblick auf die Drähte bzw. Öffnungen des Siebkorbs in der Weise gewählt werden, dass das Profil des Drahts bzw. der Öffnung der Lochplatte den zwischen diesen verbleibenden Spaltabstand 3, 8 schützt, wobei die Spaltabstände offen bleiben. in 10 ist ein Beispiel für die Einstellung des Spritzwinkels in der Weise dargestellt, dass das Profil des Drahts 22 den Spaltabstand 3 zwischen den Siebdrähten schützt. In der Figur befindet sich der Spritzwinkel in etwa um einen Profilwinkel A des Siebdrahts in der Schrägen, wobei der Strahl 36 sich im Wesentlichen im Hinblick auf die Profilfläche 12 in der Vertikalen befindet. Der Spritzwinkel kann auch kleiner als der Profilwinkel A sein, bevorzugt etwa die Hälfte des Profilwinkels. Das Haften der Spritzbeschichtung ist auch vom Spritzwinkel abhängig. Im Hinblick auf das Haften der Beschichtung ist die vertikale die beste Spritzrichtung.According to one embodiment of the invention, the spray jet of the thermal spraying with respect to the object to be coated can be selected in such a way that a part of the object to be coated protects the other part of the object to be coated. The spraying angle can be chosen, for example, with regard to the wires or openings of the sieve basket in such a way that the profile of the wire or the opening of the perforated plate, the gap distance remaining between them 3 . 8th protects, with the gap distances remain open. in 10 is an example of the setting of the spray angle shown in the way that the profile of the wire 22 the gap distance 3 protects between the screen wires. In the figure, the spray angle is approximately at a profile angle A of the wire in the bevel, wherein the beam 36 essentially with regard to the profile surface 12 located in the vertical. The spray angle may also be smaller than the profile angle A, preferably about half of the profile angle. The adhesion of the spray coating is also dependent on the spray angle. With regard to the adhesion of the coating, the vertical is the best spraying direction.

In 11 ist ein Beispiel der Konstruktion für die Siebfläche dargestellt, in dem das Siebdrahtprofil an der Spitze geschliffen ist, wodurch sich an der ersten Spitze 12 des Drahts zwei Niveauflächen 32 und 34 bilden. Wenn die Niveauflächen 32 und 34 zum Beispiel 0 Grad (geschliffene Spitze) und 20 Grad (Profilwinkel) aufweisen, kann der Spritzwinkel kleiner als der Profilwinkel A sein. Während des Spritzens wird der Spritzstrahl 36 entlang des Profils 12 vor und zurück bewegt. Beim Abweichen des Spritzwinkels von der vertikalen Richtung gegen die Fläche 12 kann das Beschichtungsergebnis schwächer ausfallen, d. h. die Beschichtung haftet weniger an der Fläche an. Außerdem kann die innere Struktur der Beschichtung schwächer sein. Die Beschichtung kann zum Beispiel Porigkeit enthalten. In 11 an example of the design for the screen surface is shown, in which the screen wire profile is ground at the tip, resulting in the first tip 12 of the wire two level surfaces 32 and 34 form. When the level surfaces 32 and 34 For example, having 0 degrees (ground point) and 20 degrees (profile angle), the spray angle may be smaller than the profile angle A. During spraying, the spray jet 36 is along the profile 12 moved back and forth. When deviating the spray angle from the vertical direction against the surface 12 the coating result can be weaker, ie the coating adheres less to the surface. In addition, the inner structure of the coating may be weaker. The coating may contain, for example, porosity.

