DE202013007235U1

DE202013007235U1 - Plattenelement mit Holzimitatfurnier

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Publication number: DE202013007235U1
Application number: DE201320007235
Authority: DE
Original assignee: Mbm Mobelvertriebs GmbH; MBM MOEBELVERTRIEBS GmbH
Current assignee: Patenta Asia Ltd Kowloon Cn
Priority date: 2013-08-12
Filing date: 2013-08-12
Publication date: 2013-08-26
Anticipated expiration: 2023-08-13

Abstract

Plattenelement mit einem plattenförmigen Kern aus geschäumtem Kunststoff, Kunststoff-, Papp- oder Papierwaben, das an den sichtbaren Aussenflächen mit Holzimitatplatten aus Naturfaser-Compound verkleidet ist, wobei die Holzimitatplatten aus Naturfaser-Compound erhalten werden, indem eine Extrusionszusammensetzung, die ein Gemisch aus 30–40 Gew.-% PVC-Pulver und 20–40 Gew.-% Reisschalenpulver enthält, mit einem Plattenextruder, einer Doppelbandpresse oder einer stationären Presse zu einer Platte geformt wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Plattenelement in Leichtbauweise, welches für Wände, insbesondere für Zwischenwände, und auch als Tischplatten dienen kann, und wobei es darauf ankommt, ohne den Einsatz von gewachsenem Holz die sichtbaren Flächen des Plattenelements täuschend holzähnlich erscheinen zu lassen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Plattenelement wie in Anspruch 1 definiert mit einem möglichst leichten, plattenförmigen Kern aus geschäumtem Kunststoff oder Kunststoff-Papp- oder Papierwaben, der an seinen sichtbaren Aussenflächen mit relativ dünnen (0,5 bis 5 mm dicken – z. B. 0,5, 1, 2, 3, 4 oder 5 mm dicken), holzähnlich aussehenden Platten aus Naturfaser-Compound (Holzimitatplatten/furnier) unter Bildung einer Sandwich-Struktur verkleidet bzw. furniert ist. Beispielsweise kann die Verkleidung mit dem Holzimitatfurnier durch Kleben kraftschlüssig erfolgen.
Falls das erfindungsgemäße Plattenelement als tragende Wand verwendet werden soll, können in dem Kern aus geschäumtem Kunststoff vertikal angeordnete metallische Stützkörper oder Streben, beispielsweise aus Stahl, in entsprechenden Abständen vorgesehen sein. Dadurch wird dem erfindungsgemäßen Plattenelement Biege- und Verwindungsfestigkeit verliehen, ohne dessen Gewicht übermäßig zu erhöhen.
Vorteilhafte und/oder bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Plattenelements sind Gegenstand der Unteransprüche.
Der plattenförmige Kern aus geschäumten Kunststoff kann durch Schäumen eines beliebigen Kunststoffes mit einem Schaumbildner hergestellt werden. Der verwendete Schaumbildner (auch als Schäumer, Treibmittel oder Blähmittel bezeichnet) unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Es können beliebige im Handel erhältliche Schaumbildner verwendet werden. Schaumbildner sind z. B. Tenside oder andere grenzflächenaktive Stoffe, die neben der Grenzflächenaktivität auch ein gewisses Filmbildungsvermögen besitzen und so die Bildung von Schaum in Flüssigkeiten durch Einblasen von Gas fördern. In anderen Fällen beruht die Schaumbildung auf chemischen Reaktionen, die unter Gasentwicklung ablaufen, beispielsweise bei der Polyurethan-Verschäumung oder der Zersetzung von Azo-Verbindungen. Beispielsweise eignen sich die unter dem Markennamen Tracel^® von der Firma Tramaco GmbH in Pinneberg vertriebenen Treibmittel. Die zuzusetzende Menge ergibt sich aus den Herstellerinstruktionen oder wird vom Fachmann durch einfache Routineversuche bestimmt. Je mehr Schaumbildner verwendet wird, desto leichter wird der erfindungsgemäß verwendete Kunststoffkern. Der geschäumte Kunststoffkern kann in Abhängigkeit vom beabsichtigten späteren Verwendungszweck des erfindungsgemäßen Plattenelements in beliebigen Abmessungen hergestellt werden, z. B. im Format 2 m × 1,50 m. Alternativ können geeignete plattenförmige geschäumte Kunststoffe zur Verwendung als Kern auch fertig im Handel bezogen werden. Sie werden dann zum Gebrauch auf die gewünschte Größe zurechtgeschnitten.