Für die zweite Beschichtungsschicht des Siebkorbs ist die Zusammensetzung der Beschichtung wesentlich, mit der sowohl eine optimale Härte als auch eine Bruchzähigkeit erreicht werden kann. Die zweite Beschichtungsschicht kann zum Beispiel Partikel der Nanogrößenklasse von 200 bis 800 nm, Wolframkarbidpartikel (WC) in einer Kobaltchrommatrix (CoCr) enthalten. Für die Partikelgröße von Karbid kann auch die Bezeichnung Korngröße verwendet werden, wenn die äußeren Dimensionen des Partikels gemeint sind. In einigen Fällen kann mit der Korngröße die Feinkörnigkeit der inneren Struktur des Partikels beschrieben werden. Die WC-Co-Cr-Beschichtungszusammensetzung kann zum Beispiel 4 bis 12 Gew.-% Kobalt und 2 bis 5 Gew.-% Chrom sowie Wolframkarbid in der Weise enthalten, dass als Gesamtstoffmenge 100% erzielt wird. Zum Beispiel kann die Härte einer WC-Co-basierten Hartmetallbeschichtung ungefähr 1.000 HV betragen. Verschleißfeste thermisch aufzuspritzende Hartmetallbeschichtungen können neben Karbid auch andere harte Partikel enthalten, wie zum Beispiel Nitride, Oxide oder Boride. Mit einer Karbidbeschichtung lassen sich auch die Bruchzähigkeit der Beschichtung und somit der Erosionsverschleiß des zu beschichtenden Teils vermindern. Die zweite Beschichtungsschicht kann auch eine doppelte Karbidschicht sein, wobei die Beschichtung zum Beispiel sowohl Wolframkarbid als auch Chromkarbid enthält. Die Partikelgröße von Chromkarbid beträgt typischerweise 2 bis 10 µm. Die zweite Beschichtungsschicht kann aus einer Hartmetalllegierung bestehen, deren chemische Zusammensetzung eine der folgenden ist: WC-10Co-4Cr, Cr₃C₂-25NiCr, WC-20Cr₃C₂-7Ni oder Cr₃C₂-37WC-18NiCo. Die Cr₃C₂-37WC-18NiCo-Hartmetalllegierung kann anstelle von NiCo auch 18% einer anderen Metalllegierung enthalten.For the second coating layer of the screen basket, the composition of the coating is essential, with both an optimal hardness and a fracture toughness can be achieved. The second coating layer may contain, for example, nano-sized particles of 200 to 800 nm, tungsten carbide (WC) particles in a cobalt matrix (CoCr). For the particle size of carbide, the term grain size can also be used when the outer dimensions of the particle are meant. In some cases, the grain size can be used to describe the fine graininess of the internal structure of the particle. The WC-Co-Cr coating composition may contain, for example, 4 to 12% by weight of cobalt and 2 to 5% by weight of chromium and tungsten carbide so as to obtain 100% of the total amount of the substance. For example, the hardness of a WC-Co based hard metal coating may be about 1,000 HV. Wear-resistant, thermally sprayed carbide coatings can contain not only carbide but also other hard particles, such as nitrides, oxides or borides. With a carbide coating can also reduce the fracture toughness of the coating and thus erosion wear of the part to be coated. The second coating layer may also be a double carbide layer, the coating containing, for example, both tungsten carbide and chromium carbide. The particle size of chromium carbide is typically 2 to 10 microns. The second coating layer may consist of a hard metal alloy whose chemical composition is one of the following: WC-10Co-4Cr, Cr ₃ C ₂ -25NiCr, WC-20Cr ₃ C ₂ -7Ni or Cr ₃ C ₂ -37WC-18NiCo. The Cr ₃ C ₂ -37WC-18NiCo hard metal alloy may also contain 18% of another metal alloy instead of NiCo.

Mit thermisch aufgespritzten Hartmetallbeschichtungen können zum Beispiel folgende Vickers-Härten erreicht werden: WC-10Co-4Cr 1000-1200HV300, Cr₃C₂-37WC-18Metal 900-1050HV300, CrC₃C₂-25NiCr 800-950HV300 (HV300 = 300 g/3 N).With thermally sprayed hard metal coatings, for example, the following Vickers hardnesses can be achieved: WC-10Co-4Cr 1000-1200HV300, Cr ₃ C ₂ -37WC-18Metal 900-1050HV300, CrC ₃ C ₂ -25NiCr 800-950HV300 (HV 300 = 300 g / 3N).

Die Verschleißfestigkeit der thermisch aufgespritzten Hartmetallbeschichtung kann durch Bürsten oder Schleifen der Fläche der zweiten Beschichtungsschicht zum Beispiel mit einer Diamantbürste oder einem Schleifband verbessert werden. Das Bürsten oder Schleifen der Fläche glättet die großen Spitzen der Fläche, die ein Abbröckeln der Beschichtung verursachen. Eine geglättete Fläche verhindert auch ein Anhaften von Fasern und Verunreinigungen an der Fläche. Eine gebürstete oder polierte Fläche vermindert einen Strömungswiderstand, was eine Energieeinsparung am vorteilhaftesten in solchen Sortierern zur Folge hat, in denen sich der Siebkorb dreht und bei denen die den Siebkorb reinigenden Flügel an einem an der Stelle fixierten Stator befestigt sind. Ein derartiger Sortierer wird als Inflow-Sieb bezeichnet; dessen Gegenstück ist ein Outflow-Sieb.The wear resistance of the thermally sprayed cemented carbide coating can be improved by brushing or grinding the surface of the second coating layer with, for example, a diamond brush or an abrasive belt. Brushing or sanding the surface smoothes out the large peaks of the surface causing the coating to crumble. A smoothed surface also prevents adhesion of fibers and contaminants to the surface. A brushed or polished surface reduces drag, which most advantageously results in energy savings in sorters in which the screen basket rotates and where the screen basket cleaning wings are secured to a stator fixed in place. Such a sorter is referred to as an inflow screen; its counterpart is an Outflow sieve.