Zur Erhöhung der Biege- und Verwindungsfestigkeit des späteren Plattenelements, ohne dessen Gewicht übermäßig zu erhöhen, können in dem Kern aus geschäumtem Kunststoff vertikal angeordnete metallische Stützkörper oder Streben, beispielsweise aus Stahl, in entsprechenden Abständen vorgesehen sein.
Der Kern kann auch aus Kunststoff-, Papp- oder Papierwaben bestehen. Geeignetes Wabenmaterial ist im Handel erhältlich und kann bequem auf die gewünschte Größe zugeschnitten werden. Die Papp- oder Papierwaben können wasserfest imprägniert werden, beispielsweise mit einem handelsüblichen parafin-, wachs-, silikon- oder fluorcarbonhaltigen Imprägnierungsmittel.
Die erfindungsgemäß zur Verkleidung des Kerns aus geschäumtem Kunststoff verwendeten Holzimitatplatten/furniere werden durch Extrusion einer Zusammensetzung hergestellt, die ein Gemisch aus 30–40 Gew.-% PVC-Pulver und 20–40 Gew.-% Reisschalenpulver enthält.
Vorteilhafterweise enthält die zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere verwendete Extrusionszusammensetzung Reisschalenpulver mit einer Teilchengröße von 0,42–0,10 mm (40–140 mesh).
Dem Prinzip der Erfindung folgend kann vorgesehen sein, dass in der zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere verwendeten Extrusionszusammensetzung das PVC-Pulver und das Reisschalenpulver etwa im Verhältnis 50:50 gemischt werden.
Hierbei kann dem Gemisch aus PVC-Pulver und Reisschalenpulver auch noch einer oder mehrere der folgenden Zusatzstoffe beigemischt werden: chemische(r) Binder auf Thermoplastkunststoffbasis, Farbpigment(e), Gleit/Schmiermittel, Calciumcarbonat und PVC-Verarbeitungshilfsmittel.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere verwendete Extrusionszusammensetzung ein Gemisch aus 30–40 Gew.-% PVC-Pulver und 20–40 Gew.-% Reisschalenpulver mit einer Teilchengröße von 0,42–0,10 mm (40–140 mesh), 8–14 Gew.-% chemische(r) Binder auf Thermoplastkunststoffbasis, 0,5–1 Gew.-% Farbpigment(e), 2–4 Gew.-% Gleit/Schmiermittel, 12–30 Gew.-% Calciumcarbonat und 8–12 Gew.-% PVC-Verarbeitungshilfsmittel enthält.
Hierbei kann die Extrusionszusammensetzung von Vorteil etwa 31–37 Gew.-% PVC-Pulver enthalten.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung kann die zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere verwendete Extrusionszusammensetzung 33–36 Gew.-% Reisschalenpulver enthalten.
Hierbei kann die Extrusionszusammensetzung 7–9 Gew.-% chemische(n) Binder auf Thermoplastkunststoffbasis enthalten.
Die Extrusionszusammensetzung kann beispielsweise etwa 12–15 Gew.-% Calciumcarbonat enthalten.
Von Vorteil haben das PVC-Pulver und das Reisschalenpulver etwa die gleiche Korngröße.