Nach einer Ausführungsform besteht die zweite Beschichtungsschicht der Doppelbeschichtung aus einem harten, aber spröden Material. Die zweite Beschichtungsschicht ist spröder als die zähe Nickelbeschichtung der ersten Beschichtungsschicht. Die zweite Beschichtungsschicht ist hauptsächlich an der Fläche 12, 18 auf der Seite der Zuführströmung der Siebfläche 2 am Siebkorb positioniert und bildet ihrerseits gleichzeitig das so genannte Profil der Siebfläche am Siebkorb. Auf die Siebfläche 2 auf der Seite der Zuführfläche S des Siebkorbs ist je nach zu sortierendem Material zum Beispiel eine vom Durchmesser her von durchschnittlich 1 bis 3 mm großen Partikeln verursachte Belastung gerichtet. Zum Verhindern eines die zweite Beschichtungsschicht durchdringenden Sprödbruchs wird die zweite Beschichtungsschicht ausreichend dick gebildet, bevorzugt mindestens 5%, bevorzugter mindestens 10% des durchschnittlichen Durchmessers der Partikel. Die zweite Beschichtungsschicht kann aus einem karbidhaltigen Hartmetall bestehen und von ihrer Dicke her zum Beispiel 50 bis 500 µm betragen. Alternativ kann die zweite Beschichtungsschicht aus Hartchrom bestehen, dessen Dicke zwischen 50 bis 400 µm liegt.In one embodiment, the second coating layer of the double coating is made of a hard but brittle material. The second coating layer is more brittle than the tough nickel coating of the first coating layer. The second coating layer is mainly on the surface 12 . 18 on the feed flow side of the screen surface 2 positioned on the sieve basket and forms in turn at the same time the so-called profile of the sieve surface on the sieve basket. On the sieve surface 2 Depending on the material to be sorted, for example, a load caused by the diameter of on average 1 to 3 mm particles is directed on the side of the feed surface S of the screen basket. For preventing a brittle fracture penetrating the second coating layer, the second coating layer is formed sufficiently thick, preferably at least 5%, more preferably at least 10%, of the average diameter of the particles. The second coating layer may be made of a carbide-containing cemented carbide and may be 50 to 500 μm in thickness, for example. Alternatively, the second coating layer may be made of hard chrome whose thickness is between 50 to 400 μm.

Nach einer Ausführungsform besteht die zweite Beschichtungsschicht der Siebfläche aus Hartchrom. Die Hartchrombeschichtung kann elektrochemisch durch Hartverchromung hergestellt werden, d. h. durch Ausfällung von reinem Chrom aus einer Elektrolytlösung auf die Fläche der ersten Beschichtungsschicht.In one embodiment, the second coating layer of the screen surface is hard chrome. The hard chrome coating can be produced electrochemically by hard chrome plating, i. H. by precipitating pure chromium from an electrolyte solution onto the surface of the first coating layer.

Nach einer Ausführungsform ist es vorteilhaft, dass bei der Doppelbeschichtung der relative Anteil der ersten Beschichtungsschicht, wie zum Beispiel einer chemischen Nickelbeschichtung, an der Gesamtbeschichtungsdicke kleiner als der Anteil der zweiten Beschichtungsschicht ist, d. h. der Anteil der Hartmetall- oder Hartchrombeschichtung. Die Dicke der Hartmetallbeschichtung beträgt zum Beispiel mindestens 100 µm.According to one embodiment, it is advantageous that in the double coating, the relative proportion of the first coating layer, such as a chemical nickel coating, to the total coating thickness is smaller than the proportion of the second coating layer, ie the proportion of hard metal or hard chromium coating. The Thickness of the hard metal coating is at least 100 μm, for example.

Jeder der vorstehend dargestellten Schritte des zweiphasigen Beschichtungsverfahrens kann gegebenenfalls wiederholt werden, zum Beispiel zum Reparieren der Beschädigungen oder des Verschleißes der Fläche am Siebkorb. Es ist auch möglich, beide Beschichtungsphasen zu wiederholen.Any of the above-described two-phase coating process steps may optionally be repeated, for example, to repair the damage or wear of the surface on the screen basket. It is also possible to repeat both coating phases.

Nach einer Ausführungsform umfasst die Erneuerung der Beschichtung das gleichzeitige Entfernen der beiden im Siebkorb vorhandenen Beschichtungsschichten vor der Durchführung der ersten und zweiten Beschichtungsphase. Die zu entfernende Beschichtung enthält insbesondere die erste Beschichtungsschicht, die aus chemischem Nickel besteht, sowie die zweite Beschichtungsschicht, die aus thermisch aufgespritztem Hartmetall besteht. Die Beschichtung kann mechanisch oder mittels Wasserstrahl entfernt werden. Die Beschichtungsschicht wird bevorzugt durch chemisches Lösen der ersten Beschichtungsschicht (chemische Nickelbeschichtung) der Doppelbeschichtung von dem darunter befindlichen Grundmaterial (von der Fläche des Profildrahts) entfernt, wobei auch die zweite Beschichtungsschicht (thermisch aufgespritztes Hartmetall) sich mit löst. Das Lösen kann zum Beispiel durch Eintauchen des Siebkorbs in eine chemische Lösung erfolgen, die mit der ersten Beschichtungsschicht reagiert und diese von dem unter der Beschichtungsschicht befindlichen Grundmaterial löst. Die chemische Lösung reagiert nicht mit dem unter der ersten Beschichtungsschicht befindlichen Grundmaterial und die betreffende Fläche wird nicht beschädigt. Auch die Form des Siebprofils bleibt unbeschädigt. Die chemische Lösung kann zum Beispiel Chemikalien enthalten wie zum Beispiel Aminokarboxylsäure, Sulfonsäure, Natrium- und Kaliumkarbonat. Die Beschichtungsschicht, die phosphorarmes chemisches Nickel enthält, kann schneller mit einer chemischen Wäsche entfernt werden als phosphorreiches chemisches Nickel. Das Lösen der Beschichtung kann mit Elektrostrom und/oder durch Spritzen von Hochdruckwasser auf die Beschichtung beschleunigt werden. Die Verwendung von Hochdruckwasser beim Lösen von Hartmetallbeschichtungen ist schwierig und in einigen Fällen unmöglich. Der mittels Elektrostrom intensivierte chemische Lösungsprozess ist für die phosphorreiche chemische Nickelbeschichtung vorteilhaft. Zum Beschleunigen des Lösens der ersten Beschichtungsschicht kann zum Beispiel ein elektrochemisches Verfahren verwendet werden, bei dem der Siebkorb als Anode und der Lösungstank als Kathode gesetzt wird. Die Große des gleichgerichteten Elektrostroms kann etwa 20 A/sqft-21 mA/cm² betragen. Auch ein Vorwärmen des Teils kann für das Lösen der chemischen Nickelbeschichtung förderlich sein. Das Vorwärmen eignet sich insbesondere zum Lösen der phosphorreichen chemischen Nickelbeschichtung. Nach dem Entfernen der Beschichtung kann die erste und zweite Beschichtungsphase zum Herstellen der neuen Doppelbeschichtung durchgeführt werden.According to one embodiment, the renewal of the coating comprises the simultaneous removal of the two coating layers present in the screen basket before the first and second coating phases are carried out. The coating to be removed contains, in particular, the first coating layer, which consists of chemical nickel, and the second coating layer, which consists of thermally sprayed hard metal. The coating can be removed mechanically or by means of a water jet. The coating layer is preferably removed by chemically dissolving the first coating layer (chemical nickel coating) of the double coating from the underlying base material (from the surface of the profile wire), with the second coating layer (thermally sprayed hard metal) also being dissolved. For example, dissolution may be accomplished by immersing the screen basket in a chemical solution which reacts with and dissolves the first coating layer from the base material underlying the coating layer. The chemical solution does not react with the base material under the first coating layer and the affected area is not damaged. The shape of the sieve profile remains undamaged. The chemical solution may include, for example, chemicals such as amino carboxylic acid, sulfonic acid, sodium and potassium carbonate. The coating layer containing low-phosphorus chemical nickel can be removed more quickly with a chemical wash than phosphorus-rich chemical nickel. The dissolution of the coating can be accelerated with electric current and / or by spraying high-pressure water onto the coating. The use of high pressure water when dissolving hard metal coatings is difficult and in some cases impossible. The electric current-intensified chemical dissolution process is advantageous for the phosphorus-rich chemical nickel plating. For accelerating the dissolution of the first coating layer, for example, an electrochemical method may be used in which the sieve basket is set as the anode and the solution tank as the cathode. The magnitude of the rectified electric current may be about 20 A / sqft-21 mA / cm ² . Preheating the part may also be beneficial to dissolving the nickel chemical coating. The preheating is particularly suitable for dissolving the phosphorus-rich chemical nickel coating. After removal of the coating, the first and second coating phases may be carried out to produce the new double coating.