Die zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere verwendete Extrusionszusammensetzung enthält ein Gemisch aus 30–40 Gew.-% PVC-Pulver (PVC = Polyvinylchlorid) und 20–40 Gew.-% Pulver aus Reisschalen bzw. -hülsen. Vorteilhafterweise weist das Reisschalenpulver eine Teilchengröße von 0,42–0,10 mm (40–140 mesh) auf. Die Bezeichnung ”mesh” kennzeichnet die Maschenweite bei Sieben und dient damit als Maß für die Angabe von Partikel- bzw. Korngrößen. Je kleiner der mesh-Wert, desto größer ist die Teilchengröße des zu beschreibenden Schüttguts. Für die Umrechnung von mesh-Werten in Maschenweiten in mm gibt es Tabellen, beispielsweise vom US Bureau of Standards.
Das verwendete PVC-Material unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Insbesondere kann auch PVC-Recyclingmaterial verwendet werden. Beispielsweise eignet sich neben PVC-Pulver auch eine PVC-Harz-Suspension mit einem K-Wert von 60–70. Unter dem K-Wert versteht man eine Zahl, die aus Messungen der Viskosität verdünnter Lösungen eines Polymers berechnet wird und ein Maß für den Polymerisationsgrad bzw. die Molekülgröße ist. Der K-Wert wird zur Harzspezifikation verwendet.
Die verwendeten Reisschalen unterliegen ebenfalls keinen besonderen Beschränkungen, insbesondere nicht in Bezug auf bestimmte Reissorten. Reisschalen lassen sich sehr gut pulverisieren und optimal mit dem PVC-Pulver vermischen. Außerdem enthalten sie weniger Lignin (nur etwa 5%) und bleichen daher unter Witterungseinfluss (Sonne, Regen) weniger oder gar nicht aus.
Bei einer Ausführungsform der zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere verwendeten Extrusionszusammensetzung sind das PVC-Pulver und das Reisschalenpulver etwa im Verhältnis 50:50 gemischt. Die Mischungsreihenfolge ist dabei generell beliebig.
Bei einer weiteren Ausführungsform der zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere verwendeten Extrusionszusammensetzung ist/sind dem Gemisch aus PVC-Pulver und/oder Reisschalenpulver auch noch einer oder mehrere der folgenden Zusatzstoffe bzw. Additive beigemischt: chemische(r) Binder auf Thermoplastkunststoffbasis (z. B. Poly(meth)acrylat), Farbpigment(e) (z. B. Kreide, Titandioxid, Rußschwarz, rotes Eisenoxid, Ocker), Schmier- bzw. Gleitmittel (z. B. Fettsäuresalze wie Calciumstearat, Fettsäureester, Fettsäureamide, Paraffinwachse, Polyethylenwachse, mikrokristallines Parafin), Calciumcarbonat und PVC-Verarbeitungshilfsmittel (”processing aids”) (z. B. Wärme- und Witterungsstabilisatoren, Antioxidantien, Alterungsschutzmittel, Lichtstabilisatoren, Ultraviolettabsorber, Antistatikmittel). Die vorgenannten Zusatzstoffe sind im Fachhandel erhältlich. Die zusätzlichen Komponenten können gleichzeitig mit dem PVC-Pulver und dem Reisschalenpulver oder auch in mehreren Stufen damit vermischt werden.
Bei einer weiteren Ausführungsform des zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere angewendeten Verfahrens wird eine Extrusionszusammensetzung verwendet, die ein Gemisch aus 30–40 Gew.-%, beispielsweise 31–37 Gew.-%, PVC-Pulver, 20–40 Gew.-%, beispielsweise 33–36 Gew.-%, Reisschalenpulver mit einer Teilchengröße von 0,42–0,10 mm (40–140 mesh), 8–14 Gew.-%, beispielsweise 7–9 Gew.-%, chemische(n) Binder auf Thermoplastkunststoffbasis, 0,5–1 Gew.-% Farbpigment(e), 2–4 Gew.-% Schmier- bzw. Gleitmittel, 12–30 Gew.-%, beispielsweise 12–15 Gew.-%, Calciumcarbonat und 8–12 Gew.-% PVC-Verarbeitungshilfsmittel, enthält.
Der chemische Binder auf Thermoplastkunststoffbasis hat beispielsweise die Funktion, Feuchtigkeit oder Lösungsmittel von Naturstofffasern zu entfernen und verbindet bzw. vernetzt sich stark mit dem ”nonwoven web” bzw. Netzwerk aus Naturstofffasern. PVC-Verarbeitungshilfsmittel (”PVC processing aids”) können die Verschmelzung (”Fusion”) beschleunigen, die Schmelzstärke bw. Zähigkeit der Schmelze (”melt strenght”) verbessern, Oberflächendefekte eliminieren und das ”place out” verringern. Außerdem können sie im Produktionsprozess die Metallablösungseigenschaften verstärken. Geeignete Binder und Verarbeitungshilfsmittel sind dem Fachmann auf dem Gebiet der PVC-Verarbeitung geläufig und im Handel in großer Auswahl verfügbar.
Bei einer weiteren Ausführungsform der zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere verwendeten Extrusionszusammensetzung haben das PVC-Pulver und das Reisschalenpulver etwa die gleiche Korngröße.
Das zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere angewendete Plattenextrusionsverfahren unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Es können beliebige handelsübliche Plattenextruder eingesetzt werden. Die Bedienung erfolgt nach den Herstellerinstruktionen. Dem Fachmann ist klar, dass die Extrusionszusammensetzung unter den Extrusionsbedingungen (z. B. Temperatur und Druck) ausreichend homogenisiert und verflüssigt werden muss, so dass sie durch die Extruderdüse gepresst werden kann. Geeignete Extrusionsbedingungen sind entweder die vom Hersteller spezifizierten oder werden vom Fachmann durch einfache Routineversuche ermittelt. Die Geometrie der verwendeten Extrusionsdüse bestimmt bekanntermaßen die Form bzw. das Profil des erhaltenen Extrusionsprodukts. Die Holzimitatplatten/furniere können leicht in jeder gewünschten Dicke, z. B. 0,5, 1, 2, 3, 4 oder 5 mm, und jeder gewünschten Flächengröße hergestellt werden. Alternativ kann auch eine dickere Holzimitatplatte extrudiert werden, die dann auf übliche Weise zu dünneren Holzimitatfurnieren der gewüschten Dicke geschnitten oder gesägt wird.
Beispielsweise wird zur Extrusion das PVC-Pulver in einem Hochgeschwindigkeitsmischer mit getrocknetem Reisschalenpulver (Teichengröße 40–140 mesh, Feuchtigkeitsgehalt z. B. 0,5 bis 1,0%) und optional Füllstoff (z. B. Calciumcarbonat) 5 min bei 125–140°C vermischt. Die optionalen Additive wie Farbpigment, Stabilisator, Verarbeitungshilfsmittel, Gleitmittel (z. B. Epoxy-Soyaöl, Wachs) werden in einem kleinen Mischer/Blender 10 min durchmischt und dann in den Hochgeschwindigkeitsmischer zu dem Gemisch aus PVC-Pulver/Reisschalenpulver/Füllstoff gegeben. Dann wird das gesamte Gemisch weitere 10 min homogen durchmischt. Schließlich wird das Gemisch in einem Kühltank ca. 30 min abkühlen gelassen und dann bei einer geregelten Temperatur im Bereich von beispielsweise 150–210°C oder 160–175°C zu der Holzimitatplatte oder dem Holzimitatfurnier (dünne Platte) als Endprodukt extrudiert.
Zur Platten- bzw. Furnierherstellung kommen beispielsweise in Frage:
Doppelbandpressen:
Die Verpressung erfolgt über Kalander oder ähnliche Presssysteme bei sehr hohem Druck. Die Holzimitatplatten/furniere sind dabei im Endlosverfahren herstellbar.