Es ist möglich, nur die zweite Beschichtungsschicht zu entfernen, zum Beispiel mittels Hochdruckwäsche, insbesondere aus dem Grund, dass die zweite Beschichtungsschicht spröder als die erste Beschichtungsschicht ist.It is possible to remove only the second coating layer, for example by high pressure washing, especially for the reason that the second coating layer is more brittle than the first coating layer.

In 6 wird die Struktur eines doppelbeschichteten Siebdrahts 22 nach einer Ausführungsform als Querschnitt vom Ende des Siebdrahts gesehen dargestellt. Die erste Fläche 12 des Siebdrahts, d. h. die Fläche des Drahts auf der Seite der Zuführströmung S der Fasermasse, sowie die erste 14 und zweite Seite 16 des Drahts sind mit einer ersten Beschichtungsschicht 24 beschichtet, d. h. mit chemischem Nickel (EN). Die Nickelbeschichtung 24 erstreckt sich auf den Seiten 14, 16 des Drahts bis zum Stützgestänge bzw. Stützring, an dem der Profildraht festgeschweißt ist. Der Punkt der Wandungslänge, bis zu dem die erste Beschichtungsschicht sich erstrecken kann, ist in der Fig. mit dem Buchstaben L gekennzeichnet. Die Beschichtung kann sich also in den Sieböffnungen nur auf einer bestimmten Länge auf der Seite 14, 16 des Siebdrahts befinden, wie zum Beispiel in den Siebspalten 3 auf der Seite der Zuführströmung der Siebfläche. Die chemische Nickelbeschichtung bildet im Wesentlichen die gleichmäßig dicke Beschichtungsschicht 24. Die Größe des Spalts 3 zwischen den Drähten lässt sich mit der chemischen Nickelbeschichtung einstellen. Auf der Nickelbeschichtung ist die zweite Beschichtungsschicht 26 durch thermisches Spritzen der Hartmetallbeschichtung gebildet. Die Hartmetallbeschichtung ist an der ersten Fläche 12 des Drahts gebildet. Die aufgespritzte Beschichtungsschicht weist verglichen mit der Hartchrombeschichtung eine im Wesentlichen gleichmäßigere Dicke auf.In 6 becomes the structure of a double-coated wire screen 22 represented according to one embodiment as a cross section seen from the end of the wire. The first area 12 of the wire, ie the surface of the wire on the side of the supply flow S of the fiber mass, as well as the first 14 and second page 16 of the wire are with a first coating layer 24 coated, ie with chemical nickel (EN). The nickel coating 24 extends to the sides 14 . 16 of the wire to the support rod or support ring to which the profile wire is welded. The point of the wall length to which the first coating layer may extend is indicated by the letter L in the figure. The coating can thus be in the screen openings only on a certain length on the side 14 . 16 of the wire, such as in the screening nips 3 on the feed flow side of the screen surface. The chemical nickel coating essentially forms the uniformly thick coating layer 24 , The size of the gap 3 between the wires can be adjusted with the chemical nickel coating. On the nickel coating is the second coating layer 26 formed by thermal spraying of the hard metal coating. The carbide coating is on the first surface 12 made of wire. The sprayed coating layer has a substantially more uniform thickness compared to the hard chrome coating.

In 7 wird die Struktur eines doppelbeschichteten Siebdrahts 22 nach einer Ausführungsform als Querschnitt vom Ende des Siebdrahts gesehen dargestellt. Die erste Fläche 12 des Siebdrahts, d. h. die Fläche des Drahts auf der Seite der Zuführströmung der Fasermasse, sowie die erste 14 und zweite Seite 16 des Drahts sind mit einer ersten Beschichtungsschicht 24 beschichtet, d. h. mit chemischem Nickel (EN). Die Nickelbeschichtung kann sich auf den Seiten 14, 16 des Drahts bis zum Punkt L der Wandungslänge erstrecken. Die chemische Nickelbeschichtung bildet die im Wesentlichen gleichmäßig dicke Beschichtungsschicht 24. Auf der Nickelbeschichtung ist die zweite Beschichtungsschicht, die Hartchrombeschichtung 28, durch elektrochemische Hartverchromung gebildet. Aufgrund des Verchromungsprozesses ist die Beschichtung 28 von der Dicke her uneben und die Chrombeschichtung kann nicht auf den Seiten 14, 16 des Drahts gebildet werden, d. h. auf den Flächen der nebeneinander liegenden Drähte, die den Spalt bilden.In 7 becomes the structure of a double-coated wire screen 22 represented according to one embodiment as a cross section seen from the end of the wire. The first area 12 of the wire, that is, the surface of the wire on the supply flow side of the pulp, and the first one 14 and second page 16 of the wire are with a first coating layer 24 coated, ie with chemical nickel (EN). The nickel coating can be on the sides 14 . 16 of the wire to the point L of the wall length. The chemical nickel coating forms the substantially uniformly thick coating layer 24 , On the nickel coating, the second coating layer is the hard chrome coating 28 , formed by electrochemical hard chrome plating. Due to the chrome plating process, the coating is 28 uneven in terms of thickness and the chrome coating can not on the pages 14 . 16 of the wire, that is, on the surfaces of the adjacent wires forming the gap.