Platten-Extrusionsanlagen:
Bei der Produktion auf Platten-Extrusionsanlagen muss die Torsion (und damit der Druckaufbau) im Extruder angepasst und verringert werden. Dazu ist eine Anpassung der verwendeten Extrusionszusammensetzung durch Zugabe von externen Gleitmitteln notwendig. Die zugesetzte Menge hängt von den praktischen Gegebenheiten ab und kann vom Fachmann durch einfache Versuche ermittelt werden. Die Holzimitatplatten/furniere sind dabei im Endlosverfahren herstellbar
Auch stationäre Pressen eignen sich. Hierbei wird durch große Platten stationärer Druck aufgebaut. Die Größe der Platten bestimmt die Pressanlage.
Die so hergestellten Holzimitatplatten/furniere werden dann entsprechend den zu verkleidenden sichtbaren Flächen des Kerns aus geschäumten Kunststoff des späteren Plattenelements zugeschnitten. Die Befestigung auf dem Kern kann durch Verkleben mit einem handelsüblichen Kleber erfolgen.
Vorzugsweise wird nach der Extrusion die auf der Oberfläche der Holzimitatplatten/furniere gebildete Kunststoffhaut entfernt. Dies kann vor oder nach dem Zuschneiden der Holzimitatplatten/furniere bzw. auch vor oder nach dem Befestigen (z. B. durch Verkleben) der zugeschnittenen Holzimitatplatten/furniere auf den sichtbaren Flächen des Kerns aus geschäumtem Kunststoff des späteren Plattenelements erfolgen. Dadurch entsteht die sehr holzähnliche Haptik und Optik der erfindungsgemäßen Plattenelemente. Durch die Entfernung der Kunststoffhaut haben die erfindungsgemäßen Plattenelemente auch eine gute Griff- bzw. Rutschfestigkeit. Der Farbton der erfindungsgemäßen Plattenelemente kann durch die Farbpigmente gesteuert werden, welche in der zur Herstellung der Holzimitatplatten/furniere verwendeten Extrusionszusammensetzung enthalten sind. Praktischerweise wird kein intensiver Farbton eingestellt, sondern ein vergleichsweise eher blasserer. Der endgültige gewünschte Farbton wird dann durch Lackieren oder Lasieren eingestellt. Dies kann vor oder nach dem Zuschneiden der Holzimitatplatten/furniere bzw. auch vor oder nach dem Befestigen (z. B. durch Verkleben) der zugeschnittenen Holzimitatplatten/furniere auf den sichtbaren Flächen des Kerns aus geschäumtem Kunststoff des späteren Plattenelements erfolgen. Dadurch erspart man sich die Herstellung und Lagerung einer Vielzahl von Plattenelementen mit unterschiedlichen Farbtönen.
Beispielsweise kann die Kunststoffhaut durch Abschleifen entfernt werden. Das Abschleifen kann z. B. mit einem Schleifmaterial wie Sand- oder Schleifpapier mit einer Körnung im Bereich von 24 bis 60 durchgeführt werden, beispielsweise unter Verwendung eines elektrisch betriebenen Handschleifers. Bei der Körnung steht ein kleinerer Zahlenwert für eine gröbere Körnung und ein höherer Zahlenwert für eine feinere Körnung. Eine Körnung von 24 ist eher grob und eignet sich z. B. zum Entfernen von Leim- oder Lackschichten, während eine Körnung von 60 eher mittel ist und beispielsweise zum groben Vorschleifen roher Holzflächen verwendet wird. Die geeignete Körnung wählt der Fachmann nach Maßgabe der praktischen Gegebenheiten bzw. des zu erzielenden Effekts.
Alternativ kann die Kunststoffhaut auch auf andere Weise entfernt werden, beispielsweise durch Abfräsen, Abhobeln, Abbürsten oder Sandstrahlen.
Die erfindungsgemäßen Plattenelemente können auf ihrer Oberfläche, ggf. nach einer entsprechenden Vorbehandlung (z. B. Grundierung), lackiert oder lasiert bzw. geölt werden. Zum Lackieren eignen sich beispielsweise wasserbasierte einkomponentige Lacke. Für die Extrembenutzung eignen sich besonders zweikomponentige Lacke.
Je nach Pigmentierung und Oberflächentönung lassen sich verschiedene Holzoptiken und -haptiken realisieren, z. B. von Tropenholz wie Burma Teak, Siam Teak, Java Teak oder Aged Teak.
Der erfindungsgemäßen Plattenelemente haben eine sehr holzähnliche Optik wie auch Haptik, und bieten gegenüber den allermeisten Holzarten in vielerlei Hinsicht wesentlich verbesserte Eigenschaften.
Aufgrund der polaren Eigenschaften des verwendeten PVCs kann die Oberfläche der erfindungsgemäßen Plattenelemente problemlos geölt, lasiert oder lackiert werden. Die polaren Eigenschaften erlauben auch eine leichte Verklebbarkeit und verleihen antistatische Eigenschaften. Konventionelle Holz/PE-Composite (WPCs) sind wegen der nichtpolaren Eigenschaften von PE nicht oder nur sehr schwer lackierbar, nicht verklebbar und nicht antistatisch.
Durch ihre Stabilität, Formbeständigkeit und absolute Widerstandsfähigkeit gegenüber Feuchtigkeitseinflüssen wie Regen sind die erfindungsgemäßen Plattenelemente den konventionellen Holz/PE-Compositen (WPCs) und auch vielen Holzarten weit überlegen. Die erfindungsgemäßen Plattenelemente sind nahezu wasserdicht. Das verwendete PVC ist nicht hygroskopisch und nimmt kein Wasser auf und verhindert so das Eindringen von Wasser durch eine Verletzung der Oberfläche, so dass keine Unterwanderung von aufgetragenen Lackschichten erfolgt und keine Lackabplatzungen auftreten. Die erfindungsgemäßen Plattenelemente sind daher auch dimensionsstabil, so dass eine Verformung auf natürlichem Wege (z. B. durch Aufquellen oder Schwinden) nicht möglich ist. Konventionelle Holz/PE-Composite quellen dagegen unter Feuchtigkeitseinfluß. Lacke haften nicht mehr, weil das eindringende Wasser diese unterwandert und dadurch ablöst.
Die erfindungsgemäßen Plattenelemente eignen sich daher besonders für Anwendungen im maritimen Bereich, in Meeres- und Seenähe oder in Nassbereichen (z. B. Schwimmbad). Pilzbefall oder Insektenbefall tritt nicht auf.
Aufgrund der hervorragenden Festigkeit der verwendeten Holzimitatplatten/furniere ist das Einschlagen von Nägeln oder das Eindrehen von Schrauben in die erfindungsgemäßen Plattenelemente wie bei üblichen Holzmaterialien möglich. Auch die maschinelle Bearbeitung ist problemlos, so dass einfaches Durchschneiden mit einer Säge, Bohren, Fräsen, Schleifen oder sogar Sandstrahlen möglich ist. Der erfindungsgemäßen Plattenelemente reißen nicht und splittern nicht, und Schnittabfälle sind zu 100% recyclebar.
Die Reisschalen in der verwendeten Extrusionszusammensetzung fungieren als eine Art ”aktiver Füllstoff” und verleihen den daraus hergestellten Holzimitatplatten/furnieren für die meisten Anwendungsgebiete verbesserte Bearbeitungseigenschaften. Die thermische Ausdehnung ist geringer und es wird die Konsistenz und Haptik von Naturholz erzielt.