In 8 wird die Struktur eines doppelbeschichteten Siebdrahts 22 nach einer Ausführungsform als Querschnitt vom Ende des Siebdrahts gesehen dargestellt. Die erste Fläche 12 des Siebdrahts, d. h. die Fläche des Drahts, die auf der Seite der Zuführströmung der Fasermasse liegt, ist mit elektrolytischem Nickel 30 beschichtet, das die erste Beschichtungsschicht bildet. Aufgrund des Vernickelungsprozesses ist die Beschichtung 30 von der Dicke her ungleichmäßig. Die Nickelbeschichtung kann auch nicht auf den Seiten 14, 16 des Drahts gebildet werden. Auf der Nickelbeschichtung ist die zweite Beschichtungsschicht durch thermisches Spritzen der gleichmäßig dicken Hartmetallbeschichtung 26 gebildet. Auch die Hartmetallbeschichtung befindet sich nur auf der ersten Fläche 12 des Siebdrahts.In 8th becomes the structure of a double-coated wire screen 22 represented according to one embodiment as a cross section seen from the end of the wire. The first area 12 of the wire, that is, the surface of the wire which is on the feed flow side of the pulp, is electrolytic nickel 30 coated, which forms the first coating layer. Due to the nickel plating process, the coating is 30 uneven in thickness. The nickel coating may not work on the sides either 14 . 16 of the wire. On the nickel coating, the second coating layer is by thermal spraying the uniformly thick hard metal coating 26 educated. The carbide coating is also only on the first surface 12 of the wire.

In 9 wird die Struktur eines doppelbeschichteten Siebdrahts 22 nach einer Ausführungsform als Querschnitt vom Ende des Siebdrahts gesehen dargestellt. Die erste Fläche 12 des Siebdrahts, d. h. die Fläche des Drahts auf der Seite der Zuführströmung der Fasermasse, ist mit elektrolytischem Nickel 30 beschichtet, das die erste Beschichtungsschicht bildet. Aufgrund des Vernickelungsprozesses ist die Beschichtung 30 von der Dicke her ungleichmäßig und die Nickelbeschichtung kann nicht auf den Seiten 14, 16 des Drahts gebildet werden. Auf der Nickelbeschichtung ist die zweite Beschichtungsschicht, d. h. die Hartchrombeschichtung 28, durch elektrochemische Hartverchromung gebildet. Auch die Hartchrombeschichtung 28 befindet sich nur auf der ersten Fläche 12 des Siebdrahts und ist aufgrund des Verchromungsverfahrens ungleichmäßig.In 9 becomes the structure of a double-coated wire screen 22 represented according to one embodiment as a cross section seen from the end of the wire. The first area 12 of the wire, that is, the surface of the wire on the feed flow side of the pulp, is electrolytic nickel 30 coated, which forms the first coating layer. Due to the nickel plating process, the coating is 30 not uniform in thickness and the nickel coating can not on the sides 14 . 16 of the wire. On the nickel coating is the second coating layer, ie the hard chrome coating 28 , formed by electrochemical hard chrome plating. Also the hard chrome coating 28 is only on the first surface 12 of the wire and is uneven due to the chrome plating process.

Doppelbeschichtungen eignen sich insbesondere für die Beschichtung von Drähten des Siebkorbs. In den 6 bis 9 dargestellte Doppelbeschichtungen können allerdings auch auf der Fläche 18 der Lochplatte 6 des Lochsiebkorbs hergestellt werden, die in der Siebkorbkonstruktion auf der Seite der Zuführströmung der Fasermasse vorhanden und damit verschleißanfällig ist. Bei der Beschichtung des Lochs ist eine schnelle und möglicherweise ungleichmäßige Verkleinerung des Flächenvolumens der offenen Fläche des Lochs während der Beschichtung zu beachten.Double coatings are particularly suitable for the coating of wires of the screen basket. In the 6 to 9 However, double coatings shown can also be on the surface 18 the perforated plate 6 the perforated basket, which is present in the Siebkorbkonstruktion on the side of the supply flow of the pulp and thus susceptible to wear. During the coating of the hole, a rapid and possibly non-uniform reduction of the surface volume of the open area of the hole during the coating must be taken into account.

Mit der Doppelbeschichtung nach der Erfindung, bei der die erste Beschichtungsschicht mit einer chemischen Vernickelung gebildet und die zweite Schicht eine thermisch aufgespritzte Hartmetallbeschichtung ist, kann eine längere Lebenszeit der Beschichtung erreicht werden als zum Beispiel mit einer herkömmlichen einschichtigen Hartchrombeschichtung. Außerdem ist die Verschleißfestigkeit der thermisch aufgespritzten Hartmetallbeschichtung besser als die einer herkömmlichen Hartchrombeschichtung. Mit der thermisch aufgespritzten (HVAF) Hartmetallbeschichtung können größere Beschichtungsdicken erreicht werden, ohne dass in der Beschichtung Rissbildungen sind. Die Dicke der aufgespritzten HVAF-Beschichtung kann zum Beispiel 200 bis 500 µm betragen, die Dicke der aufgespritzten HVOF-Beschichtung ist auf unter 250 µm begrenzt, was auf Rissbildung zurückzuführen ist. Es ist auch möglich, die Haltbarkeit der Hartmetallbeschichtung an der Fläche des Teils mit der Doppelbeschichtung zu verbessern, d. h. die chemische Nickelbeschichtung kann die Haftbarkeit der Hartmetallbeschichtung verbessern, ohne dass die zu beschichtende Fläche zum Beispiel durch Aufrauen behandelt werden muss.With the dual coating according to the invention, in which the first coating layer is formed with a chemical nickel plating and the second layer is a thermally sprayed hard metal coating, a longer lifetime of the coating can be achieved than, for example, with a conventional single-layer hard chrome coating. In addition, the wear resistance of the thermally sprayed hard metal coating is better than that of a conventional hard chrome coating. With the thermal sprayed (HVAF) hard metal coating, larger coating thicknesses can be achieved without cracks forming in the coating. For example, the thickness of the sprayed HVAF coating may be 200 to 500 μm, the thickness of the sprayed HVOF coating is limited to less than 250 μm, which is due to cracking. It is also possible to improve the durability of the cemented carbide coating on the surface of the part with the double coating, i. H. the nickel chemical coating can improve the adherence of the cemented carbide coating without the need to treat the surface to be coated by, for example, roughening.

Nach einer Ausführungsform wird der gesamte Siebkorb in der Weise beschichtet, dass sowohl auf der Siebfläche 2 auf der Zuführseite S als auch in den Siebspalten 3, 8 mindestens eine erste Beschichtungsschicht vorhanden ist, die chemisches Nickel enthält. Mit dem Verfahren ist es möglich, auch eine von der Dicke her gleichmäßige Beschichtung zu erzielen. Die vorstehend genannten Umstände verringern den Verschleiß von Siebspalten wesentlich, d. h. unter anderem bleiben Form und Maßgenauigkeit des Profils der Siebdrähte und der Siebspalten erhalten. Somit kann eine längere Lebensdauer des Siebkorbs erreicht werden. Das Beschichtungsverfahren verursacht auch keinen Sondermüll.According to one embodiment, the entire screen basket is coated in such a way that both on the screen surface 2 on the feed side S as well as in the sieve nips 3 . 8th at least one first coating layer containing chemical nickel is present. With the method, it is possible to achieve even a thickness uniform coating. The above-mentioned circumstances significantly reduce the wear of sieve gaps, ie, inter alia, the shape and dimensional accuracy of the profile of the sieve wires and the sieve gaps remain unchanged. Thus, a longer life of the screen basket can be achieved. The coating process also does not cause any hazardous waste.