Konventionelle Holz/PE-Composite neigen wegen des hohen Ligningehalts im verwendeten Holz durch den Einfluss von Sonne und Regen, die das Lignin zersetzen, zum Vergrauen und Vergilben und sind dadurch schnell unansehnlich. Die erfindungsgemäß Plattenelemente enthalten dagegen sehr wenig Lignin, so dass sie nicht vergilben.
Auch andere Eigenschaften der erfindungsgemäßen Plattenelemente wie Schall- oder Wärmedämmung sind den charakteristischen Eigenschaften von natürlichem Holz ähnlich.
Bei der Herstellung der Plattenelemente kann der verwendeten Extrusionszusammensetzung aus PVC-Pulver und Reisschalenpulver auch in gewissem Maße Recyclematerial, z. B. Abfälle vom Zuschneiden der Holzimitatplatten/furniere beigemengt werden, was z. B. geschehen kann, wenn solches zur Entsorgung zur Verfügung steht.

Claims

Plattenelement mit einem plattenförmigen Kern aus geschäumtem Kunststoff, Kunststoff-, Papp- oder Papierwaben, das an den sichtbaren Aussenflächen mit Holzimitatplatten aus Naturfaser-Compound verkleidet ist, wobei die Holzimitatplatten aus Naturfaser-Compound erhalten werden, indem eine Extrusionszusammensetzung, die ein Gemisch aus 30–40 Gew.-% PVC-Pulver und 20–40 Gew.-% Reisschalenpulver enthält, mit einem Plattenextruder, einer Doppelbandpresse oder einer stationären Presse zu einer Platte geformt wird.
Plattenelement nach Anspruch 1, wobei das Reisschalenpulver eine Teilchengröße von 0,42–0,10 mm (40–140 mesh) aufweist.
Plattenelement nach Anspruch 1 oder 2, wobei das PVC-Pulver und das Reisschalenpulver etwa im Verhältnis 50:50 gemischt sind.
Plattenelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei dem Gemisch aus PVC-Pulver und Reisschalenpulver auch noch einer oder mehrere der folgenden Zusatzstoffe beigemischt ist/sind: chemische(r) Binder auf Thermoplastkunststoffbasis, Farbpigment(e), Gleit/Schmiermittel, Calciumcarbonat und PVC-Verarbeitungshilfsmittel.
Plattenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Extrusionszusammensetzung ein Gemisch aus 30–40 Gew.-% PVC-Pulver und 20–40 Gew.-% Reisschalenpulver mit einer Teilchengröße von 0,42–0,10 mm (40–140 mesh), 8–14 Gew.-% chemische(r) Binder auf Thermoplastkunststoffbasis, 0,5–1 Gew.-% Farbpigment(e), 2–4 Gew.-% Gleit/Schmiermittel, 12–30 Gew.-% Calciumcarbonat und 8–12 Gew.-% PVC-Verarbeitungshilfsmittel enthält.
Plattenelement nach Anspruch 5, wobei die Extrusionszusammensetzung 33–36 Gew.-% Reisschalenpulver enthält.
Plattenelement nach einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei die Extrusionszusammensetzung 7–9 Gew.-% chemische(n) Binder auf Thermoplastkunststoffbasis enthält.
Plattenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das PVC-Pulver und das Reisschalenpulver etwa die gleiche Korngröße haben.
Plattenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei nach der Extrusion die auf den Holzimitatplatten gebildete Kunststoffhaut entfernt wird.
Plattenelement nach Anspruch 9, wobei die Kunststoffhaut durch Abschleifen entfernt wird.
Plattenelement nach Anspruch 10, wobei das Abschleifen mit einem Schleifmaterial mit einer Körnung im Bereich von 24 bis 60, Fräsen, Hobeln oder Bürsten durchgeführt wird.
Plattenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Oberfläche der gebildeten Holzimitatplatten lackiert oder lasiert wird.
Plattenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei in dem Kern aus geschäumtem Kunststoff Stützelemente aus Stahl vorgesehen sind.
Plattenelement nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Papp- oder Papierwaben des Kerns wasserfest imprägniert sind.