Wie vorstehend dargestellt ist, kann die Doppelbeschichtung auch aus einer chemischen Nickelbeschichtung (EN) und einer auf dieser elektrochemisch gebildeten Hartchrombeschichtung bestehen, die somit eine zweite Beschichtungsschicht bildet. Alternativ kann die Doppelbeschichtung auch aus einer elektrolytisch ausgefällten Nickelbeschichtung (ersten Beschichtungsschicht) sowie einer darauf thermisch aufgespritzten Hartmetallbeschichtung oder elektrochemisch gebildeten Hartchrombeschichtung (zweiten Beschichtungsschicht) bestehen. Die Hartverchromung der chemischen Nickelbeschichtung kann zum Beispiel durch Aktivieren der EN-Beschichtung elektrisch in einem Verchromungsbad durchgeführt werden, indem die Plätze für Kathode und Anode vor der eigentlichen Hartverchromung getauscht werden. Die Dicke der EN-Beschichtung bei der Hartverchromung kann zum Beispiel etwa 30 µm betragen. Mit der Doppelbeschichtung, deren erste Beschichtungsschicht aus chemischem Nickel besteht, ist es möglich, den Verschleiß des Spaltabstands am Siebkorb zu reduzieren und die Lebensdauer des Siebkorbs zu verlängern. Außerdem können Form und Maßgenauigkeit des Spaltabstands besser erhalten bleiben.As shown above, the double coating can also consist of a chemical nickel coating (EN) and a hard chromium coating formed thereon, which thus forms a second coating layer. Alternatively, the double coating may also consist of an electrolytically precipitated nickel coating (first coating layer) as well as a hard metal coating or electrochemically formed hard chromium coating (second coating layer) thermally sprayed thereon. For example, the hard chrome plating of the nickel chemical coating can be performed electrically by activating the EN coating in a plating bath by swapping the cathode and anode locations prior to the actual hard chrome plating. The thickness of the EN coating in hard chrome plating may be, for example, about 30 μm. With the double coating, whose first coating layer consists of chemical nickel, it is possible to reduce the wear of the gap spacing on the screen basket and to extend the service life of the screen basket. In addition, shape and dimensional accuracy of the gap distance can be better preserved.

Es liegt nicht in der Absicht, die Erfindung auf die vorstehend dargestellten Ausführungsformen zu begrenzen, sondern die Erfindung soll im Rahmen der in den Patentansprüchen definierten erfinderischen Idee in breitem Umfang angewendet werden.It is not the intention of the invention to the embodiments presented above but the invention is to be widely applied within the scope of the inventive idea defined in the claims.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

US 2004/0195158 [0005]

Zitierte Nicht-PatentliteraturCited non-patent literature

DIN 50133 [0057]
DIN 50133 [0057]

Claims

Strainer basket ( 1 ) for treating pulp, wherein the screen basket on the side of a feed stream (S) of the pulp a sieve surface ( 2 ) and sieve openings ( 3 . 8th ) on the feed side and the screen openings are arranged to direct a portion of the supplied to the feed side (S) of the screen basket mass on the accept side (AK) of the screen basket. characterized in that at least a part of the screen surface ( 2 ) and a wall length of the screen openings ( 3 . 8th ) on the feed side with a first coating layer ( 24 ), which contains chemical nickel, and also at least a part of the feeding surface ( 2 ) associated with the first coating layer ( 24 ) is coated with a second coating layer consisting of a hard chrome coating ( 28 ) or a carbide-containing hard metal coating ( 26 ) consists.

Sieve basket according to claim 1, characterized in that the thickness of the first coating layer ( 24 ) Is 5 to 80 μm, more preferably 10 to 60 μm, most preferably 10 to 40 μm.

Sieve basket according to one of claims 1 or 2, characterized in that the thickness of the second coating layer ( 26 . 28 ) Is 50 to 500 μm.

Screen basket according to one of the preceding claims, characterized in that the first and the second coating layer form a double coating in which the relative proportion of the first coating layer ( 24 ) at the thickness of the double coating smaller than the thickness of the second coating layer ( 26 . 28 ).

Sieve basket according to one of the preceding claims, characterized in that the sieve opening ( 3 . 8th ) has a diameter which is at least partially from the thickness of the first coating layer at least from the direction of the feed side (S) ( 24 ) is formed.

Sieve basket according to claim 5, characterized in that the diameter of the sieve opening is 0.1 to 15 mm, preferably 0.1 to 0.8 mm.

Screen basket according to one of the preceding claims, characterized in that the first coating layer is chemical nickel containing 1 to 14% phosphorus or 1 to 6% boron.

Screen basket according to one of the preceding claims, characterized in that the second coating layer comprises a carbide-containing hard metal coating ( 26 ), which by thermal spraying on the sieve plate ( 2 ) on the first coating layer ( 24 ) is made.

Strainer basket according to claim 8, characterized in that the carbide-containing hard metal coating ( 26 ) Contains tungsten carbide particles and / or chromium carbide particles.

Strainer basket according to claim 9, characterized in that the carbide-containing hard metal coating is one of the following metal alloys in chemical composition: WC-10Co-4Cr, Cr ₃ C ₂ -25NiCr, WC-20Cr ₃ C ₂ -7Ni or Cr ₃ C ₂ - 37WC-18th